JPH06266735A - 情報処理方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 ある状況に関連するデータを検索して（ステ
ップ１０１）、可視化または指標化した情報を作成して
出力し（ステップ１０２）、分析結果を入力して（ステ
ップ１０３）、次に分析すべき状況を判断し（ステップ
１０４）、分析すべき状況が存在する場合は、その状況
を特定して上記一連の処理を繰り返し（ステップ１０
５）、分析すべき状況が存在しない場合は、状況を改善
するための案を入力し（ステップ１０６）、改善案の実
施に伴う仮想的状況を生成し（ステップ１０７）、定量
的な評価値に変換して（ステップ１０８）、出力し（ス
テップ１０９）、上記一連の改善案評価の処理を、未評
価の案が残っている限り繰り返す（ステップ１１０）。 【効果】 ユーザが、管理すべき対象の状況に関する大
量データを即時かつ的確に把握／分析し、その問題の有
無と原因を突き止め、問題を解決するための最適な改善
案を、容易かつ客観的に決定できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、物流系を中心とする、
生産から販売に至る広範囲の企業活動を統合管理（ロジ
スティクス）する責務を負った管理者のように、経営の
全体最適化の見地から、工場、物流センター、営業所等
の多数の現場を同時コントロールしなければならない人
間が、大量データの中から、正確かつ効率的に、すべて
の現場状況を把握／分析して、その背後に隠れた問題を
発見し、原因を突き止め、的確な改善案を決定できるよ
う支援する情報処理方法および装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、工場、物流センター、営業所等の
管理は、各現場単位で行われることが多かった。そこで
は、局所的ではあるが、必要データを収集／分析するた
めの情報システムはそれなりに整備されていた。一方、
最近になって、ようやく一部の先進的な企業で、物流系
を中心とする企業活動全般を統合管理する責務を負った
管理職を設け、経営の全体最適化を実現すべく活動を推
進するようになってきた。しかし、まだ活動は緒につい
たばかりであり、それを支援する情報処理システムの開
発／運用は言うに及ばず、対象とする多数の現場状況に
関するデータの収集／管理もこれからというところがほ
とんどである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】企業活動全般を統合管
理するためには、各現場状況に関する大量データの一元
管理が前提となる。しかし、それだけでは、上記統合管
理は実現されない。なぜならば、統合管理の最終的な意
思決定者は人間であり、その情報処理能力には限界と個
人差があるからである。これまで、企業活動全般の統合
管理に必要とされる人間の情報処理作業の過大さ、及び
能力の個人差の問題に対する認識はあったものの、その
解決方法については提案されていなかった。本発明は、
このような課題の認識に基づいてなされたものである。

【０００４】本発明の目的は、ユーザが、管理すべき対
象の状況に関する大量データを即時かつ的確に把握／分
析し、その問題の有無と原因を突き止め、問題を解決す
るための最適な改善案を容易かつ客観的に決定するよう
支援できる情報処理方法および装置を提供することにあ
る。

【０００５】本発明の他の目的は、本願明細書および添
付する図面から当業者は容易に類推できるであろう。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的は、ある状況に
関連するデータを記憶装置から検索し、前記検索したデ
ータから可視化または指標化した情報を作成して出力装
置へ出力し、前記出力した情報に対する分析結果を入力
装置から入力し、前記入力した分析結果から、次に分析
すべき状況を判断し、前記分析すべき状況が存在すると
判断した場合は、その状況を特定して、上記一連の処理
を繰返し、一方、前記分析すべき状況が存在しないと判
断した場合は、前記分析した状況を改善するための案を
前記入力装置から入力し、前記入力した改善案を実施し
た場合に発生すると想定される仮想的状況を生成し、前
記生成した仮想的状況を定量的な評価値に変換し、前記
変換した評価値を前記出力装置へ出力し、上記一連の改
善案評価の処理を、未評価の改善案が残っている限り繰
り返すこと、により達成される。

【０００７】

【作用】上記手段は、分析すべき状況に関連するデータ
を可視化または指標化して出力するので、ユーザはその
状況を即時かつ的確に把握／分析できる。また、ユーザ
は、出力された情報に対する分析結果を順次入力してい
くだけで、上記手段が次に分析すべき状況を判断して出
力等を制御してくれるため、ユーザ間の差が大きい因果
関係に関する分析ノウハウを使わずに、機械的に問題の
所在とその原因を突き止めることができる。さらに、ユ
ーザが作成した改善案の実施効果を、上記手段が事前に
定量的に評価してくれるので、複数の改善案の中から最
適なものを客観的に抽出できる。

【０００８】以上から明らかなように、本発明は物流系
の診断に限らず、対象が広範囲に及ぶため大量データを
用いた情報処理が不可欠であるその他の診断への適用な
ど、産業上、工学上大いに望まれるものである。本明細
書及び添付した図面から、そのような産業上、工学上望
まれている多くの分野に本発明が適用可能であること
を、当業者が類推することは極めて容易なことである。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。

【００１０】図１は本発明の実施例を示す処理フロ−図
である。図２は本実施例を実現するための装置構成図で
ある。

【００１１】まず、図２に示す装置構成図に関して説明
する。その装置構成は、計算機２０１に出力装置２０
２、記憶装置２０３および入力装置２０４を接続したも
のである。出力装置２０２は、本発明を実施する上では
カラ−の表示装置、特に高精細なカラ−グラフィックデ
ィスプレイが望ましいことは言うまでもない。記憶装置
２０３は、磁気記憶装置に限らず、光ディスクや半導体
メモリであってもよい。要は、プログラムの実行やデー
タを格納するために十分な容量を備えていればよい。入
力装置２０４は、図２ではキ−ボ−ドとマウスを示して
あるが、その他の入力装置を用いてもよいし、それらを
組み合わせて用いてもよい。以上の説明から当業者は直
ちに類推できるように、本発明を実施する装置構成は、
一般に計算機または計算機システムと呼ばれるものであ
ればよい。具体的には、大型計算機、ワ−クステ−ショ
ン、パ−ソナルコンピュ−タであればよい。当然のこと
として、本発明を実施するために、製作した専用装置で
あっても、上述のような周辺機器の機能が充足されれば
よい。

