JPH0832999B2 - プレコ−ト紙の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明は化粧紙表面に塗料を連続状態で一回塗りし
て該塗料の裏抜けがなく、耐摩耗性にすぐれた圧塗り塗
膜を得ることができるプレコート紙の製造方法に関する
ものである。

〈従来の技術とその問題点〉 一般内装建材や家具などに薄葉化粧紙（20〜35g/m²）
がプリント合板として用いられている。その表面塗装法
としては種々行なわれているが、主としては薄葉印刷紙
の状態で合板、ボードなどの基材に接着剤を介してラミ
ネート機で貼着した後、一枚づつ塗装乾燥して製品とす
るアフターコート方式と、薄葉紙に印刷と同時または別
の塗装機で連続巻取り状態で塗装した後、同じく合板、
ボードなどの基材に貼着するだけで製品となるプレコー
ト方式がある。

従来のプレコート紙は薄葉紙にグラビヤ印刷機で単色
または模様を通常のグラビヤインキを用いて印刷し、同
時にグラビヤコート機、ロールコート機、バーコート
機、メッシュロールコート機などで合成樹脂塗料を固形
分換算で３〜10g/m²程度塗布し、乾燥硬化ののち巻取っ
ている。

この場合、塗布量が十分でなく、耐摩耗性を必要とす
る内装建材、家具などの表面仕上げに用いる場合、用途
が限定されるため厚塗り方法として２〜３回繰返し塗装
する方法も用いられるが、その都度半硬化または硬化乾
燥させて塗り重ねるため、塗膜の層間剥離の危険性があ
った。

また、層間剥離の危険性を避けるために一度塗りで厚
塗りすることも試みられたが、秤量20〜35g/m²の薄葉紙
の場合、厚みが約0.015〜0.050mm程度のため、紙の裏面
に樹脂塗料が抜け出し、乾燥硬化するため、合板、ボー
ドなどの基材に貼着した場合に十分接着せず接着不良の
原因となっていた。

その他の方法としては、摩擦度を上げる目的で塗料中
にアルミナ、炭化けい素などの微粉末減摩材を混練し、
塗布量を少なくすることも試みられたが、減摩材は比重
が大きいため塗料タンク底部に沈澱するとともに塗装ロ
ール、ドクターブレード、スムージングバーなど塗装機
部品を傷つけ、プレコート方式では実用化できなかっ
た。

上記理由により、従来耐摩耗性のある厚塗りを必要と
する場合には、生産性の悪いアフターコート方式しか方
法がなく、特にボード関係の両面同時貼りについては両
面同時塗装ができず、さらに生産性の悪い高圧メラミ
ン、低圧メラミン、ショートサイクルメラミン、ダッ
プ、塩化ビニルフィルムなど高価なものにならざるを得
なかった。

この発明は上記従来方法によるプレコート紙の欠点を
解消し、内装建材、家具などの表面仕上げ材として十分
な摩耗性を有するとともに、ボード類の両面同時化粧の
安価なプレコート紙の製造方法を提供することを目的と
するものである。

〈問題点を解決するための手段〉 即ち、この発明は連続巻取り方式によるプレコート紙
の製法において、軟質圧胴ゴムロールに弱い線圧をかけ
ながら塗布用ロールの合成樹脂塗料を化粧紙に転移させ
ると同時にスムージングバーを当てて連続的に表面塗膜
をならした後、該塗膜を半硬化状態に乾燥して一旦巻取
り、その後直ちに高温乾燥して塗膜を硬化させることを
特徴とするプレコート紙の製造方法である。

〈作用〉 この発明に用いる薄葉紙とは、重さが20〜35g/m²、厚
さが0.015〜0.050mmのプリント紙もしくは紙間層を強化
した樹脂混抄紙であるが、特に23g/m²の薄葉紙が好まし
い。その理由は価格が安価であるだけでなく、表面が平
滑で印刷適性、コート適性にすぐれていて一般に多用さ
れているためである。

次に、上記薄葉紙の表面にグラビヤ印刷機で通常のグ
ラビヤインクを用いて単色または模様を形成したのち、
その表面にアミノアルキッド樹脂、ウレタン樹脂、不飽
和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂など
の硬化性合成樹脂塗料の何れかにチタン、顔料、ワック
ス、離型剤、マット剤、硬化剤、溶剤などを添加した低
粘度高不揮発分の塗料をグラビヤメッシュロール塗装機
で固形分換算で20〜30g/m²程度コートした。

この場合のグラビヤロールは、メッシュ25〜40、深度
200〜450μを使用し、圧胴ゴムロールは通常の圧胴ゴム
硬度の半分以下のショアー硬度、即ち30〜50度とするこ
とが好ましい。これはそれ以上の硬度の高いゴルロール
では上から圧をかけた場合、弱い線圧では脱刷の危険が
あり、また塗料の裏抜けの現象が生ずるためである。

