JPH0531527A - 部分的に断面形状を異ならせた部材の成形方法およびその方法に使用するダイス - Google Patents
部分的に断面形状を異ならせた部材の成形方法およびその方法に使用するダイスInfo
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- JPH0531527A JPH0531527A JP3210518A JP21051891A JPH0531527A JP H0531527 A JPH0531527 A JP H0531527A JP 3210518 A JP3210518 A JP 3210518A JP 21051891 A JP21051891 A JP 21051891A JP H0531527 A JPH0531527 A JP H0531527A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
- B21C25/08—Dies or mandrels with section variable during extruding, e.g. for making tapered work; Controlling variation
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 断面形状を部分的に異ならせた部材を押出し
成形方法により形成する。 【構成】 コンテナに連設して固着するダイス３００に
は想定し得る最大面積を有する部材の形状をダイス孔３
０２，３０４，３０６として穿孔する。また、ダイス３
００に対してダイス孔３０２，３０４，３０６の範囲内
で摺動可能な移動するダイス４００はダイス孔３０２に
連結したとき、部材の断面形状を形成するダイス孔４０
２，４０４を形成し、ダイス３００に対してダイス４０
０を移動させながら、ダイス孔３０４，３０２，４０
２，４０４で形成する孔から材料を押し出すと、移動す
るダイス４００によって形状を変化させるダイス孔３０
２，４０２，４０４に従って、断面形状を徐々に変化さ
せた部材３４０を形成する。
成形方法により形成する。 【構成】 コンテナに連設して固着するダイス３００に
は想定し得る最大面積を有する部材の形状をダイス孔３
０２，３０４，３０６として穿孔する。また、ダイス３
００に対してダイス孔３０２，３０４，３０６の範囲内
で摺動可能な移動するダイス４００はダイス孔３０２に
連結したとき、部材の断面形状を形成するダイス孔４０
２，４０４を形成し、ダイス３００に対してダイス４０
０を移動させながら、ダイス孔３０４，３０２，４０
２，４０４で形成する孔から材料を押し出すと、移動す
るダイス４００によって形状を変化させるダイス孔３０
２，４０２，４０４に従って、断面形状を徐々に変化さ
せた部材３４０を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、部分的に開放断面形状
を異ならせた部材、例えば、荷台用構造部材等の車両用
構造部材、窓枠用サッシ、陳列ケ−ス枠等の建築用アル
ミ部材等の押し出し成形方法及びその成形に用いるダイ
スに関する。
を異ならせた部材、例えば、荷台用構造部材等の車両用
構造部材、窓枠用サッシ、陳列ケ−ス枠等の建築用アル
ミ部材等の押し出し成形方法及びその成形に用いるダイ
スに関する。
【０００２】
【従来の技術】車両の軽量化の要求に対応させるため、
従来スチ−ル材で形成していた車両用部材を軽量のアル
ミ材に置換する方法が取られている。一般的にはスチ−
ル比を１／３に低下させた素材を使用しているが、この
素材によるヤング率の低下および材料耐力の低下に対す
る対策として、図２５に示すような中空構造２０とした
り、凹溝構造物３０と平板３１との異形状部材を積層し
た中空断面、断面積増大構造を採用して剛性の低下に対
処していた。
従来スチ−ル材で形成していた車両用部材を軽量のアル
ミ材に置換する方法が取られている。一般的にはスチ−
ル比を１／３に低下させた素材を使用しているが、この
素材によるヤング率の低下および材料耐力の低下に対す
る対策として、図２５に示すような中空構造２０とした
り、凹溝構造物３０と平板３１との異形状部材を積層し
た中空断面、断面積増大構造を採用して剛性の低下に対
処していた。
【０００３】しかし、従来の開放断面を有するスチ−ル
で成形したプレス成形部材１０に部品１２を取り付ける
には、図２６に示すように、スチ−ル成形部材１０を本
体部品１１に止め具等で固着し、さらに部品１２を本体
１１共に固着していた。それに対して、中空断面形状を
有するアルミの中空部材２０を採用した場合、図２７に
示すように、アルミ中空部材２０を本体１１に固着する
と部材１２は中空部材２０の一側壁２１に装着するしか
なく、部品１２の荷重が重いとその取付は不確実なもの
となってしまった。
で成形したプレス成形部材１０に部品１２を取り付ける
には、図２６に示すように、スチ−ル成形部材１０を本
体部品１１に止め具等で固着し、さらに部品１２を本体
１１共に固着していた。それに対して、中空断面形状を
有するアルミの中空部材２０を採用した場合、図２７に
示すように、アルミ中空部材２０を本体１１に固着する
と部材１２は中空部材２０の一側壁２１に装着するしか
なく、部品１２の荷重が重いとその取付は不確実なもの
となってしまった。
【０００４】また、車両用構造部材にアルミ押出し成形
品を採用する場合には従来の成形方法では大幅な断面形
状変化をなす成形部材を形成することができなかったた
め、自動車用のシャシや荷台にアルミの押出し成形部材
を用いるには、最大応力部分を保証した一定の断面形状
の部材を使用していたので、アルミの荷台構成部材４０
においては、Ａ付近ではＢ付近より高さ、幅共に縮小可
