JPH0741586A - 発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 水分を吸湿した熱可塑性樹脂（Ａ）を含む成
形材料、例えば水分を吸湿させたスチレン−メタクリル
酸共重合体やゴム変性−スチレン−メタクリル酸メチル
共重合体と水分を吸湿していないポリスチレンとタルク
とからなる成形材料を、密閉された溶融混練機、例えば
タンデム型押出機内で溶融混練した後、発泡成形するこ
とを特徴とする発泡体の製造方法。 【効果】 発泡剤の添加を水分添加を吸湿という容易な
手段で行うことができ、水の微分散が容易で、押出量の
低下や変動がなく、発泡倍率や肉厚の変動のない均一発
泡体が発泡成形により容易に得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は新規な熱可塑性樹脂発泡
体の新規な製造方法に関し、さらに詳しくは水分を吸湿
した熱可塑性樹脂中の水分を発泡剤として用いて熱可塑
性樹脂発泡体を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体の製造方法として
は、従来から、加熱により分解して窒素ガスや炭酸ガス
を発生する加熱分解型の発泡剤や低沸点の液体又は液化
ガスを熱可塑性樹脂と共に加圧下に溶融混練した後、圧
力を下げながら発泡させる方法がとられている。

【０００３】しかしながら、加熱分解型の発泡剤の場合
には、分解残渣が発生して樹脂発泡体の着色や悪臭の原
因となり、また発泡の制御も困難である。一方、低沸点
の液体又は液化ガスを発泡剤として用いる場合には、発
泡工程中および発泡体の貯蔵時の発泡剤の引火、爆発の
危険の問題や食品衛生上の問題が伴い、取扱い方法や製
造方法に制限がある。

【０００４】これらの改良方法として、特公昭４７−２
８０９６号公報には、微細な水滴を内包させた含水樹脂
粒子を用いて熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法が、ま
た特公昭６３−２８４５５号公報、特公昭６３−２８４
５６号公報および特開平１−１９３３２号公報には、タ
ルク、炭酸カルシウム等の親水性個体微粉末で被覆され
た熱可塑性樹脂粉粒体に水等の水性媒体を付着させたも
のを用いて熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法が、それ
ぞれ記載されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、含水樹
脂粒子を用いる方法は、懸濁装置等の特別な装置を用い
て乳化剤や分散剤の存在下に含水樹脂粒子を製造する特
別の工程が必要であり、しかも水分を水滴として含むた
め、押出工程の開始部分で水分が蒸気として樹脂から分
離し、一部が逆流して、水の微分散を阻害すると共に押
出量の低下や変動が起こり、その結果、発泡成形時に発
泡倍率や肉厚の変動が生じて、均一な発泡体が得られな
いという課題がある。これは、含水樹脂粒子が水分を水
滴として含むため、押出工程の開始部分で水分の多くが
蒸気として樹脂から分離し、水の微分散を阻害されるの
ではないかと考えられる。

【０００６】また、親水性個体微粉末で被覆された熱可
塑性樹脂粉粒体を用いる方法は、親水性固体微粉末で表
面を被覆された熱可塑性樹脂粉粒体を製造する特別の工
程が必要であり、しかも表面の被覆部に多量の水分を含
むため、上記と同様に押出量の低下や変動と水の微分散
不良があり、均一な発泡体を得られないという課題があ
る。更に、親水性個体微粉末を多量に含む発泡体しか得
られないという課題もある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】以上の事実に鑑み、本発
明者らは鋭意研究した結果、水分を０．１重量％以上吸
湿した熱可塑性樹脂を含む成形材料を用いか、或いは、
特定の水分を吸収し易い樹脂を水と一緒に成形材料とし
て用いると、発泡剤の添加を水分の吸湿という容易な手
段で行うことができ、押出工程の開始部分での水分と樹
脂の分離が生じにくいため、水の微分散が容易で、押出
量の低下や変動がなく、発泡倍率や肉厚の変動のない均
一発泡体が発泡成形により容易に得られることを見い出
し、本発明を完成するに至った。

