JPH0490888A - フッ化物含有液の処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はフッ化物含有液の処理方法に係り、特にフッ化
物含有液からフッ化物を沈殿物として工業的に有利に除
去することができる方法に関する。

［従来の技術］ 従来、フッ化物含有液の処理方法として、フッ化物の２
倍当量程度のカルシウムイオンを添加し、沈殿物を生成
させてこれを除去する処理方法が知られているが、この
方法では十分にフッ化物濃度の低い処理水が得られない
という欠点があった。

上記の欠点を解消し、フッ化物含有液を効率的に処理す
る方法として「フッ化物イオンおよび硫酸イオン含有水
にカルシウム化合物を添加して懸濁液を得る工程と、前
記工程の懸濁液を処理水と沈殿物とに分離する工程とを
含む水の処理方法において、さらに、前記沈殿物を前記
カルシウム化金物を添加する工程に返送する工程を含む
ことを特徴とする水の処理方法、」が先に提案された（
特開昭５９−１６９５９５号）。

第２図は特開昭５９−１６９５９５号の処理方法を説明
する系統図であり、３１は溶解槽、３２は第１反応槽、
３３は′！Ｊ１沈殿槽、３４は第２反応槽、３５はｔＪ
２沈殿槽である。

この方法は、まず原水を後述の第２沈殿檜３５の沈殿物
と共に溶解槽３１に導入して必要に応じてＨＣＩｔ等の
酸を添加してＰＨ４以下に調整することにより沈殿物を
完全溶解する０次いで、溶解槽３１の流出液に第１沈殿
檜３３の沈殿物を添加して第１反応槽に導入し、第１反
応槽３２において、（ａ　２４を添加してｐＨ５〜８．
５とし、沈殿物を生成させる。この沈殿物は′ｆＳ１沈
殿檜３３にて固液分離して再び第１反応槽へもどす（こ
こで得られる沈殿物はＣａ５Ｏ＋、ＣａＦ２が主体であ
る）。更に、第２反応槽３４において、Ｎ１沈殿槽３３
の流出液にＭｇ２＋とｃ　ｏ　３’−を加えてｐＨ９，
５以上とすることにより凝集処理し、第２沈殿槽３５に
て固液分離する。第２沈殿檜３５の沈殿物は溶解槽３１
に返送され、流出水は硫酸でＰＨ調整した後、処理水と
して系外へ排出される。

［発明が解決しようとする課題〕 上記特開昭５９−１６９５９５号の方法では次のような
欠点があった。

■　第１反応槽３２におけるスケール（ＣａＳ０４）が
析出する場合がある。

■　溶解槽３１はｐＨ４以下とするため、耐酸性の容器
が必要となる。

■　溶解槽３１で塩酸を添加するため、第１反応槽３２
で添加するＣａがＣａＣｌ１ｔ型となり、最終処理水中
のＣａ濃度が高い。このため、放流水基準に合わせて硫
酸でｐＨ調整すると、Ｃａ５Ｏ，のスケールが析出する
。

本発明は上記従来の問題点を解決し、スケールの発生を
抑えて高水質の処理水を少ない薬剤添加量にて、効率的
にかつ低コストで得ることができるフッ化物含有液の処
理方法を提供することを目的とする。

［ｉ！題を解決するための手段］ 本発明のフッ化物含有液の処理方法は、フッ化物含有液
に後述する第三工程、及び第五工程から排出される沈殿
物を添加すると共に、マグネシウム化合物の存在下、硫
酸を添加してｐ）ＩＳ、５以下に調整する第一工程と、
第一工程流出液にカルシウム化合物を添加してｐＨ６，
５〜８．５に調整して懸濁液を得る第二工程と、第二工
程の懸濁液を固液分離して沈殿物と流出液を得、沈殿物
の少くとも一部を第一工程に返送する第三工程と、第三
工程の流出液に炭酸イオン源化合物を加えてｐＨ９，５
以上に調整して懸濁液を得る第四工程と、第四工程の懸
濁液を固液分離して沈殿物と流出液を得、沈殿物の少く
とも一部を第一工程に返送する第五工程と、から成るこ
とを特徴とする。

