JPH11151727A - 表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面に凹部が形成されたコアと、該凹部の側
壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成され
た表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の製造に際し、前
記シール用側面の形状変化部とコア間からの液状発泡原
料の漏出を防止して、外観の良好な発泡成形品を得る表
皮一体発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮２２のシール用側面２４の少なくと
も急激な形状変化部２４ｃの裏側にあらかじめ液体含浸
性発泡体３０を設けてシール用側面２４の形状を正すと
とともに、液状発泡原料Ｐの発泡時にシール用側面２４
の裏側で液状発泡原料Ｐを前記液体含浸性発泡体３０内
へ含浸させて液状発泡原料Ｐの流動性を低下させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のインストルメントパネルやその
他の自動車内装材等においては、プラスチック製のコア
と表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間
でポリウレタン原料等の液状発泡原料を発泡させて、コ
ア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した
表皮一体発泡成形品が多用されている。さらに、前記表
皮一体発泡成形品には、図８およびその９−９断面図で
ある図９に示すように前記発泡体７０が表皮６６で覆わ
れたパット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パ
ッドタイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に
応じて用いられている。

【０００３】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品６０は、コア６１の表面の所要部に凹部６３が形成さ
れ、該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆わ
れたパッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６
６の意匠面６７の周縁は表皮裏側へ折れ曲がってシール
用側面６８とされ、該シール用側面６８の外面が前記コ
ア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接している。

【０００４】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品の製造は、図１１に示すように、発泡成形型７５の上
型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向く
ように配置し、他方、下型７７には前記表皮６６を意匠
面６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置
し、前記表皮６６の裏面６９とコア６１との間に液状発
泡原料Ｐを注入して発泡体７０を発泡成形することによ
りなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面
６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と向か
い合うようにして配置され、前記液状発泡原料Ｐの発泡
によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状
発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて凹部６３の側壁内
面６５に圧着し、それにより表皮周縁をシールして液状
発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出す
るのを防止する。

【０００５】ところが、前記部分パッドタイプの表皮一
体発泡成形品の製造方法にあっては、図８およびそのコ
ア６１と表皮６６を示す図１０のように表皮６６のシー
ル用側面６８の形状が急激に変化する部分６８ｃ、すな
わち、コーナー部等のように屈曲半径が他部に比べて極
端に小さくなっている屈曲形状部で、図１２に示すよう
にバリＢを生じやすい問題がある。その第一の原因とし
て、表皮６６の成形後の収縮によって表皮６６とコア６
１との位置関係がズレ、前記急激な形状変化部６８ｃで
表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部側壁６４
との間に隙間を生じ易いことが挙げられる。第二の原因
として、前記表皮６６は柔軟な材質で構成され、しかも
シール用側面６８は片持ち状となって先端が開放状態に
あるため変形し易く、コア６１と表皮６６が発泡成形型
７５内に配置された際に前記急激な形状変化部６８ｃで
前記シール用側面６８と前記凹部側壁６４間に隙間を生
じ易いことが挙げられる。第三の原因として、前記急激
な形状変化部６８ｃであるコーナー部は、図１０に示す
ように表皮６６を発泡成形型７５内に配置した場合に、
ほぼ最上位置にされることが多く、その場合液状発泡原
料Ｐは表皮６６とコア６１間を下方から順に満たして発
泡し、最後に上部の急激な形状変化部付近に至るため、
それととともに増大する型内圧力が最終的に大なるもの
となって前記急激な形状変化部６８ｃに加わり、その部
分で液状発泡原料Ｐを前記シール用側面６８と前記凹部
側壁６４間から漏出させることが挙げられる。

