JPH0677935B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH0677935B2 JPH0677935B2 JP2145650A JP14565090A JPH0677935B2 JP H0677935 B2 JPH0677935 B2 JP H0677935B2 JP 2145650 A JP2145650 A JP 2145650A JP 14565090 A JP14565090 A JP 14565090A JP H0677935 B2 JPH0677935 B2 JP H0677935B2
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- Japan
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- mold
- foam
- core material
- foam molding
- hard urethane
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この発明は自動車用ドアトリム等自動車用内装部品の製
造方法に関するもので、特に、製品の軽量化を目的とし
て硬質ウレタン芯材を使用した内装部品において、その
成形性を向上させた自動車用内装部品の製造方法に関す
る。
造方法に関するもので、特に、製品の軽量化を目的とし
て硬質ウレタン芯材を使用した内装部品において、その
成形性を向上させた自動車用内装部品の製造方法に関す
る。
《従来の技術》 例えば、自動車室内には各種内装部品が装着されている
が、この内装部品の構成としては、保形性ならびに車体
パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹脂板等を所要形
状に成形してなる芯材と、この芯材の表面側に緩衡性な
らびに装飾性を備えた表皮材を積層した積層構造体のも
のが一般に知られている。
が、この内装部品の構成としては、保形性ならびに車体
パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹脂板等を所要形
状に成形してなる芯材と、この芯材の表面側に緩衡性な
らびに装飾性を備えた表皮材を積層した積層構造体のも
のが一般に知られている。
ところで、繊維板，樹脂板等を素材とする芯材の持つ欠
点として、重量がかさみ、製品の軽量化にそぐわないと
いう欠点があるとともに、成形性においても満足の行く
ものではなく、複雑な曲面形状を備えた製品には対応で
きないという問題点があった。
点として、重量がかさみ、製品の軽量化にそぐわないと
いう欠点があるとともに、成形性においても満足の行く
ものではなく、複雑な曲面形状を備えた製品には対応で
きないという問題点があった。
この対策として、ガラスマット等に補強した硬質ウレタ
ン芯材を使用することにより、軽量化を促進させるとと
もに、成形性を向上させることが提案され、かつ実施さ
れている。
ン芯材を使用することにより、軽量化を促進させるとと
もに、成形性を向上させることが提案され、かつ実施さ
れている。
第11図は硬質ウレタン芯材を使用した自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図であり、この自動車用ドアトリム
１は、ガラスマット２を内装した硬質ウレタン芯材３
と、その表面側に接着されたポリウレタンフォーム等の
パッド材４、表皮材５とから第略構成されている。
ムの構成を示す断面図であり、この自動車用ドアトリム
１は、ガラスマット２を内装した硬質ウレタン芯材３
と、その表面側に接着されたポリウレタンフォーム等の
パッド材４、表皮材５とから第略構成されている。
なお、パッド材４にはウレタン系あるいはポリアミド系
のフィルム4aが片面に貼着されている。
のフィルム4aが片面に貼着されている。
そして、上記ドアトリム１の製造方法についてその概略
を簡単に説明すると、第12図に示すように発泡成形用下
型６に、パッド材４ならびにガラスマット２をセットす
るとともに、その上側から硬質ウレタン樹脂液を注入
し、第13図に示すように、発泡成形用下型６に対して発
泡成形用上型７を型締めすることにより、パッド材４付
き芯材３をモールド成形する。
を簡単に説明すると、第12図に示すように発泡成形用下
型６に、パッド材４ならびにガラスマット２をセットす
るとともに、その上側から硬質ウレタン樹脂液を注入
し、第13図に示すように、発泡成形用下型６に対して発
