JPS5816751A - アルミホイ−ル用リムの製造法 - Google Patents
アルミホイ−ル用リムの製造法Info
- Publication number
- JPS5816751A JPS5816751A JP11427081A JP11427081A JPS5816751A JP S5816751 A JPS5816751 A JP S5816751A JP 11427081 A JP11427081 A JP 11427081A JP 11427081 A JP11427081 A JP 11427081A JP S5816751 A JPS5816751 A JP S5816751A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rim
- thickness
- die
- punch
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/38—Making machine elements wheels; discs rims; tyres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミニウム合金製のホイール用リムの製造法
に係り、特にディスク両側のリム肉厚が相違するリムの
製造法に関する。
に係り、特にディスク両側のリム肉厚が相違するリムの
製造法に関する。
自動車用のアルミニウム合金製ホイール（以下アルミホ
イールと称する）にあっては、実際の運転に際し車両外
方へ面するリム部分の方が内側のリム部分より過酷な荷
重を受け、また縁石や障害物に接触して損傷し易いこと
から、ディスクを境として外側のリム部分の肉厚を内側
のリム部分の肉厚よシ全体的に厚くすることが７知られ
ている。
イールと称する）にあっては、実際の運転に際し車両外
方へ面するリム部分の方が内側のリム部分より過酷な荷
重を受け、また縁石や障害物に接触して損傷し易いこと
から、ディスクを境として外側のリム部分の肉厚を内側
のリム部分の肉厚よシ全体的に厚くすることが７知られ
ている。
このようにリム肉厚を意図的に変化させたアルミホイー
ルは、従来主に一体鋳造法で作られていた。しかしなが
ら一体鋳造法によシ製造したアルミホイールは金属組織
の点から機械的強度が劣シ、これを補うために全体的に
厚肉となって軽量化が犠牲とならざるを得ない。
ルは、従来主に一体鋳造法で作られていた。しかしなが
ら一体鋳造法によシ製造したアルミホイールは金属組織
の点から機械的強度が劣シ、これを補うために全体的に
厚肉となって軽量化が犠牲とならざるを得ない。
従ってより機械的強度′に優れ、効果的に軽量化を達成
できると知られている鍛造や圧延加工等の鋳造以外の手
段でリムを製造し、然る後既知の方法で製造したディス
クと互いに固定してアルミホイールを完成する方法にお
いて、前述した如き肉厚の変化したリムを製造すること
が好ましい。
できると知られている鍛造や圧延加工等の鋳造以外の手
段でリムを製造し、然る後既知の方法で製造したディス
クと互いに固定してアルミホイールを完成する方法にお
いて、前述した如き肉厚の変化したリムを製造すること
が好ましい。
ディスクおよびリムを別体に製造するアルミホイールに
おいて、従来一般にリムは円筒形のリム素材をもとにリ
ングロール加工またはロールフオーム加工にエリ成形さ
れている。またこのリム素材は、平板状に圧延加工もし
くは押出加工した基材を円筒形に曲げ加工した後両端縁
を溶接等で接合するか、或いは予め円筒形状に押出加工
して形成されている。リングロール加工またはロールフ
オーム加工の段階にて所望のリム肉厚の変化を４厚変化
を与えることが好ましい。しかしながら従来のり・ム素
材の製造法において、円筒形状に押出加工してリム幅方
向に肉厚変化を与えることはできず、切削加工等の付随
的加工手段が必要となる。
おいて、従来一般にリムは円筒形のリム素材をもとにリ
ングロール加工またはロールフオーム加工にエリ成形さ
れている。またこのリム素材は、平板状に圧延加工もし
くは押出加工した基材を円筒形に曲げ加工した後両端縁
を溶接等で接合するか、或いは予め円筒形状に押出加工
して形成されている。リングロール加工またはロールフ
オーム加工の段階にて所望のリム肉厚の変化を４厚変化
を与えることが好ましい。しかしながら従来のり・ム素
材の製造法において、円筒形状に押出加工してリム幅方