【０００６】また、前記表皮一体発泡成形は、発泡時に
生じる液状発泡原料の接着性を利用して表皮と発泡体と
の接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着した
バリは表皮と強固に接着し、完全に取り除くのが困難で
ある。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶剤等で
拭き取って完全に除去する必要があった。さらに、この
溶剤を用いる拭き取りは、バリの残存部付近を溶剤で強
く擦るものであるため、コアの意匠面まで溶剤で擦って
しまうことがあり、それによって表皮のみならずコアの
意匠面まで変色させ、その結果、表皮およびコアの意匠
面に塗装を施して修正しなければならないこともある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、表面に凹部が形成されたコア
と、該凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の
周縁に形成された表皮とを用いる表皮一体発泡成形品の
製造に際し、前記シール用側面の形状変化部とコア間か
らの液状発泡原料の漏出を防止して、外観の良好な発泡
成形品を簡単に得ることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は、凹部が表面
に形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシー
ル用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、前記表
皮の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成形型に
配置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡原料を
発泡させて発泡体を形成し、該発泡時に前記シール用側
面と凹部の側壁内面とを圧着させてシールを行う表皮一
体発泡成形品の製造方法において、前記シール用側面の
少なくとも急激な形状変化部の裏側にあらかじめ液体含
浸性発泡体を設けてシール用側面の形状を正すとととも
に、前記液状発泡原料の発泡時にシール用側面の裏側で
液状発泡原料を前記液体含浸性発泡体内へ含浸させて液
状発泡原料の流動性を低下させることを特徴とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下図面に基づいてこの発明を説
明する。図１はこの発明の製造方法によって得られた表
皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図、図２は図１の２
−２断面図、図３は図１の実施例における表皮およびコ
アの部分斜視図、図４はこの発明の製造方法の一実施例
における液体含浸性発泡体のセット時を示す発泡成形型
の断面図、図５は図４の実施例における発泡成形時を示
す発泡成形型の断面図、図６は図５の要部を示す発泡成
形型の部分断面図、図７は他の実施例を示す発泡成形型
の部分断面図である。

【００１０】図１および図２に示す表皮一体発泡成形品
１０は、この発明の一実施例によって得られたもので、
自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表
皮一体発成形品１０は、車両前後方向に対応する前後方
向の一部に、車幅方向と対応する左右方向の一側側面１
０Ｓから他側側面（図示せず）に渡って樹脂製のコア１
１の表面１２にパッド２１が形成されている。

【００１１】前記コア１１は表皮一体発泡成形品の本体
部となるもので、所望の成形品（この例ではインストル
メントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッ
ド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致
した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁
に側壁１４が形成され、表皮一体発泡成形品の形状や大
きさ等に応じて所望の深さとされている。この例の凹部
１３は、図３からよりよく理解されるように、奥が拡大
してコア表面側が小さくなった形状からなり、それに応
じて前記側壁１４が傾斜している。また、前記凹部１３
はコア１１の幅方向の側面１１Ｓにおいてコーナー部を
有し、該コーナー部の側壁が急激に屈曲して急激な形状
変化部１４ｃ，１４ｃを構成している。

【００１２】パッド２１は、表皮２２によって発泡体２
５が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に
配置された表皮２２と該凹部１３間で発泡体２５を形成
することにより表皮２２と発泡体２５が一体にされ、か
つその際の発泡体２５の接着性を利用してコア１１の凹
部１３に接着されている。

【００１３】前記表皮２２はスラッシュ成形等によって
前記コア１１の凹部１３にはまる大きさおよび形状に成
形された柔軟な樹脂製からなり、この表皮一体発泡成形
品使用時に露出する表皮２２の意匠面２３周縁には前記
凹部１３の側壁１４に対するシール用側面２４が表皮２
２の裏側へ屈曲形成されている。このシール用側面２４
は、パッド２１の発泡体２５を発泡成形する際にコア１
１の凹部側壁１４内面１５と圧着してシールし、液状発
泡原料が表皮２２の周縁から漏出するのを防止するもの
で、図３からよりよく理解されるように、前記コア１１
の凹部側壁１４内面１５に応じて屈曲しており、前記凹
部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃ，１４ｃと対応す
る部分では、凹部の側壁形状に応じて急激に屈曲した形
状変化部２４ｃ，２４ｃがコーナー部に形成されてい
る。