能にもかかわらず、一定高さ、幅の断面を有する成形部
材を使用しており、材料に余剰部分が発生し使用効率の
低下がみられた（図２８参照）。さらに、スチ−ル製の
シャシ５０の場合には図２９に示すようなレイアウトで
車両本体部材５１が配設されたが、シャシをアルミ製の
中空部材５２を使用すると、図３０に示すような配設と
なり、車両のレイアウトを全体的に変更する必要が生じ
た。また、サッシにアルミ押出し成形部材を多様に使用
するバス等の車両用窓枠や陳列用棚やケ−ス、建築用窓
枠では、チャンネル材が一定断面の場合には、視覚矯正
や外観上のスタイル修正のため、窓枠の四角付近のラン
・インを後加工して整える等、多大な工数を必要とし
た。
品を採用する場合には従来の成形方法では大幅な断面形
状変化をなす成形部材を形成することができなかったた
め、自動車用のシャシや荷台にアルミの押出し成形部材
を用いるには、最大応力部分を保証した一定の断面形状
の部材を使用していたので、アルミの荷台構成部材４０
においては、Ａ付近ではＢ付近より高さ、幅共に縮小可
能にもかかわらず、一定高さ、幅の断面を有する成形部
材を使用しており、材料に余剰部分が発生し使用効率の
低下がみられた（図２８参照）。さらに、スチ−ル製の
シャシ５０の場合には図２９に示すようなレイアウトで
車両本体部材５１が配設されたが、シャシをアルミ製の
中空部材５２を使用すると、図３０に示すような配設と
なり、車両のレイアウトを全体的に変更する必要が生じ
た。また、サッシにアルミ押出し成形部材を多様に使用
するバス等の車両用窓枠や陳列用棚やケ−ス、建築用窓
枠では、チャンネル材が一定断面の場合には、視覚矯正
や外観上のスタイル修正のため、窓枠の四角付近のラン
・インを後加工して整える等、多大な工数を必要とし
た。
【０００５】そこで、開放断面の形状を必要に応じて変
化させて、断面形状を任意に変化した押出し成形部材の
押出し成形法が要求されていた。断面形状を変化させた
押出し成形方法として、特開平１−１９２４１号公報に
内径段付管の製造方法が開示されている。この方法はマ
ンドレルの先端を多段に形成し、ダイ孔に対して径寸法
の異なるマンドレル先端部分を出入させることにより、
外周径が一定で内部肉厚を部分的に変化させた管６０
（図３１参照）の製造方法である。また、管の外周に凹
凸を形成する方法としてはフロ−テイングマンドレル方
式による中空管外周へ凹凸溝を付与する方法も一般的で
ある。さらに、図３２に示す押出し棒７０の外周に突起
部分７１を形成する方法が特公平２−４８３２４号公報
に開示されている。この方法は図３３に示すような固定
ダイス７２のダイス孔７４の後方に空間部分７６を形成
し、通常はダイス孔７４径の押出し棒７０を押出しによ
り形成し、突起部分７１を形成する場合には移動型ダイ
７８を突出させ、空間部分７６にビレットを充満させ突
起部分７１を形成するものである。
化させて、断面形状を任意に変化した押出し成形部材の
押出し成形法が要求されていた。断面形状を変化させた
押出し成形方法として、特開平１−１９２４１号公報に
内径段付管の製造方法が開示されている。この方法はマ
ンドレルの先端を多段に形成し、ダイ孔に対して径寸法
の異なるマンドレル先端部分を出入させることにより、
外周径が一定で内部肉厚を部分的に変化させた管６０
（図３１参照）の製造方法である。また、管の外周に凹
凸を形成する方法としてはフロ−テイングマンドレル方
式による中空管外周へ凹凸溝を付与する方法も一般的で
ある。さらに、図３２に示す押出し棒７０の外周に突起
部分７１を形成する方法が特公平２−４８３２４号公報
に開示されている。この方法は図３３に示すような固定
ダイス７２のダイス孔７４の後方に空間部分７６を形成
し、通常はダイス孔７４径の押出し棒７０を押出しによ
り形成し、突起部分７１を形成する場合には移動型ダイ
７８を突出させ、空間部分７６にビレットを充満させ突
起部分７１を形成するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
に記載された製造方法はいずれも中空構造部材の製造方
法であって、これらの方法により製造した製造物はそれ
ぞれに、従来の技術の項で記載した不都合な点を持って
いた。そこで、本発明はアルミ押出し材、特に開放断面
形状の押出し材に断面形状変化を任意に付与する成形方
法、およびその方法に使用するダイスを提供するもので
ある。
に記載された製造方法はいずれも中空構造部材の製造方
法であって、これらの方法により製造した製造物はそれ
ぞれに、従来の技術の項で記載した不都合な点を持って
いた。そこで、本発明はアルミ押出し材、特に開放断面
形状の押出し材に断面形状変化を任意に付与する成形方
法、およびその方法に使用するダイスを提供するもので
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の部分的に断面形
状を異ならせた部材の成形方法は、想定する最大面積の
断面形状を形成するダイス孔から材料を押し出して最大
断面形状の部材を成形する工程と、ダイス孔の孔面積を
徐々に変化させながら材料を押し出して、徐々に異なっ
た断面形状を形成する部材を成形する工程とを具備す
る。
状を異ならせた部材の成形方法は、想定する最大面積の
断面形状を形成するダイス孔から材料を押し出して最大
断面形状の部材を成形する工程と、ダイス孔の孔面積を
徐々に変化させながら材料を押し出して、徐々に異なっ
た断面形状を形成する部材を成形する工程とを具備す
る。
【０００８】そして、部分的に断面形状を異ならせた部
材を成形するダイスは、想定しうる最大の部材形状に穿
孔したダイス孔を有するコンテナに連設して固定したダ
イスと、固定したダイスのダイス孔に連続したとき、部
