JPH05285982A - モール付きガラス板の製造方法 - Google Patents
モール付きガラス板の製造方法Info
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- JPH05285982A JPH05285982A JP11546792A JP11546792A JPH05285982A JP H05285982 A JPH05285982 A JP H05285982A JP 11546792 A JP11546792 A JP 11546792A JP 11546792 A JP11546792 A JP 11546792A JP H05285982 A JPH05285982 A JP H05285982A
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- Japan
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- resin
- molding
- glass plate
- glass
- die
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ガラス割れが起こらず、成形体にウェルドライ
ンやヒケの生じない樹脂モール付き合わせガラスを得
る。 【構成】樹脂が流入する金型の少なくとも一部が焼結金
属からなっていて、この金型に５００ｋｇｆ／ｃｍ2 以
下の圧力で樹脂を注入して樹脂モール一体のガラス板を
製造する。
ンやヒケの生じない樹脂モール付き合わせガラスを得
る。 【構成】樹脂が流入する金型の少なくとも一部が焼結金
属からなっていて、この金型に５００ｋｇｆ／ｃｍ2 以
下の圧力で樹脂を注入して樹脂モール一体のガラス板を
製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はモール付きガラス板の製
造方法、特に樹脂モールの一体成形された合わせガラス
の製造方法に関するものである。
造方法、特に樹脂モールの一体成形された合わせガラス
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】車両用のウインドシールドの車体への装
着は、車体にガラス板を接着した後にガラス板の周囲に
装着されるといった方法がとられてきたが、組み付け工
数が多く、また、優れた水密性のウインドシールドが得
られなかった。
着は、車体にガラス板を接着した後にガラス板の周囲に
装着されるといった方法がとられてきたが、組み付け工
数が多く、また、優れた水密性のウインドシールドが得
られなかった。
【０００３】そこで、近年、通称モジュールアッシーウ
インドー（以下ＭＡＷという）と呼ばれる、ガラス板の
周囲にウインドシールド用モールを一体成形したガラス
窓が普及してきた。このＭＡＷは、金型にガラス板、さ
らには金属製モール、クリップ等を備えつけた後、射出
成形でウインドシールド用モールを一体成形して製造さ
れるものであり、ガラス板に樹脂モールが一体成形され
ているので、組み付け工数も少なく、水密性や密着性に
富み、また優れた外観を提供することができるようにな
った。
インドー（以下ＭＡＷという）と呼ばれる、ガラス板の
周囲にウインドシールド用モールを一体成形したガラス
窓が普及してきた。このＭＡＷは、金型にガラス板、さ
らには金属製モール、クリップ等を備えつけた後、射出
成形でウインドシールド用モールを一体成形して製造さ
れるものであり、ガラス板に樹脂モールが一体成形され
ているので、組み付け工数も少なく、水密性や密着性に
富み、また優れた外観を提供することができるようにな
った。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のＭＡＷの製造方
法では、金型内に樹脂を注入する際に、樹脂の流入によ
り金型内の空気圧が高まってしまうため、それに負けな
いある程度の圧力（５００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える圧
力）によって注入する必要があった。ところが、この注
入圧力よって注入を行う場合、ガラス板に加わる応力が
大きく、特にガラス板が彎曲していたりガラス板が合わ
せガラスであったりすると、このようなガラス板は割れ
やすいため、樹脂を注入する際、もしくは注入後に簡単
にガラスが割れてしまうといった欠点を有していた。
法では、金型内に樹脂を注入する際に、樹脂の流入によ
り金型内の空気圧が高まってしまうため、それに負けな
いある程度の圧力（５００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える圧
力）によって注入する必要があった。ところが、この注
入圧力よって注入を行う場合、ガラス板に加わる応力が
大きく、特にガラス板が彎曲していたりガラス板が合わ
せガラスであったりすると、このようなガラス板は割れ
やすいため、樹脂を注入する際、もしくは注入後に簡単
にガラスが割れてしまうといった欠点を有していた。
【０００５】逆に、合わせガラスが割れないように注入
圧力を小さくすると、金型内の空気圧の上昇にともな
い、外観に優れた樹脂モールが得られず、具体的には、
複数の箇所から流入してきた樹脂がつながるウェルド部
分で樹脂がうまく溶着せず、でき上がった樹脂モールに
ウェルドラインと呼ばれる継ぎ目が残ってしまったり、
あるいは、樹脂モールにヒケが生じてしまうため外観の
良好な樹脂モールが得られず、合わせガラスのＭＡＷを
