JPH06509388A - 腐食した超合金または耐熱鋼製部材の再研磨方法および再研磨された部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 腐食した超合金才たは耐熱鋼製部材の再研磨方法および再研磨された部材木発明 は、高温ガスにより腐食した超合金または耐熱鋼製部材の再ＦＰ晧に関する。こ うした部材には１固定ガスタービンのブレード、船舶用または航空機用エンジン 部材、デノーゼルエンジンの排気弁その他間欅の部材が含まれる。

作動時に高温ガスにさらされる部材は１通常超合金もしくば耐熱鋼等の基材より 作られ、、二の基材に保護被覆が施される。こう仁、た部材で代表的なものは、 超合金製の固定ガスタービンのブレードやベーンで、これらは−船に、最高が１ Ｏｏｏ’ｃ、多くは６５０℃から９００°Ｃの温度範囲で作動する。

超合金という用語は従来から知られており、過酷な機械応力が発生し、しばしば 表面安定度を要する、高温下での使用に向けて開発された合金を指すのに用いら れる。

通常、こうした超合金はいずれも様々の組成から成っており、通常以下の成分が 含才れている。すなわち鉄、ニッケル、コバルト、クロム、少量のタングステン 、モリブデン、タンクル、ニオブ、チタン、アルミニウムなどである。ニッケル クロム、鉄クロム、コバルトクロムにその他少量の成分を加えたものが、こうし た超合金を代表する素材である６例えばこうした超合金には、約１２〜３５重量 Ｘのクロムと最高５ｏｔ１％のニッケルに、チタン、タングステン、タンタル、 アルミニウムなど少量の添加物が含まれている。この増の合金の代表が、Ｉｎ７ ３８　Ｌ　ｃ、［ｎ　９３９　ｓよびＵｄｉｍｅｃ、５０Ｃ１などと称する素材 である。これらの呼称も従来から知られている。

辺上に述べた部材は才な、附勢鋼製とすることもできる。耐熱鋼とは、鉄を基材 とり、でこれに合金成分を加え、合金表面の高温酸化に対するスケーリング耐性 を改善した合金を意味する。

こうした超合金や耐熱鋼でできた部材には、クロマイジングによる拡散クロム、 アルミナイジングによる拡散アルミニウム、穿たけプラズマ溶射や物理１着法な どにより所望の成分を付着させる二とにより、保護被覆を形成してもよい。

こうして保護被覆を施した部材でも、露出表面には腐食が生しるものであり、十 分な耐用年数を確保するには、これを再研磨しなければならない場合がある。

従って、タービンブレードは使用期間中に、例えば最高子方時間使用したら、通 常再研磨を行う必要がある。

高温下におけるガスタービン部材等の腐食は、燃料および／または空気中の汚染 物質によるものである。さらに高温下では酸化も発生しうる。使用条件により、 例えばタービンブレード等の部材の表面には、様々の厚さの酸化層が形成される 。

また、特に顕著なのは、基材のなかに、特に粒界に沿って硫黄が侵入して、基材 の深部に硫化物を形成する点である。また表面付近の金属内には、内部酸化物や 窒化物が発生する場合もある。

再研磨または再生処理には、基材および／または被覆より生しるあらゆる腐食生 成物を除去し、それから場合によって、新たに露出したブレード面に新しい保護 液−を形成する工程が含まれている。

上述のような腐食に関しては、腐食生成物をすべて除去するとき、硫化物等深部 に含まれた成分をすべて取り除く必要がある。こうした成分をそのまま放置する と、その後熱処理を加えたり、引き続き使用したりすると、これらの成分が基材 のなかに拡散する恐れがあり、特に肉薄の部材の場合にこの傾向があって、部材 の機械的な一体性が損なわれる場合がある。また新しい被覆を施す妨げになった り、それが出来なくなったりする危険もある。

超合金または附勢鋼製で場合により保護被覆を施したタービンブレード等に関す る本発明の処理方法では、腐食した部材の表面は機械的処理（研慶吹き付は等） と化学的処理（酸その他適当な薬品によるエツチング）との組み合わせにより、 除去または剥離される。最近では、活性種としてフッ化水素を生じるフッ化則を 用いた高温処理もを効であることが明らかになっている。この処理法では、通常 非常に耐性の高い酸化アルミニウムや酸化チタンや窒化物が、ガス状のフッ化物 に変換され、これは簡単に除去できるのである。この処理法は、補修用溶接およ びろう付は部材の製作に、特に広（用いられている。

