JPH051051A - グリシド−ルの精製方法 - Google Patents
グリシド−ルの精製方法Info
- Publication number
- JPH051051A JPH051051A JP3156799A JP15679991A JPH051051A JP H051051 A JPH051051 A JP H051051A JP 3156799 A JP3156799 A JP 3156799A JP 15679991 A JP15679991 A JP 15679991A JP H051051 A JPH051051 A JP H051051A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glycidyl
- acetic acid
- glycidol
- azeotropic agent
- purification
- Prior art date
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- Pending
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- Epoxy Compounds (AREA)
- Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は、精製工程における熱によるグ
リシド−ルのロスを低減させ効率よく製造するための精
製方法を提供することにある。 【構成】アリルアルコ−ルおよび過酢酸を反応させて得
られる反応粗液より低沸の不純物を除いた後、残存の酢
酸をキシレンなどの共沸剤により除き、さらに、グリシ
ド−ル中の共沸剤は長鎖炭化水素により抽出によって除
くことを特徴としている。 【効果】本発明の精製方法によりグリシド−ルの精製ロ
スを低減させ効率よく製造することが可能になった。
リシド−ルのロスを低減させ効率よく製造するための精
製方法を提供することにある。 【構成】アリルアルコ−ルおよび過酢酸を反応させて得
られる反応粗液より低沸の不純物を除いた後、残存の酢
酸をキシレンなどの共沸剤により除き、さらに、グリシ
ド−ル中の共沸剤は長鎖炭化水素により抽出によって除
くことを特徴としている。 【効果】本発明の精製方法によりグリシド−ルの精製ロ
スを低減させ効率よく製造することが可能になった。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、グリシド−ルの精製方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】グリシド−ルは医農薬中間物質、各種樹脂
（ＵＶ硬化剤用、塗料用等）原料として有用な物質であ
る。
（ＵＶ硬化剤用、塗料用等）原料として有用な物質であ
る。
【０００３】
【従来の技術】アリルアルコ−ルと過酢酸を反応させて
グリシド−ルを得る方法は公知である。 得られた反応
粗液からのグリシド−ルの分離・精製は、通常、蒸留に
よって行なわれるが、酢酸の除去は非常に困難であり、
パ−セントオ−ダ−の酢酸が残存する。
グリシド−ルを得る方法は公知である。 得られた反応
粗液からのグリシド−ルの分離・精製は、通常、蒸留に
よって行なわれるが、酢酸の除去は非常に困難であり、
パ−セントオ−ダ−の酢酸が残存する。
【０００４】この酢酸は製品グリシド−ルの品質を極め
て不安定にする。
て不安定にする。
【０００５】分離の困難である少量物質は通常除去した
い物質と共沸する成分（たとえば酢酸に対してはトルエ
ン、キシレン等）を大量に添加し蒸留を行なうが、今度
はその共沸剤が製品中に混入してしまう問題がある。
い物質と共沸する成分（たとえば酢酸に対してはトルエ
ン、キシレン等）を大量に添加し蒸留を行なうが、今度
はその共沸剤が製品中に混入してしまう問題がある。
【０００６】このものは再蒸留を行なえばよいがグリシ
ド−ルは熱に対してかなり不安定であるため、多少のロ
スは免れなかった。
ド−ルは熱に対してかなり不安定であるため、多少のロ
スは免れなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明はアリルアルコ
−ルと過酢酸を反応させて得られる反応粗液からグリシ
ド−ルを分離・精製する方法において反応粗液より共沸
剤により酢酸を除去、さらに使用した共沸剤の残存分を
抽出により除去し、熱によるグリシド−ルのロス（グリ
シド−ルの多量体化、分解、酢酸との反応等による）の
ない有効な精製方法を提供することを目的とする。
−ルと過酢酸を反応させて得られる反応粗液からグリシ
ド−ルを分離・精製する方法において反応粗液より共沸
剤により酢酸を除去、さらに使用した共沸剤の残存分を
抽出により除去し、熱によるグリシド−ルのロス（グリ
シド−ルの多量体化、分解、酢酸との反応等による）の
ない有効な精製方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は鋭意検討の
末、アリルアルコ−ルおよび過酢酸を液相で反応させる
ことにより合成したグリシド−ルより副生の酢酸を除去
するために用いた共沸剤を除去する方法において、長鎖
炭化水素を抽剤に用いることにより、収率良く高純度の
グリシド−ルが得られることを見出した。
末、アリルアルコ−ルおよび過酢酸を液相で反応させる
ことにより合成したグリシド−ルより副生の酢酸を除去