製造することはきわめて困難であった。
圧力を小さくすると、金型内の空気圧の上昇にともな
い、外観に優れた樹脂モールが得られず、具体的には、
複数の箇所から流入してきた樹脂がつながるウェルド部
分で樹脂がうまく溶着せず、でき上がった樹脂モールに
ウェルドラインと呼ばれる継ぎ目が残ってしまったり、
あるいは、樹脂モールにヒケが生じてしまうため外観の
良好な樹脂モールが得られず、合わせガラスのＭＡＷを
製造することはきわめて困難であった。
【０００６】本発明の目的は、従来技術が有していた前
述のような欠点を解決しようとするものであり、従来知
られていなかったモール付きガラス板の製造方法を新規
に提供するものである。
述のような欠点を解決しようとするものであり、従来知
られていなかったモール付きガラス板の製造方法を新規
に提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題を解
決すべくなされたものであり、樹脂成形用金型にガラス
板を装着して挟持し、金型内に樹脂を注入してガラス板
の周辺部に樹脂モールを一体成形するモール付きガラス
板の製造方法であって、樹脂が流入する金型の少なくと
も一部が焼結金属からなっており、前記金型内に５００
ｋｇｆ／ｃｍ2以下の圧力で樹脂を注入することを特徴
とするモール付きガラス板の製造方法を提供するもので
ある。
決すべくなされたものであり、樹脂成形用金型にガラス
板を装着して挟持し、金型内に樹脂を注入してガラス板
の周辺部に樹脂モールを一体成形するモール付きガラス
板の製造方法であって、樹脂が流入する金型の少なくと
も一部が焼結金属からなっており、前記金型内に５００
ｋｇｆ／ｃｍ2以下の圧力で樹脂を注入することを特徴
とするモール付きガラス板の製造方法を提供するもので
ある。
【０００８】ここで、本発明におけるモールとは、ガラ
ス板のまわりに形成されるガスケット、モールディン
グ、ウェザーストリップ、あるいはシールゴム等を総称
したものであり、ガラス板の全周に設けられるようにし
てもよいし、あるいは全周のうち途中でとぎれていても
よいし、あるいはガラス板の一辺あるいは数辺に設けら
れたものであってもよい。
ス板のまわりに形成されるガスケット、モールディン
グ、ウェザーストリップ、あるいはシールゴム等を総称
したものであり、ガラス板の全周に設けられるようにし
てもよいし、あるいは全周のうち途中でとぎれていても
よいし、あるいはガラス板の一辺あるいは数辺に設けら
れたものであってもよい。
【０００９】さらに、本発明におけるガラス板としては
平板状のものであっても彎曲状のものであってもよく、
またその材料としては、強化処理をしていない合わせガ
ラスであっても樹脂モールを一体成形する際にガラス割
れが起こらないために用いることができ、また、合わせ
ガラスに限らず単板ガラス、強化ガラス、複層ガラス等
も用いることができるのはもちろんである。さらに、本
発明におけるガラス板としては、例えばポリカーボネー
ト類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等
のいわゆる有機透明樹脂材等からなるか、あるいは少な
くともこれらを２枚以上積層したものからなる合成樹脂
製の板に、前述のようなガラス板を合わせた積層板等も
含めてガラス板と総称できるものである。
平板状のものであっても彎曲状のものであってもよく、
またその材料としては、強化処理をしていない合わせガ
ラスであっても樹脂モールを一体成形する際にガラス割
れが起こらないために用いることができ、また、合わせ
ガラスに限らず単板ガラス、強化ガラス、複層ガラス等
も用いることができるのはもちろんである。さらに、本
発明におけるガラス板としては、例えばポリカーボネー
ト類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等
のいわゆる有機透明樹脂材等からなるか、あるいは少な
くともこれらを２枚以上積層したものからなる合成樹脂
製の板に、前述のようなガラス板を合わせた積層板等も
含めてガラス板と総称できるものである。
【００１０】本発明の製造方法における樹脂の注入圧力
は、５００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える注入圧力では金型内
でガラスが割れるため、成形機の注入圧力で５００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 以下とされるものであるが、あまり低過ぎて
も成形品にウェルドラインが残ってしまったり、ヒケが
生じてしまうため、成形機の注入圧力は１００〜３５０
ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲が特に好ましい。
は、５００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える注入圧力では金型内
でガラスが割れるため、成形機の注入圧力で５００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 以下とされるものであるが、あまり低過ぎて
も成形品にウェルドラインが残ってしまったり、ヒケが
生じてしまうため、成形機の注入圧力は１００〜３５０
ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲が特に好ましい。
【００１１】本発明に用いられるモール用材料は熱可塑
性樹脂であり、例えばポリ塩化ビニル（以下ＰＶＣとす
る）、ＰＶＣとエチレンの共重合体、ＰＶＣと酢酸ビニ
