JPH07192837A - 酸化物超電導線材の接続方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 臨界電流を低下させることなく、低い接続抵
抗で酸化物超電導線材同士の接続を成し得る接続方法の
提供。 【構成】 酸化物超電導体１の外周面を導電性金属２で
被覆して成る酸化物超電導線材同士の一部を重ね合わ
せ、その重ね合わせ部で接続する酸化物超電導線材の接
続方法において、酸化物超電導線材の重ね合わせにより
対接する部分の、少なくともいずれか一方の導電性金属
２の厚さを最大95％減肉・除去する工程、前記減肉・除
去した導電性金属２の層面に、導電性金属２を形成する
金属を含む厚さ 200μm 以下のペースト層を被着形成す
る工程、および被着形成したペースト層を介して酸化物
超電導線材を重ね合わせ、乾燥後、熱処理を施す工程を
具備する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、線材の臨界電流を低下
させずに低い接続抵抗で、酸化物超電導線材同士を接続
し得る酸化物超電導線材の接続方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、Ｌａ系の酸化物超電導体
の出現以来、超電導材料の臨界温度が77.3Ｋの液体窒素
温度を超える至り、また、これらの酸化物超電導体は、
液体窒素冷却の状態において、所要の超電導特性が期待
されることから、液体ヘリウム冷却のために高度な極低
温技術を必要とする金属系超電導体に比べて、その応用
の範囲が格段に広がるものと注目されている。

【０００３】ところで、酸化物超電導体の応用分野とし
ては、たとえば電力・産業エレクトロニクス機器などが
あり、具体的には、たとえば送電ケーブルや高磁界を発
生するための超電導コイルなどが挙げられる。しかし、
いずれの場合も酸化物超電導体は、機械的な強度や特性
の安定性などの点を考慮して、一般的に金属との複合・
長尺化による線材の形態で使用されるため、酸化物超電
導体の線材化が注力される課題といえる。

【０００４】酸化物超電導体線材の製造方法に関して
は、いろいろの手法が提案されており、現状では、図10
に製造工程をフローチャートで示す粉末法（パウダーイ
ンチューブ法）が一般的である。そして、この粉末法は
仮焼した酸化物超電導体、たとえばＢｉ_1.72Ｐｂ_0.34Ｓ
ｒ_1.83Ｃａ_1.97Ｃｕ_3.13Ｏ_x の粉末を、シースとなる金
属管、たとえば銀管中に充填し、次にスウェージングや
ドローイングなどの冷間減面加工によって伸線し、さら
に最終的な熱処理を行って、酸化物超電導体１の外周面
を導電性金属層２で被覆して成るテープ状の酸化物超電
導線材３化する方法である。

【０００５】そして、前記超電導線材の接続は、金属系
の超電導体、酸化物系の超電導体を問わず、実用化にお
いて重要な課題であり、特に、ＭＲＩのような永久電流
モード通電を行う超電導コイルの場合は、電流減衰を防
ぐために、閉ループ回路を形成する際の接続部の抵抗を
可及的にゼロに近づける必要がある。この接続抵抗に関
しては、ニオブ−チタン線材を用いて構成したＭＲＩマ
グネットの場合、フィラメントの固相拡散により接続を
形成し、10^-8Ω以下の低い接続抵抗を得ている。一方、
酸化物超電導線材でＭＲＩマグネットを作製するには、
同様の接続抵抗を実現しなければならないし、また送電
ケーブルや積層型の超電導コイルの構成では、接続抵抗
値についてＭＲＩほど厳しい要求ではないものの、接続
により線材を長尺化したり、パンケーキコイルの間を接
続したりする際、いわゆる線材の接続技術が必要であ
る。

【０００６】このような要求に対応して、酸化物超電導
線材の接続方法もいろいろ試みられており、大別する
と、 (A)酸化物超電導体１を被覆している導電性金属層
（シース材）２を剥離して接続する方法、 (B)導電性金
属層２を剥離せずにそのまま接続する方法に分けられ
る。前者には、図11に斜視的に示すごとく、テープ状の
酸化物超電導線材３の片面の銀シース２を剥離・除去
し、露出した酸化物超電導体１同士を対向接触させて、
さらに、プレスと熱処理を繰り返して接続する方法（接
続法(a) ）がある。また、後者には、テープ状の酸化物
超電導線材３同士をハンダ付けによって接続する方法
（接続法 (b-1)）、テープ状の酸化物超電導線材３同士
を重ねて、熱処理によって固相拡散接続する方法（接続
法 (b-2)）、および前記接続法 (b-2)）において、プレ
スによりテープ状の酸化物超電導線材３同士を圧着、熱
処理する方法（接続法 (b-3)）がある。

【０００７】ここで、前記接続方法の優劣を考えるに当
たり、 (1)接続抵抗が小さいこと、(2)線材を流れる臨
界電流（Ic）が接続箇所近傍で劣化しないことなどが重
要なポイントとなる。特に、 (2)の点に関しては接続作
業に伴って、酸化物超電導体が溶融したり、分解したり
する化学的な劣化、および機械的加工によるクラックの
発生など、機械的な劣化を引き起こさないことを要す
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
接続法 (a)，(b-1），(b-2），(b-3）のいずれの場合
も、前記 (1)および (2)の条件を同時に満たすことはで
きない。たとえば、接続法(a) の場合には、接続抵抗を
ほぼ完全にゼロにできるものの、前記図11に展開して斜
視的に示すように、Ａ、Ａ´の部分にクラックを生じて
臨界電流Icが劣化する。つまり、この接続法(a) では、
Ａ、Ａ´の部分で酸化物超電導体層の厚さが不連続とな
っているため、テープ状の酸化物超電導線材３同士を重
ねてプレスする際、過大な剪断応力の集中が起こりクラ
ックを生じるものと考えられる。また、接続法 (b-3)の
場合にも、臨界電流Icの劣化の度合いは接続法(a) の場
合に比べて小さいものの、同じように応力集中が起こり
易い。