材の形状を形成するダイス孔を穿孔すると共に、固定し
たダイスのダイス孔の範囲内において摺動可能に配設す
る移動するダイスとを具備する。
材を成形するダイスは、想定しうる最大の部材形状に穿
孔したダイス孔を有するコンテナに連設して固定したダ
イスと、固定したダイスのダイス孔に連続したとき、部
材の形状を形成するダイス孔を穿孔すると共に、固定し
たダイスのダイス孔の範囲内において摺動可能に配設す
る移動するダイスとを具備する。
【０００９】
【作用】最大面積の断面形状を形成した固定したダイス
のダイス孔の範囲内において移動するダイスを摺動させ
ながら、固定したダイスのダイス孔と移動するダイスの
ダイス孔とで形成したダイス孔から材料を押し出すと、
断面形状を徐々に異ならせた部材を形成する。
のダイス孔の範囲内において移動するダイスを摺動させ
ながら、固定したダイスのダイス孔と移動するダイスの
ダイス孔とで形成したダイス孔から材料を押し出すと、
断面形状を徐々に異ならせた部材を形成する。
【００１０】
【実施例】本発明の詳細を図面を参照して説明する。
【００１１】実施例１
図１〜図８は実施例１の説明図である。図１はこの実施
例を実施する押出し成形装置の要部説明図である。ダイ
ス１００はコンテナ９０の一端に固定され、コンテナ９
０内にはビレット９５が入っている。ステム９７をダイ
ス１００方向に押圧してビレット９５をダイス１００に
設けたダイス孔から押し出して断面形状をダイス孔形状
とする成形品１１０を形成する。この実施例におけるダ
イス１００は第１のダイス孔１０２と、第１のダイス孔
１０２の上端に連続して直角に配設する第２のダイス孔
１０４と、ダイス孔１０２の中間位置に直角に配設する
第３のダイス孔１０６を穿孔している。第１のダイス孔
１０２の下端からはダイス孔１０２に嵌合する板状スラ
イドコア１０８を嵌挿する。板状スライドコア１０８は
第１のダイス孔１０２内を矢印ＸＹ方向に摺動可能に嵌
挿され、板状スライドコア１０８の摺動速度を制御する
ことにより、ダイス１００のダイス孔１０２の開口面積
が制御される構成となっている。
例を実施する押出し成形装置の要部説明図である。ダイ
ス１００はコンテナ９０の一端に固定され、コンテナ９
０内にはビレット９５が入っている。ステム９７をダイ
ス１００方向に押圧してビレット９５をダイス１００に
設けたダイス孔から押し出して断面形状をダイス孔形状
とする成形品１１０を形成する。この実施例におけるダ
イス１００は第１のダイス孔１０２と、第１のダイス孔
１０２の上端に連続して直角に配設する第２のダイス孔
１０４と、ダイス孔１０２の中間位置に直角に配設する
第３のダイス孔１０６を穿孔している。第１のダイス孔
１０２の下端からはダイス孔１０２に嵌合する板状スラ
イドコア１０８を嵌挿する。板状スライドコア１０８は
第１のダイス孔１０２内を矢印ＸＹ方向に摺動可能に嵌
挿され、板状スライドコア１０８の摺動速度を制御する
ことにより、ダイス１００のダイス孔１０２の開口面積
が制御される構成となっている。
【００１２】このように構成するダイス１００を使用し
て、先ず、板状スライドコア１０８を第３のダイス孔１
０６の下端位置Ｃに設置し、徐々に矢印Ｘ方向にスライ
ドさせ、一定時間下降位置を保ち、その後矢印Ｙ方向に
スライドさせた。この方法で押しだされる成形品１１０
の形状は、図４、図５に示す断面形状となる。すなわ
ち、第１のダイス孔１０２と第２のダイス孔１０４、第
３のダイス孔１０６とで形成する断面を逆コの字型とし
た基本の断面形状とし、板状スライドコア１０８を下降
スライドさせるに従って基本形状の下端にテ−パ状の付
帯部分１１２を形成する。
て、先ず、板状スライドコア１０８を第３のダイス孔１
０６の下端位置Ｃに設置し、徐々に矢印Ｘ方向にスライ
ドさせ、一定時間下降位置を保ち、その後矢印Ｙ方向に
スライドさせた。この方法で押しだされる成形品１１０
の形状は、図４、図５に示す断面形状となる。すなわ
ち、第１のダイス孔１０２と第２のダイス孔１０４、第
３のダイス孔１０６とで形成する断面を逆コの字型とし
た基本の断面形状とし、板状スライドコア１０８を下降
スライドさせるに従って基本形状の下端にテ−パ状の付
帯部分１１２を形成する。
【００１３】次に、断面を逆コの字型とするの基本形状
の一辺の肉厚を変化させる場合を説明する（図６から図
８参照）。この成形方法に使用するダイス２００は第１
のダイス孔２０２の上端に直角に配設する第２のダイス
孔２０４を形成し、第３のダイス孔２０６は第１のダイ
ス孔２０２の中央部分から下部の第２のダイス孔２０４
の寸法分をダイス孔とした構成とする。ダイス孔２０６
には孔に嵌合するスライドコア２０８を備えている。ダ
イス孔２０６内のスライドコア２０８を摺動させること
によりダイス孔２０６の開口面積を制御する。
の一辺の肉厚を変化させる場合を説明する（図６から図
８参照）。この成形方法に使用するダイス２００は第１
のダイス孔２０２の上端に直角に配設する第２のダイス
孔２０４を形成し、第３のダイス孔２０６は第１のダイ
ス孔２０２の中央部分から下部の第２のダイス孔２０４
の寸法分をダイス孔とした構成とする。ダイス孔２０６
には孔に嵌合するスライドコア２０８を備えている。ダ
イス孔２０６内のスライドコア２０８を摺動させること
によりダイス孔２０６の開口面積を制御する。
【００１４】このように構成するダイス２００を使用し
て前述の操作を行うと、図７、図８に示すような、断面
形状を逆コの字型を基本形状２２０とし、その一辺に肉
厚を徐々に厚くしたテ−パ状の板厚部分２２２を形成す
る。この実施例におけるダイス１００、２００は以上の
ように、ダイス孔を成形品とした場合に想定する最大の
断面形状に穿孔し、断面形状を変更する部分のスライド
部材のスライド速度と、ビレットの押出し速度とを調整
