JPH08120145A - 含ふっ素エラストマー成形物、絶縁電線および絶縁チューブ - Google Patents
含ふっ素エラストマー成形物、絶縁電線および絶縁チューブInfo
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- JPH08120145A JPH08120145A JP26284894A JP26284894A JPH08120145A JP H08120145 A JPH08120145 A JP H08120145A JP 26284894 A JP26284894 A JP 26284894A JP 26284894 A JP26284894 A JP 26284894A JP H08120145 A JPH08120145 A JP H08120145A
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- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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- C08L27/02—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C08L27/18—Homopolymers or copolymers or tetrafluoroethene
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれ
た絶縁電線や絶縁チューブを形成しうる、新規な含ふっ
素エラストマー成形物と、絶縁電線および絶縁チューブ
を提供する。 【構成】 含ふっ素エラストマー成形物は、ふっ化ビニ
リデン−四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピレンの３元
系の含ふっ素エラストマーに、熱溶融性含ふっ素樹脂を
配合してポリオール加硫させた。絶縁電線は、導体の表
面に、上記含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被
覆を形成した。絶縁チューブは、上記含ふっ素エラスト
マー成形物からなる。
た絶縁電線や絶縁チューブを形成しうる、新規な含ふっ
素エラストマー成形物と、絶縁電線および絶縁チューブ
を提供する。 【構成】 含ふっ素エラストマー成形物は、ふっ化ビニ
リデン−四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピレンの３元
系の含ふっ素エラストマーに、熱溶融性含ふっ素樹脂を
配合してポリオール加硫させた。絶縁電線は、導体の表
面に、上記含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被
覆を形成した。絶縁チューブは、上記含ふっ素エラスト
マー成形物からなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、耐熱性および柔軟性
にすぐれた新規な含ふっ素エラストマー成形物に関し、
より詳細には、絶縁電線、絶縁チューブに関するもので
ある。
にすぐれた新規な含ふっ素エラストマー成形物に関し、
より詳細には、絶縁電線、絶縁チューブに関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】たとえば自動車のエンジンルーム内等の
電気配線に使用される絶縁電線には、高度な耐熱性と柔
軟性が要求される。すなわちエンジンルーム内は高温に
なるため、絶縁電線は、絶縁被覆が高温で劣化する等し
て絶縁破壊を起こすおそれがないように、高度な耐熱性
を有する必要がある。また、近年の電子制御システムの
高性能化にともなって、エンジンルーム内の配線量は年
々増加する傾向にあるため、限られたスペース内での配
線の引回しが容易となるように、上記絶縁電線は、柔軟
性にすぐれることも要求される。
電気配線に使用される絶縁電線には、高度な耐熱性と柔
軟性が要求される。すなわちエンジンルーム内は高温に
なるため、絶縁電線は、絶縁被覆が高温で劣化する等し
て絶縁破壊を起こすおそれがないように、高度な耐熱性
を有する必要がある。また、近年の電子制御システムの
高性能化にともなって、エンジンルーム内の配線量は年
々増加する傾向にあるため、限られたスペース内での配
線の引回しが容易となるように、上記絶縁電線は、柔軟
性にすぐれることも要求される。
【０００３】そこで、上記の要求を満たす、耐熱性にす
ぐれかつ柔軟性にもすぐれた絶縁電線が種々検討された
結果、含ふっ素エラストマー、とくにふっ化ビニリデン
−四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体を加
硫させた絶縁被覆を有する絶縁電線が、近年、盛んに用
いられている。上記３元系の含ふっ素エラストマーから
なる絶縁被覆を有する絶縁電線は、２００℃程度の高温
の雰囲下で連続使用が可能であるという優れた耐熱性を
有する上、柔軟性にもすぐれている。
ぐれかつ柔軟性にもすぐれた絶縁電線が種々検討された
結果、含ふっ素エラストマー、とくにふっ化ビニリデン
−四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体を加
硫させた絶縁被覆を有する絶縁電線が、近年、盛んに用
いられている。上記３元系の含ふっ素エラストマーから
なる絶縁被覆を有する絶縁電線は、２００℃程度の高温
の雰囲下で連続使用が可能であるという優れた耐熱性を
有する上、柔軟性にもすぐれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし近時、エンジン
の高出力化にともなってエンジンルーム内の温度がさら
に高温化しつつあるため、上記従来の含ふっ素エラスト
マーからなる絶縁被覆を有する絶縁電線では、その要求
に十分に対応しきれなくなってきているのが現状であ
る。
の高出力化にともなってエンジンルーム内の温度がさら
に高温化しつつあるため、上記従来の含ふっ素エラスト
マーからなる絶縁被覆を有する絶縁電線では、その要求
に十分に対応しきれなくなってきているのが現状であ
る。
【０００５】上記の問題は、電線の接続部等を被覆して
絶縁するための絶縁チューブについても同様である。な
お、含ふっ素エラストマーよりも耐熱性にすぐれた絶縁
被覆を形成しうる材料としては、四ふっ化エチレン樹脂
（ＰＴＦＥ）や四ふっ化エチレン−パーフルオロアルキ
ルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のふっ素樹脂が
知られているが、これらのふっ素樹脂からなる絶縁被覆
を有する絶縁電線は、先のものに比べて柔軟性が不十分
であり、配線の引回しが容易でないため、とくにエンジ
ンルーム内等の限られたスペースでの局所配線に適さな
いという問題がある。
絶縁するための絶縁チューブについても同様である。な
お、含ふっ素エラストマーよりも耐熱性にすぐれた絶縁
被覆を形成しうる材料としては、四ふっ化エチレン樹脂
（ＰＴＦＥ）や四ふっ化エチレン−パーフルオロアルキ
ルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のふっ素樹脂が
知られているが、これらのふっ素樹脂からなる絶縁被覆
を有する絶縁電線は、先のものに比べて柔軟性が不十分
であり、配線の引回しが容易でないため、とくにエンジ
ンルーム内等の限られたスペースでの局所配線に適さな
いという問題がある。
【０００６】この発明の目的は、耐熱性にすぐれるとと
もに柔軟性にもすぐれた絶縁電線や絶縁チューブを形成
しうる、新規な含ふっ素エラストマー成形物と、それを
用いた、耐熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれる
ため、自動車のエンジンルーム内等において好適に使用
される絶縁電線および絶縁チューブを提供することにあ
る。
もに柔軟性にもすぐれた絶縁電線や絶縁チューブを形成
しうる、新規な含ふっ素エラストマー成形物と、それを
用いた、耐熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれる
ため、自動車のエンジンルーム内等において好適に使用
される絶縁電線および絶縁チューブを提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用】上記課題を解
決するため、発明者らはまず、前記３元系の含ふっ素エ
ラストマーに、熱溶融性のふっ素樹脂を配合することを
検討した。この技術は、ふっ化ビニリデン−三ふっ化塩
化エチレン共重合ゴム、ふっ化ビニリデン−六ふっ化プ
ロピレン共重合ゴム等の２元系の含ふっ素エラストマー
の改質方法として一般的な技術であるが、今般、発明者
らが検討したところ、上記３元系の含ふっ素エラストマ
ーにおいても有効であり、含ふっ素エラストマーの柔軟
性を維持しつつ、その耐熱性を向上できることが明らか
となった。しかし、かかる改質処理を施した含ふっ素エ
ラストマーであっても、その加硫方法によっては、耐熱
性向上の効果が十分に得られない場合が生じることが判
明した。
決するため、発明者らはまず、前記３元系の含ふっ素エ
ラストマーに、熱溶融性のふっ素樹脂を配合することを
検討した。この技術は、ふっ化ビニリデン−三ふっ化塩
化エチレン共重合ゴム、ふっ化ビニリデン−六ふっ化プ
ロピレン共重合ゴム等の２元系の含ふっ素エラストマー
の改質方法として一般的な技術であるが、今般、発明者
らが検討したところ、上記３元系の含ふっ素エラストマ
ーにおいても有効であり、含ふっ素エラストマーの柔軟
性を維持しつつ、その耐熱性を向上できることが明らか
となった。しかし、かかる改質処理を施した含ふっ素エ
ラストマーであっても、その加硫方法によっては、耐熱
性向上の効果が十分に得られない場合が生じることが判
明した。
【０００８】そこで発明者らはつぎに、上記３元系の含
ふっ素エラストマーの加硫方法について、さらに検討し
た。その結果、たとえば放射線（電子線）架橋やパーオ