するために用いた共沸剤を除去する方法において、長鎖
炭化水素を抽剤に用いることにより、収率良く高純度の
グリシド−ルが得られることを見出した。
【０００９】使用される酢酸の共沸剤は、グリシド−ル
に対して不活性で、酢酸と共沸する炭化水素類、例え
ば、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、トルエン、
キシレン、クメン等、脂肪族、芳香族いずれの炭化水素
でもよい。
に対して不活性で、酢酸と共沸する炭化水素類、例え
ば、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、トルエン、
キシレン、クメン等、脂肪族、芳香族いずれの炭化水素
でもよい。
【００１０】これら共沸剤の存在は蒸留塔内のグリシド
−ルの濃度低下すなわち希釈効果を促し、重合反応、分
解反応等によるグリシド−ルのロスを抑制するという利
点がある。
−ルの濃度低下すなわち希釈効果を促し、重合反応、分
解反応等によるグリシド−ルのロスを抑制するという利
点がある。
【００１１】グリシド−ル中の残存共沸剤の抽剤として
はＣ８以上の炭化水素、例えば、イソオクタン、デカ
ン、デセン、ドデカン、テトラデカン等が用いられ、そ
れらは直鎖、分枝、飽和、不飽和のいずれでもよい。
はＣ８以上の炭化水素、例えば、イソオクタン、デカ
ン、デセン、ドデカン、テトラデカン等が用いられ、そ
れらは直鎖、分枝、飽和、不飽和のいずれでもよい。
【００１２】これらの炭化水素類は、室温でグリシド−
ルと二層に分離しグリシド−ルへの混入率は対グリシド
−ルで１％以下、残存共沸剤は０．０５％以下となり得
る。本発明の適用プロセスの概略の一例を以下に示す。
ルと二層に分離しグリシド−ルへの混入率は対グリシド
−ルで１％以下、残存共沸剤は０．０５％以下となり得
る。本発明の適用プロセスの概略の一例を以下に示す。
【００１３】(1) 反応工程
アリルアルコ−ルと３０％過酢酸の酢酸エチル溶液を混
合 (2) 脱低沸工程 酢酸エチル、未反応のアリルアルコ−ルの全量、および
副生酢酸の約９割を除去 (3) 脱酢酸工程 共沸剤添加による残存酢酸の除去、高沸点成分の除去、
サイドカットによるグリシド−ルおよび共沸剤の回収 (4) 抽出工程 残存共沸剤の除去 この発明による効果を以下の実施例によりさらに詳しく
説明するが、この発明は実施例に何ら限定されるもので
はない。
合 (2) 脱低沸工程 酢酸エチル、未反応のアリルアルコ−ルの全量、および
副生酢酸の約９割を除去 (3) 脱酢酸工程 共沸剤添加による残存酢酸の除去、高沸点成分の除去、
サイドカットによるグリシド−ルおよび共沸剤の回収 (4) 抽出工程 残存共沸剤の除去 この発明による効果を以下の実施例によりさらに詳しく
説明するが、この発明は実施例に何ら限定されるもので
はない。
【００１４】
【実施例１】アリルアルコ−ル／過酢酸＝３／１モル比
となるように３０％過酢酸の酢酸エチル溶液（６０％酢
酸エチル、１０％酢酸）をアリルアルコ−ルに滴下し３
０℃で６時間反応させ、酢酸エチル３７．０％、アリル
アルコ−ル２９．８％、酢酸１６．６％、グリシド−ル
１６．３％、その他０．３％の反応粗液を得た。
となるように３０％過酢酸の酢酸エチル溶液（６０％酢
酸エチル、１０％酢酸）をアリルアルコ−ルに滴下し３
０℃で６時間反応させ、酢酸エチル３７．０％、アリル
アルコ−ル２９．８％、酢酸１６．６％、グリシド−ル
１６．３％、その他０．３％の反応粗液を得た。
【００１５】その反応粗液を４０８．３ｇ／Ｈで脱低沸
塔に仕込み、塔頂より酢酸エチル４５．４％、アリルア
ルコ−ル３６．４％、酢酸１８．２％の液を３３５ｇ／
Ｈで留出させた。
塔に仕込み、塔頂より酢酸エチル４５．４％、アリルア
ルコ−ル３６．４％、酢酸１８．２％の液を３３５ｇ／
Ｈで留出させた。
【００１６】塔底より酢酸９．０％、グリシド−ル８
６．４％、その他４．６％の液を７３．３ｇ／Ｈで缶出
させた。
６．４％、その他４．６％の液を７３．３ｇ／Ｈで缶出
させた。
【００１７】この缶出液に１００・０ｇ／Ｈでｐ−キシ
レンを混合させながら脱酢酸塔に仕込んだ。塔頂より酢
酸１０．１％、ｐ−キシレン８９．４％、グリシド−ル
０．５％の液を６５．４ｇ／Ｈで留出させた。
レンを混合させながら脱酢酸塔に仕込んだ。塔頂より酢
酸１０．１％、ｐ−キシレン８９．４％、グリシド−ル
０．５％の液を６５．４ｇ／Ｈで留出させた。
【００１８】塔底より高沸点成分を９．４ｇ／Ｈで缶出
させた。
させた。
【００１９】サイドよりｐ−キシレン４２．１％、グリ
シド−ル５７．９％の液を９８．５ｇ／Ｈで留出させ
た。
シド−ル５７．９％の液を９８．５ｇ／Ｈで留出させ
た。
【００２０】サイドからの留出液は１００ｇ／Ｈのテト
ラドデカンで抽出処理され、デカンタ−の上層部よりｐ
−キシレンとテトラドデカンの混合液が１４２．１ｇ／
Ｈ、下層部より製品グリシド−ルが５６．４ｇ／Ｈで得
られた。
ラドデカンで抽出処理され、デカンタ−の上層部よりｐ
−キシレンとテトラドデカンの混合液が１４２．１ｇ／
Ｈ、下層部より製品グリシド−ルが５６．４ｇ／Ｈで得
られた。
【００２１】この製品中の酢酸量は０．０１％以下であ
り、製品グリシド−ルの安定性には特に問題はなかっ
た。
り、製品グリシド−ルの安定性には特に問題はなかっ
た。
【００２２】その結果、脱酢酸工程、製品化工程のグリ
シド−ル収率は各々９０％および９８．９％であった。
