JPH08111582A - 被接着物の粗面化処理方法 - Google Patents
被接着物の粗面化処理方法Info
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- JPH08111582A JPH08111582A JP24436094A JP24436094A JPH08111582A JP H08111582 A JPH08111582 A JP H08111582A JP 24436094 A JP24436094 A JP 24436094A JP 24436094 A JP24436094 A JP 24436094A JP H08111582 A JPH08111582 A JP H08111582A
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Landscapes
- Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 被接着物の接着力を高める粗面化処理方法を
提供することを目的とする。 【構成】 被接着物の接着面に対して、粒度の大きな砥
材で第一段階の粗面化処理を行なった後、第一段階の粗
面化処理により形成された凹凸面に細かな粒度の砥材で
第二段階の粗面化処理を行ない、粒度の異なる砥材によ
る２段階の粗面化処理により、被接着物における接着面
の接触面積を大きく確保する。
提供することを目的とする。 【構成】 被接着物の接着面に対して、粒度の大きな砥
材で第一段階の粗面化処理を行なった後、第一段階の粗
面化処理により形成された凹凸面に細かな粒度の砥材で
第二段階の粗面化処理を行ない、粒度の異なる砥材によ
る２段階の粗面化処理により、被接着物における接着面
の接触面積を大きく確保する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、銅張り積層板におけ
る銅箔の表面粗化に好適な被接着物の粗面化処理方法に
関する。
る銅箔の表面粗化に好適な被接着物の粗面化処理方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、接着剤を介して２物体を接着する
際に、被接着物の双方又は片方の接着面を荒らす粗面化
処理がしばしば行なわれている。
際に、被接着物の双方又は片方の接着面を荒らす粗面化
処理がしばしば行なわれている。
【０００３】例えば、自転車用タイヤがパンクした際
に、タイヤ内側のゴムチューブに用いた孔を粘着シート
を貼って補修するが、この時、ゴムチューブ側の接着面
をワイヤブラシで擦って接着面を粗面化する等の場合が
その代表的なものである。
に、タイヤ内側のゴムチューブに用いた孔を粘着シート
を貼って補修するが、この時、ゴムチューブ側の接着面
をワイヤブラシで擦って接着面を粗面化する等の場合が
その代表的なものである。
【０００４】同様に、プリント配線板に使用する銅張り
積層板を製造する際、銅箔は樹脂との接着性が極めて悪
い為、銅箔の接着面側を粗面化処理しているが、金属製
の被接着物に対しては、アルミナ系、その他の多角形状
の砥材を接着面に吹き付けて、不規則な凹凸表面を形成
させることにより、接触面積を拡大して、接着材との接
着強度を増加させているのが実情である。
積層板を製造する際、銅箔は樹脂との接着性が極めて悪
い為、銅箔の接着面側を粗面化処理しているが、金属製
の被接着物に対しては、アルミナ系、その他の多角形状
の砥材を接着面に吹き付けて、不規則な凹凸表面を形成
させることにより、接触面積を拡大して、接着材との接
着強度を増加させているのが実情である。
【０００５】この接着力を増加させるためには、接着面
積を増大させるため、凹凸の大きさを大きくしたり、凹
凸の山谷数を増加させる方法が一般的である。
積を増大させるため、凹凸の大きさを大きくしたり、凹
凸の山谷数を増加させる方法が一般的である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
被接着物の粗面化処理方法において、凹凸の大きさを大
きくする方法と、凹凸の山谷数を増加させる方法では、
双方を両立させることは困難である。
被接着物の粗面化処理方法において、凹凸の大きさを大
きくする方法と、凹凸の山谷数を増加させる方法では、
双方を両立させることは困難である。
【０００７】その理由としては、凹凸の山谷数を増加さ
せるためには、細かな粒度の砥材を使用したほうが有利
であるが、細かな粒度の砥材では、凹凸の大きさを大き
くすることが困難である。
せるためには、細かな粒度の砥材を使用したほうが有利
であるが、細かな粒度の砥材では、凹凸の大きさを大き
くすることが困難である。
【０００８】逆に、大きな粒度の砥材で凹凸の大きさを
大きくすることは可能であるが、山谷数を増加させるこ
とはできないためである。
大きくすることは可能であるが、山谷数を増加させるこ
とはできないためである。
【０００９】その他、砥材の大きさには、ＪＩＳ Ｒ６
００１−１９８７（研磨材の粒度）に規定があるよう
