JPH09209751A - エンジン用集合管及びその製造方法 - Google Patents
エンジン用集合管及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH09209751A JPH09209751A JP4541896A JP4541896A JPH09209751A JP H09209751 A JPH09209751 A JP H09209751A JP 4541896 A JP4541896 A JP 4541896A JP 4541896 A JP4541896 A JP 4541896A JP H09209751 A JPH09209751 A JP H09209751A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- engine
- pipe
- collecting pipe
- exhaust gas
- introduction pipes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L39/00—Joints or fittings for double-walled or multi-channel pipes or pipe assemblies
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Exhaust Silencers (AREA)
- Quick-Acting Or Multi-Walled Pipe Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工数が少なく生産性に優れ、しかも耐久
性に優れたエンジン集合管と、その製造方法を提供す
る。 【解決手段】 エンジン集合管1は、エンジンの各気筒
からの排気ガスを導く複数の導入管2と、それら複数の
導入管2を出口側で一本に集合させる形で設けられ、該
各導入管2からの排気ガスをまとめて排出する排出管3
とを備え、それら導入管2及び排出管3が、炭素鋼、ス
テンレス鋼、チタンないしチタン合金等の精密鋳造によ
り一体に形成される。精密鋳造の方法としては、ロスト
ワックス法と減圧吸上鋳造法とを併用した方式を採用で
きる。
性に優れたエンジン集合管と、その製造方法を提供す
る。 【解決手段】 エンジン集合管1は、エンジンの各気筒
からの排気ガスを導く複数の導入管2と、それら複数の
導入管2を出口側で一本に集合させる形で設けられ、該
各導入管2からの排気ガスをまとめて排出する排出管3
とを備え、それら導入管2及び排出管3が、炭素鋼、ス
テンレス鋼、チタンないしチタン合金等の精密鋳造によ
り一体に形成される。精密鋳造の方法としては、ロスト
ワックス法と減圧吸上鋳造法とを併用した方式を採用で
きる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンの各気筒
からの排気ガスを集合させてマフラー等へ排出するため
の、エンジン用集合管に関する。
からの排気ガスを集合させてマフラー等へ排出するため
の、エンジン用集合管に関する。
【0002】
【従来の技術】上述のようなエンジン用集合管は、例え
ば図12(c)に示すように、エンジンの各気筒からの
排気ガスを導く複数の導入管102と、それら導入管1
02を出口側で一本に集合させる排出管103とを備え
て構成される。このようなエンジン用集合管101は、
従来は下記のような方法により製造されていた。すなわ
ち、図12(a)に示すように、ステンレス鋼等の板材
104や管材105等を素材として用意し、同図(b)
に示すように、これらを切断ないしプレス加工すること
により、エンジン用集合管101の各パーツ106を別
々に作製する。そして、それら個々に形成されたパーツ
106を溶接により接合・一体化することにより、同図
(c)に示すエンジン用集合管101が得られることと
なる。
ば図12(c)に示すように、エンジンの各気筒からの
排気ガスを導く複数の導入管102と、それら導入管1
02を出口側で一本に集合させる排出管103とを備え
て構成される。このようなエンジン用集合管101は、
従来は下記のような方法により製造されていた。すなわ
ち、図12(a)に示すように、ステンレス鋼等の板材
104や管材105等を素材として用意し、同図(b)
に示すように、これらを切断ないしプレス加工すること
により、エンジン用集合管101の各パーツ106を別
々に作製する。そして、それら個々に形成されたパーツ
106を溶接により接合・一体化することにより、同図
(c)に示すエンジン用集合管101が得られることと