キサイド加硫、アミン加硫等の加硫方法では、熱溶融性
のふっ素樹脂の配合による耐熱性向上効果が十分に得ら
れず、多価アルコール系加硫剤を用いた、いわゆるポリ
オール加硫によってのみ、含ふっ素エラストマーの加硫
後の耐熱性を著しく向上できることを見出し、この発明
を完成するに至った。
ふっ素エラストマーの加硫方法について、さらに検討し
た。その結果、たとえば放射線（電子線）架橋やパーオ
キサイド加硫、アミン加硫等の加硫方法では、熱溶融性
のふっ素樹脂の配合による耐熱性向上効果が十分に得ら
れず、多価アルコール系加硫剤を用いた、いわゆるポリ
オール加硫によってのみ、含ふっ素エラストマーの加硫
後の耐熱性を著しく向上できることを見出し、この発明
を完成するに至った。
【０００９】すなわちこの発明の含ふっ素エラストマー
成形物は、ふっ化ビニリデン、四ふっ化エチレンおよび
六ふっ化プロピレンの３種を主な繰り返し単位とする含
ふっ素エラストマーに、熱溶融性ふっ素樹脂を配合して
ポリオール加硫させてなることを特徴とするものであ
る。またこの発明の絶縁電線は、導体表面に、上記この
発明の含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被覆が
形成されたものであり、この発明の絶縁チューブは、上
記この発明の含ふっ素エラストマー成形物からなるもの
である。
成形物は、ふっ化ビニリデン、四ふっ化エチレンおよび
六ふっ化プロピレンの３種を主な繰り返し単位とする含
ふっ素エラストマーに、熱溶融性ふっ素樹脂を配合して
ポリオール加硫させてなることを特徴とするものであ
る。またこの発明の絶縁電線は、導体表面に、上記この
発明の含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被覆が
形成されたものであり、この発明の絶縁チューブは、上
記この発明の含ふっ素エラストマー成形物からなるもの
である。
【００１０】まず、この発明の含ふっ素エラストマー成
形物について説明する。この発明の含ふっ素エラストマ
ー成形物の主要成分たる含ふっ素エラストマーとして
は、前記のように、ふっ化ビニリデン、六ふっ化プロピ
レンおよび四ふっ化エチレンの３種を主な繰り返し単位
とするものが使用される。かかる含ふっ素エラストマー
の代表例としては、前述した、ふっ化ビニリデン−四ふ
っ化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体があげられ
るが、上記３種の繰り返し単位に、さらに適当な第４の
繰り返し単位を加えた４元系の含ふっ素エラストマーも
使用可能である。
形物について説明する。この発明の含ふっ素エラストマ
ー成形物の主要成分たる含ふっ素エラストマーとして
は、前記のように、ふっ化ビニリデン、六ふっ化プロピ
レンおよび四ふっ化エチレンの３種を主な繰り返し単位
とするものが使用される。かかる含ふっ素エラストマー
の代表例としては、前述した、ふっ化ビニリデン−四ふ
っ化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体があげられ
るが、上記３種の繰り返し単位に、さらに適当な第４の
繰り返し単位を加えた４元系の含ふっ素エラストマーも
使用可能である。
【００１１】上記含ふっ素エラストマーの物性値は、と
くに限定されないが、耐熱性等の観点から、エラストマ
ー中のふっ素含量は、６７〜７１重量％であるのが好ま
しく、６７〜６９重量％であるのがさらに好ましい。ま
た押し出し加工性の点からは、その流動性の尺度である
（分子量の尺度でもある）ムーニー粘度が、３０〜１２
０ＭＬ1+4 （１００℃）であるのが好ましく、５０〜９
０ＭＬ1+4 （１００℃）であるのがさらに好ましい。
くに限定されないが、耐熱性等の観点から、エラストマ
ー中のふっ素含量は、６７〜７１重量％であるのが好ま
しく、６７〜６９重量％であるのがさらに好ましい。ま
た押し出し加工性の点からは、その流動性の尺度である
（分子量の尺度でもある）ムーニー粘度が、３０〜１２
０ＭＬ1+4 （１００℃）であるのが好ましく、５０〜９
０ＭＬ1+4 （１００℃）であるのがさらに好ましい。
【００１２】上記含ふっ素エラストマーに配合される熱
溶融性ふっ素樹脂としては、従来公知の種々の熱溶融性
ふっ素樹脂がいずれも使用可能である。具体的には、こ
れに限定されないがたとえば、エチレン−四ふっ化エチ
レン共重合体（ＥＴＦＥ）や、この共重合体にさらにふ
っ化オレフィン等の適当な繰り返し単位を加えた多元系
の共重合体等の、エチレンと四ふっ化エチレンとを主な
繰り返し単位とする共重合体が最も好適に使用される
他、四ふっ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエ
ーテル共重合体（ＰＦＡ）、四ふっ化エチレン−六ふっ
化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリふっ化ビニリデ
ン（ＰＶｄＦ）、ふっ化ビニリデン−ふっ化オレフィン
共重合体（ふっ化ビニリデン−六ふっ化プロピレン共重
合体等）等を使用することもできる。これらはそれぞれ
単独で使用される他、２種以上を併用することもでき
る。
溶融性ふっ素樹脂としては、従来公知の種々の熱溶融性
ふっ素樹脂がいずれも使用可能である。具体的には、こ
れに限定されないがたとえば、エチレン−四ふっ化エチ
レン共重合体（ＥＴＦＥ）や、この共重合体にさらにふ
っ化オレフィン等の適当な繰り返し単位を加えた多元系
の共重合体等の、エチレンと四ふっ化エチレンとを主な
繰り返し単位とする共重合体が最も好適に使用される
他、四ふっ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエ
ーテル共重合体（ＰＦＡ）、四ふっ化エチレン−六ふっ
化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリふっ化ビニリデ
ン（ＰＶｄＦ）、ふっ化ビニリデン−ふっ化オレフィン
共重合体（ふっ化ビニリデン−六ふっ化プロピレン共重
合体等）等を使用することもできる。これらはそれぞれ
単独で使用される他、２種以上を併用することもでき
る。
【００１３】かかる熱溶融性ふっ素樹脂を含ふっ素エラ
ストマーに配合する方法としては、下記の２方法が好適
に採用される。 粉末状の熱溶融性ふっ素樹脂を、含ふっ素エラスト
マーとともに、熱溶融性ふっ素樹脂の融点未満の温度条
件下で、オープンロールミキサー、バンバリーミキサ
ー、加圧ニーダ等の既知の混合装置を用いて機械的に混
合する。 含ふっ素エラストマーと熱溶融性ふっ素樹脂とを、
熱溶融性ふっ素樹脂の融点より高い温度にて、上記オー
プンロールミキサー等の既知の混合装置を用いて溶融、
混合する。
ストマーに配合する方法としては、下記の２方法が好適
に採用される。 粉末状の熱溶融性ふっ素樹脂を、含ふっ素エラスト
マーとともに、熱溶融性ふっ素樹脂の融点未満の温度条
件下で、オープンロールミキサー、バンバリーミキサ
ー、加圧ニーダ等の既知の混合装置を用いて機械的に混
合する。 含ふっ素エラストマーと熱溶融性ふっ素樹脂とを、
熱溶融性ふっ素樹脂の融点より高い温度にて、上記オー
プンロールミキサー等の既知の混合装置を用いて溶融、
混合する。
【００１４】このうち前者の、の方法における、熱溶
融性ふっ素樹脂の粉末の配合量は、含ふっ素エラストマ
ー１００重量部に対して、５〜３０重量部の範囲に限定
される。熱溶融性ふっ素樹脂の粉末の配合量が上記範囲
未満では、耐熱性向上の効果が得られず、逆に上記範囲
を超えた場合には、加硫初期の機械的特性、耐熱性、柔
軟性および加硫前の組成物の成形加工性（押し出し性
等）が悪化する。なお、熱溶融性ふっ素樹脂の粉末の配
合量は、上記範囲内でもとくに１０〜３０重量部である
のが好ましい。
融性ふっ素樹脂の粉末の配合量は、含ふっ素エラストマ
ー１００重量部に対して、５〜３０重量部の範囲に限定
される。熱溶融性ふっ素樹脂の粉末の配合量が上記範囲
未満では、耐熱性向上の効果が得られず、逆に上記範囲
を超えた場合には、加硫初期の機械的特性、耐熱性、柔
軟性および加硫前の組成物の成形加工性（押し出し性
等）が悪化する。なお、熱溶融性ふっ素樹脂の粉末の配
合量は、上記範囲内でもとくに１０〜３０重量部である
のが好ましい。
【００１５】上記熱溶融性ふっ素樹脂の粉末の粒径は、
とくに限定されないが、１０〜１００μｍ程度が好まし
く、１０〜５０μｍ程度がさらに好ましい。粒径が上記
範囲を外れた場合には、熱溶融性ふっ素樹脂の粉末が、
含ふっ素エラストマーに均一に分散されず、耐熱性向上
の効果が十分に得られなくなるおそれがある他、柔軟性
や、加硫前の組成物の成形加工性が悪化するおそれもあ
る。
とくに限定されないが、１０〜１００μｍ程度が好まし
く、１０〜５０μｍ程度がさらに好ましい。粒径が上記
範囲を外れた場合には、熱溶融性ふっ素樹脂の粉末が、
含ふっ素エラストマーに均一に分散されず、耐熱性向上
の効果が十分に得られなくなるおそれがある他、柔軟性
や、加硫前の組成物の成形加工性が悪化するおそれもあ
る。
【００１６】前者のの場合、両者の混合時には、後述
する多価アルコール系加硫剤、加硫促進剤、受酸剤等の
各種添加剤を同時に混合でき、その混合温度は、前述し
たように熱溶融性ふっ素樹脂の融点未満に限定される
が、加硫反応の開始と進行を防止するためには、上記範
囲内でもとくに、室温ないし１００℃程度で混合するの
が好ましく、室温ないし５０℃程度で混合するのがさら
に好ましい。
する多価アルコール系加硫剤、加硫促進剤、受酸剤等の
各種添加剤を同時に混合でき、その混合温度は、前述し
たように熱溶融性ふっ素樹脂の融点未満に限定される
が、加硫反応の開始と進行を防止するためには、上記範
囲内でもとくに、室温ないし１００℃程度で混合するの
が好ましく、室温ないし５０℃程度で混合するのがさら
に好ましい。
【００１７】一方、の方法においては、含ふっ素エラ
ストマーと熱溶融性ふっ素樹脂を、重量比で９５／５〜
５０／５０の割合で配合する必要がある。両者の配合割
合が、上記範囲よりも含ふっ素エラストマーの多い側に
外れた場合には、耐熱性向上の効果が得られない。また