しかしながら、フッ化化合物の使用にはいくつか問題がある。１ｊ４−の問題は 、作業場内外の環境に関するものである。第二の問題は、この処理は硫黄の吸蔵 には効果がなく、したがって上述の粒界硫化物はこの処理では除去できないとい う欠点があることである。このため汚染部分は手で研磨する必要があり、素材を 必要以上に除去することにもなりつる。

ビニルゲル等による「固定ガスタービンブレードの再研磨法）と題する論文（Ｂ ｕｅｒｇｅｌ、　Ｋｏｒｏｍｚａｙ、　Ｒｅｄｅｃｋｅｒ：　’Ｒｅｆｕｒｂｉ ｓｈｍｅｎｔ　Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ　ｆｏｒ　５ｔａｔ奄盾獅≠窒凵@Ｇａ ｓ　Ｔｕｒｂｉｎｅ　Ｂｌａｄｅｓ’　ｆｒｏｍ　ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ　ｏ ｆ　ａ　ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ　ｏｎ　”Ｌｉｆｅ　Ａｓｓ■唐唐高■獅煤@ａ ｎｄ　Ｒｅｐａｉｒ’、　ｅｄｉｔｅｄ　ｂｙ　Ｖｉｓｗａｎａｔｈａｎ　ａｎ ｄ　Ａ１１ｅｎ、　Ｐｈｅｏｎｉｘ、＾ｒｉｚｏｎａ、　１V−１９　Ａｐｒ ｉｌ、　１９９０）で、使用後のブレードを受け取った段階で、被膜剥離の前に アルミナイジング処理を行い、化学的手段によって′＃Ｉ離を容易にする方法が 述べられている。アルミニウム被覆は、アルミニウム拡散被覆を施すのに通常用 いられる拡散浸透処理法により処理される。しかしこの方法は、残留被覆の内部 拡散をさらに高めるような高温処理法であるという意味あいの指摘がなされてい る。また冷却されたブレードの壁厚のほとんど全体が、その前縁で影響を受け、 明らかに、ブレードの使用を原因とするものではない、ミクロ組織の劣化が発生 しているとも言われる。この処理は、剥離中に発生しうる否定的な事例だという 。

従って、本発明の主たる目的は、部材上にアルミニウム被覆を、被覆の深さが腐 食生成物のすべてを包み込むような形で付着させ、このアルミニウム被覆を除去 することによって、部材の腐食面を効果的に除去し、腐食生成物をも取り除くよ うにすることにある。

表面に腐食生成物のある腐食した超合金または耐熱鋼製部材を再研磨する本発明 方法は、表面を清掃し、この表面にアルミニウム被覆を施し、このアルミニウム 被覆を腐食生成物とともに除去する工程より成るものである。

この方法により、粒界硫化物をはしめ、はぼすべての腐食生成物を除去すること ができる。

先に引用したビニルゲル等による論文の教示とは異なり、高温ガスにより腐食し た部材の表面のアルミナイジングは、アルミナイジングの前に表面を清掃し、こ こに説明した工程で行えば、上述のような利点を生み出すことが判明した。

アルミニウム被覆を除去した後は、例えば拡散等により、特にクロマイジング、 プラズマ溶射、物理痕着法等によって、改めて部材に保護被覆を施してもよい。

本発明の他の実施暫礫によると、表面に腐食生成物のある腐食した超合金または 耐か鋼製部材であって、その表面を清掃し、その表面にアルミニウム被覆を、被 覆の深さが腐食生成物のすべてを包み込むような形で付着させ、このアルミニウ ム被覆を除去するときに腐食生成物全体も取り除くようにした部材が提供される 。

本発明のさらに他の実施ＩＬ！様によると、高温ガスにより腐食し、これによっ て表面に腐食生成物が形成された超合金または耐熱鋼製部材の再研磨生成方法で あって、表面を清掃し、この表面にアルミニウム被覆を、被覆の深さが腐食生成 物のすべてを包み込むような形で付着させ、このアルミニウム被覆を除去し、必 要によりさらに保護被覆を施す工程より成る方法が提供される。