シド−ル収率は各々９０％および９８．９％であった。
【００２３】
【比較例１】実施例１で得られた缶出液をそのまま７
３．３ｇ／Ｈで脱酢酸塔に仕込んだ。サイドよりグリシ
ド−ル９９．４％、酢酸０．６％の液が３３．１ｇ／Ｈ
で得られたがグリシド−ルの安定性は良好ではなかっ
た。
３．３ｇ／Ｈで脱酢酸塔に仕込んだ。サイドよりグリシ
ド−ル９９．４％、酢酸０．６％の液が３３．１ｇ／Ｈ
で得られたがグリシド−ルの安定性は良好ではなかっ
た。
【００２４】このとき、塔頂からは、酢酸８４．２％、
グリシド−ル１５．８％の液が７．６ｇ／Ｈで留出し、
塔底からは、高沸点成分が２９．２ｇ／Ｈで缶出した。
グリシド−ル１５．８％の液が７．６ｇ／Ｈで留出し、
塔底からは、高沸点成分が２９．２ｇ／Ｈで缶出した。
【００２５】またこれ以上酢酸を少なくするため加熱量
を増加させると、蒸留塔内にグリシド−ルの重合物が発
生した。
を増加させると、蒸留塔内にグリシド−ルの重合物が発
生した。
【００２６】その結果、脱酢酸工程でのグリシド−ル収
率は５２．０％であった。
率は５２．０％であった。
【００２７】
【比較例２】実施例１の脱酢酸工程のサイドカット液を
蒸留塔に９８．５ｇ／Ｈで仕込んだ。 塔頂よりｐ−キ
シレン９５．３％、グリシド−ル４．７％の液を４２．
８ｇ／Ｈで留出させた。
蒸留塔に９８．５ｇ／Ｈで仕込んだ。 塔頂よりｐ−キ
シレン９５．３％、グリシド−ル４．７％の液を４２．
８ｇ／Ｈで留出させた。
【００２８】塔底よりｐ−キシレン１．３％、グリシド
−ル９２．１％、高沸点成分６．６％の液を缶出させ
た。この液はさらに脱高沸処理が必要である。
−ル９２．１％、高沸点成分６．６％の液を缶出させ
た。この液はさらに脱高沸処理が必要である。
【００２９】この脱共沸剤工程でのグリシド−ル収率は
９０．０％であり、実施例１の製品化収率を下回ってい
る。
９０．０％であり、実施例１の製品化収率を下回ってい
る。
【００３０】
【発明の効果】アリルアルコ−ルおよび過酢酸を液相で
反応させることにより合成したグリシド−ルより副生の
酢酸を除去するためにグリシド−ルに不活性な酢酸の共
沸剤を用い、さらにグリシド−ル中に残存する共沸剤を
長鎖炭化水素を抽剤に用い除去することによりグリシド
−ルを収率よく精製することが可能になった。
反応させることにより合成したグリシド−ルより副生の
酢酸を除去するためにグリシド−ルに不活性な酢酸の共
沸剤を用い、さらにグリシド−ル中に残存する共沸剤を
長鎖炭化水素を抽剤に用い除去することによりグリシド
−ルを収率よく精製することが可能になった。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
Ｃ０７Ｄ 301/14
Claims (2)
- 【請求項１】 アリルアルコ−ルおよび過酢酸を液相で
反応させることにより合成したグリシド−ルを含有する
反応粗液より副生の酢酸を除去するためにグリシド−ル
に不活性な酢酸の共沸剤を用いることを特徴とするグリ
シド−ルの精製方法。 - 【請求項２】 グリシド−ル中に残存する共沸剤を除去
する方法において、長鎖炭化水素を抽剤に用いることを
特徴とするグリシド−ルの精製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3156799A JPH051051A (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | グリシド−ルの精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3156799A JPH051051A (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | グリシド−ルの精製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH051051A true JPH051051A (ja) | 1993-01-08 |
Family
ID=15635577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3156799A Pending JPH051051A (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | グリシド−ルの精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH051051A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014523862A (ja) * | 2011-05-05 | 2014-09-18 | セラニーズ・インターナショナル・コーポレーション | カルボニル化プロセスからの芳香族化合物の除去 |
-
1991
- 1991-06-27 JP JP3156799A patent/JPH051051A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014523862A (ja) * | 2011-05-05 | 2014-09-18 | セラニーズ・インターナショナル・コーポレーション | カルボニル化プロセスからの芳香族化合物の除去 |
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