することにより、任意に成形品の断面形状の拡大、縮小
が達成できる。
て前述の操作を行うと、図７、図８に示すような、断面
形状を逆コの字型を基本形状２２０とし、その一辺に肉
厚を徐々に厚くしたテ−パ状の板厚部分２２２を形成す
る。この実施例におけるダイス１００、２００は以上の
ように、ダイス孔を成形品とした場合に想定する最大の
断面形状に穿孔し、断面形状を変更する部分のスライド
部材のスライド速度と、ビレットの押出し速度とを調整
することにより、任意に成形品の断面形状の拡大、縮小
が達成できる。
【００１５】実施例２
この実施例は成形品の断面形状の厚さを一定としながら
形状の拡大、縮小を達成する方法および、さらに、肉厚
を変化させる方法を示す。図９はこの方法を実施する押
出し成形装置の要部説明図である。この実施例における
ダイスはコンテナ９０に固定する固定ダイス３００と、
固定ダイス３００に対して移動する移動ダイス４００と
を有する。そして、コンテナ９０内のビレット９５をス
テム９７によりダイス方向に押圧して、ビレット９５を
ダイス孔から押し出して成形品を得る工程は実施例１と
同様である。
形状の拡大、縮小を達成する方法および、さらに、肉厚
を変化させる方法を示す。図９はこの方法を実施する押
出し成形装置の要部説明図である。この実施例における
ダイスはコンテナ９０に固定する固定ダイス３００と、
固定ダイス３００に対して移動する移動ダイス４００と
を有する。そして、コンテナ９０内のビレット９５をス
テム９７によりダイス方向に押圧して、ビレット９５を
ダイス孔から押し出して成形品を得る工程は実施例１と
同様である。
【００１６】この実施例におけるダイスを説明する（図
１０から図１２参照）。固定ダイス３００は第１のダイ
ス孔３０２と、第１のダイス孔３０２の上端から直角に
寸法Ｗに形成する第２のダイス孔３０４と、第１のダイ
ス孔３０２の下端から第２のダイス孔３０４の幅寸法Ｗ
に形成する第３のダイス孔３０６とを有する。第１のダ
イス孔３０２の上端から第３のダイス孔３０６の下端ま
での寸法は寸法Ｈとし、寸法Ｈと寸法Ｗは想定する成形
品の最大断面寸法とする。移動ダイス４００は第１の移
動ダイス孔４０２と、第１の移動ダイス孔４０２に直角
に形成し、寸法をＷとする第２の移動ダイス孔４０４を
穿孔する。
１０から図１２参照）。固定ダイス３００は第１のダイ
ス孔３０２と、第１のダイス孔３０２の上端から直角に
寸法Ｗに形成する第２のダイス孔３０４と、第１のダイ
ス孔３０２の下端から第２のダイス孔３０４の幅寸法Ｗ
に形成する第３のダイス孔３０６とを有する。第１のダ
イス孔３０２の上端から第３のダイス孔３０６の下端ま
での寸法は寸法Ｈとし、寸法Ｈと寸法Ｗは想定する成形
品の最大断面寸法とする。移動ダイス４００は第１の移
動ダイス孔４０２と、第１の移動ダイス孔４０２に直角
に形成し、寸法をＷとする第２の移動ダイス孔４０４を
穿孔する。
【００１７】固定ダイス３００と移動ダイス４００とを
配設した押出し成形装置により、断面形状を変化させた
成形品の成形方法を説明する。図１２は固定ダイス３０
０の後側に移動ダイス４００を矢印ＸＹ方向に移動可能
に配設した状態を示している。まず、移動ダイス４００
の第１の移動ダイス孔４０２を固定ダイス３００の第１
のダイス孔３０２に一致させ、移動ダイス４００の第２
の移動ダイス孔４０４の上端を固定ダイス３００の第３
のダイス孔３０６の上端位置Ｄに一致させる（第１段
階）。そして、移動ダイス４００を矢印Ｙ方向に徐々に
摺動する。移動ダイス４００を固定ダイス３００の第３
のダイス孔３０６の下端まで下降して（第２段階）、移
動を停止する（第３段階）。
配設した押出し成形装置により、断面形状を変化させた
成形品の成形方法を説明する。図１２は固定ダイス３０
０の後側に移動ダイス４００を矢印ＸＹ方向に移動可能
に配設した状態を示している。まず、移動ダイス４００
の第１の移動ダイス孔４０２を固定ダイス３００の第１
のダイス孔３０２に一致させ、移動ダイス４００の第２
の移動ダイス孔４０４の上端を固定ダイス３００の第３
のダイス孔３０６の上端位置Ｄに一致させる（第１段
階）。そして、移動ダイス４００を矢印Ｙ方向に徐々に
摺動する。移動ダイス４００を固定ダイス３００の第３
のダイス孔３０６の下端まで下降して（第２段階）、移
動を停止する（第３段階）。
【００１８】このような操作で形成される成形品３４０
を図１３に示す。すなわち、第１段階では固定ダイス３
００の第２ダイス孔３０４と、第１ダイス孔３０２と、
移動ダイス４００の第２移動ダイス孔４０４とで形成す
るダイス孔開口部から押し出されて部分Ｓを形成する。
この部分は断面を逆コの字型の幅寸法を寸法ｈとする基
本形状となる。第２段階では固定ダイス３００の第２ダ
イス孔３０４と、第１ダイス孔３０２と、移動ダイス４
００の移動と共にその開口面積を大きくしてゆく第１移
動ダイス孔４０２と、第２移動ダイス孔４０４とで形成
するダイス孔から押し出されてテ−パ状部分Ｔを形成す
る。第３段階では固定ダイス３００の第２ダイス孔３０
４と、第１ダイス孔３０２と、最下部まで移動した移動
ダイス４００の最長となった第１移動ダイス孔４０２
と、第２移動ダイス孔４０４とで形成するダイス孔から
押し出されて成形品３４０の幅寸法Ｈを最も大きくした
部分Ｕを形成する。この方法では成形品３４０の肉厚を
変化させることなく、幅寸法を寸法ｈから寸法Ｈに変化
させることができる。
を図１３に示す。すなわち、第１段階では固定ダイス３
００の第２ダイス孔３０４と、第１ダイス孔３０２と、
移動ダイス４００の第２移動ダイス孔４０４とで形成す
るダイス孔開口部から押し出されて部分Ｓを形成する。
この部分は断面を逆コの字型の幅寸法を寸法ｈとする基
本形状となる。第２段階では固定ダイス３００の第２ダ