【００１４】前記表皮２２のシール用側面２４の急激な
形状変化部２４ｃの裏側には、液体含浸性発泡体３０が
設けられている。この液体含浸性発泡体３０は、連通気
孔を主体とする軟質ウレタンフォームや、その他の通気
性発泡体等のフィルター材からなる。この液体含浸性発
泡体３０は、発泡体２５の成形時に表皮２２のシール用
側面２４の急激な形状変化部２４ｃにおける形状を保持
し、該シール用側面２４の形状変化部２４ｃをコア１１
の凹部側壁１４の急激な形状変化部１４ｃに圧着させる
とともに、発泡体のための液状発泡原料が発泡によって
前記凹部側壁１４およびシール用側面２４の急激な形状
変化部１４ｃ，２４ｃ側へ流動する際、該液体含浸性発
泡体３０内に液状発泡原料を含浸させて液状発泡原料の
流動性を低下させ、それらによって液状発泡原料が凹部
側壁１４とシール用側面２４における急激な形状変化部
１４ｃ，２４ｃで外部へ漏出し、バリを生じるのを防ぐ
ものである。この液体含浸性発泡体３０は、表皮２２の
シール用側面２４における急激な形状変化部２４ｃの裏
側および表皮の意匠面２３裏側とコア１１の凹部１３内
面１３ａとに当接するブロック状のもので、接着テープ
等によって予め表皮２２の所定位置に固定される。ま
た、この液体含浸性発泡体３０のシール用側面２４にお
ける位置は、少なくとも急激な形状変化部２４ｃとされ
るが、特には、この表皮一体発泡成形品の発泡成形時
に、発泡成形型内で上部位置となる急激な形状変化部に
設けられるのが好ましい。勿論、前記急激な形状変化部
２４ｃに限られず、シール用側面２４全周の裏側にある
いは適宜位置の裏側に設けてもよい。

【００１５】前記発泡体２５は、前記コア１１の凹部１
３においてコア１１と表皮２２間で発泡成形されたポリ
ウレタン発泡体等からなる。

【００１６】次に、この発明の表皮一体発泡成形品の製
造方法について、前記の表皮一体発泡成形品１０の場合
を例にして図４ないし図６に基づいて説明する。なお、
図示の発泡成形型４０は、従来から表皮一体発泡成形に
用いられているもので、コア１１が配置される上型４１
と、表皮２２が配置される下型４５とを備えた分割式の
ものである。

【００１７】まず、図４に示すように、発泡成形型４０
の上型４１の型面４２に前記コア１１を凹部１３内面１
３ａが下型４５を向くように配置し、他方、下型４５の
型面４６に前記表皮２２を意匠面２３の裏側がコア１１
の凹部１３内を向くようにして配置する。

【００１８】次いで、図示するように、前記下型４５に
配置された表皮２２のシール用側面２４の少なくとも急
激な形状変化部２４ｃの裏側に前記液体含浸性発泡体３
０を接着テープ等によって固定して、当該シール用側面
２４の形状を正す、すなわち、表皮の成形後の収縮ある
いは表皮の発泡成形型へ配置する際に生じた変形等を矯
正して正常な形状にする。なお、当該液体含浸性発泡体
３０の固定は、表皮２２の下型４５への配置前に行なっ
てもよい。

【００１９】続いて、図５に示すように、公知のクロー
ズド注入法あるいはオープン注入法（図示せず）により
前記コア１１の凹部１３内面１３ａと表皮２２との間に
ポリウレタン等の液状発泡原料Ｐを所定量注入し、コア
１１と表皮２２間で発泡体２５を発泡成形し、その際の
接着性によってコア１１と表皮２２と発泡体２５が一体
となった発泡成形品１０を発泡成形型４０内に形成す
る。前記クローズド注入法は、前記発泡成形型４０を閉
型した状態で液状発泡原料Ｐを注入するタイプであり、
他方オープン注入法は、前記発泡成形型４０を開いた状
態で液状発泡原料Ｐの注入を行い、その後閉型するタイ
プである。両注入法はキャビティの大きさや形状あるい
は液状発泡原料の性質等に応じて適宜選択される。な
お、この実施例ではクローズド注入法が採用されてお
り、予めコア１１には原料注入孔１６が、上型４１には
原料注入ヘッドＨの先端Ｈａを挿入するための挿入孔４
３が形成されている。

