JPS59106600A - 深絞り成形用繊維マツトの製造方法 - Google Patents
深絞り成形用繊維マツトの製造方法Info
- Publication number
- JPS59106600A JPS59106600A JP21616382A JP21616382A JPS59106600A JP S59106600 A JPS59106600 A JP S59106600A JP 21616382 A JP21616382 A JP 21616382A JP 21616382 A JP21616382 A JP 21616382A JP S59106600 A JPS59106600 A JP S59106600A
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- parts
- fibers
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は深絞り成形加工に適した繊維マ・シトを湿式法
によって製造する方法に関するものである。
によって製造する方法に関するものである。
従来から、熱可塑性樹脂を混入してなる木材パルプスラ
リーを抄造したのちウエットプしスにより脱水し、しか
るのち高温乾燥を行う湿式法は、乾式法に比べて繊維の
絡み合いを利用して繊維板を形成するために、成形品と
しては強度の大なるものが得られ、その上、重量のバラ
ツキが少なく且つ樹脂も均一に分散しているために、強
度においてもバラツキのない均質な成形品が得られると
いう利点がある。
リーを抄造したのちウエットプしスにより脱水し、しか
るのち高温乾燥を行う湿式法は、乾式法に比べて繊維の
絡み合いを利用して繊維板を形成するために、成形品と
しては強度の大なるものが得られ、その上、重量のバラ
ツキが少なく且つ樹脂も均一に分散しているために、強
度においてもバラツキのない均質な成形品が得られると
いう利点がある。
しかしながらこの反面、製造工程中における加熱によっ
て繊維が剛直化すると共に加圧脱水によって繊維の密度
が大となるために、可撓性及び型適応性に乏しくなり、
深絞り成形を行った場合には亀裂が生じるという欠点が
ある。
て繊維が剛直化すると共に加圧脱水によって繊維の密度
が大となるために、可撓性及び型適応性に乏しくなり、
深絞り成形を行った場合には亀裂が生じるという欠点が
ある。
本発明はこのような欠点をなくするために、木質パルプ
１００重量部に対して天然セルロース長繊維１０〜１０
０重量部と熱硬化性樹脂５〜３０重量部を混合してなる
パルプスラリーを抄造してウェットマットを形成し、こ
のウェットマットを繊維の岡１１直化を起させない温度
範囲下で含水率７５％以下になるまで乾燥後、該マット
に厚み方向の剪断力を反復作用させてマット内に該マッ
トの表裏面に並行する多数の層間剥離部分を発生させる
ことを特徴とする深絞り成形用繊維マットの製造方法を
提供するものである。
１００重量部に対して天然セルロース長繊維１０〜１０
０重量部と熱硬化性樹脂５〜３０重量部を混合してなる
パルプスラリーを抄造してウェットマットを形成し、こ
のウェットマットを繊維の岡１１直化を起させない温度
範囲下で含水率７５％以下になるまで乾燥後、該マット
に厚み方向の剪断力を反復作用させてマット内に該マッ
トの表裏面に並行する多数の層間剥離部分を発生させる
ことを特徴とする深絞り成形用繊維マットの製造方法を
提供するものである。
本発明方法を更に詳しく説明すると、木質パルプには天
然セル０−ス長繊維と熱硬化性樹脂とが混合されるが、
綿繊維等の天然セルロース長繊維は、例えば綿繊維では
１０〜３０’Ｘ、程度に叩解したもので木材パルプより
も繊維長が長いものが使用され、これによって、得られ
る繊維マット内に層間剥離を生じさせた時に剥離層の繊
維間を連結して層間の分離防止効果を奏すると共に繊維
マットに抗張力を附与して成形時の亀裂防止作用を行わ
せるものである。
然セル０−ス長繊維と熱硬化性樹脂とが混合されるが、
綿繊維等の天然セルロース長繊維は、例えば綿繊維では
１０〜３０’Ｘ、程度に叩解したもので木材パルプより
も繊維長が長いものが使用され、これによって、得られ
る繊維マット内に層間剥離を生じさせた時に剥離層の繊
維間を連結して層間の分離防止効果を奏すると共に繊維