なる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の製造方法に
おいては、素材の切断ないしプレス加工による各パーツ
の作製、及びそれらパーツの溶接・組立など多くの工数
が必要で製造効率が悪く、製品コストの上昇が避けられ
ない問題がある。特に溶接・組立工程は、多数の溶接部
分が複雑に入り組んでいることから、著しい手間と労力
を要する。また、導入管102と排出管103の連結部
分は、溶接のみでは強度が不足することが多く、その場
合は図12(d)に示すように、外側に補強部材107
を接合しなければならず、部品点数と工数がさらに増大
する。また、各パーツ106の溶接部には溶接ビードが
残留し、その周辺が変色して外観を損ねるので、研磨や
塗装等が必要となる欠点がある。さらに、溶接部の品質
にはばらつきが生じやすく、耐久性に問題が生ずる場合
もある。
おいては、素材の切断ないしプレス加工による各パーツ
の作製、及びそれらパーツの溶接・組立など多くの工数
が必要で製造効率が悪く、製品コストの上昇が避けられ
ない問題がある。特に溶接・組立工程は、多数の溶接部
分が複雑に入り組んでいることから、著しい手間と労力
を要する。また、導入管102と排出管103の連結部
分は、溶接のみでは強度が不足することが多く、その場
合は図12(d)に示すように、外側に補強部材107
を接合しなければならず、部品点数と工数がさらに増大
する。また、各パーツ106の溶接部には溶接ビードが
残留し、その周辺が変色して外観を損ねるので、研磨や
塗装等が必要となる欠点がある。さらに、溶接部の品質
にはばらつきが生じやすく、耐久性に問題が生ずる場合
もある。
【0004】本発明の課題は、製造工数が少なく生産性
に優れ、しかも耐久性に優れたエンジン用集合管とその
製造方法を提供することにある。
に優れ、しかも耐久性に優れたエンジン用集合管とその
製造方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】上述の課
題を解決するために本発明のエンジン用集合管は、導入
管及び排出管が精密鋳造により一体に形成されたことを
特徴とする。導入管は複数設けられ、それぞれ排気ガス
の入口を有して、エンジンの各気筒からの排気ガスを該
入口から自身の内部に導く。また、排出管は、それら導
入管の出口側に設けられ、各導入管からの排気ガスを受
け入れてこれを集合させるとともに、その集合させられ
た排気ガスを自身の末端部に形成された出口から排出す
る。
題を解決するために本発明のエンジン用集合管は、導入
管及び排出管が精密鋳造により一体に形成されたことを
特徴とする。導入管は複数設けられ、それぞれ排気ガス
の入口を有して、エンジンの各気筒からの排気ガスを該
入口から自身の内部に導く。また、排出管は、それら導
入管の出口側に設けられ、各導入管からの排気ガスを受
け入れてこれを集合させるとともに、その集合させられ
た排気ガスを自身の末端部に形成された出口から排出す
る。
【0006】上記エンジン用集合管は、導入管及び排出
管が精密鋳造法により一体に形成されるので、従来の方
法に比べて製造工数が少なくて済み、材料歩留まりも高
いので、安価に製造することができる。また、製品に溶
接部が生じないので耐久性に優れ、補強部材等の接合が
不要であり、さらには研磨仕上げ等の工程も不要ないし
簡略化できる。また、その鋳造材料として、炭素鋼やス
テンレス鋼の他、溶接法の適用が比較的困難であった材
質、例えばチタンないしチタン合金等の使用も可能とな
る。チタンないしチタン合金を使用すれば、軽量で高強
度のエンジン用集合管を得ることができる。
管が精密鋳造法により一体に形成されるので、従来の方
法に比べて製造工数が少なくて済み、材料歩留まりも高
いので、安価に製造することができる。また、製品に溶
接部が生じないので耐久性に優れ、補強部材等の接合が
不要であり、さらには研磨仕上げ等の工程も不要ないし
簡略化できる。また、その鋳造材料として、炭素鋼やス
テンレス鋼の他、溶接法の適用が比較的困難であった材
質、例えばチタンないしチタン合金等の使用も可能とな
る。チタンないしチタン合金を使用すれば、軽量で高強
度のエンジン用集合管を得ることができる。
【0007】上記エンジン用集合管の排出管の内側に
は、該排出管の断面を2以上の部分に分割する仕切板を
設けることができる。これにより、排出管内の排気ガス
の流れに乱流が生じにくくなり、その排出をスムーズに
行うことができる。
は、該排出管の断面を2以上の部分に分割する仕切板を
設けることができる。これにより、排出管内の排気ガス
の流れに乱流が生じにくくなり、その排出をスムーズに
行うことができる。
【0008】上述のエンジン用集合管は、具体的には、