以下に本発明を図面を参照して詳細に説明する。

第１図は本発明のフッ化物含有液の処理方法の一実施例
を示す系統図である６図中、１は第１反応槽、２は第２
反応槽、３は第１沈殿槽、４は第３反応槽、５は第２沈
殿槽である。

本発明においては、まず、第一工程において、第１反応
槽１に原水導入管１１から原水を導入すると共に、返送
管１２及び１３からそれぞれ第１沈殿槽３（第三工程）
及び第２沈殿槽５　ＣＭ五工程）の沈殿物を導入し、薬
注管１４から硫酸（８２５０４）を添加してｐｉ（ｓ、
５以下、好ましくはＰＨ４〜６．５に調整する。この第
一工程においては、返送された沈殿物が溶解し、溶解に
よりマグネシウムイオン（Ｍｇ”）及びカルシウムイオ
ン（（ａ　２＋　）が溶出する。即ち、返送された沈殿
物は水酸化マグネシウム及び炭酸カルシウムを含んでい
るため、熔解によりＭ　ｇ２＋及び（ａ　２４−が溶出
する。この第一工程において、Ｈ２ＳＯ４の添加により
ｐＨ４〜６．５に調整した場合には、耐酸性容器が不要
となり、また返送された沈殿物は完全溶解することがな
いため、この第一工程におけるＣａ５Ｏ＋スケールに対
して種晶効果を発揮してスケール発生を防止する。マグ
ネシウム化合物は排煙脱硫排水等のフッ化物含有液中に
は通常必要量が存在するため・、この第一工程で特に添
加する必要はないが、マグネシウム化合物が４ｏｍｇ−
Ｍｇ／ｕよりも少ない場合には、適宜マグネシウム化合
物を添加する。このマグネシウム化合物の添加は、任意
の場所で良く、例えば原水槽や後述の第３反応槽（第四
工程）４であっても良い、添加するマグネシウム化合物
としては、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、塩
化マグネシウム等を用いることができる。

第−工程及び第四工程のマグネシウム化合物は、沈殿物
として返送され、再溶解させて循環使用されるため、−
旦、マグネシウム化合物を添加すれば、以後添加する必
要はない、但し、後述の第３反応槽（第四工程）４にお
けるＭｇ（ＯＨ）２の析出量とＭｇ（ＯＨ）２のフッ化
物（Ｆ−）吸着量とは比例するので、フッ化物の処理レ
ベルに応じて第１反応槽（第一工程）及び第３反応槽（
第四工程）のマグネシウム量を加４することが重要であ
る。

この第一工程では、更に硫酸バンドを添加するのが好ま
しい（配管１５）、硫酸バンドの添加により、Ａ　Ａ　
Ｂ４−イオンが液中に放出され、第二工程でのフッ化物
除去率が向上すると共に、カルシウム化合物の添加量を
低減することができる。硫酸バンド添加量は多い程フッ
化物除去率が向上する。フッ化物除去率向上効果及び薬
剤コストの面から、第１反応槽（第一工程）１の硫酸バ
ンドの添加量は１００〜３０００　ｍ　ｇ　／　Ｉｔ程
度とするのが好ましい。なお、硫酸バンドの添加は第一
工程に限らず、例えば原水槽で行なっても良い。

第二工程では、第１反応槽（第一工程）ｌの流出液を配
管１６より第２反応槽２に導入し、ｖＳ２反応槽２にて
配管１７よりカルシウム化合物を添加し、必要に応じて
ｐＨ８整剤を配管１８より添。

加してｐＨ６，５〜８．５に調整し懸濁液を得る。カル
シウム化合物を加えてｐＨを６，５〜８．５に調整する
ことにより、生成したＣａ”と液中のＦ−とからＣａＦ
２の沈殿が形成され、懸濁状態となる。液中にアルミニ
ウムイオン（Ａ　ｉ　３４　）が存在する場合にはＡＪ
２　（ＯＨ）ｓがＦ−を抱き込んだ形で沈殿物に含まれ
ると考えられるが詳細は不明である。なお、この第二工
程で添加されるカルシウム化合物としては水酸化カルシ
ウム（消石灰）、塩化カルシウム、炭酸カルシウム等を
用いることができる。カルシウム化合物の添加量は液中
のカルシウム濃度がＣａＦ２としてのＣａ当量に対して
１〜３倍程度、特に２倍当量となるような量が好ましい
、液中にＡｉトが存在する場合には、カルシウム化合物
の添加量を減少させることができる。このカルシウム化
合物の添加量は、原水水質によっても異なるが、一般に
は実験により容易に決定することができる。