マットに抗張力を附与して成形時の亀裂防止作用を行わ
せるものである。
この天然セルロース長繊維の木質パルプ７００重量部に
対する混合割合は、１０重ｆｉｔ部以下であれば、繊維
マット内に多数の層間剥離部分を生じさせた場合に層間
が分離する傾向となって成形作業時に支障をきたし、又
、１００重伝部以上になると抄造性が悪くなると共に綿
繊維等の天然セルロース繊維はりタニシ等を含まないた
？ｔ）ｑこ成形品の強度の低下が生じるので、７０〜１
００重量部の混合範囲にするのが好ましい。
対する混合割合は、１０重ｆｉｔ部以下であれば、繊維
マット内に多数の層間剥離部分を生じさせた場合に層間
が分離する傾向となって成形作業時に支障をきたし、又
、１００重伝部以上になると抄造性が悪くなると共に綿
繊維等の天然セルロース繊維はりタニシ等を含まないた
？ｔ）ｑこ成形品の強度の低下が生じるので、７０〜１
００重量部の混合範囲にするのが好ましい。
又、熱硬化性樹脂はイ４Ｉられる繊維マットの成形性及
び成形品の靭性、強度等を向上させるために木材ｊＳル
づに添加されるものであり、一般にフェノール樹脂が用
いられる。
び成形品の靭性、強度等を向上させるために木材ｊＳル
づに添加されるものであり、一般にフェノール樹脂が用
いられる。
このような、良好な成形性及び成形品を得るには、マッ
ト成形時及び該マットに多数の層間剥離部分を生じさぜ
る時に熱硬化性樹脂は作用せず、又、これを阻害するも
のであってはならない。従って、木質パルプに天然セル
ロース長繊維と熱硬化性樹脂とを混合してなるパルプス
ラリー°を抄造してウェットマットを形成したのち乾燥
させる際に、この熱硬化性樹脂の硬化を促進することな
く且つ木質パルプの剛直化を起させない範囲の温度下で
ウェットマットを乾燥させなければならない。
ト成形時及び該マットに多数の層間剥離部分を生じさぜ
る時に熱硬化性樹脂は作用せず、又、これを阻害するも
のであってはならない。従って、木質パルプに天然セル
ロース長繊維と熱硬化性樹脂とを混合してなるパルプス
ラリー°を抄造してウェットマットを形成したのち乾燥
させる際に、この熱硬化性樹脂の硬化を促進することな
く且つ木質パルプの剛直化を起させない範囲の温度下で
ウェットマットを乾燥させなければならない。
この乾燥温度はｇＯ℃以下が好ましく、出来れば常温下
で風乾、真空乾燥等の手段によりマットの含水率が７５
％以下になるように乾燥される。
で風乾、真空乾燥等の手段によりマットの含水率が７５
％以下になるように乾燥される。
このような乾燥によって熱硬化性樹脂の粘度を上げるこ
となく、又、前述したように繊維の剛直化を防ぎ、高温
乾燥でない為に一時的に剛直しても吸湿により柔軟性は
回復するために爾後における加工時にマット内部に多数
の層間剥離部分を容易に形成させると共に成形時の亀裂
防止に効果を奏するものである。さらに、熱硬化性樹脂
がＡステージの状態にあるために、該樹脂の寿命が長く
なり、繊維マットの長期保存、長期輸送が可能となる。
となく、又、前述したように繊維の剛直化を防ぎ、高温
乾燥でない為に一時的に剛直しても吸湿により柔軟性は
回復するために爾後における加工時にマット内部に多数
の層間剥離部分を容易に形成させると共に成形時の亀裂
防止に効果を奏するものである。さらに、熱硬化性樹脂
がＡステージの状態にあるために、該樹脂の寿命が長く
なり、繊維マットの長期保存、長期輸送が可能となる。
こうして、ウニ・シトマットが乾燥されたのち、次いで
、該マットに厚さ方向の剪断力を作用させてマット内に
該マットの長さ方向に沿って表裏面に並行する多数の層
間剥離部分を生じさせる。
、該マットに厚さ方向の剪断力を作用させてマット内に
該マットの長さ方向に沿って表裏面に並行する多数の層
間剥離部分を生じさせる。
このように、マット内に多数の層間剥離部分を生じさせ
るには、周面に鋸歯状突起を有する上下一対のロールを
マット厚の約％の間隔を存して配設し、このロール間に
マットを数回通過させてマットの進行に伴ない該マット
を上下に反復屈曲を行わせるか或いは複数本のロールを
マットの進行方向に上下千鳥状に配設し、これ等のＯ一
層間を通過させることによってマットを上下に数回屈曲
させるようにしてもよい。
るには、周面に鋸歯状突起を有する上下一対のロールを
マット厚の約％の間隔を存して配設し、このロール間に