ルの共重合体、ＰＶＣとプロピレンの共重合体、ＰＶＣ
とエチレン、酢酸ビニルの共重合体の少なくとも１種ま
たは２種以上の混合物をベース樹脂として可塑剤等の添
加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであ
るが、流動性を高めるためにほかの熱可塑性樹脂をブレ
ンドすることもできる。ブレンドする熱可塑性樹脂とし
ては、塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹
脂、ウレタン樹脂、ポリエステル系高分子、アクリル樹
脂、ポリエステルエラストマー、ＮＢＲあるいはＳＢＲ
等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少な
くとも１種または２種以上の混合物等が用いられる。
性樹脂であり、例えばポリ塩化ビニル（以下ＰＶＣとす
る）、ＰＶＣとエチレンの共重合体、ＰＶＣと酢酸ビニ
ルの共重合体、ＰＶＣとプロピレンの共重合体、ＰＶＣ
とエチレン、酢酸ビニルの共重合体の少なくとも１種ま
たは２種以上の混合物をベース樹脂として可塑剤等の添
加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであ
るが、流動性を高めるためにほかの熱可塑性樹脂をブレ
ンドすることもできる。ブレンドする熱可塑性樹脂とし
ては、塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹
脂、ウレタン樹脂、ポリエステル系高分子、アクリル樹
脂、ポリエステルエラストマー、ＮＢＲあるいはＳＢＲ
等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少な
くとも１種または２種以上の混合物等が用いられる。
【００１２】本発明で使用する焼結金属は、金型の複数
箇所から流入した樹脂がつながるウェルド形成部分に埋
め込まれるのが好ましく、形状、大きさは問わないが、
製品断面形状に合わせて最適形状が決定される。また埋
め込む場所は金型のキャビ側でもコア側でもどちらでも
よいが、外観上コア側に埋め込むことがより好ましい。
また、焼結金属の材質としてはステンレス、アルミニウ
ム、セラミックス等があるが、腐蝕性、耐久性の観点か
らステンレス製がより好ましい。空孔率は５〜６０％の
範囲が好ましく、より好ましくは１０〜４０％の範囲で
ある。孔径は種々選択できるが、２〜２０μｍ、より好
ましくは５〜１５μｍである。これらの仕様を満足する
焼結金属としてはポーセラックスＩＩ（新東工業社製）
が代表的である。
箇所から流入した樹脂がつながるウェルド形成部分に埋
め込まれるのが好ましく、形状、大きさは問わないが、
製品断面形状に合わせて最適形状が決定される。また埋
め込む場所は金型のキャビ側でもコア側でもどちらでも
よいが、外観上コア側に埋め込むことがより好ましい。
また、焼結金属の材質としてはステンレス、アルミニウ
ム、セラミックス等があるが、腐蝕性、耐久性の観点か
らステンレス製がより好ましい。空孔率は５〜６０％の
範囲が好ましく、より好ましくは１０〜４０％の範囲で
ある。孔径は種々選択できるが、２〜２０μｍ、より好
ましくは５〜１５μｍである。これらの仕様を満足する
焼結金属としてはポーセラックスＩＩ（新東工業社製）
が代表的である。
【００１３】また、焼結部分から抜けたガスをさらに金
型外に放出するために、金型には焼結金属から金型外へ
のガス抜きが設けられており、必要に応じて真空ポンプ
等を用いて強制的にガスを金型外へ除去することもでき
る。
型外に放出するために、金型には焼結金属から金型外へ
のガス抜きが設けられており、必要に応じて真空ポンプ
等を用いて強制的にガスを金型外へ除去することもでき
る。
【００１４】さらに、本発明における樹脂成形温度は、
樹脂が十分溶融するほどの温度と、分解してしまわない
温度の範囲内であれば特に制限はないが、好ましくは１
７０℃〜２１０℃の範囲である。また、その他成形条件
として金型温度、ゲート点数、注入圧力と保圧の組み合
わせパターンを適宜組み合わせることによりガラス板に
発生する応力を最小限度に抑制し、モールの外観欠点を
解消するように決められる。
樹脂が十分溶融するほどの温度と、分解してしまわない
温度の範囲内であれば特に制限はないが、好ましくは１
７０℃〜２１０℃の範囲である。また、その他成形条件
として金型温度、ゲート点数、注入圧力と保圧の組み合
わせパターンを適宜組み合わせることによりガラス板に
発生する応力を最小限度に抑制し、モールの外観欠点を
解消するように決められる。
【００１５】さらにまた、本発明におけるガラス板に一
体成形されるモールは、外観が単純な黒色樹脂モールだ
けでなく、アイオノマー被覆された光輝モールと樹脂モ
ールの一体モール、ＳＵＳ製光モールと樹脂モールの一
体モール等、ガラス板を金型に装着する際に、ガラス板
とともにこれらのモールを装着し、ガラス板への金属製
モールと樹脂モールの一体成形モールとしてもよい。ま
た、これらのモール付きガラス板は、車両のリヤー、ル
ーフ、サイド、オペラ、リヤクォーター、フロントベン
チ、センターピラー等のウインドーに適用できる。
体成形されるモールは、外観が単純な黒色樹脂モールだ
けでなく、アイオノマー被覆された光輝モールと樹脂モ
ールの一体モール、ＳＵＳ製光モールと樹脂モールの一
体モール等、ガラス板を金型に装着する際に、ガラス板
とともにこれらのモールを装着し、ガラス板への金属製
モールと樹脂モールの一体成形モールとしてもよい。ま