一方、ｐＨ調整剤としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナ
トリウム、水酸化カルシウム等が使用でき、これらのう
ち、水酸化カルシウムは（ａ　２＋源としても有効であ
る。

第二工程におけるｐＨ範囲はＣａＦ２やＡ１（ＯＨ）ｓ
の溶解度が小さく、Ｍｇ　（ＯＨ）２の沈殿生成の少な
い範囲であって、特にｐＨ６，５〜７が好ましい。

この第二工程においては、ＣａＦ２の凝集沈殿効率向上
のために高分子凝集剤を添加するのが好ましい、高分子
凝集剤としては、ポリアクリルアミド部分加水分解物等
のアニオン性高分子凝集剤等を用いることがで診、その
添加量は０．１〜２０　ｍ　ｇ　／　ｊ！程度が好適で
ある。高分子凝集剤は第２反応槽２に配管１９よりカル
シウム化合物やｐＨ調整剤と共に同時又は前後して添加
しても良いが、好ましくは第２反応槽２の下流に別途ポ
リマー檜を設けて凝集反応をおこさせるのが望ましい。

本発明においては、この第二工程の第２反応槽２中のＳ
Ｓ濃度が３〜２０重量％となるように、第一工程への第
三工程及び第五工程からの沈殿物返送量を調節するのが
好ましい。

第三工程では、第２反応槽（第二工程）２の懸濁液を配
管２０より第１沈殿槽３に導入して固液分離する。固液
分離により得られた沈殿物は配管２１より抜き出し、少
くともその一部を配管１２より第１反応槽（第一工程）
１に返送し、残部は系外へ排出させる。一方、ｖＳ１沈
殿槽・３の流出液は配管２２より第３反応槽（第四工程
）４へ導入する。

第四工程では、第１沈殿檀（第三工程）３の流出液に配
管２３より炭酸イオン（Ｃｏ３２−）理化合物を加え、
必要に応じて配管２４よりｐＨ調整剤を添加してｐＨ９
，５以上、好ましくはｐＨ１０〜ＩＩに調整する。炭酸
イオンの存在下にｐ）１９．５以上に調整することによ
り、液中のカルシウムイオンがＣａＣ０ｚとして、また
マグネシウムイオンがＭｇ（ＯＨ）２としてそれぞれ沈
殿し、懸濁状態となる。そして、第二、第三工程終了後
、なお液中に残留するフッ化物はこれらの沈殿に抱き込
まれて沈殿する。ここで必要に応じて第一工程で挙げら
れたようなマグネシウム化合物を添加して析出するＭｇ
（ＯＨ）２量を増加させることもでき、Ｍｇ　（ＯＨ）
２量に比例してフッ化物の除去率を向上させることがで
きる。

第３反応槽（’Ｍ四工程）４に添加する炭酸イオン源化
合物としては、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等が
使用できるが、炭酸ガスを吹込んでもよい、炭酸イオン
源化合物の添加量は、液中の炭酸イオン量がカルシウム
イオンに対して１／２当量当量具上、好ましくは１〜２
当量となるようにするのが好ましい。また、ｐＨ調整剤
は、マグネシウム化合物や炭酸塩を添加してなおｐＨ９
，５以上にならないときに添加するもので、第二工程と
同様のものが使用できる。

なお、第四工程において、液中のマグネシウム−イオン
の量はフッ化物イオンに対し重量比で２０倍以上とする
ことにより、処理水中の残留フッ化物イオン量を５　ｍ
　ｇ　／　１２以下にすることができ、非常に好ましい
。

第四工程では、ＣａＣＯ５とＭｇ（Ｏ）（）２が混合さ
れた状態で析出するため、生成するフロックは緻密で重
質のものとなり、Ｍｇ（ＯＨ）２単独の場合よりもフッ
化物の除去率が高く、しかも後工程の第五工程での固液
分動性も良好となり、高濃縮された状態の沈殿物が得ら
れる。