【０００９】一方、前記接続法 (b-1)や (b-2)の場合
は、臨界電流Icの劣化がほとんど見られないものの、接
続抵抗値が相対的に大きい。たとえば接続法 (b-1)の半
田付けの場合には、接続抵抗が半田固有の抵抗率（Pb-6
3 ％Sn系では20℃，14.8μΩ_cmで、銀の約10倍）によっ
て左右されており、たとえば 2.8× 5mmの接続面積で
は、図12に示すように、〜10^-6Ω程度の接続抵抗しか得
られない。また、接続法 (b-2)の場合は、図13 (a)に模
式的に、さらに図14 (a)に顕微鏡写真で、それぞれに接
続部の断面組織を示すごとく、シース材層を成す上下の
銀層２，２の間に空隙４が残留し、図15に示すように〜
10^-6Ω程度の接続抵抗しか得られないのが現状である。

【００１０】本発明は上記事情に対処してなされたもの
で、臨界電流を低下させることなく、低い接続抵抗で酸
化物超電導線材線材の長尺化など容易に達成し得る酸化
物超電導線材線材の接続方法の提供を目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る酸化物超電
導線材の接続方法は、酸化物超電導体の外周面を導電性
金属層で被覆して成る酸化物超電導線材同士の一部を重
ね合わせ、その重ね合わせ部で接続する酸化物超電導線
材の接続方法において、前記酸化物超電導線材の重ね合
わせにより対接する部分の、少なくともいずれか一方の
導電性金属層の厚さを最大95％減肉・除去する工程、前
記減肉・除去した導電性金属層面に、前記導電性金属層
を形成する金属を含む厚さ 200μm 以下のペースト層を
被着形成する工程、および前記被着形成したペースト層
を介して酸化物超電導線材を重ね合わせ、乾燥後、熱処
理を施す工程を具備することを特徴とする。

【００１２】本発明に係る酸化物超電導線材の接続方法
は、互いに対接・接続する酸化物超電導体層間に薄い常
電導性金属層を配置し、擬超電導接続を形成する方法で
あり、中間の常電導層の抵抗をできるだけ小さくするこ
とによって、実用上、超電導接続とみなせる接続特性を
得るようにしたものである。ここで、接続のため重ね合
わせる部分（領域）の導電性金属層を減肉・除去する目
的は、中間の常電導体層の厚さを薄くすることにあり、
減肉・除去の方法としては、たとえばサンドペーパーや
グラインダーなどを利用する機械的な方法、あるいは酸
（硫酸、硝酸など）で溶解、電解エッチングする化学的
な方法が例示される。そして、減肉・除去する部分の厚
さｄ₁ は、元のシース厚さｄ₀ に対してｄ₁ ／ｄ₀ ≦0.
95、望ましくは0.1 ≦ｄ₁ ／ｄ₀ ≦0.95、より望ましく
は0.5 ≦ｄ₁ ／ｄ₀ ≦0.8 である。実験的にはｄ₁ が０
に近似していても、導電性金属表面に付着した油脂や塩
分などを除去するだけで接続抵抗低減に効果がある。さ
らに、前記中間の導電性金属層の厚さを薄くしていく
と、より低い接続抵抗を得ることが可能である。一方、
ｄ₁ ／ｄ₀ が0.95を超えると、エッチングむらなどのた
めに部分的に酸化物超電導体層が酸中に露出して劣化す
る恐れがある。

【００１３】次に、被覆材として機能している導電性金
属と同種の金属を含むペーストを、前記酸化物超電導線
材を重ね合わせる面間に介在させる目的は、薄くした導
電性金属層同士の接触をできるだけ面接触に近い状態に
することにある。たとえば図１に斜視的に示すごとく、
テープ状の酸化物超電導線材を重ね合わせるときに、導
電性金属層２，２間に介在するものがない場合、換言す
ると前記接続法 (b-3)に相当する場合は両者の接触は点
接触となって、図13 (b)に模式的に、さらに図14 (b)に
顕微鏡写真で、それぞれに接続部の断面組織を示すごと
く、次の熱処理の工程で十分な一体化が起こらない。つ
まり、この接続方法で接続した場合の電圧電流特性は、
図15に示すごとくであり、特性的に満足し得ない状況に
ある。しかしながら、前記ペーストを塗布（被着）し、
介在させることにより、ペースト材中に含まれる微細な
導電性金属粒子（通常数μm 以下）が、導電性金属シー
スの表面の凹凸を埋めて、両者を面接触に近い状態で接
触させることが可能となる。つまり、ペースト層厚を 2
00μｍ以下に塗布した後、流動性を呈する段階で導電性
金属層同士を圧着して、そのまま乾燥させることにより
緻密な接続組織の形成が可能となる。ここで、塗布する
ペーストの厚さは、塗りムラのない限り薄いほど好まし
く、 200μm を超えるとハンダ接続の場合よりも接続抵
抗が大きくなる。

【００１４】さらに、前記被着形成したペースト層を介
して、被接続部を成す導電性金属シース同士を固相反応
によって一体化するための熱処理条件（温度，時間な
ど）は、シース材を成す導電性金属の種類，減肉・除去
後の厚さなどによって適宜、選択設定され、たとえばシ
ース材が銀で、減肉・除去後の厚さが 6〜15μm 程度の
場合、 820〜 850℃，10〜50時間程度でよい。

【００１５】本発明において対象となる酸化物超電導体
としては、Ｙ系に代表される希土類元素含有の酸化物超
電導体、Ｌａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系、Ｂｉ−Ｓｒ−Ｃａ−
Ｃｕ−Ｏ系、Ｔｌ−Ｂａ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系、Ｎｄ−Ｃ
ｅ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超電導体など、各種の酸化物超
電導体が挙げられる。上記希土類元素含有の酸化物超電
導体は、超電導状態を実現できるものであればよく、た
とえばＲｅＭ₂ Ｃｕ₃Ｏ_7-δ（Ｒｅは、Ｙ、Ｌａ、Ｓ
ｃ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔ
ｍ、Ｙｂ、Ｌｕなどの希土類元素から選ばれた少なくと
も１種の元素、ＭはＢｉ、Ｓｒ、Ｃａから選ばれた少な
くとも１種の元素、δは酸素欠陥を表し通常１以下の
数、Ｃｕの一部はＴｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、
Ｎｉ、Ｚｎなどで置換可能）で表される酸化物などが例
示される。