【００１２】図２を引用しながら、図１の処理フロ−図
に従って、本実施例における処理動作を説明する。

【００１３】ある状況に関連するデータを記憶装置２０
３から検索する（ステップ１０１）。検索したデータか
ら可視化または指標化した情報を作成して出力装置２０
２へ出力する（ステップ１０２）。出力した情報に対す
る分析結果を入力装置２０４から入力する（ステップ１
０３）。入力した分析結果から、次に分析すべき状況を
判断する（ステップ１０４）。分析すべき状況が存在す
ると判断した場合には、その状況を特定して、ステップ
１０１へ戻る（ステップ１０５）。一方、分析すべき状
況がこれ以上存在しないと判断した場合は、これまでの
分析結果を改善するための案を、入力装置２０４から入
力する（ステップ１０６）。入力した改善案を実施した
場合に発生すると想定される仮想的状況を生成する（ス
テップ１０７）。生成した仮想的状況を定量的な評価値
に変換する（ステップ１０８）。変換した評価値を出力
装置２０２へ出力する（ステップ１０９）。

【００１４】以上のステップ１０６〜ステップ１０９
を、未評価の改善案が残っている限り繰り返す（ステッ
プ１１０）。なお、以上の１０個のステップからなる処
理フローは、最も基本的な場合を示したものであり、実
際にはいくつかのステップが省略されることもある。例
えば、ステップ１０２を、ステップ１０１と同時に処理
する場合は、見かけ上ステップ１０１が省略される。ま
た、ステップ１０４において、選択肢がただ１つかつ確
実に存在する場合は、ステップ１０４とステップ１０５
を実質省略して、直にステップ１０１へ飛ぶことがあ
る。

【００１５】以上、本実施例によれば、ユーザはある状
況に関連した可視化または指標化された情報を提示され
るため、その状況を的確かつ即時に把握できる。また、
出力情報に対する分析結果の入力を順次繰り返すだけ
で、問題の所在と原因を究明することができる。さら
に、ユーザは、究明した原因に対する改善案を複数入力
すれば、各々の期待効果が定量的に得られるため、改善
案同士を客観的に比較考察して、よりよい改善案を容易
に見出すことができる。

【００１６】Ｘ社の物流系診断に本発明を適用する場合
を考える。いま、Ｘ社の幹部から、「物流系に問題があ
りそうなのだが、なんとか原因を突き止めて改善案を提
示してくれないか」という要求がコンサルティング会社
Ｙに出され、担当者Ｋがその診断を受け持ったとする。
以下に、Ｘ社の企業概要を示す。

【００１７】Ｘ社は、２種類の商品グループＡとＢを扱
っている、年商数百億円規模のメーカーである。ここ
で、商品グループとは、輸配送や保管の仕方等の物流特
性が類似の商品同士を一つにまとめたものである。図４
は、商品グループ別に、各々の物流に関与するＸ社の拠
点（工場と物流センター）展開を示した図である。Ｘ社
は、日本を大きく８地方（北海道４０１、東北４０２、
関東４０３、中部４０４、近畿４０５、中国４０６、四
国４０７、九州４０８）に分けて、売上と顧客の管理、
及びそれに応じた拠点展開を計画している。

【００１８】商品グループＡの場合は、習志野に工場４
０９を持っており、関東地方の顧客へはこの習志野工場
４０９から直接配送している。残りの７地方へは、それ
ぞれ１つずつ物流センターを設置して、当該地方全域の
顧客への配送を担当させている。

【００１９】一方、商品グループＢの場合は、広島に工
場４１０を持っている。ただし、これまでは全体的に扱
い量が小さかったため、関東以西の６地方には物流セン
ターを設けず、広島工場４１０から顧客へ直接配送して
きた。ただし、北海道４０１と東北４０２の２つの地方
に対しては、広島工場４１０から遠いこともあって、納
期等の顧客サービスレベル保証の観点から、物流センタ
ーをそれぞれ設置して、当該地方全域の顧客への配送を
担当させている。

【００２０】担当者Ｋは、物流系診断を開始するにあた
り、Ｘ社の実績データその他を入手／編集し、以下の基
本ファイルを準備することにした。

【００２１】（１）拠点別月別トータル実績ファイル５
０１（図５） 拠点コード５０２と年月５０３をキーとして、月間売上
高５０４、月平均在庫高５０５、配送コスト５０６、倉
庫コスト５０７（内訳：保管コスト５０７１，荷役コス
ト５０７２，再包装コスト５０７３）、輸送コスト５０
８、包装コスト５０９（工場のみ）をデータとして持つ
ファイルである。一般に、物流センターは、商品を自分
のところから出すときの配送コストについては管理責任
を負うが、商品が上流（生産）側の拠点から入って来る
ときの輸送コストについては管理責任を負わない。しか
し、在庫管理の仕方等の物流センターの運用方法の変更
は、輸送コストにも多大な影響を与える。そこで、後述
する改善案の期待効果の比較考察の便を図る目的で、管
理データの重複を承知の上で、拠点別に輸送コストも管
理するようにしている。