逆に両者の配合割合が、上記範囲よりも熱溶融性ふっ素
樹脂の多い側に外れた場合には、加硫初期の機械的特
性、耐熱性、柔軟性および加硫前の組成物の成形加工性
が悪化する。なお、両者の配合割合は、上記範囲内でも
とくに９５／５〜６０／４０であるのが好ましく、９０
／１０〜７０／３０であるのがさらに好ましい。
ストマーと熱溶融性ふっ素樹脂を、重量比で９５／５〜
５０／５０の割合で配合する必要がある。両者の配合割
合が、上記範囲よりも含ふっ素エラストマーの多い側に
外れた場合には、耐熱性向上の効果が得られない。また
逆に両者の配合割合が、上記範囲よりも熱溶融性ふっ素
樹脂の多い側に外れた場合には、加硫初期の機械的特
性、耐熱性、柔軟性および加硫前の組成物の成形加工性
が悪化する。なお、両者の配合割合は、上記範囲内でも
とくに９５／５〜６０／４０であるのが好ましく、９０
／１０〜７０／３０であるのがさらに好ましい。
【００１８】両者の混合温度は、前記のように熱溶融性
ふっ素樹脂の融点より高い温度であればよく、その範囲
はとくに限定されないが、熱溶融性ふっ素樹脂の融点よ
り１０〜３０℃程度高い温度であるのが好ましく、２０
℃程度高い温度であるのがさらに好ましい。この場合、
後述する多価アルコール系加硫剤、加硫促進剤、受酸剤
等の各種添加剤は、加硫反応の開始と進行を防止するた
めに、両者を溶融混練して一体化した後の混合物に対し
て、次工程で、室温ないし１００℃程度、より好ましく
は室温ないし５０℃程度の比較的低温条件下で混合する
のがよい。
ふっ素樹脂の融点より高い温度であればよく、その範囲
はとくに限定されないが、熱溶融性ふっ素樹脂の融点よ
り１０〜３０℃程度高い温度であるのが好ましく、２０
℃程度高い温度であるのがさらに好ましい。この場合、
後述する多価アルコール系加硫剤、加硫促進剤、受酸剤
等の各種添加剤は、加硫反応の開始と進行を防止するた
めに、両者を溶融混練して一体化した後の混合物に対し
て、次工程で、室温ないし１００℃程度、より好ましく
は室温ないし５０℃程度の比較的低温条件下で混合する
のがよい。
【００１９】含ふっ素エラストマーを加硫させるための
加硫剤としては、前記のように多価アルコール系加硫剤
が使用される。これ以外の加硫剤を用いた加硫方法で
は、十分な耐熱性が得られない。かかる多価アルコール
系加硫剤としては、ポリオール加硫用として従来公知
の、種々の多価アルコール系加硫剤が、いずれも使用可
能である。具体例としては、これに限定されないが、た
とえば２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン〔ビスフェノールＡ〕、２，２−ビス（４−ヒドロキ
シフェニル）パーフロロプロパン〔ビスフェノールＡ
Ｆ〕、レゾルシン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼ
ン、１，７−ジヒドロキシナフタレン、２，７−ジヒド
ロキシナフタレン、１，６−ジヒドロキシナフタレン、
４，４′−ジヒドロキシビフェニル、４，４′−ジヒド
ロキシスチルベン、２，６−ジヒドロキシアントラセ
ン、ハイドロキノン、カテコール、２，２−ビス（４−
ヒドロキシフェニル）ブタン〔ビスフェノールＢ、４，
４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）吉草酸、２，２−
ビス（４−ヒドロキシフェニル）テトラフロロジクロロ
プロパン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルスルホ
ン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルケトン、トリ
（４−ヒドロキシフェニル）メタン、３，３′，５，
５′−テトラクロロビスフェノールＡ、３，３′，５，
５′−テトラブロモビスフェノールＡ等があげられる。
これらはそれぞれ単独で使用される他、２種以上を併用
することもできる。
加硫剤としては、前記のように多価アルコール系加硫剤
が使用される。これ以外の加硫剤を用いた加硫方法で
は、十分な耐熱性が得られない。かかる多価アルコール
系加硫剤としては、ポリオール加硫用として従来公知
の、種々の多価アルコール系加硫剤が、いずれも使用可
能である。具体例としては、これに限定されないが、た
とえば２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン〔ビスフェノールＡ〕、２，２−ビス（４−ヒドロキ
シフェニル）パーフロロプロパン〔ビスフェノールＡ
Ｆ〕、レゾルシン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼ
ン、１，７−ジヒドロキシナフタレン、２，７−ジヒド
ロキシナフタレン、１，６−ジヒドロキシナフタレン、
４，４′−ジヒドロキシビフェニル、４，４′−ジヒド
ロキシスチルベン、２，６−ジヒドロキシアントラセ
ン、ハイドロキノン、カテコール、２，２−ビス（４−
ヒドロキシフェニル）ブタン〔ビスフェノールＢ、４，
４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）吉草酸、２，２−
ビス（４−ヒドロキシフェニル）テトラフロロジクロロ
プロパン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルスルホ
ン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルケトン、トリ
（４−ヒドロキシフェニル）メタン、３，３′，５，
５′−テトラクロロビスフェノールＡ、３，３′，５，
５′−テトラブロモビスフェノールＡ等があげられる。
これらはそれぞれ単独で使用される他、２種以上を併用
することもできる。
【００２０】中でも、加硫後の耐熱性を考慮すると、分
子中にふっ素原子を有する多価アルコール、とくにビス
フェノールＡＦが好適に使用される。上記多価アルコー
ル系加硫剤の配合量は、熱溶融性ふっ素樹脂を粉末で配
合する系（前記の系）では、含ふっ素エラストマー１
００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ま
しく、０．５〜５重量部であるのがさらに好ましい。ま
た、含ふっ素エラストマーと熱溶融性ふっ素樹脂とを溶
融、混合する系（前記の系）では、両者の混合物１０
０重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好まし
く、０．５〜５重量部であるのがさらに好ましい。
子中にふっ素原子を有する多価アルコール、とくにビス
フェノールＡＦが好適に使用される。上記多価アルコー
ル系加硫剤の配合量は、熱溶融性ふっ素樹脂を粉末で配
合する系（前記の系）では、含ふっ素エラストマー１
００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ま
しく、０．５〜５重量部であるのがさらに好ましい。ま
た、含ふっ素エラストマーと熱溶融性ふっ素樹脂とを溶
融、混合する系（前記の系）では、両者の混合物１０
０重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好まし
く、０．５〜５重量部であるのがさらに好ましい。
【００２１】上記多価アルコール系加硫剤の加硫を促進
するための加硫促進剤や、あるいは加硫時に生じる酸性
物質の受容体としての受酸剤等を配合してもよい。加硫
促進剤としては、種々のホスホニウム塩または４級アン
モニウム塩が使用され、中でも４級アンモニウム塩、と
くに、一般式(1) ：
するための加硫促進剤や、あるいは加硫時に生じる酸性
物質の受容体としての受酸剤等を配合してもよい。加硫
促進剤としては、種々のホスホニウム塩または４級アン
モニウム塩が使用され、中でも４級アンモニウム塩、と
くに、一般式(1) ：
【００２２】
【化１】
【００２３】〔式中Ｒは炭素数１〜２４のアルキル基を
示し、Ｘはハロゲン原子を示す〕で表される１，８−ジ
アザビシクロ（５，４，０）−７−ウンデセン誘導体の
ハロゲン化物が好適に使用される。かかる４級アンモニ
ウム塩の具体例としては、これに限定されないが、たと
えば下記式(1-1) ：
示し、Ｘはハロゲン原子を示す〕で表される１，８−ジ
アザビシクロ（５，４，０）−７−ウンデセン誘導体の
ハロゲン化物が好適に使用される。かかる４級アンモニ
ウム塩の具体例としては、これに限定されないが、たと
えば下記式(1-1) ：
【００２４】
【化２】
【００２５】で表される８−メチル−１，８−ジアザビ
シクロ（５，４，０）−７−ウンデセニウムアイオダイ
ド（ＭＤＵＩ）があげられる。加硫促進剤の配合量は、
含ふっ素エラストマー１００重量部に対して０．０１〜
１重量部であるのが好ましく、０．１〜１重量部である
のがさらに好ましい。受酸剤としては、酸化マグネシウ
ム、酸化鉛、水酸化カルシウム、亜鉛華と二塩基性亜り
ん酸鉛の組み合わせ等があげられる。これらはそれぞれ
単独で使用される他、２種以上を併用することもでき
る。
シクロ（５，４，０）−７−ウンデセニウムアイオダイ
ド（ＭＤＵＩ）があげられる。加硫促進剤の配合量は、
含ふっ素エラストマー１００重量部に対して０．０１〜
１重量部であるのが好ましく、０．１〜１重量部である
のがさらに好ましい。受酸剤としては、酸化マグネシウ
ム、酸化鉛、水酸化カルシウム、亜鉛華と二塩基性亜り
ん酸鉛の組み合わせ等があげられる。これらはそれぞれ
単独で使用される他、２種以上を併用することもでき
る。
【００２６】受酸剤の配合量は、含ふっ素エラストマー
１００重量部に対して１〜２０重量部であるのが好まし
く、５〜１０重量部であるのがさらに好ましい。さらに
上記各種添加剤に加えて、充填剤、可塑剤、加工助剤等
の従来公知の種々の添加剤を、適宜の割合で配合するこ
とができる。この発明の含ふっ素エラストマー成形物
は、含ふっ素エラストマーに、熱溶融性ふっ素樹脂と上
記の各成分とを配合した含ふっ素エラストマー組成物
を、所定の形状に成形した後、所定時間、加熱、加圧し
てポリオール加硫させることで製造される。
１００重量部に対して１〜２０重量部であるのが好まし