【００１６】また、Ｂｉ系の酸化物超電導体は、化学
式：Ｂｉ₂ Ｓｒ₂ Ｃａ₂ Ｃｕ₃ Ｏ_x 、：Ｂｉ₂ （Ｓｒ，
Ｃａ）₃ Ｃｕ₂ Ｏ_x などで表されるものであり、さら
に、Ｔｌ系の酸化物超電導体は、化学式：Ｔｌ₂ Ｂａ₂
Ｃａ₂ Ｃｕ₃ Ｏ_y、：Ｔｌ₂ （Ｓｒ，Ｃａ）₃ Ｃｕ₂ Ｏ
_y などで実質的に表されるものであり、これらの酸化物
超電導体に銀を添加したものを使用してもよい。

【００１７】一方、酸化物超電導線材の導電性金属シー
ス材としては、室温、高温（ 800〜1000℃の熱処理温
度）を問わず、内部の（埋め込む）酸化物超電導体によ
って酸化されない材料であることが必要であるととも
に、超電導が破れたときに流れている電流をバイパスで
きるように、電気的に良導体でなくてはならない。具体
的には、銀、金、白金、パラジウム、銅およびそれらの
合金が好ましく、より好ましくは銀である。そして、シ
ース材として銀または銀合金をもちいた場合は、ペース
トも銀ペーストが選択される。さらに、導電性金属シー
ス材の機械的強度を向上させる目的で、微量の金属酸化
物（酸化スズ、酸化亜鉛、酸化アルミニウムなど）を添
加した複合材も使用可能である。また、接続部分に熱処
理前、もしくは熱処理後において、図２に斜視的に要部
を示すごとく、上記シース材と同種の金属製副木５によ
って補強することも可能である。

【００１８】

【作用】本発明によれば、互いに重ね合わせる被接続部
の導電性金属シース面が、減肉・除去などにより実質的
に清浄化されている一方、対向・対接面間にペースト層
を介在した形での固相反応によって一体化する。そし
て、前記微細な金属粒子を含むペースト層によって、対
向・対接する被接続部の導電性金属シース面は、一様な
面接触を呈して固相反応が行われるため、空隙部など残
存することなく緻密な一体化が達成される。たとえば図
３ (a)に模式的に、さらに図３ (b)に顕微鏡写真で、そ
れぞれに接続部の断面組織を示すごとく、シース材層を
成す上下の銀層２，２間は一様で緻密な低抵抗な接続部
を容易、かつ確実に形成することが可能である。つま
り、本発明の接続方法によれば、一般的な半田接続法よ
りも１桁以上接続抵抗が小さく、かつ接続箇所も十分な
強度をもち、また臨界電流（Ic）が接続部近傍で劣化を
起こさない線材の提供（長尺化した線材の提供）が可能
となる。

【００１９】

【実施例】以下本発明の実施例を説明する。

【００２０】実施例１ シュウ酸塩共沈法によって調製し、ＩＰＣ分析の結果、
Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝1.72: 0.34:1.83:1.9
7:3.13 の組成を有する粉末を用意した。この粉末 100
gをＭｇＯ製の試料皿に収容し、大気中 800℃で20時間
仮焼を行った後、径 1〜10μm に粉砕して仮焼粉を得
た。この仮焼粉の相をＸ線回折によって調べたところ、
（Ｂｉ，Ｐｂ）₂ Ｓｒ₂ ＣａＣｕ₂ Ｏ_x （低Ｔｃ相）
と、Ｃａ₂ ＰｂＯ₄ ，ＣｕＯとの混合相であった。

【００２１】前記仮焼粉を外径 6mm，内径 5mmの銀管内
に充填し、引き抜き加工（ドローイング）および圧延加
工（ローリング）によって幅 2.5mm，厚さ0.15mmのテー
プ材とした。その後、酸素を 7.7％−アルゴン（バラン
ス）系の雰囲気中で、 835℃，50時間熱処理し、再度、
２次圧延加工を施して幅 2.8mm，厚さ0.13mmのテープ状
酸化物超電導線材を得た。すなわち、Ｐｂを添加したＢ
ｉ系の（Ｂｉ，Ｐｂ）₂ Ｓｒ₂ Ｃａ₂ Ｃｕ₃ Ｏ_x （高Ｔ
ｃ相）の銀シーステープ線材を、いわゆる粉末法（パウ
ダーインチューブ法）で製造した。

【００２２】前記のテープ線材を長さ20mmに切断し、接
続部に相当する部分を、たとえば図４に模式的に示すご
とく、ビーカ中に収容した濃度20％の硝酸（市販濃硝酸
の３倍希釈品）６中に浸漬した後、白金電極７を陰極
（−）、テープ線材片８を陽極（＋）として100mA 、ｔ
秒間の直流通電を行いエッチング処理をした。この通電
時間ｔ秒間を、 0、10、30、60、 120、 180と変えてエ
ッチング処理をした後、数秒間水洗いして硝酸を除去し
てから乾燥した。前記エッチングの結果、銀シース表面
の酸化膜や汚れは完全に除去され、また、銀シースの厚
さは、はじめの30μm から表１に示す厚さの割合でそれ
ぞれ減少していた。図５は前記エッチングによって銀シ
ース２が減肉・除去された状態を断面的に示したもので
あり、また表１でｄ₀ はエッチング前の値，ｄ₁ はエッ
チング後の値である。 次に、前記エッチング処理したテープ線材片を２本ず
つ、図６に斜視的に示すごとく、互いに向き合わせ、重
なり合う部分（領域）に銀ペーストを10μm 厚さに塗布
し、重ねしろ 5mmとして重ね合わせ、乾燥させた後に炉
に収容配置し、大気中、 840℃で50時間の熱処理をおこ
ない相互を接続一体化した。前記熱処理で一体化した試
料を炉から取り出し、接続領域を含む部分と、接続領域
を含まない部分とに電圧端子を配置して、４端子抵抗法
により、液体窒素、ゼロ磁界中での臨界電流（Ic）測定
を行ったところ、そのときの接続抵抗値はそれぞれ表１
に併せて示すごとくであった。なお、図７は前記接続方
法で接続した接続部における電圧−電流特性例を示した
ものである。