この第四工程においても、フッ化物イオンを吸着したＭ
ｇ（ＯＨ）２及びＣａＣＯ３の凝集沈殿効率向上のため
に高分子凝集剤を添加するのが好ましい。高分子凝集剤
としては、ポリアクリルアミド部分加水分解物等のアニ
オン性高分子凝集剤等を用いることができ、その添加量
は０．１〜２０　ｍ　ｇ　／　１１程度が好適である。

高分子凝集剤は第３反応槽４に配管２５より炭酸イオン
源化合物やｐＨ調整剤と共に同時又は前後して添加して
も良いが、好ましくは第３反応槽４の下流に別途ポリマ
ー槽を設けて凝集反応をおこさせるのが望ましい。

また、第四工程においては、後述の第五工程の沈殿物の
少くとも一部を返送して、ＣａＣ０ｚスケールの発生を
抑制するのが好ましい。即ち、第３反応槽４には、第２
沈殿槽５の沈殿物を配管２８．１３．２９を経て返送す
る。本発明においては、このように沈殿物を返送するこ
とにより第３反応槽４中のＳＳを０．２重量％以上とす
るのが好ましい。このように沈殿物を返送することによ
り、その種晶効果でＣａＣ０ｚスケ一ル発生を防止する
ことができる。

第五工程においては、第３反応槽（第四工程）３の懸濁
液を配管２６より第２沈殿Ｎ５に導入して固液分離する
。固液分離により得られた沈殿物は配管２８より抜き出
し、少くともその一部を配管１３より第１反応槽（第一
工程）１へ、また必要に応して配管２９より第３反応ａ
（第四工程）４に返送し、残部は系外へ排出させる。一
方、第２沈殿檜５の流出水は処理水として配管２７より
系外へ排出させる。

なお、この第２沈殿槽（第五工程）５の流出水には硫酸
を加えて中性化するのが好ましい（配管３０）。この場
合、処理水中のｃａ濃度は著しく低いため、中和剤とし
て硫酸を用いても、ＣａＳＯ４が析出することはなく、
処理水はそのまま系外へ排出することが可能である。

本発明において、第一工程に返送された沈殿物は第１反
応槽１でその一部が溶解し、放出されたフッ化物イオン
は原木中のフッ化物イオンとともに前述の第二工程の処
理を受ける。また溶離したマグネシウムイオンはそのま
ま第３反応糟（Ｎ四工程）４に流出して、循環使用され
る。このため第３反応檀（第四工程）４におけるマグネ
シウムイオンの添加量は第二工程から排出されるマグネ
シウム沈殿物に対応する量だけでよいが、第二工程にお
いてｐＨ７以下に調整する場合には、マグネシウムがほ
とんど沈殿しないので、マグネシウムイオンの添加は最
初だけでよいことになる。また原水中にマグネシウムイ
オンが含まれる場合は、第四工程でその量に見合うｐＨ
調整剤を加え、第五工程中で余剰分のマグネシウム沈殿
を取り出せば良い。

このような本発明の方法において処理対象となるフッ化
物含有液としては、例えば、アルミニウムの電解製錬工
程、リン酸肥料の製造工程、シリコン等の電気部品の洗
浄工程及びウラン製錬工程、表面処理洗浄工程等から排
出される廃水、ならびに排煙脱硫及び／又は脱硝廃水等
が挙げられる。特に酸度が２０００ｍｇ／ｊ２以下のフ
ッ化物含有液に好適である。

［作用］ フッ化物を含有する原水と、Ｍｇ　（ＯＨ）ａ及びＣａ
ＣＯ５を含む第三工程及び第五工程の沈殿物とを混合し
てｐＨ６，５以下の酸性とすることにより、Ｍｇ　（Ｏ
Ｈ）２が酸溶解する（第一工程）０次いで、カルシウム
化合物を添加すると、Ｃａ　２４と液中のＦ−とでＣａ
Ｆｚの沈殿が析出する（第二工程）ので、これを固液分
離する（第三工程）、更に炭酸イオン源化合物を添加し
てＣａ　２６をＣａＣ０１として析出させると共に（脱
Ｃａ）、ｐＨを上げてＭｇ　（ＯＨ）２を折比させるこ
とにより、なお残留するフッ化物をこれらの析出物が吸
着等の作用で抱き込んで沈殿する（第四工程）、従って
、この沈殿物を除去する（ｉ五工程）ことにより、フッ
化物が高度に除去された処理水が得られる。