【０００８】即ち、本発明は、水分吸湿率０．１重量％
以上の熱可塑性樹脂（Ａ）を含む成形材料を密閉された
溶融混練機内で溶融混練した後、発泡成形することを特
徴とする発泡体の製造方法、及びスチレン系モノマーと
ジエン系モノマーとを必須成分とする共重合体であっ
て、かつ、ジエン系モノマーを全体の４０〜８５重量％
となる割合で用いた重量平均粒径が１０００μｍ以下の
粉末状の共重合体（Ａ’）と、（Ａ’）以外の熱可塑性
樹脂（Ｂ’）と、水とを必須成分とする成形材料を溶融
混練した後、発泡成形することを特徴とする発泡体の製
造方法に関するものである。

【０００９】本発明で用いる成形材料としては、先ず、
熱可塑性樹脂（Ａ）を用いる場合には、水分吸湿率０．
１重量％以上の熱可塑性樹脂（Ａ）を含むものであれば
よく、例えば該熱可塑性樹脂（Ａ）をそのまま単独で成
形材料として使用してもよいし、該熱可塑性樹脂（Ａ）
と共に水分吸湿率０．１重量％未満の熱可塑性樹脂
（Ｂ）や安定剤、核剤等のようなその他の成分を混合し
て使用してもよい。

【００１０】該熱可塑性樹脂（Ｂ）やその他の成分を併
用する場合、得られる成形材料中の水分の含有率が発泡
成形に十分であれば、その使用量に限定はなく、熱可塑
性樹脂（Ａ）に比べて大過剰に用いることもできる。ま
た、熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とは、相
溶性がなくとも使用できるが、同一あるいは相溶性を有
するものであることが好ましい。尚、ここで用いる熱可
塑性樹脂（Ａ）としては、水分吸湿率０．２〜３重量％
の樹脂がなかでも好ましく、さらに熱可塑性樹脂（Ｂ）
としては、水分吸湿率０．０７重量％以下の樹脂がなか
でも好ましい。

【００１１】ここで用いる熱可塑性樹脂（Ａ）として
は、０．１重量％以上の水分を吸湿できる熱可塑性樹脂
であればよく、例えばゴム変性ポリスチレン（ＨＩＰ
Ｓ）、スチレン−メタクリル酸共重合体（ＳＭＡＡ）、
スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリルロ
ニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−アクリルロ
ニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリメ
タクリル酸メチル、スチレン−メタクリル酸メチル共重
合体、ゴム質−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
（ＭＢＳ樹脂）、スチレン−メタクリル酸−メタクリル
酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸−メタクリ
ル酸ｎ−ブチル共重合体等の吸湿性スチレン系樹脂、６
−ナイロン、６，６−ナイロンのポリアミド系樹脂、酢
酸セルロ−ス、ポリビニルアルコ−ル、ポリ酢酸ビニ
ル、ポリカ−ボネ−ト、ポリエチレンテレフタレ−ト等
が挙げられ、それぞれ単独で、あるいは熱可塑性樹脂
（Ｂ）と混合して成形材料として用いることができる
が、なかでも吸湿性スチレン系樹脂は単独で、あるいは
水分吸湿率０．１重量％未満のスチレン系樹脂と混合し
て成形材料として用いると好ましく、その他の樹脂は下
記のような熱可塑性樹脂（Ｂ）と適宜混合して成形材料
として用いると好ましい。

【００１２】また、熱可塑性樹脂（Ａ）の使用時の形状
は、特に限定されないが、通常はペレット、ビーズ等の
粒状で使用する。尚、ゴム変性樹脂に使用されるゴム質
としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンブロ
ック共重合体等が挙げられる。

【００１３】熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、特に制限は
なく、従来から各種のプラスチック成形に使用されてい
るもので、水分吸湿率が０．１重量％未満の樹脂がいず
れも可能であり、例えばポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）、エチレン−プロピレン共重合体、石油樹脂などの
オレフイン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、
ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコ−ル等のビニル
系樹脂；ポリメタアクリル酸（ＰＭＡＡ）などのアクリ
ル系樹脂；ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ゴム変性ポリス
チレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−メタクリル酸共重合体
（ＳＭＡＡ）、スチレン−アクリル酸共重合体（ＳＡ
Ａ）、スチレン−アクリルロニトリル共重合体（ＡＳ樹
脂）、スチレン−アクリルロニトリル−ブタジエン共重
合体（ＡＢＳ樹脂）、スチレン−メタクリル酸メチル共
重合体、ゴム質−スチレン−メタクリル酸メチル共重合
体（ＭＢＳ樹脂）、スチレン−メタクリル酸−メタクリ
ル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸−メタク
リル酸ｎ−ブチル共重合体などのスチレン系樹脂等が挙
げられ、それぞれ単独あるいは２種以上混合して用いる
ことができる。また、使用時の形状は、特に限定されな
いが、通常はペレット、ビーズ等の粒状で使用する。