【００２３】また、比較のため、前記と同様に20mm長に
切断したテープ片を先に熱処理してから、重ねしろをい
ずれの場合も 5mmとし、硝酸エッチング処理を行ってか
ら半田付け接続した場合（比較例１）、エッチングをせ
ずにそのまま半田付けで接続した場合（比較例２）とに
ついて、上記と同様の条件で接続抵抗など測定した結果
を表２に示す。 表１および表２にから分かるように、本発明に係る接続
方法の場合は、比較例の場合に比べていずれも接続抵抗
が低く、特に比較例２の場合に比べて２桁以上小さい接
続抵抗を実現できる。また、エッチング量が大きいほ
ど、接続抵抗を低減できることが分かる。

【００２４】実施例２ 実施例１で製造したテープ線材から切り出した長さ20mm
のテープ線材片を、120秒間硝酸エッチング処理し、銀
ペーストの塗布層厚さｄ_p を、 5,10,20,50,100,200μm
と変化させて、実施例１の場合と同様にテープ線材片
を接続し、接続抵抗を調べた結果を表３に示す。なお、
ペースト塗布層の厚さが 200μm のときの接続抵抗は、
半田付けによる接続の場合とほぼ同じである。 実施例３ 実施例１で製造したテープ線材から切り出した長さ20mm
のテープ線材片を、120秒間硝酸エッチング処理し、銀
ペーストの塗布層厚さｄ_p を10μm と設定し、重ねしろ
l(mm) を 5，10，15mmと変化させて、実施例１の場合と
同様にテープ線材片を接続し、接続抵抗を調べた結果を
表４に示す。接続抵抗は接続面積に反比例して小さくな
っていることが分かる。

【００２５】実施例４ 実施例１で製造したテープ線材を用いて、図８に斜視的
に示すような、直径 8cmの１ターンコイルを作製した。
すなわちテープ線材を予め所要の長さに切断し、接合部
を成す銀シース領域においては、互いに対向する面側の
みをエッチングするように、反対側の面にパラフィンを
塗布してから（マスキング）、硝酸に浸して60秒間エッ
チング処理を行い、その後、アセトンによってパラフィ
ンを除去してから、重ねしろを20mmとして、実施例１の
場合と同様にテープ線材片３′を接続し、１ターンコイ
ルを作製した。この場合には、エッチングされずに残留
した片側のシース材によって強度が保たれるので、強度
を余り減少させずに低抵抗接続を形成し得る。

【００２６】前記製作した１ターンコイルの接続抵抗を
評価するため、コイルを液体窒素中に浸した状態で電磁
誘導によってループ電流を流し、その減衰を調べたとこ
ろ、減衰の時定数 126sec を得た。コイルのインダクタ
ンスは10μH 程度であることから、接続部の抵抗を求め
ると10^-7Ω程度と推定される。同様のコイルを、ハンダ
接続によって作製したところ（比較例３）、減衰の時定
数は26マイクロ秒で、接続抵抗は 3.5×10^-4Ωの値しか
得られなかった。

【００２７】実施例５ 実施例１で製造したテープ線材を用いて、図９に斜視的
に示すような、外径35mm，内径20mm，高さ15mmのダブル
パンケーキコイルを作製した。すなわちテープ線材を長
さ4mに切断し、円筒上の巻枠９に巻装してから巻線の最
終段階で、最外周の１ターンで接合する構成とし、先ず
接合部を成す銀シース領域においては、互いに対向する
面側のみをエッチングするように、反対側の面にパラフ
ィンを塗布してから、硝酸に浸して 120秒間エッチング
処理を行い、その後、アセトンによってパラフィンを除
去してから、重ねしろを 4cmとして、この重ねしろ部に
銀ペーストを厚さ10μm 塗布してから、被接合面を銀ペ
ースト層を介して重ね仮接合させた後、大気中， 840℃
で50時間熱処理して、ダブルパンケーキコイルを作製し
た。

【００２８】前記製作したダブルパンケーキコイルに、
樹脂の含浸処理を施し絶縁処理した後、前記実施例４の
場合と同様に、液体窒素中に浸した状態で電磁誘導によ
ってループ電流を流し、その減衰を調べたところ、減衰
の時定数 226秒であり、この値から接続部抵抗 6.0×10
^-8Ωが求められた。

【００２９】

【発明の効果】上記の説明から分かるように、本発明に
係る酸化物超電導線材の接続方法によれば、半田付け接
続の場合よりも１〜２桁低い接続抵抗での接続が可能
で、さらに、線材の臨界電流や強度が接続箇所の周辺で
劣化することもなく、すぐれた接続を実現することがで
きる。つまり、ＭＲＩなどの永久電流モード通電を必要
とする応用にも道を拓くものである。一方、この接続方
法によって、酸化物超電導線材を接続・長尺化して構成
した送電ケーブルでは送電ロスを低減することができ、
また構成された超電導コイルでは通電時の発熱を低減で
きる。いずれにせよ、本発明に係る接続方法は、すぐれ
た特性面から、多くの関心が払われている酸化物超電導
線材の実用化に大きく寄与するものといえる。

【００３０】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る接続方法の実施態様例の説明に用
いる斜視図。

【図２】本発明に係る接続方法の実施態様例を示す模式
的な斜視図。

【図３】本発明に係る接続方法による接続部の断面組織
例を示すもので、 (a)は模式図、 (b)は顕微鏡写真。

【図４】本発明に係る接続方法における被接続部を処理
する実施態様例を示す模式図。

【図５】本発明に係る接続方法において被接続部を処理
した後状態を模式的に示す断面図。

【図６】本発明に係る接続方法の他の実施態様例を示す
模式的な斜視図。

【図７】本発明に係る接続方法で接続した線材の電圧電
流特性例図。

【図８】本発明に係る接続方法の応用例を示す１ターン
コイルの斜視図。

【図９】本発明に係る接続方法の他の応用例を示すダブ
ルパンケーキコイルの斜視図。

【図１０】粉末法による酸化物超電導テープ線材の作製
プロセスを示すフローチャート。

【図１１】従来の接続方法の実施態様例を示す模式的な
斜視図。

【図１２】従来の第１の接続方法で接続した線材の電圧
電流特性図。

【図１３】(a)， (b)はそれぞれ異なる従来の接続方法
による接続部の断面組織例を示す模式図。

【図１４】(a)， (b)はそれぞれ異なる従来の接続方法
による接続部の断面組織例を示す顕微鏡写真。

【図１５】従来の第２の接続方法で接続した線材の電圧
電流特性図。

【図１６】従来の第３の接続方法で接続した線材の電圧
電流特性図。

【符号の説明】

１…酸化物超電導体 ２…導電性金属層（シース材）
３…酸化物超電導線材 ３′…酸化物超電導線材
片 ４…空隙部 ５…金属製副木 ６…硝酸（エ
ッチング液） ７…白金電極 ８…テープ状線材片
９…巻枠