イス孔３０４と、第１ダイス孔３０２と、移動ダイス４
００の移動と共にその開口面積を大きくしてゆく第１移
動ダイス孔４０２と、第２移動ダイス孔４０４とで形成
するダイス孔から押し出されてテ−パ状部分Ｔを形成す
る。第３段階では固定ダイス３００の第２ダイス孔３０
４と、第１ダイス孔３０２と、最下部まで移動した移動
ダイス４００の最長となった第１移動ダイス孔４０２
と、第２移動ダイス孔４０４とで形成するダイス孔から
押し出されて成形品３４０の幅寸法Ｈを最も大きくした
部分Ｕを形成する。この方法では成形品３４０の肉厚を
変化させることなく、幅寸法を寸法ｈから寸法Ｈに変化
させることができる。
【００１９】次に、断面形状を大きくしてゆくと共に、
成形品の肉厚を変化させる場合を説明する（図１４から
図１７参照）。この場合には、想定最大面積を有するダ
イス孔５０２を穿孔する固定ダイス５００、想定最大肉
厚幅ｗを有するＬ型移動ダイス孔６０２を穿孔した第１
の移動ダイス６００、およびダイス孔５０２の範囲で出
入りする第２の移動ダイス７００とを備える。そして、
コンテナに固着する固定ダイス５００に対して第１の移
動ダイス６００を矢印ＸＹ方向に摺動自在に配設し、第
２の移動ダイス７００は矢印ＯＰ方向に摺動自在に配設
する。このように構成する押出し成形装置において、第
１の移動ダイス６００を矢印Ｙ方向に移動させることに
より肉厚を一定とし、幅寸法を徐々に大きくする成形品
を成形する。また、第２の移動ダイス７００を矢印Ｐ方
向に移動させることにより、最大肉厚を寸法ｗとする成
形品を成形する。
成形品の肉厚を変化させる場合を説明する（図１４から
図１７参照）。この場合には、想定最大面積を有するダ
イス孔５０２を穿孔する固定ダイス５００、想定最大肉
厚幅ｗを有するＬ型移動ダイス孔６０２を穿孔した第１
の移動ダイス６００、およびダイス孔５０２の範囲で出
入りする第２の移動ダイス７００とを備える。そして、
コンテナに固着する固定ダイス５００に対して第１の移
動ダイス６００を矢印ＸＹ方向に摺動自在に配設し、第
２の移動ダイス７００は矢印ＯＰ方向に摺動自在に配設
する。このように構成する押出し成形装置において、第
１の移動ダイス６００を矢印Ｙ方向に移動させることに
より肉厚を一定とし、幅寸法を徐々に大きくする成形品
を成形する。また、第２の移動ダイス７００を矢印Ｐ方
向に移動させることにより、最大肉厚を寸法ｗとする成
形品を成形する。
【００２０】実施例３
ここで、以上の実施例に示した押出し成形方法により、
等応力制御を施して断面形状を変化させたチャンネルフ
レ−ムを成形する実施例を図１８に示す従来例と比較し
て説明する。図１８は従来の鋼板のプレス成形で形成し
たチャンネルフレ−ム８００である。鋼板プレス成形の
チャンネルフレ−ム８００は図１８に示す曲げモ−メン
ト、曲げ応力、断面係数に示す特性を有するものであ
る。そこで、曲げ応力の低減部分８０２には補強板８０
４をフレ−ム８００の上下、あるいはコ−ナ部分に取り
付けて対応していた。このように従来のチャネルフレ−
ム８００は素材の重量に補強板８０４の荷重が加わり、
総重量はかなりな重さとなっていた。
等応力制御を施して断面形状を変化させたチャンネルフ
レ−ムを成形する実施例を図１８に示す従来例と比較し
て説明する。図１８は従来の鋼板のプレス成形で形成し
たチャンネルフレ−ム８００である。鋼板プレス成形の
チャンネルフレ−ム８００は図１８に示す曲げモ−メン
ト、曲げ応力、断面係数に示す特性を有するものであ
る。そこで、曲げ応力の低減部分８０２には補強板８０
４をフレ−ム８００の上下、あるいはコ−ナ部分に取り
付けて対応していた。このように従来のチャネルフレ−
ム８００は素材の重量に補強板８０４の荷重が加わり、
総重量はかなりな重さとなっていた。
【００２１】図２０は本発明による押出し成形で形成し
たアルミ製のチャンネルフレ−ム９００を示す。アルミ
チャンネルフレ−ム９００は曲げ応力の低減部分９０２
においては、断面逆コの字型の基本形状から徐々に移動
ダイスを摺動して断面幅を拡張し、図２１に示すように
幅寸法を寸法Ｈ1とした最大断面形状とした成形品９１
０とすることにより対応できる。さらに、第２の移動ダ
イス７００を摺動してチャンネルフレ−ム９００の肉厚
を斜線部分厚くして変化させて成形品９２０とすると、
肉厚を変化させずに断面形状のみを拡大した場合に比較
して、幅寸法Ｈ1を必要としたチャンネルフレ−ム９０
０は幅寸法Ｈ2（Ｈ1−Ｈ2＝α）と寸法α分の寸法を縮
小させることが可能となる。
たアルミ製のチャンネルフレ−ム９００を示す。アルミ
チャンネルフレ−ム９００は曲げ応力の低減部分９０２
においては、断面逆コの字型の基本形状から徐々に移動
ダイスを摺動して断面幅を拡張し、図２１に示すように
幅寸法を寸法Ｈ1とした最大断面形状とした成形品９１
０とすることにより対応できる。さらに、第２の移動ダ
イス７００を摺動してチャンネルフレ−ム９００の肉厚
を斜線部分厚くして変化させて成形品９２０とすると、
肉厚を変化させずに断面形状のみを拡大した場合に比較
して、幅寸法Ｈ1を必要としたチャンネルフレ−ム９０
０は幅寸法Ｈ2（Ｈ1−Ｈ2＝α）と寸法α分の寸法を縮
小させることが可能となる。
【００２２】このように、従来の鋼製プレス成形品を使
用した場合に比較してこの発明による成形方法で形成し
たアルミ成形品を使用すると補強板等を必要とせず最小
形状で十分な剛性有し、約３５％以上の軽量化が達成さ
れる。また、窓枠チャンネル材に本発明の成形方法を用
いた場合を説明する。図２２は窓部分の平面図を示し、
窓ガラス９６０の周縁を幅、高さを一定とした窓枠チャ
ンネル材９５０を配設している。この場合には視覚範囲
は鎖線で示す範囲となっている。この視覚範囲は、窓枠