清掃済み部材に施すアルミニウム被覆の深さは、特に粒界硫化物等の深部腐食生 成物をも包み込むようにすれば効果的である。アルミニウム被覆は厚さ１５０μ ｍを越えるものとし、特に２００〜４００μｍの範囲とすることが望ましいが、 これより厚くても差し支えない。

上述のように、アルミニウム被覆を施す腐食部材の表面は、アルミニウム被覆の 前に清掃しておく、この清掃処理とは、特に表面の腐食生成物の主要部分を含む 腐食表面のかなりの部分を被覆の前に除去することである。この清掃は、酸洗い 等の化学的手段により実施することができる。ただし、望ましい清掃方法は、酸 化アルミニウム等の硬賀セラミック粒子を、圧縮空気を利用してニッケル合金の 腐食面に吹き付けるなど、物理的手段によるものである。こうした粒子を表面に 吹き付けて研磨すれば、腐食生成物の大部分を除去することができる。従ってこ の清掃は、表面部分を構成する腐食生成物を、アルミナイジング処理の前にかな りの程変除去しうる方法である。こうした表面腐食生成物は主として粗大酸化物 から成っており、上述のような機械的処理で容易に除去できる場合もある。

清掃を済ませた超合金または耐熱鋼製部材にアルミニウム被覆を行うには、種々 の方法がある。

第一の方法は、被覆を施す部材を、アルミニウム源、ｙ４節副側なくてもよい） 、活力側、希釈側を納めたアルミナイジングパックに浸漬することである。パッ クと被覆すべき部材とは、一部密封処理をして炉で加熱したレトルトに収納する 。

この方法は「パックアルミナイジング法−１と呼ばれる。

第二の方法では、アルミニウム被覆すべき部材とアルミニウム被覆用具を一部密 封したレトルトに入れるが、互いに直接接触しないようにする。このアルミナイ ジング法は、「パック外ノアルミナイジング法と呼ばれることがある。

第三の方法では、アルミニウム源すなわちアルミニウム発生器はレトルトの外側 にアリ、通常ハロゲン化アルミニウム等のアルミニウム化合物を、被覆すべき部 材を納めた加熱レトルトに送り込む、この方法は「気相アルミナイジング法、１ と呼ばれる場合がある。

超合金の表面に付着させるアルミニウム源には、ハロゲン化アルミニウムまたは 分解時にハロゲン化アルミニウムを生じる化合物等の、金属粉末またはフレーク 状製品または揮発性化合物等が使用できる。被覆作業中には、アルミニウムを始 め、アルミナイジングパックに納められたすべての素材や部材が、不活性雰囲気 をもつ空中酸素の影響を受けないようにすることが大切である。この空中酸素は 、パ、りに含まれ、温度が上昇すると分解するアンモニウム塩により生じる。

また、水素または水素含を気体混合物をレトルトに送り込むことにより、これを 防ぐこともできる。

−ａに、上述のパックアルミナイジング法は異なる２つの方法で実施できる。

第一の方法では、アルミニウム源、酸化アルミニウムや酸化チタン等の耐火希釈 側、フン化アンモニウムまたは塩化アンモニウム等の化学的活力側が、パ、りに 入っている。アルミナイジング温度はおおむね７００℃から９００°Ｃの範囲で あり、アルミニウム被覆と言われる被覆はアルミニウムの拡散により形成される 。

こうしたアルミニウム被覆は２つの区域をもっており、その一つは超合金の元の 表面の下にあって「拡散域」と呼ばれるが、もう一方は元の表面の上にあり、「 添加域−Ｉと呼ばれる。−欧化合物としてニッケルを含む部材では、添加域は一 般に化学式Ｎ　ｉ　ｘ　Ａ　ｌ　ｓの化合物である。ここで述べたタイプのアル ミナイジングでは、アルミニウムの基材への拡散深度は、比較的低温を用いるた め限られている。従って、被覆は主に添加域から成り立っている（すなわちＮ　 ｉｚ　Ａ　Ｉ　ｚ　）　ｍ上述のタイプのアルミナイジングパックは「高活性パ ック」と呼ばれる。