た、これらのモール付きガラス板は、車両のリヤー、ル
ーフ、サイド、オペラ、リヤクォーター、フロントベン
チ、センターピラー等のウインドーに適用できる。
【００１６】
【作用】本発明によれば、樹脂の注入圧力が５００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 以下であるので、ガラス板、特に合わせガラ
スに樹脂モールを一体成形させる際に合わせガラスが割
れることがない。また、金型内に樹脂を注入していく際
に、金型内のガスは焼結金属の空孔からぬけるため、注
入圧力が小さくても、ウェルド形成部分の樹脂がうまく
溶着せずにでき上がった樹脂モールにウェルドラインが
残ってしまったり、ヒケが生じてしまったりすることも
なく、外観の優れたモール付き合わせガラスとなる。
ｆ／ｃｍ2 以下であるので、ガラス板、特に合わせガラ
スに樹脂モールを一体成形させる際に合わせガラスが割
れることがない。また、金型内に樹脂を注入していく際
に、金型内のガスは焼結金属の空孔からぬけるため、注
入圧力が小さくても、ウェルド形成部分の樹脂がうまく
溶着せずにでき上がった樹脂モールにウェルドラインが
残ってしまったり、ヒケが生じてしまったりすることも
なく、外観の優れたモール付き合わせガラスとなる。
【００１７】
（実施例１）自動車ルーフ用合わせガラスを脱脂した
後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合わせ
ガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持し、Ｐ
ＶＣコンパウンド（理研ビニル工業社製）を樹脂モール
材料として射出成形を行った。金型のウェルド形成部分
のコア側に焼結金属（新東工業社製ポーセラックスＩ
Ｉ）が埋め込まれており、成形機の樹脂注入圧力を３０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした結果、ウェルド形成部分の樹脂
の溶着は完全であり、ウェルドラインはほとんど目立た
なかった。また、１００枚連続で合わせガラスに樹脂を
一体成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは
発生しなかった。
後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合わせ
ガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持し、Ｐ
ＶＣコンパウンド（理研ビニル工業社製）を樹脂モール
材料として射出成形を行った。金型のウェルド形成部分
のコア側に焼結金属（新東工業社製ポーセラックスＩ
Ｉ）が埋め込まれており、成形機の樹脂注入圧力を３０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした結果、ウェルド形成部分の樹脂
の溶着は完全であり、ウェルドラインはほとんど目立た
なかった。また、１００枚連続で合わせガラスに樹脂を
一体成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは
発生しなかった。
【００１８】（実施例２）樹脂モール材料としてＰＶＣ
コンパウンド（積水化学社製）を使用した以外は実施例
１と同様に、自動車フロント用合わせガラスを脱脂した
後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合わせ
ガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持した。
成形機の樹脂注入圧力を３５０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射
出成形を行った結果、ウェルドラインはほとんど目立た
なかった。また、１５０枚連続で合わせガラスに樹脂を
一体成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは
発生しなかった。
コンパウンド（積水化学社製）を使用した以外は実施例
１と同様に、自動車フロント用合わせガラスを脱脂した
後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合わせ
ガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持した。
成形機の樹脂注入圧力を３５０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射
出成形を行った結果、ウェルドラインはほとんど目立た
なかった。また、１５０枚連続で合わせガラスに樹脂を
一体成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは
発生しなかった。
【００１９】（実施例３）樹脂モール材料としてＰＶＣ
コンパウンド（信越ポリマー社製）を使用した以外は実
施例１と同様に、自動車フロント用合わせガラスを脱脂
した後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合
わせガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持し
た。樹脂注入圧力を２８０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルドラインはほとんど目立たなか
った。また、１００枚連続で合わせガラスに樹脂を一体