【００２０】前記閉型時には、前述したように表皮２２
のシール用側面２４の少なくとも急激な形状変化部２４
ｃの裏側に液体含浸性発泡体３０が設けられていて、該
シール用側面２４（形状変化部２４ｃ）の形状が矯正さ
れているので、前記表皮２２のシール用側面２４の急激
な形状変化部２４ｃとコア１１の凹部側壁１４の急激な
形状変化部１４ｃは、隙間なく当接する。また、図６に
示されるように、前記液状発泡原料Ｐが発泡によって前
記シール用側面２４の裏側の液体含浸性発泡体３０部分
に至った際には、該液体含浸性発泡体３０内に液状発泡
原料Ｐが含浸し、該液状発泡原料Ｐの流動性は低下す
る。さらには、前記シール用側面２４の形状変化部２４
ｃは、前記液状発泡原料Ｐの発泡によって増大する型内
圧力、および型内に充満する液状発泡原料Ｐにより液体
含浸性発泡体３０を介して外向きに押圧され、前記凹部
側壁１４の形状変化部１４ｃの内面１５に圧着する。そ
のため、液状発泡原料Ｐが表皮２２のシール用側面２４
とコア１１の凹部側壁１４間に侵入するのを阻止し、該
液状発泡原料Ｐが意匠面側へバリとなって漏出するのを
防ぐことができる。

【００２１】なお、前記シール用側面２４の液体含浸性
発泡体３０が設けられていない部分は、液状発泡原料Ｐ
の発泡によって増大する型内圧力、および型内に充満す
る液状発泡原料Ｐにより外向きに押圧されて、コア１１
の凹部側壁１４の内面１５と圧着し、それにより液状発
泡原料が意匠面側へバリとなって漏出するのを防止して
いる。

【００２２】前記発泡成形後、発泡成形型４０を開き、
脱型すれば、図１に示すようなコア１１の表面１２にパ
ッド２１が形成された外観が良好な表皮一体発泡成形品
１０が得られる。

【００２３】次に、この発明の表皮一体発泡成形品の製
造方法の他の実施例について図７を用いて説明する。な
お、上記実施例の部材と同じ部材については同一符号を
用いて示す。図７の実施例では、前記シール用側面の少
なくとも急激な形状変化部の裏側にあらかじめ設けられ
る液体含浸性発泡体３０Ａ，３０Ｂとして、上記実施例
のものと形状が異なるものが用いられている。すなわ
ち、図７の（Ａ）図では、コア側の側面３１Ａがコア１
１の凹部１３内面１３ａに当接しないように上記実施例
の液体含浸性発泡体３０よりも薄い液体含浸性発泡体３
０Ａが用いられ、図７の（Ｂ）図では、先端３２Ｂを除
いたコア側の側面３１Ｂが凹部１３内面１３ａと当接し
ないように断面屈曲形状の液体含浸性発泡体３０Ｂが用
いられている。なお、前記した構成以外の他の構成は上
記実施例と同じである。

【００２４】前記図７に示す実施例では、上記図１ない
し図６の実施例と同様に、発泡成形型４０の閉型時にお
いて、前述したように表皮２２のシール用側面２４の少
なくとも急激な形状変化部２４ｃの裏側に液体含浸性発
泡体３０Ａ，３０Ｂが設けられ、前記シール用側面２４
の形状は矯正されているので、該シール用側面２４の形
状変化部２４ｃとコア１１の凹部側壁１４の急激な形状
変化部１４ｃは、隙間なく当接するとともに、発泡成形
時の発泡原料Ｐが発泡によって前記液体含浸性発泡体３
０Ａ，３０Ｂ部分に至った際には、該液体含浸性発泡体
３０Ａ，３０Ｂ内に発泡原料Ｐが含浸し、該液状発泡原
料Ｐの流動性は低下する。さらには、前記シール用側面
２４の形状変化部２４ｃは、前記液状発泡原料Ｐの発泡
によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状
発泡原料Ｐにより液体含浸性発泡体３０Ａ，３０Ｂを介
して外向きに押圧されて凹部側壁１４内面１５に圧着す
る。したがって、液状発泡原料Ｐが表皮２２のシール用
側面２４とコア１１の凹部側壁１４間に侵入して、意匠
面側へバリとなって漏出するのを防ぐことができる。