チャンネル材９７０の平面部分Ｒ1の枠の高さＷ1を低
く、角部分Ｒ2の枠の高さＷ2を高くすることにより矯正
される。従って、移動ダイスを枠の高さ形成部分で摺動
する構成とすることにより達成される。
用した場合に比較してこの発明による成形方法で形成し
たアルミ成形品を使用すると補強板等を必要とせず最小
形状で十分な剛性有し、約３５％以上の軽量化が達成さ
れる。また、窓枠チャンネル材に本発明の成形方法を用
いた場合を説明する。図２２は窓部分の平面図を示し、
窓ガラス９６０の周縁を幅、高さを一定とした窓枠チャ
ンネル材９５０を配設している。この場合には視覚範囲
は鎖線で示す範囲となっている。この視覚範囲は、窓枠
チャンネル材９７０の平面部分Ｒ1の枠の高さＷ1を低
く、角部分Ｒ2の枠の高さＷ2を高くすることにより矯正
される。従って、移動ダイスを枠の高さ形成部分で摺動
する構成とすることにより達成される。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、部分的に断面形状
を異ならせた部材の成形方法は、ダイス孔の孔面積を徐
々に変化させながら材料を押し出すことにより、簡単に
所望の部分の断面形状が異なった部材を形成することが
できる。そして、成形部材は、必要部分を大きくした
り、不必要部分は縮小した形状となるので、余剰部分が
生ずることなく、部材の使用効率が向上する。さらに、
部分的に断面形状を異ならせたチャンネル材を用いた窓
枠は、視覚矯正やスタイル修正のためのラン・イン等の
後加工を必要とせず、加工工数を減少することができ
る。
を異ならせた部材の成形方法は、ダイス孔の孔面積を徐
々に変化させながら材料を押し出すことにより、簡単に
所望の部分の断面形状が異なった部材を形成することが
できる。そして、成形部材は、必要部分を大きくした
り、不必要部分は縮小した形状となるので、余剰部分が
生ずることなく、部材の使用効率が向上する。さらに、
部分的に断面形状を異ならせたチャンネル材を用いた窓
枠は、視覚矯正やスタイル修正のためのラン・イン等の
後加工を必要とせず、加工工数を減少することができ
る。
【００２４】また、部分的に断面形状が異なった部材を
形成する成形方法に使用するダイスは、簡単な構成で、
所望する形状の部材を成形することが可能である。さら
に、ダイス孔の面積は移動するダイスの移動速度と材料
の押出し速度とを調整することにより、任意の成形品が
成形できる。固定したダイスのダイス孔は想定しうる部
材の最大面積を有しているので、所望する形状変化に対
して、移動するダイスを構成に加えることにより多様な
形状変化に対応させることができる。
形成する成形方法に使用するダイスは、簡単な構成で、
所望する形状の部材を成形することが可能である。さら
に、ダイス孔の面積は移動するダイスの移動速度と材料
の押出し速度とを調整することにより、任意の成形品が
成形できる。固定したダイスのダイス孔は想定しうる部
材の最大面積を有しているので、所望する形状変化に対
して、移動するダイスを構成に加えることにより多様な
形状変化に対応させることができる。
【図１】本発明を実施する成形装置の要部説明図。
【図２】ダイスの断面説明図。
【図３】成形品の正面図。
【図４】図３の線Ｉ−Ｉ断面図。
【図５】図３の線II−II断面図。
【図６】ダイスの断面説明図。
【図７】成形品の正面図。
【図８】図７の線III−III断面図。
【図９】本発明を実施する他の成形装置の要部説明図。
【図１０】固定ダイスの断面説明図。
【図１１】移動ダイスの断面説明図。
【図１２】固定ダイと移動ダイスを組み合わせた状態説
明図。
明図。
【図１３】成形品の正面図。
【図１４】固定ダイスの断面説明図。
【図１５】第１の移動ダイスの断面説明図。
【図１６】第２の移動ダイスの断面説明図。
【図１７】固定ダイスと第１、第２の移動ダイスを組み
合わせた状態説明図。
合わせた状態説明図。
【図１８】従来の鋼板プレス成形品の特性説明図。
【図１９】図１８の線IV−IV断面図。
【図２０】本発明アルミ成形品の特性説明図。
【図２１】図２０の線Ｖ−Ｖ部分の説明図。
【図２２】窓部分の説明図。
【図２３】本発明方法による窓枠の説明図。
【図２４】窓枠の部分説明図。
【図２５】従来の成形部材の説明図。
【図２６】部品取付状態の説明図。
【図２７】中空構造部材の部品取付状態説明図。
【図２８】従来の荷台構成部材の説明図。
【図２９】従来のチャンネル部材による部品取付状態の
説明図。
説明図。
【図３０】中空構造部材による部品取付状態の説明図。
【図３１】従来技術による管の説明図。
【図３２】他の従来技術による押出し棒の説明図。
【図３３】押出し棒の成形装置の説明図。
９０ コンテナ
１００、３００、５００ ダイス
１０２、２０２、３０２ 第１のダイス孔
１０４、２０４、３０４ 第２のダイス孔
１０６、２０６、３０６ 第３のダイス孔
１０８、２０８ スライドコア
１１０、２２０、３４０ 成形品
４００、６００、７００ 移動ダイス
４０２ 第１の移動ダイス孔
４０４ 第２の移動ダイス孔
６０２ Ｌ型移動ダイス孔
【手続補正書】
【提出日】平成３年１２月１８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】車両の軽量化の要求に対応させるため、
従来スチール材で形成していた車両用部材を軽量のアル
ミ材に置換する方法が取られている。一般的には比重を
スチール比１／３に低下させた素材を使用しているが、
この素材によるヤング率の低下および材料耐力の低下に
対する対策として、図２５に示すような中空構造２０と
したり、凹溝構造物３０と平板３１との異形状部材を積
層した中空断面、断面積増大構造を採用して剛性の低下
に対処していた。
従来スチール材で形成していた車両用部材を軽量のアル