泡成形用上型７を型締めすることにより、パッド材４付
き芯材３をモールド成形する。
次いで、別途成形された表皮材５と上記工程で成形され
たパッド材４付き硬質ウレタン芯材３を接着一体化する
ことにより、第11図に示すドアトリム１を製作する。
たパッド材４付き硬質ウレタン芯材３を接着一体化する
ことにより、第11図に示すドアトリム１を製作する。
《発明が解決しようとする課題》 しかしながら、従来の、硬質ウレタン芯材３のモールド
プレス成形においては、特に、アームレスト部のように
深絞り部において、硬質ウレタン樹脂液の回りが悪く、
材料の充填不足が生じやすく、成形不良の大きな要因と
なっていた。
プレス成形においては、特に、アームレスト部のように
深絞り部において、硬質ウレタン樹脂液の回りが悪く、
材料の充填不足が生じやすく、成形不良の大きな要因と
なっていた。
また、ガラスマット２はフリーな状態でパッド材４の上
側にセットするだけなので、発泡成形用上下型6,7の型
締め時、このガラスマット２がずれ込み、シワが発生
し、このシワにより硬質ウレタン樹脂液の流れが安定せ
ず、ボイド等の発生につながり、このことも硬質ウレタ
ン芯材３の成形性を阻害する要因となっていた。
側にセットするだけなので、発泡成形用上下型6,7の型
締め時、このガラスマット２がずれ込み、シワが発生
し、このシワにより硬質ウレタン樹脂液の流れが安定せ
ず、ボイド等の発生につながり、このことも硬質ウレタ
ン芯材３の成形性を阻害する要因となっていた。
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、
本発明の目的とするところは、製品の軽量化を目的とし
て、硬質ウレタン芯材を使用した自動車用内装部品の製
造方法において、硬質ウレタン樹脂液の流れを円滑なも
のとし、硬質ウレタン芯材の成形性を向上させた自動車
用内装部品の製造方法を提供することにある。
本発明の目的とするところは、製品の軽量化を目的とし
て、硬質ウレタン芯材を使用した自動車用内装部品の製
造方法において、硬質ウレタン樹脂液の流れを円滑なも
のとし、硬質ウレタン芯材の成形性を向上させた自動車
用内装部品の製造方法を提供することにある。
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明による自動車用内装
部品の製造方法は、発泡成形用下型の型面に、ウレタン
フィルムをバッキングした軟質ウレタンフォームからな
るパッド材をウレタンフィルムを上側に向けてセット
し、その周縁をクランプ装置によりクランプするととも
に、その上側にガラスマットをのせ、その周縁をクラン
プ装置に形成した突起によりサポートする材料セット工
程と、 上記発泡成形用下型内に芯材の材料となる硬質ウレタン
樹脂液を注入後、発泡成形用下型に設けた真空吸引孔を
通じて、上記パッド材を下型の型面に追従させるように
真空吸引すると同時に、発泡成形用上下型を型締めし
て、パッド材付き芯材を所要形状にモールド成形する工
程と、 上記パッド材付き芯材と表皮材とを圧着型により接着一
体化する工程とからなることを特徴とする。
部品の製造方法は、発泡成形用下型の型面に、ウレタン
フィルムをバッキングした軟質ウレタンフォームからな
るパッド材をウレタンフィルムを上側に向けてセット
し、その周縁をクランプ装置によりクランプするととも
に、その上側にガラスマットをのせ、その周縁をクラン
プ装置に形成した突起によりサポートする材料セット工
程と、 上記発泡成形用下型内に芯材の材料となる硬質ウレタン
樹脂液を注入後、発泡成形用下型に設けた真空吸引孔を
通じて、上記パッド材を下型の型面に追従させるように
真空吸引すると同時に、発泡成形用上下型を型締めし
て、パッド材付き芯材を所要形状にモールド成形する工
程と、 上記パッド材付き芯材と表皮材とを圧着型により接着一
体化する工程とからなることを特徴とする。
《作用》 以上の構成から明らかなように、本発明によれば、硬質
ウレタン樹脂液を発泡成形用下型に注入し、発泡開始直
前に、パッド材を発泡成形用下型の型面に沿って真空吸
引することにより、パッド材を下型の型面に迅速に追従
させることができ、硬質ウレタン樹脂液の回りを円滑に
行なわせることが可能となる。
ウレタン樹脂液を発泡成形用下型に注入し、発泡開始直
前に、パッド材を発泡成形用下型の型面に沿って真空吸
引することにより、パッド材を下型の型面に迅速に追従
させることができ、硬質ウレタン樹脂液の回りを円滑に
行なわせることが可能となる。
さらに、ガラスマットはその周縁がクランプ装置の突起
によりサポートされているため、発泡成形用上下型の型