【００２２】（２）拠点別商品別出荷明細ファイル６０
１（図６） 拠点コード６０２、商品コード６０３、及び出荷年月日
６０４をキーとして、出荷種別６０５、出荷先コード６
０６、出荷数６０７、按分運賃６０８をデータとして持
つファイルである。出荷種別は、顧客へ出荷する（売上
出荷）する場合をＵ、それ以外をＹとする。出荷種別が
Ｕの場合は、出荷先コード６０６に顧客コードを入れ
る。出荷種別がＹの場合は、出荷先コード６０６に拠点
コードを入れる。なお、実際には複数の商品を混載して
運ぶため、各商品にどれだけの輸配送コスト（運賃）が
掛かったかを実測することはできない。そこで、１台の
トラックに払った運賃を、重量または容積に応じて混載
商品ごとに按分して求める。これが、按分運賃６０８で
ある。

【００２３】（３）拠点別商品別日別物流実績ファイル
７０１（図７） 拠点コード７０２、商品コード７０３、及び年月日７０
４をキーとして、入荷数７０５、出荷数７０６、在庫数
７０７をデータとして持つファイルである。なお、日別
管理は必須条件ではない。データの要求精度如何では、
より粗い単位、例えば週別に管理してもよい。

【００２４】（４）拠点別商品別発注／入荷明細ファイ
ル８０１（図８） 拠点コード８０２、商品コード８０３、及び発注年月日
８０４をキーとして、発注数８０５、入荷年月日８０
６、入荷数８０７をデータとして持つファイルである。

【００２５】（５）商品マスターファイル９０１（図
９） 商品コード９０２をキーとして、商品名９０３、商品グ
ループ名９０４、原単価９０５、売単価９０６、容積９
０７、重量９０８をデータとして持つファイルである。

【００２６】（６）拠点属性ファイル１００１（図１
０） 拠点コード１００２をキーとして、拠点名１００３、商
品グループ名１００４、拠点種別１００５、所在地１０
０６、担当地域１００７、契約坪数１００８をデータと
して持つファイルである。なお、拠点種別１００５は、
工場か物流センターかを区別するコードであり、それぞ
れＩとＳで表す。

【００２７】（７）顧客属性ファイル１１０１（図１
１） 顧客コード１１０２をキーとして、顧客名１１０３、顧
客住所１１０４、地域コード１１０５、地方コード１１
０６をデータとして持つファイルである。

【００２８】以上の基本ファイルを組み合わせたり、再
編集したりすることにより、以下の処理に必要なデータ
を随時得ることができる。図３を用いて、Ｘ社の物流系
診断に本発明を適用する場合の処理フローを詳細に説明
する。

【００２９】〈ステップ３０１〉商品グループ別物流コ
スト発生状況の作成／出力 商品グループ別の物流コスト発生状況（図１２）を、表
１２０１と折線グラフ１２０２を用いて出力装置２０２
に出力する。物流コスト１２０３の捉え方は色々あり、
自由に設定してよい。ここでは、倉庫コスト１２０３
１、輸配送コスト１２０３２、包装コスト１２０３３を
取り上げる。倉庫コスト１２０３１は、倉庫賃貸料とし
ての保管コストと、入出庫作業費としての荷役コストと
の和とする。輸配送コスト１２０３２は、拠点間の輸送
や顧客への配送にかかるトラック運賃である。また、包
装コスト１２０３３は、工場での梱包作業にかかる人件
費である。なぜなら、一般に梱包作業は工場でのみ発生
するからである。もし、物流センターにおいても梱包
（再梱包）作業が発生する場合は、その人件費は倉庫コ
ストに含めるものとする。

【００３０】表１２０１は、物流コスト１２０３以外に
も、商品グループ別に、売上高１２０４や在庫高１２０
５、及び在庫水準１２０６、物流コスト率１２０７とい
った指標を示している。商品グループ別の物流コスト１
２０３、売上高１２０４、在庫高１２０５は、拠点別月
別トータル実績ファイル５０１の当該データを、コスト
の重複を排除（輸送コストは加算せず）しながら、商品
グループ毎に総計を取ることで容易に得られる。在庫水
準１２０６は、在庫高１２０５を売上高１２０４で割っ
て得られ、単位は月数となる。物流コスト率１２０７
は、物流コスト１２０３を売上高１２０４で割って、百
分率表現すれば得られる。

【００３１】折線グラフ１２０２は、最近３年間の物流
コスト率のトレンドを商品グループ別に示してある。

【００３２】〈ステップ３０２〉物流コスト発生に問題
のある商品グループ名の入力 担当者Ｋは、物流コスト率が高い、または近年上昇傾向
にある商品グループを、問題商品グループである可能性
が高いと分析し、そのグループ名を入力装置２０４から
入力する。ここでは、商品グループＡのカラム１２０８
をマウスでクリックする。また、分析対象月として、最
新月である９３年２月を入力する。

【００３３】〈ステップ３０３〉問題商品グループの物
流実態の作成／出力 問題商品グループの物流実態を、拠点別実態、拠点間実
態、及び顧客（地方）別実態に分けて表現し、それぞれ
出力装置２０２に出力する。このうち、拠点別実態の表
示には表１３０１（図１３）を、また、拠点間及び顧客
別実態の表示には地図１４０１（図１４）を用いる。