この種のパックを使用して適当な厚さの被１（すなわち１５０μｍ以上）を形成 するには、その後に高温の再拡散工程を実施することが必要であることが判明し ているが、これは実用上の理由から望ましくない場合がある。再拡散工程は、約 １０５０〜１１００℃の不活性雰囲気または真空炉で行わなければならないが、 これは全体の運転費用と時間を増加させることになる。９００°Ｃを越える温度 で、高活性パックを用いてもっと厚いアルミニウム被覆を形成しようとすると、 被覆した部材の表面全体に不均一な成層が作られてしまう。

上述のパックアルミナイジング法の変形として、クロム、ニッケル、鉄等の金属 粉末の形で、調節剤をパックに加える。！ｌ［ｌｓ荊は、アルミナイジング温度 でパックのなかのハロゲン化アルミニウムの蒸気圧を下げるので、もっと高い温 度が使用でき、アルミニウム被覆をより深くすることができる。

この方法により、１５０μｍを越える厚さのアルミニウム被覆を生成することが 可能である。以下に述べる組成のバンクを使用する場合には、非拡散方法が必要 であり、これは「低活性パックｊと呼ばれる。さらに低活性パックで作ったアル ミニウム被覆は、一般に高活性パックで形成したアルミニウム被覆と比べて高い 均一性を示している。従って本発明によれば、低活性バンクを使用することが望 ましい。

低活性型のアルミナイジングパックは以下の組成より成っている。

ヱ火ｊ三皇互遅 アルミニウム濃度　１〜２５重量％ 望ましくは　２〜１５重量％ アルミナイジングのためには、レトルトのなかでその場でアルミニウム被覆され る部材を取り囲むパック内でハロゲン化アルミニウムを作り出すのが望ましい。

ただし、アルミニウム被覆される部材から離れたレトルト部分でも、アルミナイ ジング化合物を作ることができるし、実際は、外部の発生器から加熱したレトル トに送り込むこともできることがｆＩ認されている。

這肌剤 これは４１ｆ１〜２０重量％のクロム、二、ケル、鉄等の金属粉末でできたアル ミナイジングパックへの添加物であり、なかでも望ましいのは、Ａ！範囲２〜１ ０重量％のクロムである。

垂左河 アルミナイジング法に用いられる活力側は一般に、塩化ナトリウムやフシ化アン モニウム等のハロゲン化物を含む化合物である０本発明方法における所望のハロ ゲン化化合物は、濃度範囲０．０５〜１０重量％の塩化アンモニウム等のアンモ ニウム塩で、望ましい濃度範囲は０．　１〜５重量％である。

希釈烈 希釈側は一般に、アルミナイジングパンク内の材料のバランスを作り出す粉末耐 火酸化物で、Ａ１□Ｏｘ（アルミナ）、Ｔｒｏｚ（酸化チタン）、ＭｇＯ１また はＣｒｔＯｘなどである０本発明によるパックに使用される望ましい耐火希釈荊 はアルミナである。

アルミナイジング処理は、アルミニウム被覆が、取り除くべき腐食生成物を十分 に取り囲むという要求に見合った温度および時間間隔で被覆を行うことが効果的 であり、こうした包囲形成は、少なくとも一部は、腐食した基材のなかでアルミ ニウムが拡散することにより行われることを考慮すべきである。

一般にアルミナイジングは１０５０“Ｃから１２００°Ｃの温度で、特に１０８ ０°Ｃから１１５０℃の間で行われる。高活性パックによるアルミナイジングに 続く再拡散処理でも、同し範囲の温度を連用する。ただし、基材合金の溶解温度 よりは、常に十分下回る温度に保つ必要がある。

アルミナイジングおよび／または再拡散処理は、６時間から２４時間の間隔、特 に１０時間から１６時間の間隔で実施するのが効果的である。ただし、アルミナ イジング処理に先立つ加熱間隔は数時間にものぼる場合があるので、この間隔の 持続期間は所望の温度に達した時点から数えるものとする。