【００１４】上記成形材料としては、なかでもスチレン
系樹脂又はオレフィン系樹脂を主成分として含む成形材
料、特に水分吸湿率０．１重量％以上の熱可塑性樹脂
（Ａ）と水分吸湿率０．１重量％未満のスチレン系樹脂
又はオレフィン系樹脂とを含んでなる成形材料が発泡成
形性に優れ、均一発泡体が容易に得られる点で好まし
い。

【００１５】上記スチレン系樹脂を主成分として含む成
形材料としては、例えば水分吸湿率０．１重量％以上の
スチレン系樹脂の単独、あるいは水分吸湿率０．１重量
％以上のスチレン系樹脂と水分吸湿率０．１重量％未満
のスチレン系樹脂とを主成分として含んでなるものが挙
げられる。なかでも、水分吸湿率０．１〜３重量％のゴ
ム変性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）又はスチレン−メタク
リル酸共重合体（ＳＭＡＡ）の単独、あるいは水分吸湿
率０．２〜３重量％のゴム変性ポリスチレン（ＨＩＰ
Ｓ）、スチレン−メタクリル酸共重合体（ＳＭＡＡ）又
はゴム質−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体（Ｍ
ＢＳ樹脂）と、水分吸湿率０．０７重量％以下のポリス
チレン（ＧＰＰＳ）とを主成分として含んでなる成形材
料、特に水分吸湿率０．２〜３重量％のゴム質−スチレ
ン−メタクリル酸メチル共重合体（ＭＢＳ樹脂）と水分
吸湿率０．０７重量％以下のポリスチレン（ＧＰＰＳ）
とを主成分として含んでなる成形材料は、発泡成形性に
優れ、スチレン系樹脂として容易にリサイクルできる点
で好ましい。

【００１６】オレフィン系樹脂を主成分として含む成形
材料としては、例えば水分吸湿率０．１重量％以上、好
ましくは０．２〜３重量％のポリメタクリル酸メチル、
６−ナイロン、６，６−ナイロン、酢酸セルロ−ス、ポ
リビニルアルコ−ル、ポリ酢酸ビニル、ポリカ−ボネ−
ト等と、水分吸湿率０．１重量％未満、好ましくは０．
０７重量％以下のオレフィン系樹脂を主成分として含ん
でなるものが挙げられる。ここで用いるオレフィン系樹
脂としては、各種のオレフィン系樹脂がいずれも使用で
き、なかでもポリエチレン、ポリプロピレンが好まし
い。

【００１７】水分吸湿率０．１重量％以上の熱可塑性樹
脂（Ａ）を得る方法としては、特に限定はなく、例えば
ポリエチレン製の袋に熱可塑性樹脂（Ａ）と水を入れて
混合し、袋の口を輪ゴム等で縛り、４０〜８０℃の乾燥
機の中に放置して水分を吸湿させた後、熱可塑性樹脂
（Ａ）表面の水分を送風等により除去する方法、熱可塑
性樹脂（Ａ）を、湿度７０〜１００％、温度４０〜８０
℃の恒温恒湿装置の中に放置して水分を吸湿させた後、
熱可塑性樹脂（Ａ）表面の水分を送風等により除去する
方法、４０〜８０℃の水槽の中へ浸漬させて水分を吸湿
させた後、熱可塑性樹脂（Ａ）表面の水分を送風等によ
り除去する方法、熱可塑性樹脂（Ａ）を湿度の高い場所
に放置しておく方法等が挙げられ、いずれの方法でも良
い。

【００１８】ここで用いる水には、水分の分散性向上の
目的で、界面活性剤、水溶性樹脂、アルコ−ル類、水和
性有機溶剤等を適宜添加して用いることもできる。これ
らの添加量は、使用する水１００重量部に対して、通常
０.５〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部である。

【００１９】尚、これらの方法により水分を吸湿させて
得られた熱可塑性樹脂（Ａ）の表面には水滴が付着して
いると、押出量の低下や水の微分散不良が生じやすくな
るため、低温度の乾燥機や送風により乾燥する方法、防
湿性のない袋等に入れ放置する方法等の方法で乾燥する
ことが好ましい。