【００３４】表１３０１は、拠点別に、基本データ１３
０３、物流コスト１３０４、分析指標１３０５を示して
いる。基本データ１３０３としては、売上高１３０３
１、在庫高１３０３２、在庫占有面積１３０３３、在庫
容積１３０３４、出荷容積１３０３５がある。物流コス
ト１３０４としては、配送コスト１３０４１、倉庫コス
ト１３０４２（内訳：保管コスト１３０４２１、荷役コ
スト１３０４２２、再包装コスト１３０４２３）、輸送
コスト１３０４３（参考値）、及び包装コスト１３０４
４（工場のみ）を示している。分析指標１３０５として
は、在庫水準１３０５１、保管効率１３０５２、荷役作
業効率１３０５３を示している。なお、保管効率１３０
５２は、在庫容積１３０３４を在庫占有面積１３０３３
で割ったもの、荷役作業効率は、荷役コスト１３０４２
２を出荷容積１３０３５で割ったものである。上記のう
ち、売上高１３０３１と在庫高１３０３２は、拠点別月
別トータル実績ファイル５０１から得られる。在庫占有
面積１３０３３は、拠点属性ファイル１００１の契約坪
数１００８を用いる。在庫容積１３０３４は、拠点別商
品別日別物流実績ファイル７０１の在庫数７０７に、商
品マスターファイル９０１の容積９０７を掛け合わせ、
これを拠点内全商品について分析対象月平均を取って加
算することで得られる。また、出荷容積１３０３５は、
拠点別商品別出荷明細ファイル６０１の出荷数６０７
に、商品マスターファイル９０１の容積９０７を掛け合
わせ、これを拠点内全商品（分析対象月）全明細につい
て加算して得られる。

【００３５】なお、上記指標１３０５１〜１３０５３に
対しては、全物流センターの平均値や商品特性から予め
設定できる標準値との大小で適否を判断し、要注意と判
断した場合は、その指標を赤や黄の特定色やブリンク等
の他とは異なる態様で表示する。これにより、問題の有
無を、ユーザが即時かつ的確に分析できるようになる。

【００３６】一方、地図１４０１では、拠点間の物流フ
ローを、２拠点間を結ぶ矢印１４０２で示しており、物
の動きを一目で捉えることができる。矢印の向きがフロ
ーの方向を、太さ（色でも可）が量を、それぞれ表現し
ている。また、輸送トラックの積載率を、矢印に添えた
数字１４０３で表すこともできる。この拠点間の物流フ
ローは、拠点別商品別出荷明細ファイル６０１を、拠点
別出荷先別に分析対象月分加算することで得られる。

【００３７】顧客（地方）別実態を表す場合には、同じ
地図１４０１上に、配送元別配送高（金額）を地方毎に
円グラフ１４０４で示す。この場合、円グラフ１４０４
の面積全体がその地方全体の需要金額相当、正確にはそ
の地方への出荷高を表している。

【００３８】なお、凡例１４０５に示したように、配送
元としては、その地方を本来担当する物流センター１４
０５１、その他の物流センター１４０５２、工場１４０
５３の３者を区別している。この地方毎の配送元別配送
高は、拠点別商品別出荷明細ファイル６０１の出荷数
に、商品マスターファイル９０１の売単価９０６を掛け
合わせ、これを顧客属性ファイル１１０１と拠点属性フ
ァイル１００１を参照しながら集計することで、容易に
得られる。

【００３９】また、個別問題に絞り込むための個別診断
メニュー（図１５）も、問題商品グループの物流実態を
示す表１３０１や地図１４０１と同時に、出力装置２０
２に出力する。

【００４０】〈ステップ３０４〉個別問題の診断機能名
の入力 個別診断メニューには、上記出力情報に対応した個別問
題の診断機能が、予め登録／用意されている。担当者Ｋ
は、自らの分析結果に基づき、所望の診断機能を選択
し、機能名を入力する。例えば、在庫水準が非常に大き
い物流センターを発見した場合は、そのセンター名と
「在庫管理診断」１５０２なる機能名を入力装置２０４
から入力する。あるいは、ある地方の需要が大幅に伸び
ているにも関わらず、工場からの直接配送だけで対応し
ている場合や、その地方を担当する物流センターを設置
しているにも関わらず、他の物流センターから多大な応
援を受けている場合は、その地方名と「拠点展開診断」
１５０３なる機能名を入力装置２０４から入力する。

【００４１】一般に、前者の場合は物流センターの新設
を、後者の場合は物流センターの統廃合を検討する必要
がある。上記以外にも、単位面積当り在庫容積（保管効
率）の小さい物流センターに対する「保管効率診断」１
５０４や単位入出荷容積当り荷役コスト（作業コスト）
の大きい物流センターに対する「作業効率診断」１５０
５、積載率の低い拠点間の「輸配送効率診断」１５０６
等の個別診断機能が考えられる。なお、ここでは、機能
名として「在庫管理診断」１５０２を選択し、その入力
をボタン１４０２のマウスクリックで行なうものとす
る。

【００４２】なお、ここまでのステップ（３０１〜３０
５）を基本診断、以下の各ステップを個別診断と呼ぶこ
とにする。

【００４３】〈ステップ３０５〉個別問題の診断機能の
実行 以下では、まず、「在庫管理診断」機能を実行する場合
について、個別問題の診断機能の処理フローを、図１６
を用いて詳細に説明する。ここに、「在庫管理診断」機
能とは、商品別に在庫の持ち方の善し悪しを判断し、そ
の改善案の策定を支援するものである。

【００４４】〈ステップ１６０１〉商品ランク別在庫管
理状況の作成／出力 物流センターで扱っている全商品を、出荷高の大きさで
ランク分けする。これには、ＡＢＣ分析を適用してもよ
い。ＡＢＣ分析は一般によく知られた分析手法である。
ここでは、全商品を出荷高の降順に整列し、上位の商品
から順に出荷高を足し込んでいったとき、全体出荷高の
所定の割合を占める商品群に対し一つのランクを与え
る。例えば、全体の出荷高の７割を占める商品群をＡラ
ンク品、全体の出荷高の９割を占める商品群のうちＡラ
ンク品以外をＢランク品、残る商品のうち出荷高がいく
らかでもある商品群をＣランク品、出荷高のまったくな
い商品群をＺランク品と呼ぶものとする。