【００２５】また、図７の実施例では、前記したよう
に、液体含浸性発泡体３０Ａ，３０Ｂのコア側側面３１
Ａ，３１Ｂ（但し、図７の（Ｂ）の場合は先端３２Ｂを
除いた側面）が凹部１３内面１３ａと当接していないた
め、該コア側側面３１Ａ，３１Ｂと凹部内面１５間にお
いても発泡体が形成され、その発泡体の接着性により当
該部分は剥離しがたくなっている。

【００２６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、表皮のシール用側面の少なくとも急激な形状変
化部の裏側に液体含浸性発泡体が設けられ、該シール用
側面の形状は正されているので、該シール用側面とコア
の凹部側壁は隙間なく当接する。また、発泡時の液状発
泡原料が発泡によって前記液体含浸性発泡体部分に至っ
た際には、該液体含浸性発泡体内に液状発泡原料が含浸
し、該液状発泡原料の流動性は低下する。さらには、前
記シール用側面の形状変化部は、前記液状発泡原料の発
泡によって増大する型内圧力、および型内に充満する液
状発泡原料により液体含浸性発泡体を介して外向きに押
圧されて凹部側壁の内面に圧着する。そのため、液状発
泡原料が表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間に侵入
して意匠面側へバリとなって漏出するのを防止すること
ができ、外観が良好な発泡成形品が得られる。したがっ
て、従来必要とされていたバリの除去作業および該除去
作業後の成形品の意匠面の修正作業は不要となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の製造方法によって得られた表皮一体
発泡成形品の一部を示す斜視図である。

【図２】図１の２−２断面図である。

【図３】図３は図１の実施例における表皮およびコアの
部分斜視図である。

【図４】この発明の製造方法の一実施例における液体含
浸性発泡体のセット時を示す発泡成形型の断面図であ
る。

【図５】図４の実施例における発泡成形時を示す発泡成
形型の断面図である。

【図６】図５の要部を示す発泡成形型の部分断面図であ
る。

【図７】他の実施例を示す発泡成形型の部分断面図であ
る。

【図８】従来における表皮一体発泡成形品の一部を示す
斜視図である。

【図９】図８の９−９断面図である。

【図１０】図８の表皮一体発泡成形品の表皮およびコア
の部分斜視図である。

【図１１】従来における発泡成形時を示す発泡成形型の
断面図である。

【図１２】図１１の要部を示す発泡成形型の部分断面図
である。

【符号の説明】

１０ 表皮一体発泡成形品 １１ コア １２ コアの表面 １３ コアの凹部 １３ａ コアの凹部内面 １４ コアの凹部側壁 １５ コアの凹部側壁の内面 ２１ パッド ２２ 表皮 ２３ 表皮の意匠面 ２４ 表皮のシール用側面 ２４ｃ 表皮のシール用側面の急激な形状変化部 ２５ 発泡体 ３０，３０Ａ，３０Ｂ 液体含浸性発泡体 ４０ 発泡成形型 Ｐ 液状発泡原料

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凹部が表面に形成されたコアと、前記凹
   部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
   成された表皮とを、前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向
   くようにして発泡成形型に配置し、前記表皮とコアの凹
   部内面間で液状発泡原料を発泡させて発泡体を形成し、
   該発泡時に前記シール用側面と凹部の側壁内面とを圧着
   させてシールを行う表皮一体発泡成形品の製造方法にお
   いて、前記シール用側面の少なくとも急激な形状変化部
   の裏側にあらかじめ液体含浸性発泡体を設けてシール用
   側面の形状を正すととともに、前記液状発泡原料の発泡
   時にシール用側面の裏側で液状発泡原料を前記液体含浸
   性発泡体内へ含浸させて液状発泡原料の流動性を低下さ
   せることを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。