なお、乾燥は熱風乾燥方式であるが、塗布量が通常プ
レコート紙の塗布量と比較して約２〜３倍の厚塗りであ
ることから乾燥塗膜に溶剤のガス抜けによる発泡現象が
起きることがある。このため乾燥温度を二段階に分け、
セッティングゾーンを設けるとともに、乾燥温度はプレ
コート紙を巻取った状態で塗膜表面に接するプレコート
紙裏面が塗膜と粘着状態にならない程度の温度とし、塗
装終了後、直ちに高温で再加熱する方法を採用した。

〈実施例〉 以下、この発明を実施例により詳細に説明する。

実施例１ 重さ23g/m²の薄葉紙にグラビヤ印刷機で常用のグラビ
ヤインキを用いて木目模様を印刷した。次にこの印刷紙
表面に、 アミノアルキッド樹脂塗料（固形分80％） 80部 離型剤 （１％溶液） 10部 酸性触媒 （50％溶液） 10部 混合溶剤 適量 の配合よりなる透明塗料を固形分換算で23g±2g/m²、グ
ラビヤメッシュ40線、深度280μのロールにショアー硬
度40度に軟質圧胴ゴムロールに線圧50〜70kg/mの弱い圧
をかけながら転移塗布させ、同時に塗料表面にスムージ
ングバーを当て、連続的に表面塗膜をならした。

ついで、塗装直後の乾燥温度を80℃、最終乾燥温度を
120℃にセットした乾燥機内にて40〜50秒間熱風乾燥し
て半硬化状態で巻取り、巻取り終了後直ちに180℃で30
秒間さらに再加熱して表面塗膜を硬化させたのち連続的
に巻取ってプレコート紙を得た。

得られたプレコート紙の裏面に粘着性セロテープで塗
料の裏抜け状態をテストしたが、何らそのおそれはな
く、耐摩耗性にすぐれた薄葉プレコート紙が得られた。

実施例２ 重量が30g/m²の樹脂混抄紙（紙間強化紙）の表面にグ
ラビヤ塗装機でグラビヤメッシュ30線、深度340μのロ
ールにショアー硬度30度の軟質圧胴ゴムロールに線圧50
〜70kg/mの弱い圧をかけ、 ポリウレタン樹脂塗料（固形分70％） 50部 イソシアネート硬化剤（固形分50％） 40部 離型剤 （１％溶液） 10部 混合溶剤 適量 よりなるポリウレタン樹脂塗料を固形分換算で28±2g/m
²塗布した。実施例１と同様に樹脂混抄紙に塗料を転移
させると同時に塗料表面にスムージングバーを当て連続
的に表面塗膜をならした。

次いで、塗装直後の乾燥温度を80℃、最終乾燥温度
を、120℃にセットした乾燥機内にて50〜60秒間熱風乾
燥し、半硬化状態として巻取り、巻取り終了後直ちに20
0℃、50秒間でさらに再加熱して表面塗膜を硬化させた
のち連続的に巻取ってプレコート紙を得た。

得られたプレコート紙について実施例１におけると同
様にして塗料の裏抜け状態をテストしたが、何ら異常な
く耐摩耗性にすぐれていた。

〈発明の効果〉 以上説明したように、この発明の方法により得られた
プレコート紙は、従来得ることのできなかった厚塗りで
耐摩耗性にすぐれたプレコート紙であり、 （１） 生産性の悪いアフターコート方式に頼ることな
くプリント合板の製造工程を短縮、合理化できる。

（２） 従来のアフターコート方式では合板、ボードな
どの基材にソリがでて使用できなかった高温硬化型樹脂
塗料が使用できるため化粧面の塗膜物性が簡易方法で改
良できる。

（３） パーティクルボードなどの両面同時加工を連続
プレスラミネート機などを使って生産できるのでメラミ
ン、ダップ、塩化ビニル両面貼り化粧板の安価な代替え
品として使用できる。

などの効果を奏し、内装建材、家具などの表面仕上材に
適した耐摩耗性を具備しているのである。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】連続巻取り方式によるプレコート紙の製法
   において、軟質圧胴ゴムロールに弱い線圧をかけながら
   塗布用ロールの合成樹脂塗料を化粧紙に転移させると同
   時に、スムージングバーを当てて連続的に表面塗膜をな
   らした後、該塗膜を半硬化状態に乾燥して一旦巻取り、
   その後直ちに高温乾燥して塗膜を硬化させることを特徴
   とするプレコート紙の製造方法。
2. 【請求項２】軟質圧胴ゴムロールの硬度はショアー硬度
   30〜50度であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   記載のプレコート紙の製造方法。