ロストワックス法と減圧吸上鋳造法とを併用した精密鋳
造法により製造することができる。すなわち、該製造方
法は下記の工程を含むことを特徴とする。 製造すべきエンジン用集合管に対応する形状のワック
ス模型を製造する。 ワックス模型を通気性を有する鋳型材で覆った後、こ
れを加熱してワックス模型を溶融・流出させることによ
り、ワックス模型に対応する形状のキャビティが鋳型材
中に形成された通気性鋳型を製造する。 キャビティに連通して設けられた湯道部の湯口を溶湯
に浸漬し、その状態で鋳型材を介してキャビティ内を減
圧することにより、該溶湯を湯道部を経てキャビティ内
に吸上げることにより、エンジン用集合管を鋳造する。
ロストワックス法と減圧吸上鋳造法とを併用した精密鋳
造法により製造することができる。すなわち、該製造方
法は下記の工程を含むことを特徴とする。 製造すべきエンジン用集合管に対応する形状のワック
ス模型を製造する。 ワックス模型を通気性を有する鋳型材で覆った後、こ
れを加熱してワックス模型を溶融・流出させることによ
り、ワックス模型に対応する形状のキャビティが鋳型材
中に形成された通気性鋳型を製造する。 キャビティに連通して設けられた湯道部の湯口を溶湯
に浸漬し、その状態で鋳型材を介してキャビティ内を減
圧することにより、該溶湯を湯道部を経てキャビティ内
に吸上げることにより、エンジン用集合管を鋳造する。
【0009】上記方法によれば、鋳型のキャビティがワ
ックス模型により形成されるので、寸法精度の高い鋳造
体(エンジン用集合管)を得ることができる。また、減
圧による吸引力により湯回り性が向上するので、薄肉で
欠陥の少ないエンジン用集合管を精度よく製造すること
ができる。
ックス模型により形成されるので、寸法精度の高い鋳造
体(エンジン用集合管)を得ることができる。また、減
圧による吸引力により湯回り性が向上するので、薄肉で
欠陥の少ないエンジン用集合管を精度よく製造すること
ができる。
【0010】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面に示す実施例を参照しつつ説明する。図1及び図2
は、本発明の一実施例としてのエンジン用集合管1(以
下、単に集合管ともいう)の外観を示すものである。す
なわち、集合管1は、図示しないエンジンの各気筒に対
応して設けられ、排気ガスの入口2cをそれぞれ有する
複数(本実施例では4本)の導入管2と、それら導入管
2の出口側においてこれと一体的に設けられ、排気ガス
の出口3cを有するとともに、各導入管2を一本に集合
させる排出管3とを備えて構成されている。図7及び図
8に示すように、導入管2と排出管3の内部は互いに連
通して排気ガスの流路Pを形成しており、入口2cから
各導入管2に導入された排気ガスは排出管3において集
合させられた後、出口3cから排出されるようになって
いる。また、図2及び図7に示すように、排出管3の内
側には、排出管3の断面を2以上(本実施例では2つ)
の部分に分割する仕切板4が設けられている。これら導
入管2、排出管3及び仕切板4は、炭素鋼、ステンレス
鋼、チタン及びチタン合金等により、後述する精密鋳造
により一体的に形成される。なお、導入管2の数は本実
施例の4本に限られるもではなく、エンジンの気筒数に
対応して2以上の任意の数とすることができる。
面に示す実施例を参照しつつ説明する。図1及び図2
は、本発明の一実施例としてのエンジン用集合管1(以
下、単に集合管ともいう)の外観を示すものである。す
なわち、集合管1は、図示しないエンジンの各気筒に対
応して設けられ、排気ガスの入口2cをそれぞれ有する
複数(本実施例では4本)の導入管2と、それら導入管
2の出口側においてこれと一体的に設けられ、排気ガス
の出口3cを有するとともに、各導入管2を一本に集合
させる排出管3とを備えて構成されている。図7及び図
8に示すように、導入管2と排出管3の内部は互いに連
通して排気ガスの流路Pを形成しており、入口2cから
各導入管2に導入された排気ガスは排出管3において集
合させられた後、出口3cから排出されるようになって
いる。また、図2及び図7に示すように、排出管3の内
側には、排出管3の断面を2以上(本実施例では2つ)
の部分に分割する仕切板4が設けられている。これら導
入管2、排出管3及び仕切板4は、炭素鋼、ステンレス
鋼、チタン及びチタン合金等により、後述する精密鋳造
により一体的に形成される。なお、導入管2の数は本実
施例の4本に限られるもではなく、エンジンの気筒数に
対応して2以上の任意の数とすることができる。
【0011】図6に示すように、各導入管2は、直径が
ほぼ等しい円状断面を有するものとして形成され、各々
の軸方向が互いにほぼ平行となるように、かつ各断面中