【００２０】水分を吸湿させて得られた熱可塑性樹脂
（Ａ）の水分の吸湿率は、吸湿条件、樹脂の種類、共重
合体中のコモノマーの含有率、吸湿後の乾燥条件等によ
り異なる。例えば常温で比較的湿度の高い雰囲気下に放
置した場合の吸湿率は、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）で
０．０７重量％程度、ゴム変性ポリスチレン（ＨＩＰ
Ｓ）で０．３重量％程度、スチレン−メタクリル酸共重
合体（ＳＭＡＡ）で０．１〜０．６重量％、ゴム質−ス
チレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＭＢＳ樹脂）
０．１〜０．８重量％程度である。尚、加温下に吸湿さ
せた後、常温に戻した場合には、過飽和状態となり、常
温常圧下に放置した場合より高い水分吸湿率の熱可塑性
樹脂を得ることができため、より高い水分吸湿率の熱可
塑性樹脂（Ａ）を必要とする場合に利用すると好まし
い。

【００２１】ここで、水分吸湿率としては、温度２３
℃、相対湿度５０％、圧力１ａｔｍの恒温室に６０分間
放置後、水分計（平沼産業株式会社製）で水分を測定し
た値が挙げられる。

【００２２】本発明で用いる成形材料中の水分の含有率
は、目標とする発泡倍率の大きさによって異なるが、通
常は０．１〜３重量％、好ましくは０．２〜１重量％の
範囲である。従って、成形材料中の水分の含有率がこの
範囲になるように熱可塑性樹脂（Ａ）の水分の吸湿率
と、必要に応じて併用する熱可塑性樹脂（Ｂ）やその他
の成分の使用量を調整しておく必要がある。例えば、熱
可塑性樹脂（Ａ）と（Ｂ）の混合比率が規定されていな
い場合には、発泡に適当な水分量となる比率で該（Ａ）
と（Ｂ）を混合すればよいし、該（Ａ）と（Ｂ）の混合
比率が規定されている場合には、熱可塑性樹脂（Ａ）と
して適当な量の水分を吸湿したものを選んで規定量の熱
可塑性樹脂（Ｂ）と混合すればよい。

【００２３】また、本発明においては、熱可塑性樹脂
（Ａ）に用いられる樹脂のなかでも、スチレン系モノマ
ーとジエン系モノマーとを必須成分とする共重合体であ
って、かつ、ジエン系モノマーを全体の４０〜８５重量
％となる割合で用いた重量平均粒径が１０００μｍ以下
の粉末状の共重合体（Ａ’）を用いる場合には、その該
共重合体（Ａ’）の吸湿性が極めて優れている為に、成
形材料を調整する前に予め吸湿させておく必要はなく、
共重合体（Ａ’）とその他の熱可塑性樹脂（Ｂ’）と水
とを必須成分とする成形材料として用いることができ
る。即ち、この様な使用形態を取ることにより、更に容
易に発泡成形体を製造できる。

【００２４】共重合体（Ａ’）の粒子径は、上述した通
り、重量平均粒子径が１０００μｍ以下にすることによ
り共重合体（Ａ’）に優れた吸湿性を付与することがで
きるが、通常、１０００〜１０μｍであることが好まし
く、なかでもより均一な発泡体が得られ、かつ、共重合
体（Ａ’）の吸湿性にも極めて優れる点から３００〜１
００μｍの範囲が好ましい。

【００２５】共重合体（Ａ’）としては、特に限定され
るものではなく、ジエン系モノマーを全体の４０〜８５
重量％となる範囲で用いて、スチレン系モノマーとジエ
ン系モノマーとを必須成分として共重合した平均粒子径
が１０００μｍ以下のものであればよいが、例えば、ス
チレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタ
ジエンブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリ
ル−ブタジエン共重合体、ゴム質−スチレン−メタクリ
ル酸メチル共重合体（ＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。な
かでも吸湿性に優れ、より成形材料中の水の微分散が良
好となって均一発泡体が得られる点からゴム質−スチレ
ン−メタクリル酸メチル共重合体（ＭＢＳ樹脂）が好ま
しい。

【００２６】その他の熱可塑性樹脂（Ｂ’）としては、
特に制限されるものではく、成形可能な熱可塑性樹脂で
あればよい。例えば上述した樹脂（Ａ）および樹脂
（Ｂ）を構成する樹脂の内、ゴム含有量の４０重量％未
満のもの、或いはゴム変性していないものが何れも使用
できる。