に、粒度＃２２０が細かい側の限界であり、それ以上細
かい粒度の砥材は入手が困難とされている。
００１−１９８７（研磨材の粒度）に規定があるよう
に、粒度＃２２０が細かい側の限界であり、それ以上細
かい粒度の砥材は入手が困難とされている。
【００１０】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、細かい粒度の砥材と、大きな粒度の砥材の
双方の利点を生かし、接着材に対して強固な接着力が得
られる被接着物の粗面化処理方法を提供することを目的
としている。
れたもので、細かい粒度の砥材と、大きな粒度の砥材の
双方の利点を生かし、接着材に対して強固な接着力が得
られる被接着物の粗面化処理方法を提供することを目的
としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る被接着物の粗面化処理方法は、被接着
物の接着面に大きな粒度の砥材で第一段階の粗面化処理
を行ない、接着面に大きな凹凸を形成した後、細かな粒
度の砥材で上記凹凸面に対して第二段階の粗面化処理を
行なうことを特徴とする。
に、本発明に係る被接着物の粗面化処理方法は、被接着
物の接着面に大きな粒度の砥材で第一段階の粗面化処理
を行ない、接着面に大きな凹凸を形成した後、細かな粒
度の砥材で上記凹凸面に対して第二段階の粗面化処理を
行なうことを特徴とする。
【００１２】
【作用】以上の構成から明らかように、被接着物の接着
面に第一段階として、粒度の大きな砥材で第一段階の粗
面化処理を行ない、接着面に大きな凹凸を形成し、その
後、細かな粒度の砥材で第二段階の粗面化処理を行なえ
ば、凹凸面に更に微細な凹凸面を成形することができ
る。したがって、一方だけの処理に比べ、接着材と接着
する接触面積を大きく確保することができる。
面に第一段階として、粒度の大きな砥材で第一段階の粗
面化処理を行ない、接着面に大きな凹凸を形成し、その
後、細かな粒度の砥材で第二段階の粗面化処理を行なえ
ば、凹凸面に更に微細な凹凸面を成形することができ
る。したがって、一方だけの処理に比べ、接着材と接着
する接触面積を大きく確保することができる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明に係る被接着物の粗面化処理方
法の実施例として銅材同士をプリプレグで接着する場合
について説明する。
法の実施例として銅材同士をプリプレグで接着する場合
について説明する。
【００１４】図１は、被接着物である銅材同士をプリプ
レグを介して接着させる状態を示す説明図、図２，図３
は銅材の接着面に粗面化処理を行なった後の断面形状を
示す模式図である。
レグを介して接着させる状態を示す説明図、図２，図３
は銅材の接着面に粗面化処理を行なった後の断面形状を
示す模式図である。
【００１５】まず、図１に示すように、厚さ５ｍｍの銅
材１，２同士をプリプレグ（熱硬化性エポキシ樹脂）３
で接着する場合について説明する。
材１，２同士をプリプレグ（熱硬化性エポキシ樹脂）３
で接着する場合について説明する。
【００１６】まず、第一段階として、銅材１の接着面１
ａに、粒度＃６０のアルミナ系砥材を使用して、吐出圧
２．５ｋｇ／ｃｍ2 、処理時間１秒で第一段階の粗面化
処理を行なう。
ａに、粒度＃６０のアルミナ系砥材を使用して、吐出圧
２．５ｋｇ／ｃｍ2 、処理時間１秒で第一段階の粗面化
処理を行なう。
【００１７】この場合、吐出圧や処理時間が上述した範
囲より大きくなると、一度形成された凹凸の山部が削ら
れて凹凸が小さくなるため、上述した範囲が好ましく、
吐出圧と処理時間を調整することにより、最大粗さで２
５μｍを得ることができる。
囲より大きくなると、一度形成された凹凸の山部が削ら
れて凹凸が小さくなるため、上述した範囲が好ましく、
吐出圧と処理時間を調整することにより、最大粗さで２
５μｍを得ることができる。
【００１８】この段階での凹凸の山谷数を断面形状から
求めると、１μｍ以上の山谷の数で３６／５ｍｍであ
り、このときの銅材１の接着面１ａの断面形状を図２に
おいて模式的に示す。
求めると、１μｍ以上の山谷の数で３６／５ｍｍであ
り、このときの銅材１の接着面１ａの断面形状を図２に
おいて模式的に示す。
【００１９】このように、第一段階の粗面化処理におい
て、銅材１の接着面１ａには大きな凹凸面、すなわち、
大きなうねりが形成されていることが容易に理解でき
る。
て、銅材１の接着面１ａには大きな凹凸面、すなわち、
大きなうねりが形成されていることが容易に理解でき
る。
【００２０】次いで、粒度＃２２０のアルミナ系砥材を
使用し、吐出圧を２．２ｋｇ／ｃｍ2 、処理時間１秒で
第二段階の粗面化処理を行なう。
使用し、吐出圧を２．２ｋｇ／ｃｍ2 、処理時間１秒で
第二段階の粗面化処理を行なう。
【００２１】なお、吐出圧や処理時間をこれ以上大きく
すると、第一段階で形成した凹凸の山部が削られて凹凸
が小さくなるため、上述した範囲が好ましい。
すると、第一段階で形成した凹凸の山部が削られて凹凸
が小さくなるため、上述した範囲が好ましい。
【００２２】そして、この第二段階の粗面化処理におい