【００４５】横軸に出荷高の大きい順に並べた商品リス
ト（品目数）をとり、縦軸に構成比をとった平面上に、
出荷高累計と在庫高累計との関係を折線グラフ１７０１
（図１７）にして、出力装置２０２に出力する。このと
き、上記ランクの境界を明示しておけば、担当者Ｋは
「どの出荷ランクの商品に、どのくらいの在庫があるの
か」を簡単に把握することができる。

【００４６】上記の出荷高によるＡＢＣ分析には、拠点
別商品別出荷明細ファイル６０１の出荷数６０７に、商
品マスターファイル９０１の売単価９０６を掛け合わ
せ、これを商品別に分析対象月分集計したものを用いれ
ばよい。また、在庫高は、例えば拠点別商品別日別物流
実績ファイル７０１の分析対象月の月末在庫数７０７
に、商品マスターファイル９０１の売単価９０６を掛け
合わせ、これを商品別に求めたものを用いればよい。

【００４７】〈ステップ１６０２〉問題商品ランク名の
入力 出荷高累計曲線１７０２と在庫高累計曲線１７０３との
開きが大きければ大きいほど、商品間の在庫回転率のバ
ラツキが大きいことがわかる。例えば、出荷高と在庫高
それぞれの累計曲線の傾きを出荷ランク毎に比較し、あ
るランクの出荷高の累計曲線の傾きが在庫高の傾きを下
回っていれば、そのランクの在庫回転率が平均値を上回
っていることがわかる。この「在庫管理診断」のよう
に、在庫過剰を問題にしている場合は、在庫回転率の高
い商品群に注目すべきであり、該当するランク名を入力
装置２０４から入力する。ここでは、Ｃランクを入力す
る。 〈ステップ１６０３〉商品別在庫管理状況の出力 入力した商品ランクを中心に、さらに細かく商品別に在
庫管理状況を把握し、個々に問題の有無／所在を分析す
る必要がある。

【００４８】商品の平均在庫量は、安全在庫量と平均発
注量の半分との和で与えられ、両者からそれぞれ独立に
影響を受ける。ここでは、商品別の在庫管理状況（図１
８）を、安全在庫量依存分１８０３と平均発注量依存分
１８０４とに分け、表１８０１と分布図１８０２を用い
て、出力装置２０２に出力する。

【００４９】物流センターは非常に多くの商品を扱って
いるため、担当者Ｋがそれらを全部細かく分析するのは
大変である。そこで、安全在庫量と平均発注量に対し、
現状値以外に、後述する基準値なる数値を導入する。な
お、基準値はあくまでも参考値に過ぎず、理想値として
運用時の最適性を保証するものではない。現状値とこの
基準値との比を横軸に、現状値を縦軸にとった平面上
に、商品別の分布図１８０２を表示する。これにより、
例えば現状値のボリュームが大きく、かつ基準値を大き
く超えている商品を、在庫過剰で問題も大きい商品とし
て、分布図の特定領域（右上方）に寄せて表示できるた
め、一目で把握することができる。また、この分布図上
で気になる商品群を領域線１８０７で囲むことにより、
該当する商品の詳細データが表１８０１上に出力される
ので、問題商品を簡単に絞り込むことができる。

【００５０】平均発注量の現状値１８０４１は、拠点別
商品別発注／入荷明細ファイル８０１の発注数８０５の
平均を取ればよい。一方、平均在庫量の現状値は、拠点
別商品別日別物流実績ファイル７０１の在庫数７０７の
平均を取れば得られる。したがって、安全在庫とみなせ
る在庫の現状値１８０３１も、平均在庫量の現状値から
平均発注量の現状値の半分を減ずることにより、簡単に
得られる。

【００５１】以下に、基準値の求め方を示す。

【００５２】（１）安全在庫量の基準値計算 安全在庫は、商品の調達期間中の需要のばらつきを原因
とする品切れを避けるために、余裕として持つ在庫のこ
とである。安全在庫の基準値１８０３２の計算は、本
来、発注の仕方に細かく依存する。ここでは、拠点別商
品別発注入荷明細ファイル８０１から、統計的に計算し
た平均調達期間内の需要変動（標準偏差）に対し、在庫
政策である品切れ率の許容限界に対応して決まる安全係
数（１〜２程度）を掛けることによって、大まかに求め
ることにした。

【００５３】（２）平均発注量の基準値計算 平均発注量の基準値１８０４２を、各商品独立に求める
ことは難しい。ここでは、「基本発注サイクル」なる考
え方を導入し、すべての商品の発注サイクルをこの整数
倍とすることで、入荷、すなわち輸送のタイミングの同
期化を図るモデルを採用する。これは、「多少の納期の
ずれはおかまいなく、調達したトラックが満載になるよ
うに、できるだけたくさん詰め込んで輸送効率を上げよ
う」とする実際の現場運用を模擬した、かなり現実的な
モデルであるといえる。もちろん、よく売れる商品の発
注サイクルを短く、あまり売れない商品の発注サイクル
を長くすることはいうまでもない。

【００５４】このモデルのもと、発注プランをいくつか
内部で作成する。この処理フローを図１９に示す。ま
ず、全商品を対象に、出荷高でＡＢＣ分析をかける（ス
テップ１９０１）。次に、基本発注サイクルを決める
（ステップ１９０２）。ある商品を選択し、そのＡＢＣ
ランクに応じて、発注サイクルを設定する（ステップ１
９０３）。例えば、Ａランク品には基本発注サイクルそ
のままを設定し、Ｂランク品とＣランク品には、それぞ
れ基本発注サイクルの２倍と３倍の発注サイクルを設定
する。また、発注量は、上記発注サイクル期間中の期待
需要量を設定する（ステップ１９０４）。以上の処理
を、一つの基本発注サイクルについて全商品分繰り返す
（ステップ１９０５）。さらに、以上の処理を、基本発
注サイクルを変えながら繰り返す（ステップ１９０
６）。作成した発注プランの一つ一つに対して、後述す
る物流コストシミュレーションを実行する。このとき、
最小コストを実現する発注プラン中で規定されている発
注量が、発注量の基準値であると考える。