く、５〜１０重量部であるのがさらに好ましい。さらに
上記各種添加剤に加えて、充填剤、可塑剤、加工助剤等
の従来公知の種々の添加剤を、適宜の割合で配合するこ
とができる。この発明の含ふっ素エラストマー成形物
は、含ふっ素エラストマーに、熱溶融性ふっ素樹脂と上
記の各成分とを配合した含ふっ素エラストマー組成物
を、所定の形状に成形した後、所定時間、加熱、加圧し
てポリオール加硫させることで製造される。
【００２７】ポリオール加硫の条件はとくに限定されな
いが、１７０〜２００℃、２〜５ｋｇ／ｃｍ2 の加熱、
加圧条件下で、５〜２０分程度が好ましい。つぎに、こ
の発明の絶縁電線について説明する。この発明の絶縁電
線は、導体の表面に、上記この発明の含ふっ素エラスト
マー成形物からなる絶縁被覆を形成したものである。
いが、１７０〜２００℃、２〜５ｋｇ／ｃｍ2 の加熱、
加圧条件下で、５〜２０分程度が好ましい。つぎに、こ
の発明の絶縁電線について説明する。この発明の絶縁電
線は、導体の表面に、上記この発明の含ふっ素エラスト
マー成形物からなる絶縁被覆を形成したものである。
【００２８】導体としては、銅、軟銅、銀、ニッケルめ
っき軟銅、すずめっき軟銅等の従来公知の導体材料から
なるものが、いずれも使用可能である。この発明の絶縁
電線を製造するにはまず、押出成形等の既知の成形加工
方法によって、導体の表面に、この発明の含ふっ素エラ
ストマー成形物の原料である、含ふっ素エラストマー
に、熱溶融性ふっ素樹脂と上記の各成分とを配合した含
ふっ素エラストマー組成物を被覆する。
っき軟銅、すずめっき軟銅等の従来公知の導体材料から
なるものが、いずれも使用可能である。この発明の絶縁
電線を製造するにはまず、押出成形等の既知の成形加工
方法によって、導体の表面に、この発明の含ふっ素エラ
ストマー成形物の原料である、含ふっ素エラストマー
に、熱溶融性ふっ素樹脂と上記の各成分とを配合した含
ふっ素エラストマー組成物を被覆する。
【００２９】この際の成形加工温度はとくに限定されな
いが、含ふっ素エラストマー組成物の加硫反応の開始と
進行を防止するために、１５０℃以下であるのが好まし
い。つぎに、上記のようにして導体の表面に被覆された
含ふっ素エラストマー組成物を、たとえば加硫釜等を用
いて、１７０〜２００℃、２〜５ｋｇ／ｃｍ2 程度の加
熱、加圧条件下で、５〜２０分程度加硫させると、この
発明の含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被覆が
形成されて、この発明の絶縁電線が製造される。
いが、含ふっ素エラストマー組成物の加硫反応の開始と
進行を防止するために、１５０℃以下であるのが好まし
い。つぎに、上記のようにして導体の表面に被覆された
含ふっ素エラストマー組成物を、たとえば加硫釜等を用
いて、１７０〜２００℃、２〜５ｋｇ／ｃｍ2 程度の加
熱、加圧条件下で、５〜２０分程度加硫させると、この
発明の含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被覆が
形成されて、この発明の絶縁電線が製造される。
【００３０】絶縁被覆の厚みはとくに限定されず、絶縁
電線の規格等に合わせた厚みにすればよい。つぎに、こ
の発明の絶縁チューブについて説明する。この発明の絶
縁チューブは、前記この発明の含ふっ素エラストマー成
形物の原料である、含ふっ素エラストマーに、熱溶融性
ふっ素樹脂と上記の各成分とを配合した含ふっ素エラス
トマー組成物をチューブ状に形成して加硫させたもので
ある。絶縁チューブとしては、単に電線等に被せるチュ
ーブと、被せた後、加熱すると熱収縮して電線の周囲に
フィットする熱収縮性チューブとがあるが、この発明の
構成は、この何れにも適用することができる。
電線の規格等に合わせた厚みにすればよい。つぎに、こ
の発明の絶縁チューブについて説明する。この発明の絶
縁チューブは、前記この発明の含ふっ素エラストマー成
形物の原料である、含ふっ素エラストマーに、熱溶融性
ふっ素樹脂と上記の各成分とを配合した含ふっ素エラス
トマー組成物をチューブ状に形成して加硫させたもので
ある。絶縁チューブとしては、単に電線等に被せるチュ
ーブと、被せた後、加熱すると熱収縮して電線の周囲に
フィットする熱収縮性チューブとがあるが、この発明の
構成は、この何れにも適用することができる。
【００３１】このうち前者の、単に電線等に被せる絶縁
チューブを製造するには、前述した押出成形等の既知の
成形加工方法によって、含ふっ素エラストマー組成物を
所定の径を有するチューブ状に成形した後、やはり前述
した加硫釜等を用いて加硫させればよい。また後者の、
熱収縮性の絶縁チューブを製造するには、まず前述した
押出成形等の既知の成形加工方法によって、含ふっ素エ
ラストマー組成物を、熱収縮後の径を有するチューブ状
に成形した後、加硫する。つぎにこのチューブを、熱溶
融性ふっ素樹脂の融点以上、融点＋２０℃以下程度の温
度範囲内で加熱しつつ、その内部に圧縮空気を送り込む
等してチューブを所定の径に膨らませた後、速やかに水
冷する等すればよい。
チューブを製造するには、前述した押出成形等の既知の
成形加工方法によって、含ふっ素エラストマー組成物を
所定の径を有するチューブ状に成形した後、やはり前述
した加硫釜等を用いて加硫させればよい。また後者の、
熱収縮性の絶縁チューブを製造するには、まず前述した
押出成形等の既知の成形加工方法によって、含ふっ素エ
ラストマー組成物を、熱収縮後の径を有するチューブ状
に成形した後、加硫する。つぎにこのチューブを、熱溶
融性ふっ素樹脂の融点以上、融点＋２０℃以下程度の温
度範囲内で加熱しつつ、その内部に圧縮空気を送り込む
等してチューブを所定の径に膨らませた後、速やかに水
冷する等すればよい。
【００３２】
【実施例】以下にこの発明を、実施例、比較例に基づい
て説明する。 《含ふっ素エラストマー成形物》 実施例１ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕１００重量部に対して、熱溶融
性ふっ素樹脂である四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピ
レン共重合体（ＦＥＰ）の粉末〔融点２４５℃、平均粒
径２０μｍ、ダイキン工業（株）製〕１０重量部と、下
記の各成分とを配合し、オープンロールミキサーを用い
て室温ないし５０℃で混合して、含ふっ素エラストマー
組成物を作製した。
て説明する。 《含ふっ素エラストマー成形物》 実施例１ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕１００重量部に対して、熱溶融
性ふっ素樹脂である四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピ
レン共重合体（ＦＥＰ）の粉末〔融点２４５℃、平均粒
径２０μｍ、ダイキン工業（株）製〕１０重量部と、下
記の各成分とを配合し、オープンロールミキサーを用い
て室温ないし５０℃で混合して、含ふっ素エラストマー
組成物を作製した。
【００３３】 （成分） （重量部） ・加硫剤：ビスフェノールＡＦ ２ ・加硫促進剤（４級アンモニウム塩）：ＭＤＵＩ ０．２ ・受酸剤：酸化マグネシウム ５ 水酸化カルシウム ５ つぎに上記含ふっ素エラストマー組成物を、熱プレス成
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにポリオール加硫して、シー
ト状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例２，３、比較例１ ＦＥＰの粉末の配合量を２０重量部（実施例２）、３０
重量部（実施例３）および５０重量部（比較例１）とし
たこと以外は実施例１と同様にして含ふっ素エラストマ
ー組成物を作製し、実施例１と同条件（ただし比較例１
は加圧時間２０分）で成形し、ポリオール加硫して、シ
ート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例２ ＦＥＰの粉末を配合しなかったこと以外は実施例１と同
様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、実施例
１と同条件で成形し、ポリオール加硫して、シート状の
含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例４ ＦＥＰの粉末に代えて、四ふっ化エチレン−パーフロロ
アルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）の粉末〔融
点３０９℃、平均粒径２５μｍ、ダイキン工業（株）
製〕２０重量部を配合したこと以外は実施例１と同様に
して含ふっ素エラストマー組成物を作製し、実施例１と
同条件で成形し、ポリオール加硫して、シート状の含ふ
っ素エラストマー成形物を得た。 実施例５ ＦＥＰの粉末に代えて、エチレン−四ふっ化エチレン−
ふっ化オレフィン共重合体（ＥＴＦＥ系共重合体）の粉
末〔融点２２４℃、平均粒径３５μｍ、ダイキン工業
（株）製〕３０重量部を配合したこと以外は実施例１と
同様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、実施
例１と同条件で成形し、ポリオール加硫して、シート状
の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例３ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕１００重量部に対して、熱溶融
性ふっ素樹脂であるＦＥＰの粉末２０重量部と、下記の
各成分とを配合し、オープンロールミキサーを用いて５
０℃で混合して含ふっ素エラストマー組成物を作製し
た。
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにポリオール加硫して、シー
ト状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例２，３、比較例１ ＦＥＰの粉末の配合量を２０重量部（実施例２）、３０