マットを数回通過させてマットの進行に伴ない該マット
を上下に反復屈曲を行わせるか或いは複数本のロールを
マットの進行方向に上下千鳥状に配設し、これ等のＯ一
層間を通過させることによってマットを上下に数回屈曲
させるようにしてもよい。
最も効率的な方法としては、これ等の方法を組合せ、ま
ず、鋸歯状突起を有する上下一対のロール間を通過させ
てマット表層部の繊維の絡み合いを紛めたのち、千鳥状
に配設した０−ルによってマットを上下方向に数回屈曲
させる方法が好ましい。
ず、鋸歯状突起を有する上下一対のロール間を通過させ
てマット表層部の繊維の絡み合いを紛めたのち、千鳥状
に配設した０−ルによってマットを上下方向に数回屈曲
させる方法が好ましい。
マットが上下方向に繰返し屈曲作用を受けると、マット
の中心層から上層部が伸張作用を受けた状態では下層部
が圧縮作用を受け、上層部が圧縮されると下層部が伸張
されることになって、一旦伸張されたのち圧縮作用を受
ければ、例えば上層部側において、表面側の繊維層と該
繊維層に重なった内側の繊維層間に剥離作用が生しるこ
とになる。
の中心層から上層部が伸張作用を受けた状態では下層部
が圧縮作用を受け、上層部が圧縮されると下層部が伸張
されることになって、一旦伸張されたのち圧縮作用を受
ければ、例えば上層部側において、表面側の繊維層と該
繊維層に重なった内側の繊維層間に剥離作用が生しるこ
とになる。
この結果、マットの内部には厚さ方向に０．３〜２．０
′Ｘｎ間隔毎にマットの表裏面に並行する多数の層間
剥離部分が生じ、且つ、この層間剥離部分はマットの長
さ方向に不連続な状態で生じると共に天然セルロース長
繊維によって層間が連結された状態となるために層毎に
分離することはないものである。
′Ｘｎ間隔毎にマットの表裏面に並行する多数の層間
剥離部分が生じ、且つ、この層間剥離部分はマットの長
さ方向に不連続な状態で生じると共に天然セルロース長
繊維によって層間が連結された状態となるために層毎に
分離することはないものである。
このような多層の層間剥離部分が生じたマットを所望形
状の雌雄金型間に配して圧締すると、金型の彎曲部分に
圧接したマット部が大きな曲げ変形を受けるが、その変
形時に生ずる引張力が層間のずれによって減少して効果
的に深絞り成形を行うことができるものである。
状の雌雄金型間に配して圧締すると、金型の彎曲部分に
圧接したマット部が大きな曲げ変形を受けるが、その変
形時に生ずる引張力が層間のずれによって減少して効果
的に深絞り成形を行うことができるものである。
次に本発明の具体的な実施例を示す。
実施例
木質パルプ７０部とじ一ター己より叩解した綿繊維３０
部及び上記繊維に対して熱硬化性粉末フェノール樹脂７
２部、硫酸バッド１部とからなるパルプスラリーを調製
し、このスラリーを抄造、脱水して厚さ３〜６％のウェ
ットマットを得た。
部及び上記繊維に対して熱硬化性粉末フェノール樹脂７
２部、硫酸バッド１部とからなるパルプスラリーを調製
し、このスラリーを抄造、脱水して厚さ３〜６％のウェ
ットマットを得た。
次いで、このマットを常温にて風乾し、含水率１０％、
比重Ｏ０３〜０．≠の軟質繊維マットとした。
比重Ｏ０３〜０．≠の軟質繊維マットとした。
次に、このマットを該マットの進行方向に千鳥状に配設
した多段０一層間に送り込み、これらの０−ルによりマ
ットを上下に反復屈曲させながら通過させることによっ
て、該マットに厚さ方向に５〜７０層の層間剥離部分（
２）を多数発生させた。
した多段０一層間に送り込み、これらの０−ルによりマ
ットを上下に反復屈曲させながら通過させることによっ
て、該マットに厚さ方向に５〜７０層の層間剥離部分（
２）を多数発生させた。
こうして処理された繊維マット（１）の厚みは１０〜／
２￥ｎ１比重０．２〜０．３であった。
２￥ｎ１比重０．２〜０．３であった。
このマット（１）は直径３０’Ａの円柱に力を加えるこ
となら添う程度の柔軟性を有していた。
となら添う程度の柔軟性を有していた。
又、このマット（１）を第２図に示す高さ７０％、上面
７０×’１００％の台形状金型（８）上に配し、２２０
℃、２０ Ｋｖ’ｃｄで圧締成形したところ、亀裂が生
じることなく良好な成形品が得られた。
７０×’１００％の台形状金型（８）上に配し、２２０
℃、２０ Ｋｖ’ｃｄで圧締成形したところ、亀裂が生