【００２７】この製造方法における成形材料中の水の配
合割合は、上述した樹脂（Ａ）を用いる場合と同様に、
目標とする発泡倍率の大きさによって異なるが、通常は
０．１〜３重量％、好ましくは０．２〜１．５重量％の
範囲である。また、共重合体（Ａ’）と、熱可塑性樹脂
（Ｂ’）と、水との配合割合は、特に制限されるもので
はないが、重量基準で（Ａ’）／（Ｂ’）／水＝（１〜
１０）／（９８．９〜８７）／（０．１〜３）であるこ
とが好ましい。

【００２８】この共重合体（Ａ’）、熱可塑性樹脂
（Ｂ’）を用いる製造方法において使用される水には、
上述した通り水分の分散性向上の目的で、界面活性剤、
水溶性樹脂、アルコ−ル類、水和性有機溶剤等を適宜添
加して使用できることは勿論のことである。これらの添
加量は、使用する水１００重量部に対して、通常０.５
〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部である。

【００２９】以上に掲げられた如き共重合体（Ａ’）と
熱可塑性樹脂（Ｂ’）と水との三必須成分を混合する方
法としては、公知慣用のブレンド方法、例えばドラムタ
ンブラ−またはヘンシェルミキサ−などを用いたブレン
ド方法をそのまま適用すればよい。

【００３０】本発明の上記何れの製造方法において用い
る成形材料は、上記熱可塑性樹脂成分と共に、更に必要
に応じて核剤、充填剤、滑剤、発泡助剤、可塑剤、酸化
防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、着色剤な
どのその他の成分を含んでいてもよい。これらその他の
成分は、個々に添加してもよく、またマスターバッチ化
されたものを添加してもよい。

【００３１】ここで用いる核剤としては、各種の核剤が
いずれも使用でき、例えばウェラストナイト、マイカ、
タルク、クレ−、炭酸カルシュウム、チタン、チタンカ
ルシュウム、硫酸バリウム等が挙げられる。これらの核
剤は単独あるいは２種以上を混合して用いることがで
き、熱可塑性樹脂成分１００重量部に対して、通常１〜
１５０重量部の割合で使用される。

【００３２】充填剤としては、例えばガラスビーズ、ガ
ラスパウダー、ガラスフレーク、アスベスト、ウェラス
トナイト、マイカ、タルク、クレー、炭酸カルシウム、
チタン酸カルシウム、硫酸バリウム等が挙げられ、それ
ぞれ単独または２種以上混合して用いることができる。

【００３３】滑剤としては、例えば特開昭５８−９６６
４１号公報記載の飽和脂肪酸及び／又はそのエステル、
特開昭６１−１９６４８号公報記載のミネラルオイル、
特開昭５９−２３００４３号公報記載の水酸基化合物等
が、発泡助剤としては、例えば特開昭６０−１８１１５
７号公報記載の有機ポリシロキサン等が、可塑剤として
は、例えば特開昭６１−２１１４７号公報記載のポリエ
ステル系可塑剤等が、酸化防止剤としては、例えばヒン
ダ−ドアミン系化合物等が、難燃剤としては、例えばト
リフェニルホスェ−ト、トリ（ノニルフェニル）ホスフ
ェ−ト及びこれらのオリゴマ−、ポリマ−タイプのリン
系難燃剤、その他の大成社発行（昭和６２年２月）「ポ
リマ−の難燃化」に記載されている難燃剤、テトラブロ
モビスフェノ−ルＡ・エピクロルヒドリン共縮合ポリマ
−等が、それぞれ挙げられる。

【００３４】更に、成形材料には、流動改質剤をを配合
して使用することができる。流動改質剤としては、特に
制限はなく、従来からの使用されている流動改質剤が使
用でき、テルペン系樹脂が使用できる。テルペン系樹脂
としては、テルペンの単独重合体、テルペンと共重合可
能なモノマーとテルペンとの共重合体が挙げられる。

【００３５】このようにして得た上記２種類の成形材料
は、密閉された溶融混練機内で溶融混練した後、公知慣
用の方法により発泡体とすることができる。例えば、押
出機に該成形材料を投入して加熱溶融混練後、発泡適性
温度まで冷却し、サ−キュラダイ又はＴダイ等より押出
し、発泡させる方法等により容易に得られる。