締め時、むやみにズレ込むことがなく、ガラスマットに
シワが生じることがない。
によりサポートされているため、発泡成形用上下型の型
締め時、むやみにズレ込むことがなく、ガラスマットに
シワが生じることがない。
《実施例》 以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、第2,3図は硬質ウレタン芯材
を成形する発泡成形用金型を示す側面図ならびに平面
図、第４図ないし第10図は本発明方法の各工程を示す説
明図である。
リムの構成を示す断面図、第2,3図は硬質ウレタン芯材
を成形する発泡成形用金型を示す側面図ならびに平面
図、第４図ないし第10図は本発明方法の各工程を示す説
明図である。
まず、本発明方法を適用して得た自動車用ドアトリム10
について、第１図を基に説明すると、この自動車用ドア
トリム10はガラスマット11を内装した硬質ウレタン芯材
12と、この硬質ウレタン芯材12の表面側に一体化される
パッド材13として、ウレタンフィルム14をラミネートし
た軟質ウレタンフォーム15が使用されるとともに、それ
らの外表面を被覆する表面外観，表面感触が優れたスラ
ッシュ成形表皮材16とから構成されている。
について、第１図を基に説明すると、この自動車用ドア
トリム10はガラスマット11を内装した硬質ウレタン芯材
12と、この硬質ウレタン芯材12の表面側に一体化される
パッド材13として、ウレタンフィルム14をラミネートし
た軟質ウレタンフォーム15が使用されるとともに、それ
らの外表面を被覆する表面外観，表面感触が優れたスラ
ッシュ成形表皮材16とから構成されている。
なお、スラッシュ成形表皮材16としては、その表面側に
スラッシュスキン層17,裏面側にスラッシュ発泡層18の
２層構造の表皮材が好ましい。
スラッシュスキン層17,裏面側にスラッシュ発泡層18の
２層構造の表皮材が好ましい。
上記自動車用ドアトリム10の製造工程について説明す
る。
る。
まず、硬質ウレタン芯材の成形には第２図に示す発泡成
形用金型が使用される。この発泡成形用金型は、発泡成
形用下型20に対してヒンジ部21を介して回動可能に取付
けられた発泡成形用上型22とから構成され、さらに発泡
成形用下型20には、クランプ装置23も同様にヒンジ部24
を介して図示するように回動可能に取付けられており、
クランプ装置23には、その上面に適宜間隔をおいて突起
25が設けられている。
形用金型が使用される。この発泡成形用金型は、発泡成
形用下型20に対してヒンジ部21を介して回動可能に取付
けられた発泡成形用上型22とから構成され、さらに発泡
成形用下型20には、クランプ装置23も同様にヒンジ部24
を介して図示するように回動可能に取付けられており、
クランプ装置23には、その上面に適宜間隔をおいて突起
25が設けられている。
そして、クランプ装置23の形状は、第３図に示すよう
に、ドアトリム10の外周形状よりやや大きめの形状に設
定されている。
に、ドアトリム10の外周形状よりやや大きめの形状に設
定されている。
まず、第４図に示すように、発泡成形用下型20にパッド
材13とガラスマット11がセットされるが、パッド材13
は、軟質ウレタンフォーム15を下側に向け、ウレタンフ
ィルム14を上方に向けてセットし、かつその周縁をクラ
ンプ装置23によりサポートするとともに、第４図中拡大
して示すように、クランプ装置23の突起25にガラスマッ
ト11の周縁を突き刺すことにより、ガラスマット11をサ
ポートする。なお、このときガラスマット11は深絞り展
開部分を見込んで余裕をもたせてセットしておく。
材13とガラスマット11がセットされるが、パッド材13
は、軟質ウレタンフォーム15を下側に向け、ウレタンフ
ィルム14を上方に向けてセットし、かつその周縁をクラ
ンプ装置23によりサポートするとともに、第４図中拡大
して示すように、クランプ装置23の突起25にガラスマッ
ト11の周縁を突き刺すことにより、ガラスマット11をサ
ポートする。なお、このときガラスマット11は深絞り展
開部分を見込んで余裕をもたせてセットしておく。
その後、第５図に示すように、ガラスマット11の上方か
ら発泡成形機のノズル26を通じて硬質ウレタン樹脂液Ｍ
を注入するが、発泡成形用下型20の型面に行きわるよう
に、第６図中矢印で示すようにパターンに沿ってノズル
26を移動させて硬質ウレタン樹脂液Ｍの注入を行なう。
ら発泡成形機のノズル26を通じて硬質ウレタン樹脂液Ｍ
を注入するが、発泡成形用下型20の型面に行きわるよう
に、第６図中矢印で示すようにパターンに沿ってノズル