作動温度と時間間隔はどちらも、以上述べた処理には重要なパラメータであるが 、一番重要なパラメータは、上述のように温度である。

以上述べたアルミナイジング処理に関しては、ここに記載した詳しい内容に本発 明を限定するものではない、特に、被覆するアルミニウムにその他の材料を少量 添加するように、アルミナイジング処理を改変することは有効な方法として稟施 して差し支えない、これらの材料は例えばノリコンやクロムなどで、これらはい わゆるｆ共拡散効果、（により、基材でのアルミニウムの拡散を高め、従って腐 食生成物の包囲効果を向上させるものである。いずれの場合も、アルミニウムと ともに共拡散される添加剤の選択は、これらの素材とアルミニウム被覆される基 材との相互作用との関連で行うべきである。他の素材の添加は、通常数重量パー セントに限られる。これらの材料の添加は特に、アルミナイジングパックにほぼ １に粋のアルミニウムではなく、適量のアルミニウム合金を用いることにより実 施することができる。

部材にアルミニウム被覆を施したら、次にこのアルミニウム被覆を、例えば憩二 等を用いた適当な処理に＝ｋｎ去し、これにより同時にすべての腐食生成物を取 り除く、清掃し、再研磨済みの部材には、次にクロマイジングなどにより保護被 覆を施してもよい。

以下の緒例は本発明を例示するものである。（どの例においても、被覆される部 材はパック、レトルトのなかに埋め込まれ、このレトルトを一部密封して炉のな かに置いている。） ＋ｎ７３８Ｌｃ、Ｕｄｉｍｅｔ５００、Ｉｎ９３９　（上述参［ｌｆ）の組成を 下に示す。

止学乃咀底 ［ｎ７３８Ｌｃ　Ｕ３００　１　ｎ９３９Ｃｒ　１６．０　１９．０　２２．５ Ｃｏ　８．５　Ｌ８．０　１９．Ｏ Ｍｏ　１，７５　４．０ Ｗ　２．　６　２．０ Ｉｎ７３８Ｌｃ　Ｕ３００　［ｎ９３９％　％　％ Ｎｂ　Ｑ・９１．Ｏ Ｔｉ　３．４　２．９　３．７ ＡＩ　３．　４　２．　９　１．　９ Ｔａ　１．７５　１．４ Ｆｅ　４．０最大 Ｂ　Ｏ，００６ 氾 ニッケル基材の合金１ｎ７３８Ｌｃ製のタービンブレードの一部に、クロマイジ ングで被覆したもので、最大深度２２０ａｍの腐食を受けているものを、セラミ ック吹き付けで清掃し、以下のアルミナイジング処理を行う。

アルミナイジング化合物＝　３．０％アルミニウム、３．０％クロム、０．５％ 塩化アンモニウム、バランス用アルミナアルミナイジング温度：　１１１０℃で １０時間この結果得たアルミニウム浸透深度：　２４ｏ〜２６ｏＩＪｍ±１ ニッケル基材の合金Ｕｄｉｍｅｔ５００製のタービンブレードの一部に、クロマ イジングで被覆したもので、最大深度１８０μｍの腐食を受けているものを、例 １と同様にざっと清掃し、以下のアルミニウム被覆処理をｊテう。

アルミナイジング化合物二　例（１）と同様アルミナイジング温度：　１０８０ ℃で１０時間この結果得たアルミニウム浸ｉ！！深度４　４９０〜２２０１ｍ鍔 １ ニッケル基材の合金ｒｎ７３８Ｌｃ製のタービンブレードの一部に、最大ｇｌｆ ２１０ｕｍの腐食を受けているものを、例」と＠１様にざっと清掃し、以下のア ルミナイジング処理を行う。

アルミナイジング化合物：　７．５％アルミニウム、５．０％クロム、１，０％ 塩化アンモニウム、バランス用アルミナアルミナイジング温度：　１１１０℃で １６時間この結果得たアルミニウム浸透深度：　２４０μｍ氾 ニッケル基材の合金１ｎ７３８Ｌｃ製のタービンブレードの一部に、最大深度１ ８０μｍの腐食を受けているものに、以下のアルミナイジング処理を行う。