心Kが仮想的な配置円C上にほぼ等角度間隔で並ぶよう
に配列されている。一方、図5に示すように、排出管3
は、導入管2よりも直径が大きい円状断面を有する本体
部3aと、その本体部3aと導入管2とを接続する接続
部3bとを有している。このうち本体部3aは、図6に
示すように、その断面中心Jが上記配置円Cの中心Oと
ほぼ一致するように配置されている。ただし、本体部3
aの断面中心Jが配置円Cの中心Oから偏心した構造と
することも可能である。また、接続部3bは、図1、
2、7及び8に示すように、本体部3a側が縮径する中
空筒状に形成されており、その内面及び外面は、各導入
管2の内面及び外面に対応してこれに連なる曲面形状を
有するものとされている。
ほぼ等しい円状断面を有するものとして形成され、各々
の軸方向が互いにほぼ平行となるように、かつ各断面中
心Kが仮想的な配置円C上にほぼ等角度間隔で並ぶよう
に配列されている。一方、図5に示すように、排出管3
は、導入管2よりも直径が大きい円状断面を有する本体
部3aと、その本体部3aと導入管2とを接続する接続
部3bとを有している。このうち本体部3aは、図6に
示すように、その断面中心Jが上記配置円Cの中心Oと
ほぼ一致するように配置されている。ただし、本体部3
aの断面中心Jが配置円Cの中心Oから偏心した構造と
することも可能である。また、接続部3bは、図1、
2、7及び8に示すように、本体部3a側が縮径する中
空筒状に形成されており、その内面及び外面は、各導入
管2の内面及び外面に対応してこれに連なる曲面形状を
有するものとされている。
【0012】一方、図5に示すように、仕切板4は、排
出管3の断面の直径にほぼ沿うように配置され、図3及
び図4に示すように、接続部3bの入口近傍から本体部
3aの出口3c近傍まで延びるものとされている。そし
て、該仕切板4により2分される排出管3の内側空間の
うち、一方のものに4本の導入管2のうちの互いに隣接
する2本のものからの排気ガスが、他方のものに残余の
導入管2からの排気ガスが導かれ、それぞれ排出管3の
出口3cから図示しないマフラー等へ排出される。ま
た、図5及び図7に示すように、仕切板4の導入管2側
の末端部4aは各導入管2の内面形状に対応してこれに
連なる曲面状に形成されている。
出管3の断面の直径にほぼ沿うように配置され、図3及
び図4に示すように、接続部3bの入口近傍から本体部
3aの出口3c近傍まで延びるものとされている。そし
て、該仕切板4により2分される排出管3の内側空間の
うち、一方のものに4本の導入管2のうちの互いに隣接
する2本のものからの排気ガスが、他方のものに残余の
導入管2からの排気ガスが導かれ、それぞれ排出管3の
出口3cから図示しないマフラー等へ排出される。ま
た、図5及び図7に示すように、仕切板4の導入管2側
の末端部4aは各導入管2の内面形状に対応してこれに
連なる曲面状に形成されている。
【0013】図7及び図8に示すように、導入管2及び
排出管3の内面は、ガスの流れ方向において連続的かつ
滑らかな曲面を形成している。例えば図8において、導
入管2と接続部3bとの結合部分5であるが、溶接法に
より製造された従来の集合管においては、図9(b)に
拡大して示すように、溶接部5aが形成されるととも
に、該溶接部5aに対応する内面側には角部5bが形成
されやすく、そこで排気ガスEの流れに乱流が生じやす
い欠点がある。しかしながら本発明に係る集合管1は、
ロストワックス法を使用した精密鋳造により製造される
ため、同図(a)に示すように、結合部分5の近傍にお
いてもその内面を滑らかに形成することができ、排気ガ
スEの流れに乱流が生じにくい。
排出管3の内面は、ガスの流れ方向において連続的かつ
滑らかな曲面を形成している。例えば図8において、導
入管2と接続部3bとの結合部分5であるが、溶接法に
より製造された従来の集合管においては、図9(b)に
拡大して示すように、溶接部5aが形成されるととも
に、該溶接部5aに対応する内面側には角部5bが形成
されやすく、そこで排気ガスEの流れに乱流が生じやす
い欠点がある。しかしながら本発明に係る集合管1は、
ロストワックス法を使用した精密鋳造により製造される
ため、同図(a)に示すように、結合部分5の近傍にお
いてもその内面を滑らかに形成することができ、排気ガ
スEの流れに乱流が生じにくい。
【0014】以下、集合管1の製造方法について説明す
る。まず、図10(a)に示すように、製造すべき集合
管1に対応する形状のワックス模型14を、分割金型を
用いた射出成形等により作製する。ここで、ワックス模
型14の内面は上記金型のコアの外面に倣う形状に形成
されるが、該コアの外面に角部が生じないようにこれを
平滑化しておけば、滑らかな内面形状のワックス模型1