重量部（実施例３）および５０重量部（比較例１）とし
たこと以外は実施例１と同様にして含ふっ素エラストマ
ー組成物を作製し、実施例１と同条件（ただし比較例１
は加圧時間２０分）で成形し、ポリオール加硫して、シ
ート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例２ ＦＥＰの粉末を配合しなかったこと以外は実施例１と同
様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、実施例
１と同条件で成形し、ポリオール加硫して、シート状の
含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例４ ＦＥＰの粉末に代えて、四ふっ化エチレン−パーフロロ
アルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）の粉末〔融
点３０９℃、平均粒径２５μｍ、ダイキン工業（株）
製〕２０重量部を配合したこと以外は実施例１と同様に
して含ふっ素エラストマー組成物を作製し、実施例１と
同条件で成形し、ポリオール加硫して、シート状の含ふ
っ素エラストマー成形物を得た。 実施例５ ＦＥＰの粉末に代えて、エチレン−四ふっ化エチレン−
ふっ化オレフィン共重合体（ＥＴＦＥ系共重合体）の粉
末〔融点２２４℃、平均粒径３５μｍ、ダイキン工業
（株）製〕３０重量部を配合したこと以外は実施例１と
同様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、実施
例１と同条件で成形し、ポリオール加硫して、シート状
の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例３ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕１００重量部に対して、熱溶融
性ふっ素樹脂であるＦＥＰの粉末２０重量部と、下記の
各成分とを配合し、オープンロールミキサーを用いて５
０℃で混合して含ふっ素エラストマー組成物を作製し
た。
【００３４】 （成分） （重量部） ・架橋剤：トリアリルイソシアヌレート ２ ・受酸剤：酸化マグネシウム ５ つぎに上記含ふっ素エラストマー組成物を、熱プレス成
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形した後、加速電圧２ＭｅＶの電子線を照
射（照射線量１００ｋＧｙ）して電子線架橋して、シー
ト状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例４ ＦＥＰの粉末を配合しなかったこと以外は比較例３と同
様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、比較例
３と同条件で成形し、電子線架橋して、シート状の含ふ
っ素エラストマー成形物を得た。 比較例５ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕１００重量部に対して、熱溶融
性ふっ素樹脂であるＰＦＡの粉末２０重量部と、下記の
各成分とを配合し、オープンロールミキサーを用いて５
０℃で混合して含ふっ素エラストマー組成物を作製し
た。
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形した後、加速電圧２ＭｅＶの電子線を照
射（照射線量１００ｋＧｙ）して電子線架橋して、シー
ト状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例４ ＦＥＰの粉末を配合しなかったこと以外は比較例３と同
様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、比較例
３と同条件で成形し、電子線架橋して、シート状の含ふ
っ素エラストマー成形物を得た。 比較例５ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕１００重量部に対して、熱溶融
性ふっ素樹脂であるＰＦＡの粉末２０重量部と、下記の
各成分とを配合し、オープンロールミキサーを用いて５
０℃で混合して含ふっ素エラストマー組成物を作製し
た。
【００３５】 （成分） （重量部） ・加硫剤：ジクミルパーオキシド １ ・共加硫剤：トリアリルイソシアヌレート ２ つぎに上記含ふっ素エラストマー組成物を、熱プレス成
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間２０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにパーオキサイド加硫して、
シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例６ ＰＦＡの粉末を配合しなかったこと以外は比較例５と同
様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、比較例
５と同条件（ただし加圧時間１０分）で成形し、パーオ
キサイド加硫して、シート状の含ふっ素エラストマー成
形物を得た。
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間２０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにパーオキサイド加硫して、
シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例６ ＰＦＡの粉末を配合しなかったこと以外は比較例５と同
様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製し、比較例
５と同条件（ただし加圧時間１０分）で成形し、パーオ
キサイド加硫して、シート状の含ふっ素エラストマー成
形物を得た。
【００３６】上記各実施例、比較例で得られたシート状
の含ふっ素エラストマー成形物について、以下の各試験
を行い、その特性を評価した。 初期物理特性試験Ｉ 上記シート状の含ふっ素エラストマー成形物を打ち抜い
て、ＪＩＳ Ｋ ６３０１「加硫ゴム物理試験方法」の
第３項「引張試験」に規定されたダンベル状の試験片
（３号形）を作製し、上記「引張試験」に所載の試験方
法に則って、各試験片の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕およ
び破断伸び〔％〕を測定した。さらに柔軟性評価のた
め、上記試験片の、２％伸び時の引張応力を測定し、そ
れを５０倍してセカントモジュラス〔ｋｇ／ｍｍ2 〕と
した。 熱老化後物理特性試験Ｉ 上記初期物理特性試験Ｉにて作製したのと同じ試験片
を、２８７℃のギヤオーブン中で、１６８時間熱老化さ
せた後、上記と同様にして、各試験片の引張強さ〔ｋｇ
／ｍｍ2 〕および破断伸び〔％〕を測定した。
の含ふっ素エラストマー成形物について、以下の各試験
を行い、その特性を評価した。 初期物理特性試験Ｉ 上記シート状の含ふっ素エラストマー成形物を打ち抜い
て、ＪＩＳ Ｋ ６３０１「加硫ゴム物理試験方法」の
第３項「引張試験」に規定されたダンベル状の試験片
（３号形）を作製し、上記「引張試験」に所載の試験方
法に則って、各試験片の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕およ
び破断伸び〔％〕を測定した。さらに柔軟性評価のた
め、上記試験片の、２％伸び時の引張応力を測定し、そ
れを５０倍してセカントモジュラス〔ｋｇ／ｍｍ2 〕と
した。 熱老化後物理特性試験Ｉ 上記初期物理特性試験Ｉにて作製したのと同じ試験片
を、２８７℃のギヤオーブン中で、１６８時間熱老化さ
せた後、上記と同様にして、各試験片の引張強さ〔ｋｇ
／ｍｍ2 〕および破断伸び〔％〕を測定した。
【００３７】以上の結果を表１に示す。なお表中の比較
例２′は、比較例２において、シート状の含ふっ素エラ
ストマー成形物を製造する際の加圧時間を２０分とした
ものの測定結果である。
例２′は、比較例２において、シート状の含ふっ素エラ
ストマー成形物を製造する際の加圧時間を２０分とした
ものの測定結果である。
【００３８】
【表１】
【００３９】表１の、同じポリオール加硫型の含ふっ素
エラストマー成形物である実施例１〜５、比較例１，
２，２′を比較すると、熱溶融性ふっ素樹脂であるＦＥ
Ｐの粉末を配合しなかった比較例２，２′は、上記ＦＥ
Ｐの粉末を配合した実施例１〜３に比べて熱老化後の引
張強さの低下が大きく、耐熱性が不十分であることがわ
かった。
エラストマー成形物である実施例１〜５、比較例１，
２，２′を比較すると、熱溶融性ふっ素樹脂であるＦＥ
Ｐの粉末を配合しなかった比較例２，２′は、上記ＦＥ
Ｐの粉末を配合した実施例１〜３に比べて熱老化後の引
張強さの低下が大きく、耐熱性が不十分であることがわ
かった。
【００４０】またＦＥＰの粉末を３０重量部を超えて配
合した比較例１は、ＦＥＰの粉末の配合量が５〜３０重
量部の範囲内である上記実施例１〜３に比べて、初期の
引張強さや破断伸びが著しく小さいことから、強度なら
びに柔軟性に問題のあることがわかった。このため、熱
老化試験を断念した。これに対し、ＦＥＰの粉末を５〜
３０重量部の範囲で配合した実施例１〜３はいずれも、
比較例１に比べて初期の引張強さや破断伸びが大きく、
またセカントモジュラスは比較例２，２′並みに小さい
ことから、強度ならびに柔軟性にすぐれていることがわ
かった。また上記実施例１〜３はいずれも、比較例２，
２′に比べて熱老化後の引張強さおよび破断伸びの低下
が小さいことから、耐熱性にもすぐれていることがわか
った。
合した比較例１は、ＦＥＰの粉末の配合量が５〜３０重
量部の範囲内である上記実施例１〜３に比べて、初期の
引張強さや破断伸びが著しく小さいことから、強度なら
びに柔軟性に問題のあることがわかった。このため、熱
老化試験を断念した。これに対し、ＦＥＰの粉末を５〜
３０重量部の範囲で配合した実施例１〜３はいずれも、
比較例１に比べて初期の引張強さや破断伸びが大きく、
またセカントモジュラスは比較例２，２′並みに小さい