【００３６】また、本発明の製造方法では、発泡剤とし
て熱可塑性樹脂（Ａ）中の水分若しくは共重合体
（Ａ’）と併用する水と共に、これ以外の発泡剤を併用
することもできる。例えば、押出機に該成形材料を投入
して加熱溶融混練後、ジクロロジフルロオメタンなどの
低沸点ハロゲン炭化水素；プロパン、ブタンなどの低沸
点炭化水素；炭酸ガス；炭酸ソ−ダ、窒素などの、高温
により分解し、ガスを発生せしめる化合物等の発泡剤を
圧入したのち、発泡適性温度まで冷却し、サ−キュラダ
イ又はＴダイ等より押出し、発泡させる方法が挙げら
れ、水分以外の発泡剤は単独あるいは２種以上組み合わ
せて使用する事ができる。水分以外の発泡剤としてはブ
タンが好適に用いられる。

【００３７】

【実施例】以下に実施例および比較例を挙げて、本発明
を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定され
るものではない。尚、例中の部および％は特に断わりの
ない限り重量基準であるとする。

【００３８】実施例１ スチレン−メタクリル酸共重合体（メタクリル酸含有
率：１０％）を湿度１００％、温度７０℃の恒温恒湿機
に２４時間放置した後、３０℃の送風乾燥機に３０分間
放置して、水分吸湿率が０．８％の樹脂（Ａ−１）を得
た。

【００３９】次いで、水分吸湿率が０．８％の樹脂（Ａ
−１）５０部、ディツクスチレンＣＲ−４５００〔大日
本インキ化学工業（株）製ポリスチレン〕５０部および
タルク２部をドラムタンブラ−で混合した後、単管で接
続された５０ｍｍφおよび６５ｍｍφのタンデム型押出
機の第一段目の５０ｍｍφの押出機に投入し、温度２０
０〜２６０℃で溶融混練りせしめつつ、次いで第二段目
の６５ｍｍφ押出機に移送し、１５０〜２００℃に冷却
した後、押出機に取り付けたサ−キュラ−ダイより、円
筒状に押出ながら発泡せしめた。この押出に際して押出
量の変動はなく、均一な発泡シートが得られた。得られ
た発泡シ−トは、厚さ１ｍｍで発泡倍率５倍であった。

【００４０】この発泡シ−トは、耐熱・耐油性が優れ、
食品用容器に有用であった。 実施例２ ５０ｍｍφ押出機の途中からｎ−ブタンを１部圧入した
以外は、実施例１と同様に押出発泡をした。この押出に
際して押出量の変動はなく、均一な発泡シートが得られ
た。得られた発泡シ−トは、厚さ２ｍｍで発泡倍率１０
倍であった。

【００４１】実施例３ ディツクスチレンＣＲ−４５００の代わりにスチレン−
メタクリル酸共重合体（メタクリル酸含有率：１０％）
を使用した以外は、実施例１と同様に押出発泡をした。
この押出に際して押出量の変動はなく、均一な発泡シー
トが得られた。得られた発泡シ−トは、厚さ１ｍｍで発
泡倍率５倍であった。

【００４２】実施例４ 水分を吸湿させた樹脂（Ａ−１）５５部、スチレン−ア
クリルロニトリル−ブタジエン共重合体〔日本合成ゴム
（株）製ＪＳＲＡＢＳ１０〕４５部およびタルク２部を
使用した以外は、実施例１と同様に押出発泡をした。こ
の押出に際して押出量の変動はなく、均一な発泡シート
が得られた。得られた発泡シ−トは、厚さ１．２ｍｍで
発泡倍率５倍であった。

【００４３】実施例５ ゴム変性ポリスチレン（ポリブタジエン含有率：７％）
をポリエチレン製の袋に入れた後、水１部を添加混合
し、温度５０℃の室温に２４時間放置した後、３０℃の
送風乾燥機に３０分間放置して、水分吸湿率が０．５％
の樹脂（Ａ−２）を得た。

【００４４】次いで、水分吸湿率が０．５％の樹脂（Ａ
−２）１００部および炭酸カルシウム２部をドラムタン
ブラ−で混合した後、単管で接続された５０ｍｍφおよ
び６５ｍｍφのタンデム型押出機の第一段目の５０ｍｍ
φの押出機に投入し、温度２００〜２６０℃で溶融混練
りせしめつつ、次いで第二段目の６５ｍｍφ押出機に移
送し、１５０〜２００℃に冷却した後、押出機に取り付
けたサ−キュラ−ダイより、円筒状に押出ながら発泡せ
しめた。この押出に際して押出量の変動はなく、均一な
発泡シートが得られた。得られた発泡シ−トは、厚さ１
ｍｍで発泡倍率４倍であった。