4を容易に得ることができる。次に、図10(b)に示
すように、1ないし複数のワックス模型14と、後に湯
道部16を形成することとなるワックス成形体10とを
所定の位置関係で一体的に配置して、それらの周囲を所
定の通気性の鋳型材で覆い、その後これらを加熱してワ
ックス模型14及びワックス成形体10を溶融流出させ
ることにより、通気性鋳型15が得られる。ここで、ワ
ックス模型14に対応して形成される空間部が鋳造用の
キャビティ18となり、ワックス成形体10に対応する
空間部は、上記キャビティ18に連通する湯道部16と
なる。
る。まず、図10(a)に示すように、製造すべき集合
管1に対応する形状のワックス模型14を、分割金型を
用いた射出成形等により作製する。ここで、ワックス模
型14の内面は上記金型のコアの外面に倣う形状に形成
されるが、該コアの外面に角部が生じないようにこれを
平滑化しておけば、滑らかな内面形状のワックス模型1
4を容易に得ることができる。次に、図10(b)に示
すように、1ないし複数のワックス模型14と、後に湯
道部16を形成することとなるワックス成形体10とを
所定の位置関係で一体的に配置して、それらの周囲を所
定の通気性の鋳型材で覆い、その後これらを加熱してワ
ックス模型14及びワックス成形体10を溶融流出させ
ることにより、通気性鋳型15が得られる。ここで、ワ
ックス模型14に対応して形成される空間部が鋳造用の
キャビティ18となり、ワックス成形体10に対応する
空間部は、上記キャビティ18に連通する湯道部16と
なる。
【0015】このような通気性鋳型15が、図11に示
すような鋳造装置21内にセットされる。鋳造装置21
は全体が大気中又は不活性ガス雰囲気中に配置されてお
り、下部にアルミナ等の耐火物で構成される坩堝22が
配置され、その外側に加熱コイル29が配置されてい
る。坩堝22の上側には鋳型チャンバ23が設けられ、
その内部に通気性鋳型15がセットされる。ここで、通
気性鋳型15の湯道部16は、鋳型チャンバ23から下
方に突出して坩堝22内に進入するように配置される。
また、鋳型チャンバ23の内側空間は吸引口27より図
示しないポンプにより減圧吸引されるようになってい
る。
すような鋳造装置21内にセットされる。鋳造装置21
は全体が大気中又は不活性ガス雰囲気中に配置されてお
り、下部にアルミナ等の耐火物で構成される坩堝22が
配置され、その外側に加熱コイル29が配置されてい
る。坩堝22の上側には鋳型チャンバ23が設けられ、
その内部に通気性鋳型15がセットされる。ここで、通
気性鋳型15の湯道部16は、鋳型チャンバ23から下
方に突出して坩堝22内に進入するように配置される。
また、鋳型チャンバ23の内側空間は吸引口27より図
示しないポンプにより減圧吸引されるようになってい
る。
【0016】図示しない電源より高周波電流を加熱コイ
ル29に供給すると、坩堝22内の原料が誘導加熱され
て溶解し、溶湯Mとなる。ここで、湯道部16の配置位
置は、その下端側に形成された湯口19が溶湯M内に浸
漬されるように調整されている。この状態で、鋳型チャ
ンバ23の内側空間を吸引口27より減圧吸引すると、
通気性鋳型15の壁部(鋳型材)を介してキャビティ1
8内も減圧されるので、溶湯Mは湯口19から湯道部1
6を通ってキャビティ18内へ吸い上げられ、鋳造が行
われる。キャビティ18内に吸い上げられた溶湯Mは、
減圧による吸引力により、各キャビティ18の隅々に偏
りなく供給されるので、薄肉で欠陥の少ない鋳造体を得
ることができる。
ル29に供給すると、坩堝22内の原料が誘導加熱され
て溶解し、溶湯Mとなる。ここで、湯道部16の配置位
置は、その下端側に形成された湯口19が溶湯M内に浸
漬されるように調整されている。この状態で、鋳型チャ
ンバ23の内側空間を吸引口27より減圧吸引すると、
通気性鋳型15の壁部(鋳型材)を介してキャビティ1
8内も減圧されるので、溶湯Mは湯口19から湯道部1
6を通ってキャビティ18内へ吸い上げられ、鋳造が行
われる。キャビティ18内に吸い上げられた溶湯Mは、
減圧による吸引力により、各キャビティ18の隅々に偏
りなく供給されるので、薄肉で欠陥の少ない鋳造体を得
ることができる。
【0017】このようにして得られた鋳造体は、湯道等
が除去され、さらに表面が研磨等により適宜仕上げされ
て、図1等に示す集合管1が得られる。
が除去され、さらに表面が研磨等により適宜仕上げされ
て、図1等に示す集合管1が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のエンジン用集合管の一例を示す斜視
図。
図。
【図2】図1のエンジン用集合管を別の角度から見た斜
視図。