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成６年１１月１８日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の詳細な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、線材の臨界電流を低下
させずに低い接続抵抗で、酸化物超電導線材同士を接続
し得る酸化物超電導線材の接続方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、Ｌａ系の酸化物超電導体
の出現以来、超電導材料の臨界温度が７７．３Ｋの液体
窒素温度を超える至り、また、これらの酸化物超電導体
は、液体窒素冷却の状態において、所要の超電導特性が
期待されることから、液体ヘリウム冷却のために高度な
極低温技術を必要とする金属系超電導体に比べて、その
応用の範囲が格段に広がるものと注目されている。

【０００３】ところで、酸化物超電導体の応用分野とし
ては、たとえば電力・産業エレクトロニクス機器などが
あり、具体的には、たとえば送電ケーブルや高磁界を発
生するための超電導コイルなどが挙げられる。しかし、
いずれの場合も酸化物超電導体は、機械的な強度や特性
の安定性などの点を考慮して、一般的に金属との複合・
長尺化による線材の形態で使用されるため、酸化物超電
導体の線材化が注力される課題といえる。

【０００４】酸化物超電導体線材の製造方法に関して
は、いろいろの手法が提案されており、現状では、図１
０に製造工程をフローチャートで示す粉末法（パウダー
インチューブ法）が一般的である。そして、この粉末法
は仮焼した酸化物超電導体、たとえばＢｉ_１．７２Ｐｂ
_０．３４Ｓｒ_１．８３Ｃａ_１．９７Ｃｕ_３．１３Ｏ_ｘの
粉末を、シースとなる金属管、たとえば銀管中に充填
し、次にスウェージングやドローイングなどの冷間減面
加工によって伸線し、さらに最終的な熱処理を行って、
酸化物超電導体１の外周面を導電性金属層２で被覆して
成るテープ状の酸化物超電導線材３化する方法である。

【０００５】そして、前記超電導線材の接続は、金属系
の超電導体、酸化物系の超電導体を問わず、実用化にお
いて重要な課題であり、特に、ＭＲＩのような永久電流
モード通電を行う超電導コイルの場合は、電流減衰を防
ぐために、閉ループ回路を形成する際の接続部の抵抗を
可及的にゼロに近づける必要がある。この接続抵抗に関
しては、ニオブ−チタン線材を用いて構成したＭＲＩマ
グネットの場合、フィラメントの固相拡散により接続を
形成し、１０^−８Ω以下の低い接続抵抗を得ている。一
方、酸化物超電導線材でＭＲＩマグネットを作製するに
は、同様の接続抵抗を実現しなければならないし、また
送電ケーブルや積層型の超電導コイルの構成では、接続
抵抗値についてＭＲＩほど厳しい要求ではないものの、
接続により線材を長尺化したり、パンケーキコイルの間
を接続したりする際、いわゆる線材の接続技術が必要で
ある。

【０００６】このような要求に対応して、酸化物超電導
線材の接続方法もいろいろ試みられており、大別する
と、（Ａ）酸化物超電導体１を被覆している導電性金属
層（シース材）２を剥離して接続する方法、（Ｂ）導電
性金属層２を剥離せずにそのまま接続する方法に分けら
れる。前者には、図１１に斜視的に示すごとく、テープ
状の酸化物超電導線材３の片面の銀シース２を剥離・除
去し、露出した酸化物超電導体１同士を対向接触させ
て、さらに、プレスと熱処理を繰り返して接続する方法
（接続法（ａ））がある。また、後者には、テープ状の
酸化物超電導線材３同士をハンダ付けによって接続する
方法（接続法（ｂ−１））、テープ状の酸化物超電導線
材３同士を重ねて、熱処理によって固相拡散接続する方
法（接続法（ｂ−２））、および前記接続法（ｂ−
２））において、プレスによりテープ状の酸化物超電導
線材３同士を圧着、熱処理する方法（接続法（ｂ−
３））がある。

【０００７】ここで、前記接続方法の優劣を考えるに当
たり、（１）接続抵抗が小さいこと、（２）線材を流れ
る臨界電流（Ｉｃ）が接続箇所近傍で劣化しないことな
どが重要なポイントとなる。特に、（２）の点に関して
は接続作業に伴って、酸化物超電導体が溶融したり、分
解したりする化学的な劣化、および機械的加工によるク
ラックの発生など、機械的な劣化を引き起こさないこと
を要する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
接続法（ａ），（ｂ−１），（ｂ−２），（ｂ−３）の
いずれの場合も、前記（１）および（２）の条件を同時
に満たすことはできない。たとえば、接続法（ａ）の場
合には、接続抵抗をほぼ完全にゼロにできるものの、前
記図１１に展開して斜視的に示すように、Ａ、Ａ´の部
分にクラックを生じて臨界電流Ｉｃが劣化する。つま
り、この接続法（ａ）では、Ａ、Ａ´の部分で酸化物超
電導体層の厚さが不連続となっているため、テープ状の
酸化物超電導線材３同士を重ねてプレスする際、過大な
剪断応力の集中が起こりクラックを生じるものと考えら
れる。また、接続法（ｂ−３）の場合にも、臨界電流Ｉ
ｃの劣化の度合いは接続法（ａ）の場合に比べて小さい
ものの、同じように応力集中が起こり易い。