向に肉厚変化を与えることはできず、切削加工等の付随
的加工手段が必要となる。
平板状の基材を使用する方法によれば、予め・基材にリ
ム幅方向の肉厚変化を与えることで可能となるが、この
方法は曲げ加工が難かしく、さらに接合工程が必要とな
って好ましくない。
ム幅方向の肉厚変化を与えることで可能となるが、この
方法は曲げ加工が難かしく、さらに接合工程が必要とな
って好ましくない。
本発明の目的は前述した現状に鑑み、極めて容易に肉厚
の変化したリムを製造する方法を提供することである。
の変化したリムを製造する方法を提供することである。
このために本発明は、リム素材を形成する段階において
パンチおよびダイスを使用し、パンチ鰺゛よびダイスの
協働によって被加工材から肉厚の変化せる円筒形のリム
素材をプレス鍛造して作ることを特徴とする。
パンチおよびダイスを使用し、パンチ鰺゛よびダイスの
協働によって被加工材から肉厚の変化せる円筒形のリム
素材をプレス鍛造して作ることを特徴とする。
この方法によればリム素材は１回のプレス加工で寸法精
度よく成形でき、しかも溶接線等が無く全周にわたり均
質なリム素材を得られる。また外側および内側のリム部
分の肉厚を変化させるために、例えばリム幅に直角方向
にリムを分割した所Ｍ３ピースホイール構成とする必要
性も解消される。
度よく成形でき、しかも溶接線等が無く全周にわたり均
質なリム素材を得られる。また外側および内側のリム部
分の肉厚を変化させるために、例えばリム幅に直角方向
にリムを分割した所Ｍ３ピースホイール構成とする必要
性も解消される。
以下に図面を参照し本発明の製造法につき説明する。
第１図は本発明で製造するリムの一実施例を示す。この
リムｌはディスク２が組付けられるウェルＩＡを含めて
自動車に装着された状態で外側となるリム幅範囲ａの肉
厚ｔａが内側になるリム幅範囲すの肉厚ｔｂ工り全体的
に厚くされている。勿論のことながら、各リム幅範囲ａ
、ｂにおいて肉厚がそれぞれｔａ、ｔｂで一定であると
いうことでなく、リム素材を加工してリムｌを成形する
段階にて周知のように部分的に肉厚が変化するが、ここ
では平均的なリム幅範囲ａの肉厚ｔａがリム幅範囲すの
肉厚ｔｂより大きいことを意味している。
リムｌはディスク２が組付けられるウェルＩＡを含めて
自動車に装着された状態で外側となるリム幅範囲ａの肉
厚ｔａが内側になるリム幅範囲すの肉厚ｔｂ工り全体的
に厚くされている。勿論のことながら、各リム幅範囲ａ
、ｂにおいて肉厚がそれぞれｔａ、ｔｂで一定であると
いうことでなく、リム素材を加工してリムｌを成形する
段階にて周知のように部分的に肉厚が変化するが、ここ
では平均的なリム幅範囲ａの肉厚ｔａがリム幅範囲すの
肉厚ｔｂより大きいことを意味している。
このように外側のリム部分の肉厚を内側のリム部分の肉
厚より厚く攬たリムｌを形成するのに好適なリム素材１
０を第２図に示す。こ９リム素材１０は円筒形状で、完
成されるリムｌにおけるリム幅範囲ａに相当するリム素
材１０の範囲ａ′の肉厚ｔ’ ａが、リム幅範囲すに相
当する範囲ビの肉厚ｔ’ ｂよシ厚くされている。これ
らの肉厚ｔ’ａ、ビｂはリム１の完成のために行われる
り／クロール加■もしくはプレス拡径加工によって所定
の肉厚ｔａ。
厚より厚く攬たリムｌを形成するのに好適なリム素材１
０を第２図に示す。こ９リム素材１０は円筒形状で、完
成されるリムｌにおけるリム幅範囲ａに相当するリム素
材１０の範囲ａ′の肉厚ｔ’ ａが、リム幅範囲すに相
当する範囲ビの肉厚ｔ’ ｂよシ厚くされている。これ
らの肉厚ｔ’ａ、ビｂはリム１の完成のために行われる
り／クロール加■もしくはプレス拡径加工によって所定
の肉厚ｔａ。
ｔｂを得るように予め選定される。。また肉厚ｔ’ａ。
ｔ’ ｂはそれぞれの範囲で完全に一様厚さとされる必
要はなく、後述する本発明の特徴とするプレス加工を容
易とするために若干のテーパー状肉厚となすこともでき
る。
要はなく、後述する本発明の特徴とするプレス加工を容
易とするために若干のテーパー状肉厚となすこともでき
る。
本発明の特徴に工もこのような肉厚ｔ’ａ、ｔ’ｂを有
するリム素材１０はプレス加工にエリビレットから作ら
れる。これに使用するプレス機の一実施例を第３図に示
す。このプレス機は上下方向に駆動可能のパンチ２０、
ボルスタ−２１上に固定された円筒形の内側ダイス２２
および外側ダイス２３を含む。パンチ２０の先端部２０