て、吐出圧と処理時間を調整することにより、最大粗さ
で２２μｍ、凹凸の山谷数で８３個／５ｍｍを得ること
ができ、図３において銅材１の接着面１ａの断面形状を
模式的に示す。
て、吐出圧と処理時間を調整することにより、最大粗さ
で２２μｍ、凹凸の山谷数で８３個／５ｍｍを得ること
ができ、図３において銅材１の接着面１ａの断面形状を
模式的に示す。
【００２３】したがって、本発明方法のように、二段階
の粗面化処理を行なえば、図３に示すように、接触面積
が大きく確保できることから、銅材１，２に対してプリ
プレグ３を強固に接着することができる。
の粗面化処理を行なえば、図３に示すように、接触面積
が大きく確保できることから、銅材１，２に対してプリ
プレグ３を強固に接着することができる。
【００２４】次いで、具体的な実施例について説明す
る。
る。
【００２５】＜実施例＞厚さ５ｍｍ、１０ｍｍ角、接触
面積１００ｍｍ2 の銅材同士を、接着材として熱硬化性
ポリイミド樹脂プリプレグ（ＧＩＡ−６７１Ｎ（Ｎ）
日立化成工業株式会社製商品名）を用いて接着する。
面積１００ｍｍ2 の銅材同士を、接着材として熱硬化性
ポリイミド樹脂プリプレグ（ＧＩＡ−６７１Ｎ（Ｎ）
日立化成工業株式会社製商品名）を用いて接着する。
【００２６】銅材の粗面化処理を第一段階でアルミナ系
砥材＃６０、吐出圧２．５ｋｇ／ｃｍ2 、処理時間１秒
で行ない、次いで、第二段階の粗面化処理として粒度＃
２２０のアルミナ系砥材を使用し、吐出圧２．２ｋｇ／
ｃｍ2 、処理時間１秒で行なった。
砥材＃６０、吐出圧２．５ｋｇ／ｃｍ2 、処理時間１秒
で行ない、次いで、第二段階の粗面化処理として粒度＃
２２０のアルミナ系砥材を使用し、吐出圧２．２ｋｇ／
ｃｍ2 、処理時間１秒で行なった。
【００２７】その後、被接着物である銅材の間に接着材
を挾み入れ、所定の圧力と温度を与える。
を挾み入れ、所定の圧力と温度を与える。
【００２８】＜比較例＞実施例の第一段階の処理のみを
行なった場合と、第二段階のみを行なった場合の２通り
の被接着物を実施例と同様の接着方法で接着する。
行なった場合と、第二段階のみを行なった場合の２通り
の被接着物を実施例と同様の接着方法で接着する。
【００２９】そして、実施例と２種類の比較例、合計３
種類の接着力を比較した結果を表１に示す。
種類の接着力を比較した結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】そして、表１から明らかなように、２種類
の比較例に比べ、本発明に係る実施例のほうが接着力が
強化されていることが容易に理解できる。
の比較例に比べ、本発明に係る実施例のほうが接着力が
強化されていることが容易に理解できる。
【００３２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る被接着
物の粗面化処理方法は、粒度の大きな砥材を使用して、
被接着物の接着面に大きな凹凸を形成する第一段階の粗
面化処理と、その後、第一段階の粗面化処理により形成
された凹凸面に細かな粒度の砥材で粗面化処理を行なう
というものであり、２段階の粗面化処理を行なうことに
より、被接着物そのものの加工で確実に接着力を大幅に
増大させることができ、銅張り積層板における銅材とプ
リプレグとの間の接着ばかりでなく、各分野において、
広範囲に適用が可能であり、極めて実用価値が高いとい
う効果を有する。
物の粗面化処理方法は、粒度の大きな砥材を使用して、
被接着物の接着面に大きな凹凸を形成する第一段階の粗
面化処理と、その後、第一段階の粗面化処理により形成
された凹凸面に細かな粒度の砥材で粗面化処理を行なう
というものであり、２段階の粗面化処理を行なうことに
より、被接着物そのものの加工で確実に接着力を大幅に
増大させることができ、銅張り積層板における銅材とプ
リプレグとの間の接着ばかりでなく、各分野において、
広範囲に適用が可能であり、極めて実用価値が高いとい
う効果を有する。
【図１】銅材とプリプレグとを接着させる状態を示す断
面図。
面図。
【図２】本発明に係る第一段階の粗面化処理を行なった
被接着物における接着面の断面形状の模式図。
被接着物における接着面の断面形状の模式図。
【図３】本発明に係る第二段階の粗面化処理を行なった
被接着物における接着面の断面形状の模式図。
被接着物における接着面の断面形状の模式図。
１，２ 銅材 ３ プリプレグ
Claims (1)
- 【請求項１】 被接着物の接着面に大きな粒度の砥材で
第一段階の粗面化処理を行ない、接着面に大きな凹凸を
形成した後、細かな粒度の砥材で上記凹凸面に対して第
二段階の粗面化処理を行なうことを特徴とする被接着物
の粗面化処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24436094A JPH08111582A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | 被接着物の粗面化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24436094A JPH08111582A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | 被接着物の粗面化処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08111582A true JPH08111582A (ja) | 1996-04-30 |