視図。
【図3】図1のエンジン用集合管の平面図。
【図4】同じく側面図。
【図5】同じく正面図。
【図6】同じく背面図。
【図7】図5のA−A断面図。
【図8】同じくB−B断面図。
【図9】導入管と排気管の連結部分を拡大して示す断面
図。
図。
【図10】エンジン用集合管の製造工程説明図。
【図11】図10に続く工程説明図。
【図12】従来のエンジン用集合管の製造工程説明図。
1 エンジン用集合管 2 導入管 2c 入口 3 排気管 3c 出口 4 仕切板 14 ワックス模型 15 通気性鋳型 16 湯道部 18 キャビティ 19 湯口 M 溶湯
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 F16L 39/00 0334−3E F16L 39/00
Claims (4)
- 【請求項1】 排気ガスの入口をそれぞれ有して、エン
ジンの各気筒からの排気ガスを該入口から自身の内部に
導く複数の導入管と、 それら導入管の出口側に設けられ、前記各導入管からの
排気ガスを受け入れてこれを集合させるとともに、その
集合させられた排気ガスを自身の末端部に形成された出
口から排出する排出管とを備え、 前記導入管及び排出管は精密鋳造により一体に形成され
たものであることを特徴とするエンジン用集合管。 - 【請求項2】 前記排出管の内側に、該排出管の断面を
2以上の部分に分割する仕切板が設けられている請求項
1記載のエンジン用集合管。 - 【請求項3】 前記精密鋳造のための鋳造材料が、炭素
鋼、ステンレス鋼、チタン及びチタン合金のいずれかで
ある請求項1又は2に記載のエンジン用集合管。 - 【請求項4】 請求項1ないし3のいずれかに記載のエ
ンジン用集合管の製造方法であって、 製造すべきエンジン用集合管に対応する形状を有するワ
ックス模型を製造する工程と、 前記ワックス模型を通気性を有する鋳型材で覆った後、
これを加熱して前記ワックス模型を溶融・流出させるこ
とにより、該ワックス模型に対応する形状のキャビティ
が前記鋳型材中に形成された通気性鋳型を製造する工程
と、 前記キャビティに連通して設けられた湯道部の湯口を溶
湯に浸漬し、その状態で前記鋳型材を介してキャビティ
内を減圧するとともに、その減圧による吸引力により該
溶湯を前記湯道部を経てキャビティ内に供給することに
より、前記エンジン用集合管を鋳造する工程と、 を含むことを特徴とするエンジン用集合管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4541896A JPH09209751A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | エンジン用集合管及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4541896A JPH09209751A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | エンジン用集合管及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09209751A true JPH09209751A (ja) | 1997-08-12 |
Family
ID=12718727
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4541896A Pending JPH09209751A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | エンジン用集合管及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH09209751A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002174368A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-21 | Futaba Industrial Co Ltd | 差厚化流路分割パイプ及び自動車排気系二重管 |
JP2007255888A (ja) * | 1998-09-16 | 2007-10-04 | China Petrochem Corp | 熱交換器チューブ、それを用いたクラッキング炉及び管状加熱炉 |
JP2016188599A (ja) * | 2015-03-30 | 2016-11-04 | トヨタ自動車株式会社 | 排気管の構造 |
JP2017207051A (ja) * | 2016-05-13 | 2017-11-24 | 株式会社マキシマム・テクノロジー | ブローバイガスヒータ |