しかして、このような処理において、沈殿物を循環させ
ることにより、薬剤の添加量を低減し、低コストで処理
することが可能とされる。

このような原理の処理方法において、本発明では、特に
次のような効果が奏される。

■　第一工程でｐＨ６，５以下、特にｐＨ４〜６．５と
することにより、耐酸性容器を不要とすることができる
。

■　第一工程でｐＨ６，５以下、特にｐＨ４〜６．５と
することにより、第三工程及び第五工程から返送された
沈殿物が完全溶解することなく、一部残留するようにな
る。このためこの残留分が第一工程におけるＣ　ａ　Ｓ
　Ｏ４スケールに対して種晶効果を発揮してスケールの
発生を防止する。

■　■の如く、各反応工程においてＣａ５Ｏ＋、ＣａＣ
０ｚに対する種晶が存在するようになるため、スケール
の発生が防止される。

■　第一工程において、Ｈ２５０４を添加するため、液
中のＣａ２＋はＣａＳＯ４となる。このＣａＳＯ４型の
Ｃａは溶解度が低いため、従来の塩酸を用いた場合のＣ
ａＣｆ１型のＣａに比べて液中の残存量かはるかに低く
なる。

このため、第四工程及び第五工程の脱Ｃａ工程において
、従来のＣａＣｆＬ型のＣａではＣａ残存量が多いのに
対し、本発明のＣａＳＯ４型のＣ８は脱Ｃａ効率が高く
、液中Ｃａ残存量が少ない。

従って、第五工程からの処理水に硫酸で中和してもＣａ
５Ｏ＋が析出することはない。

［実施例］ 以下に実施例、実験例及び比較例を挙げて本発明をより
具体的に説明する。

実施例１ 下記水質の火力発電所における排煙脱硫排水を、第１図
に示す本発明の方法に従って処理した。

排煙脱硫排水木 ｐＨ（−）　　　　＋１．５〜２．４ 酸度（ｍ　ｇ　／１　）　：　１０００〜２０００Ｆ　
　　（ｍｇ／ｕ）　　：４５．０〜１８９Ｃａ　　（１
ｇ／　Ｉｔ　）　　：　４１０〜８８０Ｍｇ　　（ａｇ
／ｌ）：　　１２〜１１１２（平均１２００） （平均１３５） （平均６５０） （平均９２２） ＡＪ！　　（■ｇ／Ｉｔ）　　：　　１７〜１０９（平
均４４．３）ｓｓ　　（■ｇ／ｌ　：　　２７〜１６３
（平均７７．１）即ち、上記水質の原水２０ｒｒ！／ｈ
に・、第１反応槽（第一工程）１にて、第１沈殿檜（第
三工程）３及び第２沈殿槽（第五工程）５の沈殿物をそ
れぞれ１３ｒｒｌ／ｈ、０．５ｔｎ’／ｈ加えた後、硫
酸７００〜８５０　ｍ　ｇ　／　１１を加えてｐＨ５，
０〜６．０に調整し、更に酸化マグネシウムを６６ｍ　
ｇ　／　ｉｔ　添加した。次いで、これに第２反応槽（
第二工程）２にて、消石灰を８００〜１０００ｍ　ｇ　
／　４２　添加し、十分攪拌後、ポリアクリルアミド部
分加水分解物から成るアニオン性高分子凝集剤を６　ｍ
　ｇ　／　１１加えた。このときのｐＨは７．　０〜７
．２、懸濁物濃度は３．０〜７．５重量％であった（な
お、この懸濁物濃度は第三、五工程の沈殿物の引抜量、
即ち沈殿物の濃度で制御した）。