アルミナイジング化合物：ｌＯ，０％アルミニウム、３．０％クロム、０．５％ 塩化アンモニウム、バランス用アルミナアルミナイジング温度Ｆ　１０８０℃で １６時間この結果得たアルミニウム浸透深度：　２００μｍ拠ｌ 腐食表面層が深度２００ｕｍまである、ニッケル基材の合金Ｉｎ７３８Ｌｃ製の タービンブレードの一部で、もともと低圧プラズマ照射法により、２５％Ｃｒ、 １２％ＡＩ、０．７％Ｙ、２．５％Ｔａという組成から成る保護被覆を施してあ ったものを、セラミック吹き付けにより清掃して、以下のアルミナイジング処理 を行う。

アルミナイジング化合物：３．０％アルミニウム、３．０％クロム、０．５％塩 化アンモニウム、バランス用アルミナアルミナイジング温度：　１１１０°Ｃで １５時間この結果得たアルミニウム浸透深度：　２２０〜２３０μｍ氾 腐食表面層が深度２００μｍまである、ニッケル基材の合金１ｎ７３８Ｌｃ製の タービンブレードの一部で、もともと空気プラズマ照射法により、１６％Ｃｒ、 ４％Ｓｔ、２％Ｍｏ、３％Ｂ、残りがＮ】という組成から成る保護被覆を施して あったものを、セラミック吹き付けにより／ｌｌ掃して、以下のアルミナイジン グ処理を行う。

アルミナイジング化合物：３．０％アルミニウム、３．　０％クロム、０．５％ 塩化アンモニウム、バランス用アルミナアルミナイジング温度：　１０９０℃で １５時間この結果得たアルミニウム浸透深度：　２３０〜２５０μｍ例１から６ により施されたアルミニウム被覆は、以下の手段のいずれかまたは両方を用いて 除去することができる。

ａ）酸洗い アルミニウム被覆を施した部材を、高温の鉱物性酸水溶液（２０％の塩酸水溶液 など）に浸漬して、アルミニウム被覆が完全に溶解するまで放置する。酸洗い法 は、アルミニウム被覆を取り除くのに必要な時間中、ＦＬ物製の酸化合物によっ て基材が大きな影響を受けないような部材に限って通用できる。

ｂ）セラミック吹き付は 圧縮空気を使用し、酸化アルミニウム等硬質セラミック素材の微粒子を吹き付け ることにより、アルミニウム被覆を除去する。アルミニウム被覆は多少破砕性が あり、この処理を加えると、基材としてよく用いられるニッケルや鉄合金の表面 から、！単に砕は散ってしまう。

以上２つの方法はどちらか片方でも、ニッケルや鉄合金の表面からアルミニウム 被覆を除去するのに使用できるが、実用向きには両者を組み合わせて用いるのが 望ましい、実際に、上掲例の製品から被覆を取り除くのに、こうした岨み合わせ が用いられ、順序としてはまずセラミックを吹き付けを行ってから、酸洗いを実 施した０両者を岨み合わせる場合、必要により、少なくとも一方を何回か繰り返 し適用してもよい。

アルミニウム被覆を取り除いて再生したブレードは、次にパノククロマイノング 処理を行って、拡散クロム層から成る保護被覆を形成した。

３万稼働時間を経たクロムＮｉベースのＩｎ７３９Ｌｃ合金製のブレード部材に 本発明方法を適用した場合の効果を、第１図ないし’！３図の顕微鏡写真に示し である。

処理前のブレード部分は第１図に示す、保護被覆は腐食によりすっかり傷んでい る。ブレード素材は深度３００μｍに至る腐食を示している６図のようにブレー ド部の深いところでは、粒界に硫化物粒子が見られる。

次に本発明に基づいて、ブレード部を清掃する。これにより、粗大酸化物層を含 めすべての腐食生成物がブレード部表面から除去される。

第２図はアルミナイジング後のブレード部を示す、アルミニウム被覆は、硫化物 粒子を始め、腐食によってできた微粒子をなかに閉じこめている。

第３図はアルミニウム被覆層を取り除いた後のブレード部を示す、これは、酸洗 いに続き、セラミック（アルミナ）粉末を吹き付けることにより行われた０表面 がきれいになっていることが、明らかに見てとれる。硫化物の粒子はまったく見 えない。