じることなく良好な成形品が得られた。
以上のように本発明は、木質パル′ｊ７００重量部に対
して天然セルロース長繊維１０〜７００重量部と熱硬化
性樹脂５〜３０重量部を混合してなるパルプスラリーを
抄造してウェットマットを形成し、このウェットマット
を繊維の剛着化を起させない温度範囲下で含水率７５％
以下になるまで乾燥後、該マットに厚み方向の剪断力を
反復作用させてマット内に該マットの表裏面に並行する
多数の層間剥離部分を発生させることを特徴とする深絞
り成形用繊維マットの製造方法に係るものであるから、
マット内には多数の層間剥離部を発生させているので、
乾式マットと同等の可撓性、型適応性を有し、しかも各
層間においては繊維の絡み合いが強いために取扱い時に
マットの破壊が生じなく且つ繊維の飛散もなくして作業
環境を良好に維持できる等の乾式マットでは得られない
効果を奏するものである。さらに、成形時においては、
曲げ変形で生ずる引張力及び剪断力が多数の層間剥離部
分のずれによって吸収されてマットに亀裂が発生するの
を防止し得ると共に金型に対するマットの染みが良好と
なり、深絞り成形が確実且つ円滑に行えるもの会であり
、しかも、マットを強制的に金型に沿わせた場合では、
層間剥離部分によってマットの復元力が少なくなるので
、そのま＼の形状を保持できるものである。
して天然セルロース長繊維１０〜７００重量部と熱硬化
性樹脂５〜３０重量部を混合してなるパルプスラリーを
抄造してウェットマットを形成し、このウェットマット
を繊維の剛着化を起させない温度範囲下で含水率７５％
以下になるまで乾燥後、該マットに厚み方向の剪断力を
反復作用させてマット内に該マットの表裏面に並行する
多数の層間剥離部分を発生させることを特徴とする深絞
り成形用繊維マットの製造方法に係るものであるから、
マット内には多数の層間剥離部を発生させているので、
乾式マットと同等の可撓性、型適応性を有し、しかも各
層間においては繊維の絡み合いが強いために取扱い時に
マットの破壊が生じなく且つ繊維の飛散もなくして作業
環境を良好に維持できる等の乾式マットでは得られない
効果を奏するものである。さらに、成形時においては、
曲げ変形で生ずる引張力及び剪断力が多数の層間剥離部
分のずれによって吸収されてマットに亀裂が発生するの
を防止し得ると共に金型に対するマットの染みが良好と
なり、深絞り成形が確実且つ円滑に行えるもの会であり
、しかも、マットを強制的に金型に沿わせた場合では、
層間剥離部分によってマットの復元力が少なくなるので
、そのま＼の形状を保持できるものである。
又、湿式法によってマットを製造するために、部分的な
重量のバラッ士が少ないマットを得ることができるのは
勿論、熱硬化性樹脂もマット内に均一に分散しているた
めに、成形品においても部分的な品質のバラッ＋が生ぜ
ず、良好なものが得られるものである。
重量のバラッ士が少ないマットを得ることができるのは
勿論、熱硬化性樹脂もマット内に均一に分散しているた
めに、成形品においても部分的な品質のバラッ＋が生ぜ
ず、良好なものが得られるものである。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は得らｎた
マットの一部断面図、第２図は金型の斜視図である。 （１）・・・マット、（２）・・・層間剥離部分。 特許出願人 大建工業株式会社 辷ｊ・２５．−′ 自発手続補正書 昭和Ｓｇ年３り／ｌ’日 特許庁 長 官 殿１、事件の表示 昭和５７年 特 許 願第２７乙／乙３号２、発明
の名称 深絞り成形用繊維マットの製造方法３、補正
をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 氏 名 大建工業株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和 年 月 日６、
補正の対象 明細書中、発明の詳細な説明の欄７、
補正の内容 別紙の通り 補 正 の 内 容 明細書中、次の通り補正する。 １）第を頁第３〜を行目に「得られる繊維マットの成形
性及び成形品の」とあるのを、 「得られる成形品の」と−補正する。 ２）第に頁第６行目に「ことなら」とあるのを、「こと
なしに」と補正する。 ３）第９頁第１／行目に「染み」とあるのを、「馴染み
」と補正する。