【００５５】〈ステップ１６０４〉商品別在庫管理の改
善案の入力 いくつかの商品に対して、現状値や基準値を参考にし
て、在庫管理状況の表１８０１中の、安全在庫量設定値
１８０３３と発注量設定値１８０４３を、改善案とし
て、入力装置２０４から入力する。

【００５６】〈ステップ１６０５〉改善案の実施に伴う
仮想的状況生成 的確な改善案を決定するためには、その定量的期待効果
を予め算出し、改善案同士を客観的に相互比較できるよ
うにする必要がある。今回は、期待効果を物流コストの
観点から算出する。上述したように、物流センターの運
用に関連して発生する物流コストは、配送コスト、倉庫
コスト（保管コストと荷役コストと再包装コストの
和）、輸送コストで構成される。以下に、各コストの定
義と求め方を物流コスト計算モデルとして示す。

【００５７】（１）配送コスト 配送は、原則として、特別積み合わせ便（通称：宅配
便）で行うものとする。この場合の配送にかかる運賃
は、配送する物品の「重量」２００３と、配送元から配
送先までの「距離」２００２をキーとして、「基準運賃
表」２００１（図２０）を検索すれば求まる。上記のう
ち、「重量」と「距離」を運用状況と呼び、「基準運賃
表」を運用条件と呼ぶことにする。需要が変わらないと
すれば、「重量」と配送先は変わらず、さらに配送元の
位置も変えないとすれば「距離」も変わらなくなり、結
果的に運用状況はまったく変わらないことになる。した
がって、運用条件も変えないという仮定の下で、配送コ
ストは計算するまでもなく不変であることがわかる。し
かし、「拠点展開診断」のように、配送元の位置が変わ
れば、「距離」が変わることになり、当然配送コストも
変動する。

【００５８】（２）倉庫コスト （ａ）保管コスト １坪いくらという「坪当り単価」で賃貸している倉庫を
借用する場合を想定する。このとき、商品の保管にかか
るコストは、全商品の「在庫占有面積（坪数単位）」と
「坪当り単価」との積で求まる。上記のうち、「在庫占
有面積（坪数単位）」を運用状況と呼び、「坪当り単
価」を運用条件と呼ぶことにする。前述したように、商
品の平均在庫量は、安全在庫量と平均発注量の半分との
和で与えられるため、両者のどちらか一方でも変える
と、平均在庫量は変化する。保管効率一定の条件下なら
ば、平均在庫量の変化に比例して、「在庫占有面積」も
変化する。

【００５９】（ｂ）荷役コスト 長い間運用を続けてきた物流センターの場合、「単位仕
事量（例：１ケース）当り荷役料」が決まっており、
「総仕事量（例：総入出荷ケース数）」に応じて支払わ
れることが多い。一方、新設拠点の場合は、１００坪当
り１人といった、大まかな「所要人数」と「１人当り人
件費」の掛け合わせ程度でしかわからないことが多い。
上記のうち、「総仕事量」や「所要人数」を運用状況と
呼び、「単位仕事量当り荷役料」や「１人当り人件費」
を運用条件と呼ぶことにする。「総仕事量」は、物流セ
ンターを通過する物量（フロー）にほぼ比例し、通過す
る物量は需要にほぼ比例すると考えられる。すなわち、
需要が変わらないとすれば、「総仕事量」も変わらない
としてよい。したがって、運用条件も変えないという仮
定の下で、荷役コストは計算するまでもなく不変である
ことがわかる。

【００６０】（ｃ）再包装コスト ここでは、物流センターにおける再包装作業はないもの
としているため、考慮する必要はない。

【００６１】（３）輸送コスト 輸送は、原則として、トラックを貸し切るタイプのチャ
ーター便で行うものとする。この場合の輸送にかかる運
賃は、所定期間（例えば１か月間）中に走らせるトラッ
クの「種別台数」と「種別料金」とを掛け合わせて求ま
る。上記のうち、「種別台数」を運用状況と呼び、「種
別料金」を運用条件と呼ぶことにする。ここで、種別と
はトラック容量の種類のことであり、４トンや１０トン
等がある。

【００６２】一般に、大きいトラックの方が割安になる
が、積載率によっては必ずしもそうならない場合がある
ので注意が必要である。例えば、４トンの物量を運ぶ場
合は、４トントラックで運ぶ方（積載率：１００％）
が、１０トントラックで運ぶ（積載率：４０％）より安
い。物流センターで扱っている商品の発注サイクル、ま
たは発注量を変えると、たとえ総入荷量は変わらなくて
も、商品の輸送パターン、しいては「種別台数」が変化
する。

【００６３】具体的には、以下のように求める。まず、
発注サイクルの同期化がかけられている商品について、
日別３０日間の入荷パターンを作成する。これは同期化
が幸いして、簡単に作成できる。次に、残りの商品につ
いて、作成した入荷パターンに、その発注量分だけ一律
上積みをする。例えば、残りの商品の発注量が全体の２
割あるとすれば、作成した入荷パターンを一律１０／８
倍すればよい。

【００６４】本ステップ１６０５では、上記モデルを用
いて、入力した改善案をもとに、運用状況をそれぞれ生
成する。

【００６５】〈ステップ１６０６〉改善案の期待効果算
出 ステップ１６０５で生成した運用状況に、各運用条件の
現状値を加味することにより、物流コストを算出する。

【００６６】〈ステップ１６０７〉期待効果出力 改善案の期待効果（図２１）を物流コストの変化として
捉え、表２１０１やグラフ２１０２を用いて、出力装置
２０２に出力する。このとき、参考値として、在庫占有
面積２１０３も合わせて出力する。