Family
ID=17117542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24436094A Withdrawn JPH08111582A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | 被接着物の粗面化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08111582A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000030111A1 (fr) * | 1998-11-12 | 2000-05-25 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Bobine pour cartouche de bande magnetique |
| WO2005095951A1 (ja) * | 2004-04-02 | 2005-10-13 | Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. | 銅箔粗化面の接着強度の評価方法 |
| JP2007193206A (ja) * | 2006-01-20 | 2007-08-02 | Bridgestone Corp | 導電性エンドレスベルト |
| US8726874B2 (en) | 2012-05-01 | 2014-05-20 | Ford Global Technologies, Llc | Cylinder bore with selective surface treatment and method of making the same |
| US8752256B2 (en) | 2008-04-21 | 2014-06-17 | Ford Global Technologies, Llc | Method for preparing a surface for applying a thermally sprayed layer |
| US8833331B2 (en) | 2012-02-02 | 2014-09-16 | Ford Global Technologies, Llc | Repaired engine block and repair method |
| US9382868B2 (en) | 2014-04-14 | 2016-07-05 | Ford Global Technologies, Llc | Cylinder bore surface profile and process |
| US9511467B2 (en) | 2013-06-10 | 2016-12-06 | Ford Global Technologies, Llc | Cylindrical surface profile cutting tool and process |
| US10220453B2 (en) | 2015-10-30 | 2019-03-05 | Ford Motor Company | Milling tool with insert compensation |
-
1994
- 1994-10-07 JP JP24436094A patent/JPH08111582A/ja not_active Withdrawn
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6568619B1 (en) | 1998-11-12 | 2003-05-27 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Reel of magnetic tape cartridge |
| KR100456388B1 (ko) * | 1998-11-12 | 2004-11-10 | 후지 샤신 필름 가부시기가이샤 | 자기 테이프 카트리지의 릴 |
| CN100354969C (zh) * | 1998-11-12 | 2007-12-12 | 富士胶片株式会社 | 磁带盒控带盘 |
| WO2000030111A1 (fr) * | 1998-11-12 | 2000-05-25 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Bobine pour cartouche de bande magnetique |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020115 |