26を移動させて硬質ウレタン樹脂液Ｍの注入を行なう。
次いで、硬質ウレタン樹脂液Ｍをパターン注入し、ウレ
タンクリームタイム終了直前（発泡開始直前）に発泡成
形用下型20に開設されている真空吸引孔27を通じて真空
吸引を行ない、パッド材13を下型20の型面20aに沿って
密着させるとともに、硬質ウレタン樹脂液Ｍを同様に型
面20aに行きわたらせる。
タンクリームタイム終了直前（発泡開始直前）に発泡成
形用下型20に開設されている真空吸引孔27を通じて真空
吸引を行ない、パッド材13を下型20の型面20aに沿って
密着させるとともに、硬質ウレタン樹脂液Ｍを同様に型
面20aに行きわたらせる。
次いで、真空吸引とほとんど同時に発泡成形用上型22が
第８図に示すように、下降して発泡成形用上下型20,22
が型締めされる。
第８図に示すように、下降して発泡成形用上下型20,22
が型締めされる。
このとき、発泡成形用上下型20,22の型締めにより、ガ
ラスマット11がずれ込むが、ガラスマット11の外周がク
ランプ装置23の突起25により固定されているため、常に
同じずれ込みをするため、ガラスマット11にシワが発生
することがない。
ラスマット11がずれ込むが、ガラスマット11の外周がク
ランプ装置23の突起25により固定されているため、常に
同じずれ込みをするため、ガラスマット11にシワが発生
することがない。
更に、ウレタンフィルム14がバリヤとして作用するた
め、硬質ウレタン樹脂液Ｍが軟質ウレタンフォーム15内
にしみ込むことがなく、軟質ウレタンフォーム15のソフ
ト感が損われることはない。
め、硬質ウレタン樹脂液Ｍが軟質ウレタンフォーム15内
にしみ込むことがなく、軟質ウレタンフォーム15のソフ
ト感が損われることはない。
このようにして、パッド材13付き硬質ウレタン芯材12が
所要形状に成形される。
所要形状に成形される。
その後、第９図に示すように、圧着用上型30に前記工程
で発泡成形して得たパッド材13付き硬質ウレタン芯材12
をセットするとともに、圧着用下型31の型面には、スラ
ッシュ成形表皮材16をスラッシュスキン層17を下側に位
置させるとともに、スラッシュ発泡層18に接着剤を塗布
し、第10図に示すように、圧着用上下型30,31を型締め
することにより、第１図で示す構成の自動車用ドアトリ
ム10の製造が完了する。
で発泡成形して得たパッド材13付き硬質ウレタン芯材12
をセットするとともに、圧着用下型31の型面には、スラ
ッシュ成形表皮材16をスラッシュスキン層17を下側に位
置させるとともに、スラッシュ発泡層18に接着剤を塗布
し、第10図に示すように、圧着用上下型30,31を型締め
することにより、第１図で示す構成の自動車用ドアトリ
ム10の製造が完了する。
《発明の効果》 以上説明した通り、本発明による自動車用内装部品の製
造方法は、パッド材付き硬質ウレタン芯材の成型時、硬
質ウレタン樹脂液のパターン注入後、発泡開始する直前
にパッド材を真空吸引することにより、特に発泡成形用
下型の深絞り部において硬質ウレタン樹脂液の回りを向
上させ、硬質ウレタン樹脂液の充填不良を可及的に防止
することができる。
造方法は、パッド材付き硬質ウレタン芯材の成型時、硬
質ウレタン樹脂液のパターン注入後、発泡開始する直前
にパッド材を真空吸引することにより、特に発泡成形用
下型の深絞り部において硬質ウレタン樹脂液の回りを向
上させ、硬質ウレタン樹脂液の充填不良を可及的に防止
することができる。
さらに、ガラスマットのセットにおいて、クランプ装置
の突起にガラスマットの周縁を保持するようにしたた
め、硬質ウレタン芯材の成形時、ガラスマットにシワが
生じることがなく、硬質ウレタン樹脂液の充填不良が防
止できる。
の突起にガラスマットの周縁を保持するようにしたた
め、硬質ウレタン芯材の成形時、ガラスマットにシワが
生じることがなく、硬質ウレタン樹脂液の充填不良が防
止できる。
したがって、本発明によれば、硬質ウレタン樹脂液の充
填不良を確実に防止できるため、不良率を大幅に低減さ
せることができるため、生産能率を著しく向上させると
いう効果を有する。
填不良を確実に防止できるため、不良率を大幅に低減さ
せることができるため、生産能率を著しく向上させると
いう効果を有する。
第１図は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リフムの構成を示す断面図、第２図は本発明方法に使用
する発泡成形用金型を示す側面図、第３図は同発泡成形
用金型の開放状態時の平面図、第４図ないし第８図は硬