【００６７】〈ステップ１６０８〉改善案評価の繰り返
し判定 上記ステップ１６０４〜１６０７を、未評価の改善案が
残っている限り繰り返す。

【００６８】次に、商品グループＢを対象に「拠点展開
診断」機能を実行する場合について、個別問題の診断機
能の処理フローを、図２２を用いて簡単に説明する。こ
こに、「拠点展開診断」機能とは、拠点位置や拠点間の
配送分担等の善し悪しを判断し、その改善案の策定を支
援するものである。今回は、特に拠点の新設を計画する
場合について説明する。なお、以下において、基準値や
シミュレーションコストの求め方は、基本的に「在庫管
理診断」の場合と同じである。

【００６９】〈ステップ２２０１〉地方別需要／配送状
況の作成／出力 地方別に、全体としてどれくらいの需要量があり、どの
拠点からどれだけ配送されているかを示す地方別需要量
／配送状況（図２３）を、表２３０１を用いて出力装置
２０２に出力する。

【００７０】〈ステップ２２０２〉問題地方名の入力 例えば、需要量が極めて大きく、配送も工場からの直送
だけですべて賄っている地方があれば、納期の面から十
分な顧客サービスを保証できない、もしくはできなくな
ることが容易に分析できる。そのような地方には、物流
センターを新しく設置すべきである。ここでは、関東地
方がこれに該当するものとして、地方名を入力装置２０
４から入力する。

【００７１】〈ステップ２２０３〉問題地方の詳細需要
状況の出力 関東地方の県別（市町村別も可）需要量（図２４）を、
関東地図２４０１を用いて、出力装置２０２に出力す
る。同時に、拠点新設計画の履歴表２５０１（図２５）
も出力装置２０２に出力する。

【００７２】〈ステップ２２０４〉拠点新設計画の入力 最初の計画（「計画１」）を入力する。まず、物流セン
ター新設の候補地を、地図２４０１をインターフェイス
として入力装置２０４から入力する。ここでは、厚木の
近辺をマウスでピックして指示し、具体的地名（市町村
名）は、プルダウンメニュー２４０２の中から選択する
ことで入力する。入力結果は、履歴表の「計画１」の拠
点位置のセル２５０２中に表示する。なお、地図上で新
設センターの位置を指定することにより、新設センター
と任意の地域との間の距離を、地図中の座標間距離と縮
尺とを用いて随時計算できる。これは、配送コスト計算
のときに利用される。次に、「計画１」の配送エリアの
セル２５０３をマウスでピックすると、新設センターに
担当させる地域の候補が、県別または市町村別のプルダ
ウンメニューで出力されるので、拠点位置の場合と同様
に入力する。ここでは、関東の全県を選択することで、
関東全域を指定する。これにより、関東地域への出荷実
績データが、拠点別商品別出荷明細ファイル６０１から
切り出され、新設センター管理分として移管される。

【００７３】新設センターでは、どの商品をどれだけ持
つかという在庫管理計画を、新しく設定しなければなら
ない。「計画１」の在庫管理計画のセル２５０４をマウ
スでピックすると、在庫管理計画表２６０１（図２６）
が出力される。この在庫管理計画表には、新設センター
管理となった出荷実績中の全商品に対し、出荷高による
ＡＢＣ分析を実行した結果を出力する。ここでは、例え
ば、Ａランク品とＢランク品についてのみ在庫を持ち、
Ｃランク品はこれまで通り工場からの直接配送でまかな
う等の計画を入力する。在庫を持つＡランク品とＢラン
ク品については、それぞれどのくらいの安全在庫量と平
均発注量を持つべきかを決定しなければならない。そこ
で、拠点位置として設定した厚木の実勢値を運用条件の
参考値として利用する。なお、「計画１」の運用条件の
セル２５０５をマウスでピックすれば、運用条件表２７
０１が出力装置２０２に出力されるので、これをインタ
ーフェイスとして、運用条件をユーザが自分で設定でき
るようになっている。

【００７４】〈ステップ２２０５＞拠点新設計画の実施
に伴う仮想的状況生成 本ステップ２２０５では、前述のモデルを用いて、入力
した拠点新設計画をもとに、運用状況をそれぞれ生成す
る。

【００７５】〈ステップ２２０６〉拠点新設計画の期待
効果算出 ステップ２２０５で生成した運用状況に、運用条件の設
定値を加味することにより、物流コストを算出する。

【００７６】〈ステップ２２０７〉期待効果出力 拠点新設計画の期待効果を物流コストの変化として捉
え、履歴表の物流コスト欄２５０６に出力する。参考の
ため、物流状況２５０７も合わせて出力する。

【００７７】〈ステップ２２０８〉拠点新設計画評価の
繰り返し判定 上記ステップ２２０４〜２２０７を、未評価の拠点新設
計画の案が残っている限り繰り返す。

【００７８】〈ステップ２２０８〉評価値の出力 物流コストの変化は、計画履歴表２５０１に反映する。

【００７９】〈ステップ２２０９〉繰り返し判定 上記ステップ２２０５〜２２０８を、未評価の計画があ
る限り繰り返す。

【００８０】以上、本実施例の詳細説明によれば、診断
ノウハウをあまり持ってないユーザでも、物流系の診断
を的確かつ効率的に実施できるという効果が得られる。

【００８１】次に、図２に示した装置構成図上で、本発
明による情報処理方法及び装置を実現する実施例を図２
８を用いて説明する。装置構成の概要は図２のそれと同
様であるので説明を省略する。なお、本実施例は図１を
用いて説明した機能に対応させて説明する。