Ａの周面は内側ダイス２２の内径面２２′Ａと緊密に摺
接する工うに寸法法めされている。またパンチ２０は中
央拡径部２０Ｂを有し、その周面は外側ダイス２３の内
径面２３Ａと間隙Ｓｌ（ここではＳｔ ＝＝ ｔ’ａ）
の円筒空間を形成するように選、定されている。一方円
側ダイス２２の外周面２２Ｂと外側ダイス２３の内径面
２３Ａとは間隙Ｓ２（ここでは５２−ｔ′ｂ）の円筒空
間を形成し、外側ダイス２３の方が内側ダイス２２よシ
高く設定されている。間隙Ｓ２の円゛筒空間の高さｈは
、ここではり゛ム素材１０における範囲ｂ′の長さ寸法
に応じて選定されている。
するリム素材１０はプレス加工にエリビレットから作ら
れる。これに使用するプレス機の一実施例を第３図に示
す。このプレス機は上下方向に駆動可能のパンチ２０、
ボルスタ−２１上に固定された円筒形の内側ダイス２２
および外側ダイス２３を含む。パンチ２０の先端部２０
Ａの周面は内側ダイス２２の内径面２２′Ａと緊密に摺
接する工うに寸法法めされている。またパンチ２０は中
央拡径部２０Ｂを有し、その周面は外側ダイス２３の内
径面２３Ａと間隙Ｓｌ（ここではＳｔ ＝＝ ｔ’ａ）
の円筒空間を形成するように選、定されている。一方円
側ダイス２２の外周面２２Ｂと外側ダイス２３の内径面
２３Ａとは間隙Ｓ２（ここでは５２−ｔ′ｂ）の円筒空
間を形成し、外側ダイス２３の方が内側ダイス２２よシ
高く設定されている。間隙Ｓ２の円゛筒空間の高さｈは
、ここではり゛ム素材１０における範囲ｂ′の長さ寸法
に応じて選定されている。
被加工材３０は第３図に示す如く内側ダイス２２の内径
より若干大きな内径寸法、お工び外側ダイス２３の内径
より若干小さな外径寸法を有するリング形状に形成され
、内側ダイス２２上に置かれてセットされる。
より若干大きな内径寸法、お工び外側ダイス２３の内径
より若干小さな外径寸法を有するリング形状に形成され
、内側ダイス２２上に置かれてセットされる。
このようなプレス機に工す、パンチ２０を下方ヘゲレス
駆動することによってリム素材１０′が第４図に示す如
く被加工材３０からプレス成形される。すなわち、被加
工材３０はパンチ１０お工びダイス２２．２３によって
塑性変形され、一部は内側ダイス２２お工び外側ダイス
２３の間隙空間内に押込まれる一方、残る、部分はポン
チ２０と外側ダイス２３とで規制される円筒空間から上
方へ押出される。このようにして第２図に示す如き肉厚
の変化したリム素材１σが形成される１、然る後パンチ
２０と内側ダイス２２との間に形成されたフランジ部分
１０′Ａを適当に切除し、且つ上方へ押出された長さ部
分を所定長さに切断することで第２図のリム素材１０が
形成される。
駆動することによってリム素材１０′が第４図に示す如
く被加工材３０からプレス成形される。すなわち、被加
工材３０はパンチ１０お工びダイス２２．２３によって
塑性変形され、一部は内側ダイス２２お工び外側ダイス
２３の間隙空間内に押込まれる一方、残る、部分はポン
チ２０と外側ダイス２３とで規制される円筒空間から上
方へ押出される。このようにして第２図に示す如き肉厚
の変化したリム素材１σが形成される１、然る後パンチ
２０と内側ダイス２２との間に形成されたフランジ部分
１０′Ａを適当に切除し、且つ上方へ押出された長さ部
分を所定長さに切断することで第２図のリム素材１０が
形成される。
ここで、プレス加工後のリム素材１０′の抜取シを容易
となすだめに、内側ダイス２２と外Ｉ１１ダイス２３と
の間隙Ｓ２を下方へ向けて狭くなるようなテーパー形と
することができる′。これによりリム素材１０ 、１０
’の薄肉部分の肉厚はテーパー状に変化するが、この程
度の肉厚変化は実質的に支障とならない。また図示して
いない、が適当なノックアウト部材を備えることもでき
る。
となすだめに、内側ダイス２２と外Ｉ１１ダイス２３と
の間隙Ｓ２を下方へ向けて狭くなるようなテーパー形と
することができる′。これによりリム素材１０ 、１０
’の薄肉部分の肉厚はテーパー状に変化するが、この程
度の肉厚変化は実質的に支障とならない。また図示して
いない、が適当なノックアウト部材を備えることもでき
る。
さらにまた、第５図に示す如く外側ダイス２３′の内側
に密着するように被加工材のだめのサポート２４を配置
し、パンチ２０′と外側ダイス２．３′との間のみで肉
厚の変化するリム素材１０’をプレス構造するようにプ
レス機を構成することもできる。