ミ材に置換する方法が取られている。一般的には比重を
スチール比１／３に低下させた素材を使用しているが、
この素材によるヤング率の低下および材料耐力の低下に
対する対策として、図２５に示すような中空構造２０と
したり、凹溝構造物３０と平板３１との異形状部材を積
層した中空断面、断面積増大構造を採用して剛性の低下
に対処していた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】しかし、従来の開放断面を有するスチール
で成形した成形部材１０の両側に部品１１、１２を取り
付けるには、図２６に示すように、成形部材１０の両面
に部品１１、１２を設置し、止め具等で両者を固着して
いた。それに対して、中空断面形状を有するアルミの中
空部材２０を採用した場合、図２７に示すように、アル
ミ中空部材２０に一方の部品１１を一側面に固着する
と、他の部品１２は中空部材２０の他の一側壁２１に装
着するしかなく、部品１１、１２の荷重が重いとその取
付は不確実なものとなってしまった。
で成形した成形部材１０の両側に部品１１、１２を取り
付けるには、図２６に示すように、成形部材１０の両面
に部品１１、１２を設置し、止め具等で両者を固着して
いた。それに対して、中空断面形状を有するアルミの中
空部材２０を採用した場合、図２７に示すように、アル
ミ中空部材２０に一方の部品１１を一側面に固着する
と、他の部品１２は中空部材２０の他の一側壁２１に装
着するしかなく、部品１１、１２の荷重が重いとその取
付は不確実なものとなってしまった。
Claims (2)
- 【請求項１】 所定断面の形状に穿孔したダイス孔から
材料を押し出してダイス孔形状の断面を有する部材を形
成する成形方法において、 想定する最大面積の断面形状を形成するダイス孔から材
料を押し出して最大断面形状の部材を成形する工程と、
ダイス孔の孔面積を徐々に変化させながら材料を押し出
して、徐々に異なった断面形状を形成する部材を成形す
る工程と、を有する部分的に断面形状を異ならせた部材
の成形方法。 - 【請求項２】 穿孔したダイス孔から材料を押し出して
ダイス孔形状の断面を有する部材を形成する、材料を充
填したコンテナに連設するダイスであって、 想定しうる最大の部材形状に穿孔したダイス孔を有する
コンテナに連設して固定したダイスと、固定したダイス
のダイス孔に連続したとき、部材の形状を形成するダイ
ス孔を穿孔すると共に、固定したダイスのダイス孔の範
囲内において摺動可能に配設する移動するダイスとを備
え、 固定したダイスのダイス孔の範囲内において移動するダ
イスを摺動させながら、固定したダイスのダイス孔と移
動するダイスのダイス孔とで形成したダイス孔から材料
を押し出したとき、断面形状を徐々に異ならせた部材を
形成するよう構成したダイス。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3210518A JPH0531527A (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 部分的に断面形状を異ならせた部材の成形方法およびその方法に使用するダイス |
| US07/918,452 US5321967A (en) | 1991-07-29 | 1992-07-22 | Method of extruding aluminum alloy and dies therefor |
| EP92112865A EP0528215A1 (en) | 1991-07-29 | 1992-07-28 | Method of extruding aluminum alloy and dies thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3210518A JPH0531527A (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 部分的に断面形状を異ならせた部材の成形方法およびその方法に使用するダイス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0531527A true JPH0531527A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16590700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3210518A Pending JPH0531527A (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 部分的に断面形状を異ならせた部材の成形方法およびその方法に使用するダイス |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5321967A (ja) |
| EP (1) | EP0528215A1 (ja) |
| JP (1) | JPH0531527A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06285539A (ja) * | 1993-04-06 | 1994-10-11 | Nippon Steel Corp | 断面形状が連続的に変化する金属形材の押出し加工法 |
| WO1996021528A1 (fr) * | 1995-01-12 | 1996-07-18 | Mitsubishi Aluminum Co., Ltd. | Filiere pour l'extrusion d'un objet a section variable et procede de moulage par extrusion correspondant |