【００８２】まず、ある状況に関連するデータを記憶装
置２０３から検索し、可視化及び指標化機能２８０１に
より情報を作成した後、出力装置２０２へ出力する。こ
れをユーザが見て、状況を把握／分析し、分析結果を入
力装置２０４から入力する。入力した分析結果は状況判
断機能２８０２を介して、分析制御機能２８０３に伝え
られ、次に把握／分析すべき状況を出力するよう、可視
化及び指標化機能２８０１を制御する。

【００８３】一通り分析が終わり、問題の所在と原因が
究明できたところで、ユーザは改善案を入力装置２０４
から入力する。状況生成機能２８０４は、入力された改
善案の実施に伴って発生すると考えられる仮想的状況を
生成する。生成された仮想的状況は、評価値変換機能２
８０５が定量的評価値に変換したり、可視化及び指標化
機能２８０１が可視化／指標化した後、出力装置２０２
に出力される。

【００８４】以上、本実施例によれば、図１を用いて説
明した実施例と同様に、ユーザはある状況に関連した可
視化または指標化された情報を提示されるため、その状
況を的確かつ即時に把握できる。また、出力情報に対す
る分析結果の入力を順次繰り返すだけで、問題の所在と
原因を究明することができる。さらに、ユーザは、究明
した原因に対する改善案を複数入力すれば、各々の期待
効果が定量的に得られるため、改善案同士を客観的に比
較考察して、よりよい改善案を容易に見出すことができ
る。

【００８５】

【発明の効果】以上詳細に述べた如く、本発明によれ
ば、ユーザが、管理すべき対象の状況に関する大量デー
タを即時かつ的確に把握／分析し、その問題の有無と原
因を突き止め、問題を解決するための最適な改善案を、
容易かつ客観的に決定するよう支援できる情報処理方法
及び装置を提供できるという顕著な効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による実施例を示す処理フロー図。

【図２】本発明を実施するための装置構成例を示す図。

【図３】物流系診断の処理フロー図。

【図４】商品グループ別拠点配置図。

【図５】拠点別トータル実績ファイルのレイアウト図。

【図６】拠点別商品別出荷明細ファイルのレイアウト
図。

【図７】拠点別商品別日別物流実績ファイルのレイアウ
ト図。

【図８】拠点別商品別発注／入荷明細ファイルのレイア
ウト図。

【図９】商品マスターファイルのレイアウト図。

【図１０】拠点属性ファイルのレイアウト図。

【図１１】顧客属性ファイルのレイアウト図。

【図１２】商品グループ別物流コスト発生状況の出力
図。

【図１３】表を用いた物流実態の出力図。

【図１４】地図を用いた物流実態の出力図。

【図１５】個別問題の診断機能メニューを示す図。

【図１６】在庫管理診断の処理フロー図。

【図１７】ＡＢＣ分析の出力図。

【図１８】商品別在庫管理状況の出力図。

【図１９】発注プランの設定法を説明する図。

【図２０】基準運賃表を説明する図。

【図２１】改善案の期待効果の出力図。

【図２２】拠点新設計画の処理フロー図。

【図２３】地方別需要量／配送状況の出力図。

【図２４】問題地方の詳細需要状況の出力図。

【図２５】拠点新設計画履歴表の出力図。

【図２６】在庫管理計画表の出力図。

【図２７】運用条件表の出力図。

【図２８】図１を用いて説明した機能に対応させて、図
２に示した装置構成図上で本発明による情報処理方法及
び装置を実現する実施例の構成図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小坂 満隆 神奈川県川崎市麻生区王禅寺1099番地 株 式会社日立製作所システム開発研究所内 (72)発明者 菊川 実 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者 佐藤 隆夫 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所ビジネスシステム開発 センタ内 (72)発明者 木村 弘道 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者 関山 哲司 東京都渋谷区渋谷３丁目６番３号 株式会 社日立物流内 (72)発明者 田島 貴宏 東京都千代田区神田駿河台四丁目６番地 株式会社日立製作所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ある状況に関連するデータを記憶装置から
   検索し、 前記検索したデータから可視化または指標化した情報を
   作成して、出力装置へ出力し、 前記出力した情報に対する分析結果を入力装置から入力
   し、 前記入力した分析結果から、次に分析すべき状況を判断
   し、 前記分析すべき状況が存在すると判断した場合は、前記
   状況を特定して、上記一連の処理を繰返し、 一方、前記分析すべき状況が存在しないと判断した場合
   は、前記分析した状況を改善するための案を入力装置か
   ら入力し、 前記入力した改善案を実施した場合に発生すると想定さ
   れる仮想的状況を生成し、 前記生成した仮想的状況を定量的な評価値に変換し、 前記変換した評価値を前記出力装置へ出力し、 上記一連の改善案評価の処理を、未評価の改善案が残っ
   ている限り繰り返す、ことを特徴とする情報処理方法。
2. 【請求項２】前記状況は物のストックまたはフローを示
   す状況であることを特徴とする請求項１記載の情報処理
   方法。
3. 【請求項３】少なくとも一つの状況に関連するデータを
   格納する記憶装置と、 前記関連データを前記記憶装置から検索して、前記検索
   したデータから可視化または指標化した情報を作成する
   手段と、 前記作成した情報を出力する出力装置と、 前記出力情報に対する分析結果を入力する入力装置と、 前記入力した分析結果から、次に分析すべき状況を判断
   する手段と、 前記判断に応じて、前記可視化または指標化を制御する
   手段と、 前記分析した状況を改善する案を入力する入力装置と、 前記入力した改善案を実施した場合に発生すると想定さ
   れる仮想的状況を生成する手段と、 前記生成した仮想的状況を定量的な評価値に変換する手
   段と、 前記変換した評価値を前記出力装置へ出力する手段とか
   らなる、ことを特徴とする情報処理装置。
4. 【請求項４】前記状況は物のストックまたはフローを示
   す状況であることを特徴とする請求項３記載の情報処理
   装置。