に密着するように被加工材のだめのサポート２４を配置
し、パンチ２０′と外側ダイス２．３′との間のみで肉
厚の変化するリム素材１０’をプレス構造するようにプ
レス機を構成することもできる。
この場合、パンチ２０′にリム素材における肉厚変ご
化に相当する□段＄２０’ｃを形成しておけば工い。
化に相当する□段＄２０’ｃを形成しておけば工い。
また外側ダイス２３′を割型構造としておけばプレス加
工後のリム素材１０′の抜取りが容易に々る。
工後のリム素材１０′の抜取りが容易に々る。
このように形成したリム素材１０は次に周知のリングロ
ール加工等の方法に工り加工されて第１図に示す如きリ
ム１に成形され、リム力；完成される。リングローに加
工等のリム成形方法は従来工り知られているので詳述し
ない。
ール加工等の方法に工り加工されて第１図に示す如きリ
ム１に成形され、リム力；完成される。リングローに加
工等のリム成形方法は従来工り知られているので詳述し
ない。
上述の本発明の製造法によれば、１ツム素材カニ被加工
材からパンチお工びダイスによって鍛造成形され、円周
方′向に接合線の無い完全に均質な円筒形に形成される
。しかも外側となるリム部分の肉厚が内側となるリム部
分の肉厚よりも厚い１ツムを製造するために、リム素材
に所要の肉厚変イヒを与えることが同時にできる等の多
大の効果を得られる。
材からパンチお工びダイスによって鍛造成形され、円周
方′向に接合線の無い完全に均質な円筒形に形成される
。しかも外側となるリム部分の肉厚が内側となるリム部
分の肉厚よりも厚い１ツムを製造するために、リム素材
に所要の肉厚変イヒを与えることが同時にできる等の多
大の効果を得られる。
尚、前述の説明は本発明の製造法における特徴となるリ
ム素材の製造工程につき基本的実施例を参照して説明し
たが、パンチお工びダイスの形状の選択によってプレス
成形後のリム素材の形状が多様に変化し、これに応じて
プレス成形後のリム素材に対して後工程の′だめの準備
加工が変更もしくは省略されることは勿論である。
ム素材の製造工程につき基本的実施例を参照して説明し
たが、パンチお工びダイスの形状の選択によってプレス
成形後のリム素材の形状が多様に変化し、これに応じて
プレス成形後のリム素材に対して後工程の′だめの準備
加工が変更もしくは省略されることは勿論である。
第１図は本発明の製造法により製造するアルミホイール
用リムを示す断面図。 第２図はリム素材の断面図。 第３図は本発明で使用するプレス機の一例を示す縦断面
図。 第４図はプレス鍛造直後の状態を示す縦断面図。 第５図は他のプレス機を示す縦断面図。 １・・・・・・・・・・・・・・・リム２・・・・・・
・デ・・・・・・・ディスク１０・・・・・・・・・・
・・リム素材２０ 、２０’・・・パンチ ２１・・・・・・−・・・・・ボルスタ−２２・・・・
・・・・・・・・内側ダイス２３ 、２３’・・・外側
ダイス ２４・・・・・・・・・・・・サポート３０・・・・・
・・・・・・・被加工材ａ′・・・・・・・・・・・・
・・・厚肉部分ｄ・・・・・・・・・・・・・・・薄肉
部分第５図
用リムを示す断面図。 第２図はリム素材の断面図。 第３図は本発明で使用するプレス機の一例を示す縦断面
図。 第４図はプレス鍛造直後の状態を示す縦断面図。 第５図は他のプレス機を示す縦断面図。 １・・・・・・・・・・・・・・・リム２・・・・・・
・デ・・・・・・・ディスク１０・・・・・・・・・・
・・リム素材２０ 、２０’・・・パンチ ２１・・・・・・−・・・・・ボルスタ−２２・・・・
・・・・・・・・内側ダイス２３ 、２３’・・・外側
ダイス ２４・・・・・・・・・・・・サポート３０・・・・・
・・・・・・・被加工材ａ′・・・・・・・・・・・・
・・・厚肉部分ｄ・・・・・・・・・・・・・・・薄肉
部分第５図
Claims (1)
- 円筒形のリム素材をもとにリム幅方向の一側と他側との
リム部分の肉厚が全体的に相異するアルミニウム合金製
ホイール用リムを製造する方法であって、被加工材をパ
ンチおよびダイスの協働に１シブレス加工することで予
め前記各側のリム部分に相当するリム素材の部分の肉厚
に変化を与えてリム素材を成形し、該リム素材を使用し
てリム完成品に仕上げることを特徴とするアルミホイー