ことから、強度ならびに柔軟性にすぐれていることがわ
かった。また上記実施例１〜３はいずれも、比較例２，
２′に比べて熱老化後の引張強さおよび破断伸びの低下
が小さいことから、耐熱性にもすぐれていることがわか
った。
【００４１】また、ＦＥＰの粉末に代えてＰＦＡの粉末
を上記の範囲で配合した実施例４、およびＥＴＦＥ系共
重合体の粉末を上記の範囲で配合した実施例５も、同様
に強度ならびに柔軟性にすぐれるとともに、耐熱性にす
ぐれていることがわかった。中でもＥＴＦＥ系共重合体
の粉末を上記の範囲で配合した実施例５は、熱老化後の
引張強さの低下が小さいことから、とくに耐熱性にすぐ
れていることがわかった。
を上記の範囲で配合した実施例４、およびＥＴＦＥ系共
重合体の粉末を上記の範囲で配合した実施例５も、同様
に強度ならびに柔軟性にすぐれるとともに、耐熱性にす
ぐれていることがわかった。中でもＥＴＦＥ系共重合体
の粉末を上記の範囲で配合した実施例５は、熱老化後の
引張強さの低下が小さいことから、とくに耐熱性にすぐ
れていることがわかった。
【００４２】また上記各実施例、比較例と、電子線架橋
型の含ふっ素エラストマー成形物である比較例３，４と
を比較すると、ＦＥＰの粉末を配合した比較例３は、熱
老化後の引張強さの低下が大きく、またＦＥＰの粉末を
配合しなかった比較例４は、熱老化後の破断伸びの低下
が大きいことから、いずれも耐熱性が不十分であること
がわかった。
型の含ふっ素エラストマー成形物である比較例３，４と
を比較すると、ＦＥＰの粉末を配合した比較例３は、熱
老化後の引張強さの低下が大きく、またＦＥＰの粉末を
配合しなかった比較例４は、熱老化後の破断伸びの低下
が大きいことから、いずれも耐熱性が不十分であること
がわかった。
【００４３】さらに、パーオキサイド加硫型の含ふっ素
エラストマー成形物である比較例５，６はいずれも、熱
老化後の引張強さおよび破断伸びの低下が著しく、測定
できなかった。このことから上記両比較例はいずれも、
耐熱性に問題のあることがわかった。 実施例６ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕と、熱溶融性ふっ素樹脂である
前記ＥＴＦＥ系共重合体〔融点２２４℃、メルトフロー
レート３０（２９７℃）、ダイキン工業（株）製〕と
を、重量比で９０／１０の割合で配合し、オープンロー
ルミキサーを用いて２４４℃で溶融、混合した後、この
混合物１００重量部に対して下記の各成分を配合し、オ
ープンロールミキサーを用いて室温ないし１００℃で混
合して含ふっ素エラストマー組成物を作製した。
エラストマー成形物である比較例５，６はいずれも、熱
老化後の引張強さおよび破断伸びの低下が著しく、測定
できなかった。このことから上記両比較例はいずれも、
耐熱性に問題のあることがわかった。 実施例６ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕と、熱溶融性ふっ素樹脂である
前記ＥＴＦＥ系共重合体〔融点２２４℃、メルトフロー
レート３０（２９７℃）、ダイキン工業（株）製〕と
を、重量比で９０／１０の割合で配合し、オープンロー
ルミキサーを用いて２４４℃で溶融、混合した後、この
混合物１００重量部に対して下記の各成分を配合し、オ
ープンロールミキサーを用いて室温ないし１００℃で混
合して含ふっ素エラストマー組成物を作製した。
【００４４】 （成分） （重量部） ・加硫剤：ビスフェノールＡＦ ２ ・加硫促進剤（４級アンモニウム塩）：ＭＤＵＩ ０．２ ・受酸剤：酸化マグネシウム ５ 水酸化カルシウム ５ つぎに上記含ふっ素エラストマー組成物を、熱プレス成
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにポリオール加硫して、シー
ト状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例７，８、比較例７ ふっ化ビニリデン−四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピ
レン共重合体と、ＥＴＦＥ系共重合体との配合割合（重
量比）を、８０／２０（実施例７）、６０／４０（実施
例８）および４０／６０（比較例７）としたこと以外は
実施例６と同様にして含ふっ素エラストマー組成物を作
製し、実施例６と同条件で成形し、ポリオール加硫し
て、シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例９ ＥＴＦＥ系共重合体に代えてＦＥＰ〔融点２４５℃、メ
ルトフローレート２０（３７２℃）、ダイキン工業
（株）製〕を使用し、ふっ化ビニリデン−四ふっ化エチ
レン−六ふっ化プロピレン共重合体と上記ＦＥＰとを、
重量比で８０／２０の割合で配合し、オープンロールミ
キサーを用いて２６５℃で溶融混合したこと以外は実施
例６と同様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製
し、実施例６と同条件で成形し、ポリオール加硫して、
シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例１０ ＥＴＦＥ系共重合体に代えて、四ふっ化エチレン−六ふ
っ化プロピレン系共重合体（ＦＥＰ系共重合体）〔融点
２６８℃、メルトフローレート２５（３７２℃）、ダイ
キン工業（株）製〕を使用し、ふっ化ビニリデン−四ふ
っ化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体と上記ＦＥ
Ｐ系共重合体とを、重量比で７０／３０の割合で配合
し、オープンロールミキサーを用いて２８８℃で溶融混
合したこと以外は実施例６と同様にして含ふっ素エラス
トマー組成物を作製し、実施例６と同条件で成形し、ポ
リオール加硫して、シート状の含ふっ素エラストマー成
形物を得た。 比較例８ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕と、熱溶融性ふっ素樹脂である
ＦＥＰ〔融点２４５℃、メルトフローレート２０（３７
２℃）、ダイキン工業（株）製〕とを、重量比で８０／
２０の割合で配合し、オープンロールミキサーを用いて
２７０℃で溶融、混合した後、この混合物１００重量部
に対して架橋剤であるトリアリルイソシアヌレート２重
量部を配合し、オープンロールミキサーを用いて室温で
混合して含ふっ素エラストマー組成物を作製した。
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにポリオール加硫して、シー
ト状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例７，８、比較例７ ふっ化ビニリデン−四ふっ化エチレン−六ふっ化プロピ
レン共重合体と、ＥＴＦＥ系共重合体との配合割合（重
量比）を、８０／２０（実施例７）、６０／４０（実施
例８）および４０／６０（比較例７）としたこと以外は
実施例６と同様にして含ふっ素エラストマー組成物を作
製し、実施例６と同条件で成形し、ポリオール加硫し
て、シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例９ ＥＴＦＥ系共重合体に代えてＦＥＰ〔融点２４５℃、メ
ルトフローレート２０（３７２℃）、ダイキン工業
（株）製〕を使用し、ふっ化ビニリデン−四ふっ化エチ
レン−六ふっ化プロピレン共重合体と上記ＦＥＰとを、
重量比で８０／２０の割合で配合し、オープンロールミ
キサーを用いて２６５℃で溶融混合したこと以外は実施
例６と同様にして含ふっ素エラストマー組成物を作製
し、実施例６と同条件で成形し、ポリオール加硫して、
シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 実施例１０ ＥＴＦＥ系共重合体に代えて、四ふっ化エチレン−六ふ
っ化プロピレン系共重合体（ＦＥＰ系共重合体）〔融点
２６８℃、メルトフローレート２５（３７２℃）、ダイ
キン工業（株）製〕を使用し、ふっ化ビニリデン−四ふ
っ化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体と上記ＦＥ
Ｐ系共重合体とを、重量比で７０／３０の割合で配合
し、オープンロールミキサーを用いて２８８℃で溶融混
合したこと以外は実施例６と同様にして含ふっ素エラス
トマー組成物を作製し、実施例６と同条件で成形し、ポ
リオール加硫して、シート状の含ふっ素エラストマー成
形物を得た。 比較例８ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕と、熱溶融性ふっ素樹脂である
ＦＥＰ〔融点２４５℃、メルトフローレート２０（３７
２℃）、ダイキン工業（株）製〕とを、重量比で８０／
２０の割合で配合し、オープンロールミキサーを用いて
２７０℃で溶融、混合した後、この混合物１００重量部
に対して架橋剤であるトリアリルイソシアヌレート２重
量部を配合し、オープンロールミキサーを用いて室温で
混合して含ふっ素エラストマー組成物を作製した。
【００４５】つぎに上記含ふっ素エラストマー組成物
を、熱プレス成形機を使用して、設定温度１７０℃、設
定圧力２０ｋｇ／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚
み１．０ｍｍのシート状に成形した後、加速電圧２Ｍｅ
Ｖの電子線を照射（照射線量１００ｋＧｙ）して電子線
架橋し、シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得
た。 比較例９ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕と、熱溶融性ふっ素樹脂である
ＥＴＦＥ系共重合体〔融点２２４℃、メルトフローレー
ト３０（２９７℃）、ダイキン工業（株）製〕とを、重
量比で７０／３０の割合で配合し、オープンロールミキ
サーを用いて２４０℃で溶融、混合した後、この混合物
１００重量部に対して下記の各成分を配合し、オープン
ロールミキサーを用いて室温で混合して含ふっ素エラス
トマー組成物を作製した。