-
1996
- 1996-02-06 JP JP4541896A patent/JPH09209751A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007255888A (ja) * | 1998-09-16 | 2007-10-04 | China Petrochem Corp | 熱交換器チューブ、それを用いたクラッキング炉及び管状加熱炉 |
JP2002174368A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-21 | Futaba Industrial Co Ltd | 差厚化流路分割パイプ及び自動車排気系二重管 |
JP2016188599A (ja) * | 2015-03-30 | 2016-11-04 | トヨタ自動車株式会社 | 排気管の構造 |
JP2017207051A (ja) * | 2016-05-13 | 2017-11-24 | 株式会社マキシマム・テクノロジー | ブローバイガスヒータ |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4417381A (en) | Method of making gas turbine engine blades | |
US7231955B1 (en) | Investment casting mold design and method for investment casting using the same | |
US6068806A (en) | Method of configuring a ceramic core for casting a turbine blade | |
JP6000629B2 (ja) | エアフォイル鋳造に用いられる複合インサートを有するセラミックコア | |
US4526312A (en) | Low cost method of making superplastically formed and diffusion bonded structures | |
EP3168120A1 (en) | Optimized connection structure for metal pipe fitting and implementing method thereof | |
JP2000043095A5 (ja) | ||
CN101658900B (zh) | 制作叶轮芯的方法 | |
CN108057873A (zh) | 低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法 | |
CN109483183A (zh) | 一种航空发动机复材风扇叶片金属加强边的制造方法 | |
JPH09158841A (ja) | ポンプハウジング及びその製造方法 | |
JPH09209751A (ja) | エンジン用集合管及びその製造方法 | |
JP2011501021A (ja) | インペラ用ハウジング | |
CN211304676U (zh) | 燃烧器毛坯件的组装结构 | |
JPH08267176A (ja) | ディスクブレーキ用ディスクおよびその製造方法 | |
CN114535504B (zh) | 一种钛合金铸件、型壳及型壳制备方法 | |
CN212598699U (zh) | 一种叶轮蜡型成型模 | |
EP0681898A1 (en) | A process for producing plastic parts with a hollow structure | |
JPS5966948A (ja) | 軸流タービンのノズルリングの製造に用いられる金型 | |
CN116851651B (zh) | 电机壳组合式气道芯及制芯方法 | |
JPS60199548A (ja) | 中空弁及びその製造方法 | |
JP3293381B2 (ja) | エンジンのシリンダブロックおよびその製造方法 | |
CN115383056A (zh) | 一种异形空腔钛合金薄壳铸件的制造工艺 | |
JP3050864B1 (ja) | 樹脂成形の金型 | |
JP3313316B2 (ja) | 鋳造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040618 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040623 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041129 |