ル用リムの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11427081A JPS5816751A (ja) | 1981-07-21 | 1981-07-21 | アルミホイ−ル用リムの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11427081A JPS5816751A (ja) | 1981-07-21 | 1981-07-21 | アルミホイ−ル用リムの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816751A true JPS5816751A (ja) | 1983-01-31 |
Family
ID=14633602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11427081A Pending JPS5816751A (ja) | 1981-07-21 | 1981-07-21 | アルミホイ−ル用リムの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816751A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100395052C (zh) * | 2006-07-14 | 2008-06-18 | 哈尔滨工业大学 | 特种车辆铝轮盘液态模锻成形时使用的模具及成形方法 |
| JP2010149182A (ja) * | 2008-11-18 | 2010-07-08 | Topy Ind Ltd | 筒状部材の製造方法 |
| US8627700B2 (en) | 2010-02-17 | 2014-01-14 | Topy Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a wheel rim for a vehicle |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134861A (en) * | 1976-05-07 | 1977-11-11 | Aida Eng Ltd | Method of fabricating car wheels |
| JPS55144346A (en) * | 1979-04-26 | 1980-11-11 | Furukawa Alum Co Ltd | Production of rim made of aluminum alloy for disc wheel |
-
1981
- 1981-07-21 JP JP11427081A patent/JPS5816751A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134861A (en) * | 1976-05-07 | 1977-11-11 | Aida Eng Ltd | Method of fabricating car wheels |
| JPS55144346A (en) * | 1979-04-26 | 1980-11-11 | Furukawa Alum Co Ltd | Production of rim made of aluminum alloy for disc wheel |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100395052C (zh) * | 2006-07-14 | 2008-06-18 | 哈尔滨工业大学 | 特种车辆铝轮盘液态模锻成形时使用的模具及成形方法 |
| JP2010149182A (ja) * | 2008-11-18 | 2010-07-08 | Topy Ind Ltd | 筒状部材の製造方法 |
| US9085027B2 (en) | 2008-11-18 | 2015-07-21 | Topy Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a tubular member |
| US8627700B2 (en) | 2010-02-17 | 2014-01-14 | Topy Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a wheel rim for a vehicle |
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