質ウレタン芯材のモールド成形工程を示す断面図ならび
に平面図、第９図，第10図は硬質ウレタン芯材と表皮材
との圧着工程を示す各断面図、第11図は従来の自動車用
ドアトリムの構成を示す断面図、第12,13図は従来の硬
質ウレタン芯材の成形工程を示す説明図である。 10……自動車用ドアトリム 11……ガラスマット 12……硬質ウレタン芯材 13……パッド材 14……ウレタンフィルム 15……軟質ウレタンフォーム 16……スラッシュ成形表皮材 20……発泡成形用下型 22……発泡成形用上型 23……クランプ装置 25……突起 26……発泡成形機 27……真空吸引孔 30……圧着用上型 31……圧着用下型
リフムの構成を示す断面図、第２図は本発明方法に使用
する発泡成形用金型を示す側面図、第３図は同発泡成形
用金型の開放状態時の平面図、第４図ないし第８図は硬
質ウレタン芯材のモールド成形工程を示す断面図ならび
に平面図、第９図，第10図は硬質ウレタン芯材と表皮材
との圧着工程を示す各断面図、第11図は従来の自動車用
ドアトリムの構成を示す断面図、第12,13図は従来の硬
質ウレタン芯材の成形工程を示す説明図である。 10……自動車用ドアトリム 11……ガラスマット 12……硬質ウレタン芯材 13……パッド材 14……ウレタンフィルム 15……軟質ウレタンフォーム 16……スラッシュ成形表皮材 20……発泡成形用下型 22……発泡成形用上型 23……クランプ装置 25……突起 26……発泡成形機 27……真空吸引孔 30……圧着用上型 31……圧着用下型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】発泡成形用下型（20）の型面に、ウレタン
フィルム（14）をバッキングした軟質ウレタンフォーム
（15）からなるパッド材（13）をウレタンフィルム（1
4）を上側に向けてセットし、その周縁をクランプ装置
（23）によりクランプするとともに、その上側にガラス
マット（11）をのせ、その周縁をクランプ装置（23）に
形成した突起（25）によりサポートする材料セット工程
と、 上記発泡成形用下型（20）内に芯材（12）の材料となる
硬質ウレタン樹脂液を注入後、発泡成形用下型（20）に
設けた真空吸引孔（27）を通じて、上記パッド材（13）
を下型（20）の型面に追従させるように真空吸引すると
同時に、発泡成形用上下型（20,22）を型締めして、パ
ッド材（13）付き芯材（12）を所要形状にモールド成形
する工程と、 上記パッド材（13）付き芯材（12）と表皮材（16）とを
圧着型（30,31）により接着一体化する工程とからなる
ことを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2145650A JPH0677935B2 (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2145650A JPH0677935B2 (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0439009A JPH0439009A (ja) | 1992-02-10 |
| JPH0677935B2 true JPH0677935B2 (ja) | 1994-10-05 |
Family
ID=15389921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2145650A Expired - Lifetime JPH0677935B2 (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0677935B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2569271Y2 (ja) * | 1992-08-17 | 1998-04-22 | 昭和電工株式会社 | 金型装置 |
| JPH0723502A (ja) * | 1993-06-30 | 1995-01-24 | West Japan Railway Co | 車両動揺原因解析用データ収集装置 |
-
1990
- 1990-06-04 JP JP2145650A patent/JPH0677935B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0439009A (ja) | 1992-02-10 |
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