| JP6077628B1 (ja) * | 2015-10-13 | 2017-02-08 | 財団法人金属工業研究発展中心 | 不均一断面を備えた押出成形材を製造するための押出成形装置及び押出成形方法 |
| JP2018176675A (ja) * | 2017-04-21 | 2018-11-15 | 前田建設工業株式会社 | 建設部材の製造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP3548971B2 (ja) * | 1995-11-16 | 2004-08-04 | 日本軽金属株式会社 | 押出し形材の曲げ加工方法 |
| JP4386321B2 (ja) * | 2001-01-31 | 2009-12-16 | 本田技研工業株式会社 | 異形断面を有する管材の押出成形方法および管材押出成形用ダイス |
| US7980191B2 (en) * | 2003-11-25 | 2011-07-19 | Murphy Michael J | Extruded strut, fuselage and front wing assembly for towable hydrofoil |
| JP3943115B2 (ja) | 2005-11-08 | 2007-07-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 鍛造用素形材、鍛造品及び鍛造用素形材の成形方法 |
| DE102006008237A1 (de) * | 2006-02-22 | 2007-08-23 | Volkswagen Ag | Vorrichtung zum Umformen eines bandförmigen Werkstücks |
Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPH03183363A (ja) * | 1989-12-08 | 1991-08-09 | Toshiba Corp | 電流制御装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2231336A (en) * | 1938-09-13 | 1941-02-11 | High Duty Alloys Ltd | Production of metal sections by extrusion |
| GB544114A (en) * | 1940-12-04 | 1942-03-27 | High Duty Alloys Ltd | Improvements in and relating to the production of metal articles by extrusion |
| CH233617A (de) * | 1941-06-13 | 1944-08-15 | Ig Farbenindustrie Ag | Verfahren zur Herstellung von Werkstücken mit in Längsrichtung veränderlichem Querschnitt auf Strangpressen. |
| CH249563A (de) * | 1942-06-24 | 1947-07-15 | Hermes Patentverwertungs Gmbh | Arbeitsmaschine für Abbaubetriebe, mit einem in einem Motorkasten gelagerten, eingekapselten aussengekühlten Elektromotor. |
| US3422648A (en) * | 1961-10-02 | 1969-01-21 | Jerome H Lemelson | Extrusion apparatus |
-
1991
- 1991-07-29 JP JP3210518A patent/JPH0531527A/ja active Pending
-
1992
- 1992-07-22 US US07/918,452 patent/US5321967A/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-07-28 EP EP92112865A patent/EP0528215A1/en not_active Withdrawn
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH03183363A (ja) * | 1989-12-08 | 1991-08-09 | Toshiba Corp | 電流制御装置 |
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| JPH06285539A (ja) * | 1993-04-06 | 1994-10-11 | Nippon Steel Corp | 断面形状が連続的に変化する金属形材の押出し加工法 |
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| JP2018176675A (ja) * | 2017-04-21 | 2018-11-15 | 前田建設工業株式会社 | 建設部材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5321967A (en) | 1994-06-21 |
| EP0528215A1 (en) | 1993-02-24 |
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