【００４５】実施例６ スチレン−ブタジエンブロック共重合ゴムで変性された
スチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ゴム含有率：
７％、メタクリル酸メチル含有率：５５％）を金属の容
器に入れた後、水３部を添加混合し、温度６０℃の室温
に２４時間放置した後、３０℃の送風乾燥機に３０分間
放置して、水分吸湿率が０．９％の樹脂（Ａ−３）を得
た。

【００４６】次いで、水分吸湿率が０．９％の樹脂（Ａ
−３）４０部、ディツクスチレンＣＲ−５６００〔大日
本インキ化学工業（株）製ポリスチレン〕６０部および
タルク２部を使用した以外は、実施例１と同様に発泡押
出をした。この押出に際して押出量の変動はなく、均一
な発泡シートが得られた。得られた発泡シ−トは、厚さ
１ｍｍで発泡倍率４倍であった。

【００４７】実施例７ 水分吸湿率が０．９％の樹脂（Ａ−３）１００部、およ
びタルク２部を使用した以外は、実施例１と同様に発泡
押出をした。この押出に際して押出量の変動はなく、均
一な発泡シートが得られた。得られた発泡シ−トは、厚
さ１．８ｍｍで発泡倍率は８倍であった。

【００４８】実施例８ 水分吸湿率が０．９％の樹脂（Ａ−３）５０部、スチレ
ン−アクリルロニトリル−ブタジエン共重合体〔日本合
成ゴム（株）製ＪＳＲＡＢＳ１０〕５０部およびタルク
２部を使用し、かつ５０ｍｍφ押出機の途中からｎ−ブ
タンを１．２部圧入した以外は、実施例１と同様に発泡
押出をした。この押出に際して押出量の変動はなく、均
一な発泡シートが得られた。得られた発泡シ−トは、厚
さ１．６ｍｍで発泡倍率は８倍であった。

【００４９】実施例９ 水分を吸湿させた樹脂（Ａ−３）５０部、低密度ポリエ
チレン〔三菱化成（株）製ノバテツクＬＦ１０１Ａ〕５
０部およびタルク２部を使用した以外は、実施例１と同
様に発泡押出をした。この押出に際して押出量の変動は
なく、発泡斑のない均一な発泡シートが得られた。得ら
れた発泡シ−トは、厚さ１．８ｍｍで発泡倍率は６倍で
あった。

【００５０】この発泡シ−トは、緩衝用に優れた包装材
として有用であった。 実施例１０ カネエ−スＭ−５１１〔ブタジエン含有率：８０％、重
量平均粒径：２３０μｍの鐘淵化学工業（株）製ＭＢＳ
樹脂〕３部、スチレン−メタクリル酸共重合体（メタク
リル酸含有率：１０％）９４．５部、水０．７部、およ
びタルク２部をドラムタンブラ−で混合した後、単管で
接続された５０ｍｍφおよび６５ｍｍφのタンデム型押
出機の第一段目の５０ｍｍφの押出機に投入し、温度２
００〜２６０℃で溶融混練りせしめつつ、次いで第二段
目の６５ｍｍφ押出機に移送し、１５０〜２００℃に冷
却した後、押出機に取り付けたサ−キュラ−ダイより、
円筒状に押出ながら発泡せしめた。この押出に際して押
出量の変動はなく、均一な発泡シートが得られた。得ら
れた発泡シ−トは、厚さ１ｍｍで発泡倍率７倍であっ
た。

【００５１】実施例１１ カネエ−スＢ−２２〔ブタジエン含有率：５０％、重量
平均粒径：１４０μｍの鐘淵化学工業（株）製ＭＢＳ樹
脂〕５部、スチレン−ブタジエンブロック共重合ゴムで
変性されたスチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ゴ
ム含有率：７％、メタクリル酸メチル含有率５５％）９
４．５部、水１部、およびタルク２部を使用した以外
は、実施例１０と同様に押出発泡をした。この押出に際
して吐出量の変動はなく、均一な発泡シ−トが得られ
た。得られた発泡シ−トは、厚さ１．５ｍｍで発泡倍率
８倍であった。