【０００９】一方、前記接続法（ｂ−１）や（ｂ−２）
の場合は、臨界電流Ｉｃの劣化がほとんど見られないも
のの、接続抵抗値が相対的に大きい。たとえば接続法
（ｂ−１）の半田付けの場合には、接続抵抗が半田固有
の抵抗率（Ｐｂ−６３％Ｓｎ系では２０℃，１４．８μ
Ω_ｃｍで、銀の約１０倍）によって左右されており、た
とえば２．８×５ｍｍの接続面積では、図１２に示すよ
うに、〜１０^−６Ω程度の接続抵抗しか得られない。ま
た、接続法（ｂ−２）の場合は、図１３（ａ）に模式的
に、さらに図１４（ａ）に顕微鏡写真で、それぞれに接
続部の断面組織を示すごとく、シース材層を成す上下の
銀層２，２の間に空隙４が残留し、図１５に示すように
〜１０^−６Ω程度の接続抵抗しか得られないのが現状で
ある。

【００１０】本発明は上記事情に対処してなされたもの
で、臨界電流を低下させることなく、低い接続抵抗で酸
化物超電導線材線材の長尺化など容易に達成し得る酸化
物超電導線材線材の接続方法の提供を目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る酸化物超電
導線材の接続方法は、酸化物超電導体の外周面を導電性
金属層で被覆して成る酸化物超電導線材同士の一部を重
ね合わせ、その重ね合わせ部で接続する酸化物超電導線
材の接続方法において、前記酸化物超電導線材の重ね合
わせにより対接する部分の、少なくともいずれか一方の
導電性金属層の厚さを最大９５％減肉・除去する工程、
前記減肉・除去した導電性金属層面に、前記導電性金属
層を形成する金属を含む厚さ２００μｍ以下のペースト
層を被着形成する工程、および前記被着形成したペース
ト層を介して酸化物超電導線材を重ね合わせ、乾燥後、
熱処理を施す工程を具備することを特徴とする。

【００１２】本発明に係る酸化物超電導線材の接続方法
は、互いに対接・接続する酸化物超電導体層間に薄い常
電導性金属層を配置し、擬超電導接続を形成する方法で
あり、中間の常電導層の抵抗をできるだけ小さくするこ
とによって、実用上、超電導接続とみなせる接続特性を
得るようにしたものである。ここで、接続のため重ね合
わせる部分（領域）の導電性金属層を減肉・除去する目
的は、中間の常電導体層の厚さを薄くすることにあり、
減肉・除去の方法としては、たとえばサンドペーパーや
グラインダーなどを利用する機械的な方法、あるいは酸
（硫酸、硝酸など）で溶解、電解エッチングする化学的
な方法が例示される。そして、減肉・除去する部分の厚
さｄ_１は、元のシース厚さｄ_０に対してｄ_１／ｄ_０≦
０．９５、望ましくは０．１≦ｄ_１／ｄ_０≦０．９５、
より望ましくは０．５≦ｄ_１／ｄ_０≦０．８である。実
験的にはｄ_１が０に近似していても、導電性金属表面に
付着した油脂や塩分などを除去するだけで接続抵抗低減
に効果がある。さらに、前記中間の導電性金属層の厚さ
を薄くしていくと、より低い接続抵抗を得ることが可能
である。一方、ｄ_１／ｄ_０が０．９５を超えると、エッ
チングむらなどのために部分的に酸化物超電導体層が酸
中に露出して劣化する恐れがある。

【００１３】次に、被覆材として機能している導電性金
属と同種の金属を含むペーストを、前記酸化物超電導線
材を重ね合わせる面間に介在させる目的は、薄くした導
電性金属層同士の接触をできるだけ面接触に近い状態に
することにある。たとえば図１に斜視的に示すごとく、
テープ状の酸化物超電導線材を重ね合わせるときに、導
電性金属層２，２間に介在するものがない場合、換言す
ると前記接続法（ｂ−３）に相当する場合は両者の接触
は点接触となって、図１３（ｂ）に模式的に、さらに図
１４（ｂ）に顕微鏡写真で、それぞれに接続部の断面組
織を示すごとく、次の熱処理の工程で十分な一体化が起
こらない。つまり、この接続方法で接続した場合の電圧
電流特性は、図１５に示すごとくであり、特性的に満足
し得ない状況にある。しかしながら、前記ペーストを塗
布（被着）し、介在させることにより、ペースト材中に
含まれる微細な導電性金属粒子（通常数μｍ以下）が、
導電性金属シースの表面の凹凸を埋めて、両者を面接触
に近い状態で接触させることが可能となる。つまり、ペ
ースト層厚を２００μｍ以下に塗布した後、流動性を呈
する段階で導電性金属層同士を圧着して、そのまま乾燥
させることにより緻密な接続組織の形成が可能となる。
ここで、塗布するペーストの厚さは、塗りムラのない限
り薄いほど好ましく、２００μｍを超えるとハンダ接続
の場合よりも接続抵抗が大きくなる。

【００１４】さらに、前記被着形成したペースト層を介
して、被接続部を成す導電性金属シース同士を固相反応
によって一体化するための熱処理条件（温度，時間な
ど）は、シース材を成す導電性金属の種類，減肉・除去
後の厚さなどによって適宜、選択設定され、たとえばシ
ース材が銀で、減肉・除去後の厚さが６〜１５μｍ程度
の場合、８２０〜８５０℃，１０〜５０時間程度でよ
い。

【００１５】本発明において対象となる酸化物超電導体
としては、Ｙ系に代表される希土類元素含有の酸化物超
電導体、Ｌａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系、Ｂｉ−Ｓｒ−Ｃａ−
Ｃｕ−Ｏ系、Ｔｌ−Ｂａ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系、Ｎｄ−Ｃ
ｅ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超電導体など、各種の酸化物超
電導体が挙げられる。上記希土類元素含有の酸化物超電
導体は、超電導状態を実現できるものであればよく、た
とえばＲｅＭ_２Ｃｕ_３Ｏ_７−δ（Ｒｅは、Ｙ、Ｌａ、Ｓ
ｃ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔ
ｍ、Ｙｂ、Ｌｕなどの希土類元素から選ばれた少なくと
も１種の元素、ＭはＢｉ、Ｓｒ、Ｃａから選ばれた少な
くとも１種の元素、δは酸素欠陥を表し通常１以下の
数、Ｃｕの一部はＴｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、
Ｎｉ、Ｚｎなどで置換可能）で表される酸化物などが例
示される。