を、熱プレス成形機を使用して、設定温度１７０℃、設
定圧力２０ｋｇ／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚
み１．０ｍｍのシート状に成形した後、加速電圧２Ｍｅ
Ｖの電子線を照射（照射線量１００ｋＧｙ）して電子線
架橋し、シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得
た。 比較例９ 含ふっ素エラストマーであるふっ化ビニリデン−四ふっ
化エチレン−六ふっ化プロピレン共重合体〔ふっ素含量
６８重量％、ムーニー粘度９０ＭＬ1+4 （１００℃）、
ダイキン工業（株）製〕と、熱溶融性ふっ素樹脂である
ＥＴＦＥ系共重合体〔融点２２４℃、メルトフローレー
ト３０（２９７℃）、ダイキン工業（株）製〕とを、重
量比で７０／３０の割合で配合し、オープンロールミキ
サーを用いて２４０℃で溶融、混合した後、この混合物
１００重量部に対して下記の各成分を配合し、オープン
ロールミキサーを用いて室温で混合して含ふっ素エラス
トマー組成物を作製した。
【００４６】 （成分） （重量部） ・加硫剤：ジクミルパーオキシド １ ・共加硫剤：トリアリルイソシアヌレート ２ ・加硫促進助剤：亜鉛華 ５ つぎに上記含ふっ素エラストマー組成物を、熱プレス成
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにパーオキサイド加硫して、
シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例１０ 熱溶融性ふっ素樹脂であるＥＴＦＥ系共重合体〔融点２
２４℃、メルトフローレート３０（２９７℃）、ダイキ
ン工業（株）製〕１００重量部と、架橋剤であるトリア
リルイソシアヌレート２重量部とを、２８０℃に設定し
た二軸混合装置（３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２１）を用いて
溶融、混合して含ふっ素樹脂組成物を作製した。
形機を使用して、設定温度１７０℃、設定圧力２０ｋｇ
／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍｍの
シート状に成形するとともにパーオキサイド加硫して、
シート状の含ふっ素エラストマー成形物を得た。 比較例１０ 熱溶融性ふっ素樹脂であるＥＴＦＥ系共重合体〔融点２
２４℃、メルトフローレート３０（２９７℃）、ダイキ
ン工業（株）製〕１００重量部と、架橋剤であるトリア
リルイソシアヌレート２重量部とを、２８０℃に設定し
た二軸混合装置（３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２１）を用いて
溶融、混合して含ふっ素樹脂組成物を作製した。
【００４７】つぎに上記含ふっ素樹脂組成物を、熱プレ
ス成形機を使用して、設定温度２６０℃、設定圧力２０
ｋｇ／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍ
ｍのシート状に成形した後、加速電圧２ＭｅＶの電子線
を照射（照射線量１００ｋＧｙ）して電子線架橋し、シ
ート状の含ふっ素樹脂成形物を得た。上記各実施例、比
較例で得られた含ふっ素エラストマー成形物、含ふっ素
樹脂成形物について、前記の各試験Ｉを行い、その特性
を評価した。
ス成形機を使用して、設定温度２６０℃、設定圧力２０
ｋｇ／ｍｍ2 、加圧時間１０分の条件で、厚み１．０ｍ
ｍのシート状に成形した後、加速電圧２ＭｅＶの電子線
を照射（照射線量１００ｋＧｙ）して電子線架橋し、シ
ート状の含ふっ素樹脂成形物を得た。上記各実施例、比
較例で得られた含ふっ素エラストマー成形物、含ふっ素
樹脂成形物について、前記の各試験Ｉを行い、その特性
を評価した。
【００４８】以上の結果を、前記比較例２の結果と併せ
て表２に示す。
て表２に示す。
【００４９】
【表２】
【００５０】表２の、同じポリオール加硫型の含ふっ素
エラストマー成形物である実施例６〜１０、比較例２，
７を比較すると、ふっ化ビニリデン−四ふっ化エチレン
−六ふっ化プロピレン共重合体とＥＴＦＥ系共重合体と
の配合割合（重量比）が５０／５０よりＥＴＦＥ系共重
合体が多い側に外れた比較例７は、両者の配合割合が９
５／５〜５０／５０の範囲内である実施例６〜８に比べ
て、初期の破断伸びが小さく、またセカントモジュラス
が大きいことから、強度ならびに柔軟性が不十分である
ことがわかった。また上記比較例７は、熱老化後の引張
強さおよび破断伸びの低下が著しく、測定できなかっ
た。このことから上記比較例７は耐熱性に問題のあるこ
ともわかった。
エラストマー成形物である実施例６〜１０、比較例２，
７を比較すると、ふっ化ビニリデン−四ふっ化エチレン
−六ふっ化プロピレン共重合体とＥＴＦＥ系共重合体と
の配合割合（重量比）が５０／５０よりＥＴＦＥ系共重
合体が多い側に外れた比較例７は、両者の配合割合が９
５／５〜５０／５０の範囲内である実施例６〜８に比べ
て、初期の破断伸びが小さく、またセカントモジュラス
が大きいことから、強度ならびに柔軟性が不十分である
ことがわかった。また上記比較例７は、熱老化後の引張
強さおよび破断伸びの低下が著しく、測定できなかっ
た。このことから上記比較例７は耐熱性に問題のあるこ
ともわかった。
【００５１】これに対し、上記実施例６〜８はいずれ
も、比較例７に比べて初期の破断伸びが大きく、またセ
カントモジュラスが小さいことから、強度ならびに柔軟
性にすぐれていることがわかった。また上記実施例６〜
８はいずれも、比較例２，７に比べて熱老化後の引張強
さおよび破断伸びの低下が小さいことから、耐熱性にも
すぐれていることがわかった。
も、比較例７に比べて初期の破断伸びが大きく、またセ
カントモジュラスが小さいことから、強度ならびに柔軟
性にすぐれていることがわかった。また上記実施例６〜
８はいずれも、比較例２，７に比べて熱老化後の引張強
さおよび破断伸びの低下が小さいことから、耐熱性にも
すぐれていることがわかった。
【００５２】また、ＥＴＦＥ系共重合体に代えてＦＥＰ
を上記の割合で配合した実施例９、およびＦＥＰ系共重
合体を上記の割合で配合した実施例１０も、同様に強度
ならびに柔軟性にすぐれるとともに、耐熱性にすぐれて
いることがわかった。また上記各実施例、比較例と、電
子線架橋型の含ふっ素エラストマー成形物である比較例
８、およびパーオキサイド加硫型の含ふっ素エラストマ
ー成形物である比較例９を比較すると、比較例８は、熱
老化後の引張強さおよび破断伸びの低下が大きく、耐熱
性が不十分であることがわかった。また比較例９は、熱
老化後の引張強さおよび破断伸びの低下が著しく、測定
できなかった。このことから上記比較例９は耐熱性に問
題のあることもわかった。
を上記の割合で配合した実施例９、およびＦＥＰ系共重
合体を上記の割合で配合した実施例１０も、同様に強度
ならびに柔軟性にすぐれるとともに、耐熱性にすぐれて
いることがわかった。また上記各実施例、比較例と、電
子線架橋型の含ふっ素エラストマー成形物である比較例
８、およびパーオキサイド加硫型の含ふっ素エラストマ
ー成形物である比較例９を比較すると、比較例８は、熱
老化後の引張強さおよび破断伸びの低下が大きく、耐熱
性が不十分であることがわかった。また比較例９は、熱
老化後の引張強さおよび破断伸びの低下が著しく、測定
できなかった。このことから上記比較例９は耐熱性に問
題のあることもわかった。
【００５３】さらに比較例１０の含ふっ素樹脂成形物
は、初期の引張強さおよび破断伸びが大きいが、熱老化
後と引張試験ができないほど物性が低下していることが
わかった。 《絶縁電線》 実施例１１ 前記実施例２の含ふっ素エラストマー組成物を、単軸押
出成形機（３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２４）を用いて、外径
０．８１ｍｍφの錫めっき軟銅導体上に、押し出し温度
１４０℃の条件で押し出し被覆した後、１７０℃の加硫
釜（圧力５ｋｇ／ｃｍ2 ）内で２０分間加硫して、厚み
０．５ｍｍの絶縁被覆を有する絶縁電線を製造した。 実施例１２ 実施例７の含ふっ素エラストマー組成物を使用したこと
以外は実施例１１と同様にして、絶縁電線を製造した。 比較例１１ 比較例２の含ふっ素エラストマー組成物を使用したこと
と、押し出し温度を１２０℃としたこと以外は実施例１
１と同様にして、絶縁電線を製造した。
は、初期の引張強さおよび破断伸びが大きいが、熱老化
後と引張試験ができないほど物性が低下していることが
わかった。 《絶縁電線》 実施例１１ 前記実施例２の含ふっ素エラストマー組成物を、単軸押
出成形機（３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２４）を用いて、外径
０．８１ｍｍφの錫めっき軟銅導体上に、押し出し温度
１４０℃の条件で押し出し被覆した後、１７０℃の加硫
釜（圧力５ｋｇ／ｃｍ2 ）内で２０分間加硫して、厚み
０．５ｍｍの絶縁被覆を有する絶縁電線を製造した。 実施例１２ 実施例７の含ふっ素エラストマー組成物を使用したこと
以外は実施例１１と同様にして、絶縁電線を製造した。 比較例１１ 比較例２の含ふっ素エラストマー組成物を使用したこと
と、押し出し温度を１２０℃としたこと以外は実施例１
１と同様にして、絶縁電線を製造した。
【００５４】上記各実施例、比較例の絶縁電線につい
て、以下の各試験を行い、その特性を評価した。 初期物理特性試験II 各実施例、比較例の絶縁電線から、絶縁被覆を剥離し
て、長さ１００ｍｍの試験片を作製した。そしてこの試
験片を用いて、前記ＪＩＳ Ｋ ６３０１「加硫ゴム物
理試験方法」の第３項「引張試験」に所載の試験方法に
準じて、各試験片の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕および破
断伸び〔％〕を測定した。 熱老化後物理特性試験II 上記初期物理特性試験Ｉにて作製したのと同じ試験片
を、２８７℃のギヤオーブン中で、１６８時間熱老化さ
せた後、上記と同様にして、各試験片の引張強さ〔ｋｇ
／ｍｍ2 〕および破断伸び〔％〕を測定した。