マットの一部断面図、第２図は金型の斜視図である。 （１）・・・マット、（２）・・・層間剥離部分。 特許出願人 大建工業株式会社 辷ｊ・２５．−′ 自発手続補正書 昭和Ｓｇ年３り／ｌ’日 特許庁 長 官 殿１、事件の表示 昭和５７年 特 許 願第２７乙／乙３号２、発明
の名称 深絞り成形用繊維マットの製造方法３、補正
をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 氏 名 大建工業株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和 年 月 日６、
補正の対象 明細書中、発明の詳細な説明の欄７、
補正の内容 別紙の通り 補 正 の 内 容 明細書中、次の通り補正する。 １）第を頁第３〜を行目に「得られる繊維マットの成形
性及び成形品の」とあるのを、 「得られる成形品の」と−補正する。 ２）第に頁第６行目に「ことなら」とあるのを、「こと
なしに」と補正する。 ３）第９頁第１／行目に「染み」とあるのを、「馴染み
」と補正する。
Claims (1)
- ■ 木質パル″ｊ１０Ｏ重量部に対して天然セル０−ス
長繊維１０〜１００重量部と熱硬化性樹脂５〜３０重量
部を混合してなるパルプスラリーを抄造してウェットマ
ットを形成し、このウェットマットを繊維の剛直化を起
させない温度範囲下で含水率７５％以下になるまで乾燥
後、該マットに厚み方向の剪断力を反復作用させてマッ
ト内に該マットの表裏面に並行する多数の層間剥離部分
を発生させることを特徴とする深絞り成形用繊維マット
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21616382A JPS59106600A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 深絞り成形用繊維マツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21616382A JPS59106600A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 深絞り成形用繊維マツトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59106600A true JPS59106600A (ja) | 1984-06-20 |
Family
ID=16684275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21616382A Pending JPS59106600A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 深絞り成形用繊維マツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59106600A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6379594B1 (en) * | 1996-09-16 | 2002-04-30 | Zellform Gesellschaft M.B.H. | Process for producing workpieces and molded pieces out of cellulose and/or cellulose-containing fiber material |
-
1982
- 1982-12-08 JP JP21616382A patent/JPS59106600A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6379594B1 (en) * | 1996-09-16 | 2002-04-30 | Zellform Gesellschaft M.B.H. | Process for producing workpieces and molded pieces out of cellulose and/or cellulose-containing fiber material |
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