第１区 第２図 第３図 国際調査報告　ＤＩ”ＴｌｔＤ　Ｑ２／。、６３６フロントページの続き （７２）発明者　ツエツヒ、ノルベルトドイツ連邦共和国　デー−４２７０ドル ステン　１１　ビルケンアレー　３５ （７２）発明者　ケシプスター、アドリアンイギリス国　ビーイー１７１ピービ ー　ケンブリッジシャー　ハンチントン　バリーレゾポーン　レーン　オールド バリー ハウス　５

Claims (23)

【特許請求の範囲】
1. １．表面に腐食生成物のある腐食した超合金または耐熱鋼製部材を再研磨する方 法であって、表面を清掃し、この表面にアルミニウム被覆を施し、このアルミニ ウム被覆を腐食生成物とともに除去する工程より成る方法。
2. ２．アルミニウム被覆は腐食生成物を包み込むような深さである請求の範囲１記 載の方法。
3. ３．腐食生成物は深部腐食生成物を含むものである請求の範囲２記載の方法。
4. ４．深部腐食生成物は粒界硫化物を含むものである請求の範囲３記載の方法。
5. ５．アルミニウム被覆は厚さが１５０μｍを越えるものである請求の範囲１ない し４のいずれかｉつに記載の方法。
6. ６．アルミニウム被覆は厚さが２００〜４００μｍの範囲内である請求の範囲５ 記載の方法。
7. ７．清掃工程は表面腐食生成物をほぼ除去するものである請求の範囲１ないし６ のいずれか１つに記載の方法。
8. ８．表面腐食生成物は主として粗大酸化物より成る請求の範囲７記載方法。
9. ９．清掃工程は化学的手段および／または機械的手段により行われる請求の範囲 １ないし８のいずれか１つに記載の方法。
10. １０．清掃工程はセラミック粒子を吹き付けることにより行われる請求の範囲９ 記載の方法。
11. １１．アルミニウム被覆はパックアルミナイジング法により施される請求の範囲 ９ないし１０のいずれか１つに記載の方法。
12. １２．アルミニウム被覆を施すのに低活性パックを使用する請求の範囲１１記載 の方法。
13. １３．アルミニウム被覆は機械的および／または化学的手段により除去される請 求の範囲１ないし１２のいずれか１つに記載の方法。
14. １４．アルミニウム被覆はセラミック吹き付けおよび／または酸洗いにより除去 される請求の範囲１３記載の方法。
15. １５．機械的および／または化学的手段が２回以上使用される請求の範囲１３ま たは１４記載の方法。
16. １６．アルミニウム被覆を除去した後保護被覆を施すものである請求の範囲１記 載１ないし１５記載の方法。
17. １７．アルミニウム被覆を除去した表面に施される保護被覆は拡散、プラズマ溶 射または物理蒸着法により施される請求の範囲１６記載の方法。
18. １８．保護被覆はクロマイジングにより行われる請求の範囲１７記載の方法。
19. １９．請求の範囲１ないし１８のいずれか１つに記載の方法により形成された再 研磨済み腐食超合金または耐熱鋼部材。
20. ２０．表面に腐食生成物のある腐食した超合金または耐熱鋼製部材であって、そ の表面を清掃し、その表面にアルミニウム被覆を付着させ、これによりこのアル ミニウム被覆を除去するときにほぼすべての腐食生成物全体を取り除くようにし た部材。
21. ２１．アルミニウム被覆は腐食生成物のほぼすべてを包み込むような深さである 請求の範囲２０記載の腐食超合金または耐熱鋼製部材。
22. ２２．高温ガスにより腐食し、これによって表面に腐食生成物が形成された超合 金または耐熱鋼製部材の再研磨生成方法てあって、表面を清掃し、この表面にア ルミニウム被覆を付着させ、このアルミニウム被覆を除去し、必要によりさらに 保護被覆を施す工程より成る方法。
23. ２３．アルミニウム被覆は腐食生成物のほぼすべてを包み込むような深さである 請求の範囲２２記載の腐食超合金または耐熱鋼製部材。