て、以下の各試験を行い、その特性を評価した。 初期物理特性試験II 各実施例、比較例の絶縁電線から、絶縁被覆を剥離し
て、長さ１００ｍｍの試験片を作製した。そしてこの試
験片を用いて、前記ＪＩＳ Ｋ ６３０１「加硫ゴム物
理試験方法」の第３項「引張試験」に所載の試験方法に
準じて、各試験片の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕および破
断伸び〔％〕を測定した。 熱老化後物理特性試験II 上記初期物理特性試験Ｉにて作製したのと同じ試験片
を、２８７℃のギヤオーブン中で、１６８時間熱老化さ
せた後、上記と同様にして、各試験片の引張強さ〔ｋｇ
／ｍｍ2 〕および破断伸び〔％〕を測定した。
【００５５】以上の結果を表３に示す。
【００５６】
【表３】
【００５７】表３より、実施例１１，１２の絶縁電線の
絶縁被覆は、比較例１１の絶縁被覆に比べて、初期引張
強さおよび破断伸びにすぐれることから、強度ならびに
柔軟性にすぐれていることがわかった。また上記両実施
例の絶縁被覆は、比較例１１に比べて熱老化後の引張強
さおよび破断伸びの低下が小さいことから、耐熱性にも
すぐれていることがわかった。 《絶縁チューブ》 実施例１３ 前記実施例５の含ふっ素エラストマー組成物を、単軸押
出成形機（３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２４）を用いて、押し
出し温度１４０℃の条件でチューブ状に押し出し成形し
た後、１７０℃の加硫釜（圧力５ｋｇ／ｃｍ2 ）内で２
０分間加硫して、内径４．０ｍｍφ、厚み０．５ｍｍの
絶縁チューブを製造した。
絶縁被覆は、比較例１１の絶縁被覆に比べて、初期引張
強さおよび破断伸びにすぐれることから、強度ならびに
柔軟性にすぐれていることがわかった。また上記両実施
例の絶縁被覆は、比較例１１に比べて熱老化後の引張強
さおよび破断伸びの低下が小さいことから、耐熱性にも
すぐれていることがわかった。 《絶縁チューブ》 実施例１３ 前記実施例５の含ふっ素エラストマー組成物を、単軸押
出成形機（３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２４）を用いて、押し
出し温度１４０℃の条件でチューブ状に押し出し成形し
た後、１７０℃の加硫釜（圧力５ｋｇ／ｃｍ2 ）内で２
０分間加硫して、内径４．０ｍｍφ、厚み０．５ｍｍの
絶縁チューブを製造した。
【００５８】この絶縁チューブの、初期ならびに熱老化
後の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕および破断伸び〔％〕
を、前記各試験IIにより測定したところ、表４に示す結
果が得られた。
後の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕および破断伸び〔％〕
を、前記各試験IIにより測定したところ、表４に示す結
果が得られた。
【００５９】
【表４】
【００６０】実施例１４ 実施例８の含ふっ素エラストマー組成物を使用したこと
以外は実施例１３と同様にして、内径４．０ｍｍφ、厚
み０．５ｍｍの絶縁チューブを製造した。つぎにこの絶
縁チューブの一端を閉じ、他端に圧縮空気の配管を接続
した状態で、２４０℃に設定した恒温槽に浸漬した。そ
して配管から圧縮空気を送り込んで、絶縁チューブを、
その内径が８．０ｍｍφになるまで膨らませた後、ただ
ちに恒温槽から取り出して水冷して、絶縁チューブに熱
収縮性を付与した。
以外は実施例１３と同様にして、内径４．０ｍｍφ、厚
み０．５ｍｍの絶縁チューブを製造した。つぎにこの絶
縁チューブの一端を閉じ、他端に圧縮空気の配管を接続
した状態で、２４０℃に設定した恒温槽に浸漬した。そ
して配管から圧縮空気を送り込んで、絶縁チューブを、
その内径が８．０ｍｍφになるまで膨らませた後、ただ
ちに恒温槽から取り出して水冷して、絶縁チューブに熱
収縮性を付与した。
【００６１】この絶縁チューブを、外径５．０ｍｍφの
アルミニウムパイプに被せた状態で、２４０℃に設定し
た恒温槽に１分間浸漬したのち取り出したところ、アル
ミニウムパイプの表面にフィットした状態で熱収縮して
いるのが確認された。また上記絶縁チューブを、２４０
℃に設定した恒温槽に１分間浸漬して、内径４．０ｍｍ
まで熱収縮させた後、この絶縁チューブの、初期ならび
に熱老化後の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕および破断伸び
〔％〕を、前記各試験IIにより測定したところ、表５に
示す結果が得られた。
アルミニウムパイプに被せた状態で、２４０℃に設定し
た恒温槽に１分間浸漬したのち取り出したところ、アル
ミニウムパイプの表面にフィットした状態で熱収縮して
いるのが確認された。また上記絶縁チューブを、２４０
℃に設定した恒温槽に１分間浸漬して、内径４．０ｍｍ
まで熱収縮させた後、この絶縁チューブの、初期ならび
に熱老化後の引張強さ〔ｋｇ／ｍｍ2 〕および破断伸び
〔％〕を、前記各試験IIにより測定したところ、表５に
示す結果が得られた。
【００６２】
【表５】
【００６３】
【発明の効果】以上、詳述したようにこの発明によれ
ば、耐熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれた、新
規な含ふっ素エラストマー成形物が得られる。また、上
記この発明の含ふっ素エラストマー成形物によれば、耐
熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれ、自動車のエ
ンジンルーム内等において好適に使用できる絶縁電線、
絶縁チューブが得られる。
ば、耐熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれた、新
規な含ふっ素エラストマー成形物が得られる。また、上
記この発明の含ふっ素エラストマー成形物によれば、耐
熱性にすぐれるとともに柔軟性にもすぐれ、自動車のエ
ンジンルーム内等において好適に使用できる絶縁電線、
絶縁チューブが得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 5/50 ＫＪＭ Ｈ０１Ｂ 3/28
Claims (6)
- 【請求項１】ふっ化ビニリデン、四ふっ化エチレンおよ
び六ふっ化プロピレンの３種を主な繰り返し単位とする
含ふっ素エラストマーに、熱溶融性ふっ素樹脂を配合し
てポリオール加硫させてなることを特徴とする含ふっ素
エラストマー成形物。 - 【請求項２】含ふっ素エラストマー１００重量部に対
し、粉末状の熱溶融性ふっ素樹脂を、５〜３０重量部の
割合で配合した請求項１記載の含ふっ素エラストマー成
形物。 - 【請求項３】含ふっ素エラストマーと熱溶融性ふっ素樹
脂とを、熱溶融性ふっ素樹脂の融点より高い温度にて、
重量比で９５／５〜５０／５０の割合で溶融、混合した
請求項１記載の含ふっ素エラストマー成形物。 - 【請求項４】熱溶融性ふっ素樹脂が、エチレンと四ふっ
化エチレンとを主な繰り返し単位とするものである請求
項１〜３のいずれかに記載の含ふっ素エラストマー成形
物。 - 【請求項５】導体表面に、請求項１〜４のいずれかに記
載の含ふっ素エラストマー成形物からなる絶縁被覆が形
成されたことを特徴とする絶縁電線。 - 【請求項６】請求項１〜４のいずれかに記載の含ふっ素
エラストマー成形物からなることを特徴とする絶縁チュ
ーブ。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP26284894A JP3555628B2 (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 含ふっ素エラストマー成形物の製造方法、およびそれを用いた絶縁電線の製造方法、絶縁チューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26284894A JP3555628B2 (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 含ふっ素エラストマー成形物の製造方法、およびそれを用いた絶縁電線の製造方法、絶縁チューブの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3555628B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1454954A4 (en) * | 2001-10-15 | 2006-11-15 | Kureha Corp | POLYMERIC COMPOSITION FOR COATING IRON WIRES |
| WO2010029899A1 (ja) * | 2008-09-09 | 2010-03-18 | ダイキン工業株式会社 | フッ素ゴム架橋成形体の製造方法 |
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| KR101468615B1 (ko) * | 2013-02-22 | 2014-12-03 | 주식회사 경신전선 | 불소 함유 열가소성 엘라스토머 조성물, 이를 이용하여 제조된 절연체 및 이를 포함하는 전선 및 케이블 |
| JP2016525617A (ja) * | 2013-07-30 | 2016-08-25 | ソルベイ スペシャルティ ポリマーズ イタリー エス．ピー．エー． | 含フッ素熱可塑性エラストマー組成物 |
-
1994
- 1994-10-26 JP JP26284894A patent/JP3555628B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2016525617A (ja) * | 2013-07-30 | 2016-08-25 | ソルベイ スペシャルティ ポリマーズ イタリー エス．ピー．エー． | 含フッ素熱可塑性エラストマー組成物 |
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