【００１６】また、Ｂｉ系の酸化物超電導体は、化学
式：Ｂｉ_２Ｓｒ_２Ｃａ_２Ｃｕ_３Ｏ_ｘ、：Ｂｉ_２（Ｓｒ，
Ｃａ）_３Ｃｕ_２Ｏ_ｘなどで表されるものであり、さら
に、Ｔｌ系の酸化物超電導体は、化学式：Ｔｌ_２Ｂａ_２
Ｃａ_２Ｃｕ_３Ｏ_ｙ、：Ｔｌ_２（Ｓｒ，Ｃａ）_３Ｃｕ_２Ｏ
_ｙなどで実質的に表されるものであり、これらの酸化物
超電導体に銀を添加したものを使用してもよい。

【００１７】一方、酸化物超電導線材の導電性金属シー
ス材としては、室温、高温（８００〜１０００℃の熱処
理温度）を問わず、内部の（埋め込む）酸化物超電導体
によって酸化されない材料であることが必要であるとと
もに、超電導が破れたときに流れている電流をバイパス
できるように、電気的に良導体でなくてはならない。具
体的には、銀、金、白金、パラジウム、銅およびそれら
の合金が好ましく、より好ましくは銀である。そして、
シース材として銀または銀合金をもちいた場合は、ペー
ストも銀ペーストが選択される。さらに、導電性金属シ
ース材の機械的強度を向上させる目的で、微量の金属酸
化物（酸化スズ、酸化亜鉛、酸化アルミニウムなど）を
添加した複合材も使用可能である。また、接続部分に熱
処理前、もしくは熱処理後において、図２に斜視的に要
部を示すごとく、上記シース材と同種の金属製副木５に
よって補強することも可能である。

【００１８】

【作用】本発明によれば、互いに重ね合わせる被接続部
の導電性金属シース面が、減肉・除去などにより実質的
に清浄化されている一方、対向・対接面間にペースト層
を介在した形での固相反応によって一体化する。そし
て、前記微細な金属粒子を含むペースト層によって、対
向・対接する被接続部の導電性金属シース面は、一様な
面接触を呈して固相反応が行われるため、空隙部など残
存することなく緻密な一体化が達成される。たとえば図
３（ａ）に模式的に、さらに図３（ｂ）に顕微鏡写真
で、それぞれに接続部の断面組織を示すごとく、シース
材層を成す上下の銀層２，２間は一様で緻密な低抵抗な
接続部を容易、かつ確実に形成することが可能である。
つまり、本発明の接続方法によれば、一般的な半田接続
法よりも１桁以上接続抵抗が小さく、かつ接続箇所も十
分な強度をもち、また臨界電流（Ｉｃ）が接続部近傍で
劣化を起こさない線材の提供（長尺化した線材の提供）
が可能となる。

【００１９】

【実施例】以下本発明の実施例を説明する。

【００２０】実施例１ シュウ酸塩共沈法によって調製し、ＩＰＣ分析の結果、
Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．７２：０．３４：
１．８３：１．９７：３．１３の組成を有する粉末を用
意した。この粉末１００ｇをＭｇＯ製の試料皿に収容
し、大気中８００℃で２０時間仮焼を行った後、径１〜
１０μｍに粉砕して仮焼粉を得た。この仮焼粉の相をＸ
線回折によって調べたところ、（Ｂｉ，Ｐｂ）_２Ｓｒ_２
ＣａＣｕ_２Ｏ_ｘ（低Ｔｃ相）と、Ｃａ_２ＰｂＯ_４，Ｃｕ
Ｏとの混合相であった。

【００２１】前記仮焼粉を外径６ｍｍ，内径５ｍｍの銀
管内に充填し、引き抜き加工（ドローイング）および圧
延加工（ローリング）によって幅２．５ｍｍ，厚さ０．
１５ｍｍのテープ材とした。その後、酸素を７．７％−
アルゴン（バランス）系の雰囲気中で、８３５℃，５０
時間熱処理し、再度、２次圧延加工を施して幅２．８ｍ
ｍ，厚さ０．１３ｍｍのテープ状酸化物超電導線材を得
た。すなわち、Ｐｂを添加したＢｉ系の（Ｂｉ，Ｐｂ）
_２Ｓｒ_２Ｃａ_２Ｃｕ_３Ｏ_ｘ（高Ｔｃ相）の銀シーステー
プ線材を、いわゆる粉末法（パウダーインチューブ法）
で製造した。

【００２２】前記のテープ線材を長さ２０ｍｍに切断
し、接続部に相当する部分を、たとえば図４に模式的に
示すごとく、ビーカ中に収容した濃度２０％の硝酸（市
販濃硝酸の３倍希釈品）６中に浸漬した後、白金電極７
を陰極（−）、テープ線材片８を陽極（＋）として１０
０ｍＡ、ｔ秒間の直流通電を行いエッチング処理をし
た。この通電時間ｔ秒間を、０、１０、３０、６０、１
２０、１８０と変えてエッチング処理をした後、数秒間
水洗いして硝酸を除去してから乾燥した。前記エッチン
グの結果、銀シース表面の酸化膜や汚れは完全に除去さ
れ、また、銀シースの厚さは、はじめの３０μｍから表
１に示す厚さの割合でそれぞれ減少していた。図５は前
記エッチングによって銀シース２が減肉・除去された状
態を断面的に示したものであり、また表１でｄ_０はエッ
チング前の値，ｄ_１はエッチング後の値である。 次に、前記エッチング処理したテープ線材片を２本ず
つ、図６に斜視的に示すごとく、互いに向き合わせ、重
なり合う部分（領域）に銀ペーストを１０μｍ厚さに塗
布し、重ねしろ５ｍｍとして重ね合わせ、乾燥させた後
に炉に収容配置し、大気中、８４０℃で５０時間の熱処
理をおこない相互を接続一体化した。前記熱処理で一体
化した試料を炉から取り出し、接続領域を含む部分と、
接続領域を含まない部分とに電圧端子を配置して、４端
子抵抗法により、液体窒素、ゼロ磁界中での臨界電流
（Ｉｃ）測定を行ったところ、そのときの接続抵抗値は
それぞれ表１に併せて示すごとくであった。なお、図７
は前記接続方法で接続した接続部における電圧−電流特
性例を示したものである。