【００５２】実施例１２ ＴＲ２０００（ブタジエン含有率：６０％、重量平均粒
径：２５０μｍの日本合成ゴム（株）製スチレン−ブタ
ジエンブロック共重合体）７部、ゴム変性ポリスチレン
（ポリブタジエン含有率：７％）９４部、水０．５部、
および炭酸カルシゥム２部を使用した以外は、実施例１
０と同様に押出発泡をした。この押出に際して吐出量の
変動はなく、均一な発泡シ−トが得られた。得られた発
泡シ−トは、厚さ１ｍｍで発泡倍率４倍であった。

【００５３】

【発明の効果】本発明の方法では、水分を吸湿した熱可
塑性樹脂を含む成形材料或いは水分を吸湿し易い樹脂を
水と一緒に成形材料として使用するため、発泡剤の添加
を水分の吸湿という容易な手段で行うことができ、しか
も水の微分散が容易で、押出量の低下や変動がなく、発
泡倍率や肉厚の変動のない均一発泡体が押出発泡成形、
発泡ブロ−成形、異形押出発泡成形、射出発泡成形等の
各種の発泡成形方法により容易に得られるという利点が
ある。

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水分吸湿率０．１重量％以上の熱可塑性
   樹脂（Ａ）を含む成形材料を密閉された溶融混練機内で
   溶融混練した後、発泡成形することを特徴とする発泡体
   の製造方法。
2. 【請求項２】 成形材料中の水分の含有率が、０．１〜
   ３重量％である請求項１記載の製造方法。
3. 【請求項３】 成形材料が、熱可塑性樹脂（Ａ）と共
   に、水分吸湿率０．１重量％未満の熱可塑性樹脂（Ｂ）
   を含有するものである請求項１又は２記載の製造方法。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂（Ａ）が水分吸湿率０．２
   〜３重量％の熱可塑性樹脂であり、熱可塑性樹脂（Ｂ）
   が水分吸湿率０．０７重量％以下の熱可塑性樹脂である
   請求項３記載の製造方法。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂
   （Ｂ）が、同一の樹脂である請求項４記載の製造方法。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂
   （Ｂ）が、異なる樹脂である請求項４記載の製造方法。
7. 【請求項７】 熱可塑性樹脂（Ａ）が、スチレン系樹脂
   である請求項１〜６のいずれか１つに記載の製造方法。
8. 【請求項８】 スチレン系樹脂が、ゴム変性ポリスチレ
   ン、スチレン−メタクリル酸共重合体又はゴム質−スチ
   レン−メタクリル酸メチル共重合体である請求項７記載
   の製造方法。
9. 【請求項９】 熱可塑性樹脂（Ａ）が、ゴム変性ポリス
   チレン、スチレン−メタクリル酸共重合体又はゴム質−
   スチレン−メタクリル酸メチル共重合体であり、熱可塑
   性樹脂（Ｂ）がポリスチレンである請求項６記載の製造
   方法。
10. 【請求項１０】 水以外の発泡剤を併用する請求項１〜
    ９のいずれか１つに記載の製造方法。
11. 【請求項１１】 核剤を併用する請求項１〜１０のいず
    れか１つに記載の製造方法。
12. 【請求項１２】 スチレン系モノマーとジエン系モノマ
    ーとを必須成分とする共重合体であって、かつ、ジエン
    系モノマーを全体の４０〜８５重量％となる割合で用い
    た重量平均粒径が１０００μｍ以下の粉末状の共重合体
    （Ａ’）と、（Ａ’）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ’）と、
    水とを必須成分とする成形材料を溶融混練した後、発泡
    成形することを特徴とする発泡体の製造方法。
13. 【請求項１３】 共重合体（Ａ’）が、ゴム質−スチレ
    ン−メタクリル酸メチル共重合体である請求項１０記載
    の製造方法。
14. 【請求項１４】 成形材料が、共重合体（Ａ’）と、熱
    可塑性樹脂（Ｂ’）と、水との配合割合が、重量基準で
    （Ａ’）／（Ｂ’）／水＝（１〜１０）／（９８．９〜
    ８７）／（０．１〜３）である請求項１２または１３記
    載の製造方法。
15. 【請求項１５】 水以外の発泡剤を併用する請求項１２
    〜１４のいずれか１つに記載の製造方法。
16. 【請求項１６】 核剤を併用する請求項１２〜１５のい
    ずれか１つに記載の製造方法。