成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは発生
しなかった。
コンパウンド（信越ポリマー社製）を使用した以外は実
施例１と同様に、自動車フロント用合わせガラスを脱脂
した後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合
わせガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持し
た。樹脂注入圧力を２８０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルドラインはほとんど目立たなか
った。また、１００枚連続で合わせガラスに樹脂を一体
成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは発生
しなかった。
【００２０】（実施例４）樹脂モール材料としてＰＶＣ
コンパウンド（三菱化成ビニル社製）を使用した以外は
実施例１と同様に、自動車リヤ用合わせガラスを脱脂し
た後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合わ
せガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持し
た。樹脂注入圧力を２５０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルドラインはほとんど目立たなか
った。また、１００枚連続で合わせガラスに樹脂を一体
成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは発生
しなかった。
コンパウンド（三菱化成ビニル社製）を使用した以外は
実施例１と同様に、自動車リヤ用合わせガラスを脱脂し
た後、モールを接着させるための接着剤を塗布し、合わ
せガラスを乾燥、予備加熱して金型に装着して挟持し
た。樹脂注入圧力を２５０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルドラインはほとんど目立たなか
った。また、１００枚連続で合わせガラスに樹脂を一体
成形させたが、樹脂を注入する際にガラスの割れは発生
しなかった。
【００２１】（比較例１）金型に焼結金属を埋め込まな
かった以外は実施例１と同様に樹脂モールの射出成形を
行った。樹脂注入圧力を２８０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射
出成形を行った結果、１０枚連続成形して、樹脂を注入
する際にガラスの割れは発生しなかったが、ウェルド部
分の溶着は不完全であり、ウェルドラインの溝が深く外
観は不良であった。
かった以外は実施例１と同様に樹脂モールの射出成形を
行った。樹脂注入圧力を２８０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射
出成形を行った結果、１０枚連続成形して、樹脂を注入
する際にガラスの割れは発生しなかったが、ウェルド部
分の溶着は不完全であり、ウェルドラインの溝が深く外
観は不良であった。
【００２２】（比較例２）金型に焼結金属を埋め込ま
ず、樹脂注入圧力を６００ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルド形成部分の溶着は不完全なも
のも存在し、ウェルドラインの溝の深さにはバラツキが
あり、また、１０枚連続成形したが樹脂を注入する際に
３枚のガラスの割れが発生した。
ず、樹脂注入圧力を６００ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルド形成部分の溶着は不完全なも
のも存在し、ウェルドラインの溝の深さにはバラツキが
あり、また、１０枚連続成形したが樹脂を注入する際に
３枚のガラスの割れが発生した。
【００２３】（比較例３）金型に焼結金属を埋め込まな
かった以外は実施例３と同様に樹脂モールの射出成形を
行った。樹脂注入圧力を３００ｋｇｆ／ｃｍ2 として射
出成形を行った結果、１０枚連続成形して、樹脂を注入
する際にガラスの割れは発生しなかったが、ウェルド部
分の溶着は不完全であり、ウェルドラインの溝が深く外
観は不良であった。
かった以外は実施例３と同様に樹脂モールの射出成形を
行った。樹脂注入圧力を３００ｋｇｆ／ｃｍ2 として射
出成形を行った結果、１０枚連続成形して、樹脂を注入
する際にガラスの割れは発生しなかったが、ウェルド部
分の溶着は不完全であり、ウェルドラインの溝が深く外
観は不良であった。
【００２４】（比較例４）金型に焼結金属を埋め込ま
ず、樹脂注入圧力を５５０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルド形成部分の溶着は不完全なも
のも存在し、ウェルドラインの溝の深さにはバラツキが
あり、また、１０枚連続成形したが樹脂を注入する際に
４枚のガラスの割れが発生した。
ず、樹脂注入圧力を５５０ｋｇｆ／ｃｍ2 として射出成
形を行った結果、ウェルド形成部分の溶着は不完全なも
のも存在し、ウェルドラインの溝の深さにはバラツキが
あり、また、１０枚連続成形したが樹脂を注入する際に
４枚のガラスの割れが発生した。
【００２５】
【発明の効果】本発明は、ガラス板に樹脂モールを一体
成形させる際の樹脂の注入圧力が５００ｋｇｆ／ｃｍ2
以下であるので、ガラス板、特に合わせガラスに樹脂モ
ールを一体成形させる際に、樹脂の注入圧力が小さいこ