【００２３】また、比較のため、前記と同様に２０ｍｍ
長に切断したテープ片を先に熱処理してから、重ねしろ
をいずれの場合も５ｍｍとし、硝酸エッチング処理を行
ってから半田付け接続した場合（比較例１）、エッチン
グをせずにそのまま半田付けで接続した場合（比較例
２）とについて、上記と同様の条件で接続抵抗など測定
した結果を表２に示す。 表１および表２にから分かるように、本発明に係る接続
方法の場合は、比較例の場合に比べていずれも接続抵抗
が低く、特に比較例２の場合に比べて２桁以上小さい接
続抵抗を実現できる。また、エッチング量が大きいほ
ど、接続抵抗を低減できることが分かる。

【００２４】実施例２ 実施例１で製造したテープ線材から切り出した長さ２０
ｍｍのテープ線材片を、１２０秒間硝酸エッチング処理
し、銀ペーストの塗布層厚さｄ_ｐを、５，１０，２０，
５０，１００，２００μｍと変化させて、実施例１の場
合と同様にテープ線材片を接続し、接続抵抗を調べた結
果を表３に示す。なお、ペースト塗布層の厚さが２００
μｍのときの接続抵抗は、半田付けによる接続の場合と
ほぼ同じである。 実施例３ 実施例１で製造したテープ線材から切り出した長さ２０
ｍｍのテープ線材片を、１２０秒間硝酸エッチング処理
し、銀ペーストの塗布層厚さｄ_ｐを１０μｍと設定し、
重ねしろ１（ｍｍ）を５，１０，１５ｍｍと変化させ
て、実施例１の場合と同様にテープ線材片を接続し、接
続抵抗を調べた結果を表４に示す。接続抵抗は接続面積
に反比例して小さくなっていることが分かる。

【００２５】実施例４ 実施例１で製造したテープ線材を用いて、図８に斜視的
に示すような、直径８ｃｍの１ターンコイルを作製し
た。すなわちテープ線材を予め所要の長さに切断し、接
合部を成す銀シース領域においては、互いに対向する面
側のみをエッチングするように、反対側の面にパラフィ
ンを塗布してから（マスキング）、硝酸に浸して６０秒
間エッチング処理を行い、その後、アセトンによってパ
ラフィンを除去してから、重ねしろを２０ｍｍとして、
実施例１の場合と同様にテープ線材片３′を接続し、１
ターンコイルを作製した。この場合には、エッチングさ
れずに残留した片側のシース材によって強度が保たれる
ので、強度を余り減少させずに低抵抗接続を形成し得
る。

【００２６】前記製作した１ターンコイルの接続抵抗を
評価するため、コイルを液体窒素中に浸した状態で電磁
誘導によってループ電流を流し、その減衰を調べたとこ
ろ、減衰の時定数１２６ｓｅｃを得た。コイルのインダ
クタンスは１０μＨ程度であることから、接続部の抵抗
を求めると１０^−７Ω程度と推定される。同様のコイル
を、ハンダ接続によって作製したところ（比較例３）、
減衰の時定数は２６マイクロ秒で、接続抵抗は３．５×
１０^−４Ωの値しか得られなかった。

【００２７】実施例５ 実施例１で製造したテープ線材を用いて、図９に斜視的
に示すような、外径３５ｍｍ，内径２０ｍｍ，高さ１５
ｍｍのダブルパンケーキコイルを作製した。すなわちテ
ープ線材を長さ４ｍに切断し、円筒上の巻枠９に巻装し
てから巻線の最終段階で、最外周の１ターンで接合する
構成とし、先ず接合部を成す銀シース領域においては、
互いに対向する面側のみをエッチングするように、反対
側の面にパラフィンを塗布してから、硝酸に浸して１２
０秒間エッチング処理を行い、その後、アセトンによっ
てパラフィンを除去してから、重ねしろを４ｃｍとし
て、この重ねしろ部に銀ペーストを厚さ１０μｍ塗布し
てから、被接合面を銀ペースト層を介して重ね仮接合さ
せた後、大気中，８４０℃で５０時間熱処理して、ダブ
ルパンケーキコイルを作製した。

【００２８】前記製作したダブルパンケーキコイルに、
樹脂の含浸処理を施し絶縁処理した後、前記実施例４の
場合と同様に、液体窒素中に浸した状態で電磁誘導によ
ってループ電流を流し、その減衰を調べたところ、減衰
の時定数２２６秒であり、この値から接続部抵抗６．０
×１０^−８Ωが求められた。

【００２９】

【発明の効果】上記の説明から分かるように、本発明に
係る酸化物超電導線材の接続方法によれば、半田付け接
続の場合よりも１〜２桁低い接続抵抗での接続が可能
で、さらに、線材の臨界電流や強度が接続箇所の周辺で
劣化することもなく、すぐれた接続を実現することがで
きる。つまり、ＭＲＩなどの永久電流モード通電を必要
とする応用にも道を拓くものである。一方、この接続方
法によって、酸化物超電導線材を接続・長尺化して構成
した送電ケーブルでは送電ロスを低減することができ、
また構成された超電導コイルでは通電時の発熱を低減で
きる。いずれにせよ、本発明に係る接続方法は、すぐれ
た特性面から、多くの関心が払われている酸化物超電導
線材の実用化に大きく寄与するものといえる。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図３

【補正方法】変更

【補正内容】

【図３】本発明に係る接続方法による接続部の断面組織
例を示すもので、（ａ）は模式図、（ｂ）はセラミック
接続部の材料組成の顕微鏡写真。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図１４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１４】（ａ），（ｂ）はそれぞれ異なる従来の接続
方法によるセラミック接続部組成の接続部の材料組成を
示す顕微鏡写真。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 酸化物超電導体の外周面を導電性金属層
   で被覆して成る酸化物超電導線材同士の一部を重ね合わ
   せ、その重ね合わせ部で接続する酸化物超電導線材の接
   続方法において、 前記酸化物超電導線材の重ね合わせにより対接する部分
   の、少なくともいずれか一方の導電性金属層の厚さを最
   大95％減肉・除去する工程、 前記減肉・除去した導電性金属層面に、前記導電性金属
   層を形成する金属を含む厚さ 200μm 以下のペースト層
   を被着形成する工程、および前記被着形成したペースト
   層を介して酸化物超電導線材を重ね合わせ、乾燥後、熱
   処理を施す工程を具備して成ることを特徴とする酸化物
   超電導線材の接続方法。