とによってガラスの割れを防止することができる。ま
た、金型のウェルド形成部分には焼結金属が埋め込まれ
ており、金型内に樹脂を注入していく際に金型内のガス
が焼結金属の空孔からぬけるため、注入圧力が小さいた
めに起こるウェルド形成部分の樹脂がうまく溶着せずに
でき上がった樹脂モールにウェルドラインが残ってしま
ったり、ヒケが生じてしまうといったことを防止するこ
とができ、したがって注入圧力の小さい樹脂成形法によ
って、外観の優れたモール付き合わせガラスを得ること
ができる。
成形させる際の樹脂の注入圧力が５００ｋｇｆ／ｃｍ2
以下であるので、ガラス板、特に合わせガラスに樹脂モ
ールを一体成形させる際に、樹脂の注入圧力が小さいこ
とによってガラスの割れを防止することができる。ま
た、金型のウェルド形成部分には焼結金属が埋め込まれ
ており、金型内に樹脂を注入していく際に金型内のガス
が焼結金属の空孔からぬけるため、注入圧力が小さいた
めに起こるウェルド形成部分の樹脂がうまく溶着せずに
でき上がった樹脂モールにウェルドラインが残ってしま
ったり、ヒケが生じてしまうといったことを防止するこ
とができ、したがって注入圧力の小さい樹脂成形法によ
って、外観の優れたモール付き合わせガラスを得ること
ができる。
【００２６】さらに本発明によれば、ガラス板に樹脂モ
ールが一体成形されているので、組み付け工数も少な
く、水密性や密着性に富んだ車両用のモール付きガラス
板を得ることができる。
ールが一体成形されているので、組み付け工数も少な
く、水密性や密着性に富んだ車両用のモール付きガラス
板を得ることができる。
Claims (4)
- 【請求項１】樹脂成形用金型にガラス板を装着して挟持
し、金型内に樹脂を注入してガラス板の周辺部に樹脂モ
ールを一体成形するモール付きガラス板の製造方法であ
って、樹脂が流入する金型の少なくとも一部が焼結金属
からなっており、前記金型内に５００ｋｇｆ／ｃｍ2 以
下の圧力で樹脂を注入することを特徴とするモール付き
ガラス板の製造方法。 - 【請求項２】モールを一体成形するガラス板が合わせガ
ラスであることを特徴とする請求項１のモール付きガラ
ス板の製造方法。 - 【請求項３】金型にガラス板とともに金属製モールを装
着して樹脂モールを一体成形することを特徴とする請求
項１または２のモール付きガラス板の製造方法。 - 【請求項４】金属製モールがＳＵＳモールであることを
特徴とする請求項３のモール付きガラス板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11546792A JPH05285982A (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | モール付きガラス板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11546792A JPH05285982A (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | モール付きガラス板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05285982A true JPH05285982A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14663265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11546792A Pending JPH05285982A (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | モール付きガラス板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05285982A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009137187A (ja) * | 2007-12-07 | 2009-06-25 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | 金属モール付きガラス及びその製造装置 |
| USRE41824E1 (en) | 2001-08-08 | 2010-10-19 | Pleiatech Corporation | Process for producing a thin die-cast molded article of an aluminum material |
-
1992
- 1992-04-08 JP JP11546792A patent/JPH05285982A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| USRE41824E1 (en) | 2001-08-08 | 2010-10-19 | Pleiatech Corporation | Process for producing a thin die-cast molded article of an aluminum material |
| JP2009137187A (ja) * | 2007-12-07 | 2009-06-25 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | 金属モール付きガラス及びその製造装置 |
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