第１沈殿槽（第三工程）３にて固液分離後の流出水のフ
ッ化物イオン濃度は平均５３．５ｍ　ｇ　／　ｊ２であ
った。第１沈殿糟（第三工程）３の沈殿物を′ｓ１反応
檀（第一工程）１に返送するとともに、第１沈殿槽（第
三工程）３の分離水を第３反応槽（第四工程）４に送り
、炭酸ソーダ６００〜７００　ｍ　ｇ　／　Ｉｔ、苛性
ソーダ（４７重量％）２４００〜２７００　ｍ　ｇ　／
　ｆＬ及び第２沈殿槽（′ｓ五工程）５の沈殿物０．５
ｍ’／ｈを加えて、ｐＨ１ｏ、ｏ〜１０．２とし、次い
で第２反応槽（第二工程）２で用いたと同一のアニオン
性高分子凝集剤２　ｍ　ｇ　／　Ｉｌを加え、十分攪拌
後、第２沈殿槽（第五工程）５にて固液分離した。

得られた処理水のフッ化物イオン濃度は１０〜１４ｍｇ
／ｉ（平均ｔ　２．　７ｍｇ／Ｉｔ）であり、この処理
水に硫酸１００〜１２０ｍｇ／Ｊ２を加えてｐＨを７，
５に調整してもスケール等のにとりは全く見られなかっ
た。

実施例２ 実施例１において、第１反応槽（第一工程）１に硫酸６
００〜７００　ｍ　ｇ　／　１１　、硫酸バンド１４０
０〜１５５０ｍｇ／ｉを加えたこと以外は、実施例１と
同様の処理法により処理した。

本実施例では、第１沈殿槽（第三工程）３の流出水のフ
ッ化物イオン濃度は平均４９．２ｍ　ｇ　／　１１　、
　’ｉ／ｓ　２沈殿檀（第五工程）・５より得られる処
理水のフッ化物イオン濃度は１０〜１２ｍｇ／１１（平
均１０．５ｍｇ／ｆ）となり、実施例１よりも一層安定
した良好な処理結果が得られた。また、得られた処理水
に実施例１と同様に硫酸を加えて中和しても、スケール
等のにごりは全く見られなかった。

実験例１ 実施例１及び実施例２の方法において、第一−三工程に
用いる槽（第１反応槽１、第２反応槽２、第１沈殿槽３
）内にテストピースを懸垂してスケール付着試験を行な
ったところ、実施期間３０日後のスケール付着厚はｔｉ
Ｓ１反応槽（第一工程）１、第２反応槽（第二工程）２
、第１沈殿槽（第三工程）３では、それぞれ０．０７ｍ
ｍ。

０．０５ｍｍ、０．０８ｍｍであった。

実施例２において、トータルの沈殿物返送量を減らして
、第２反応槽（第二工程）２中の懸濁物濃度を２重量％
に保持して、１４日間運転したところ、各々のスケール
付着厚は０．２ｍｍ（第１反応槽１）、０．１５ｍｍ　
（第２反応槽２）０．２７ｍｍ（第１沈殿槽３）に怠、
増し、スケールが析出しやすいことが判明した。テスト
ピースに付着したスケールを分析すると硫酸カルシウム
が主成分であり、シリカが若干含まれていた。

なお、上記いずれの試験においても、第四工程である第
３反応槽４中のＳＳは０．２〜２重量％に保持した。

比較例１ 実施例１において、第１反応槽（第一工程）１に硫酸の
かわりに塩酸（３５重量％）１８００〜３０００ｍｇ／
ｆを加えてｐＨ４以下とし、また、第２反応槽（第二工
程）２において消石灰を１９００〜２１００ｍｇ／４２
加えたこと以外は、実施例１と同様に処理した。その結
果、得られた処理水のフッ化物イオン濃度は４〜１０ｍ
ｇ／ｊ２で安定していたが、処理水を硫酸で中和すると
、硫酸カルシウムが析出し、細い配管の詰りゃ槽壁への
付着が発生した。

［発明の効果］ 以上詳述した通り、本発明のフッ化物含有液の処理方法
によれば、耐酸性容器を必要とすることなく、少ない薬
剤の添加量にて、系内のスケールの発生を防止して、フ
ッ化物イオン濃度が例えば１５　ｍ　ｇ　／　Ｉｔ以下
と著しく低い高水賀の処理水を安定かつ効率的に、低コ
ストで得ることが可能とされる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係るフッ化物含有液の処理
方法を説明する系統図、第２図は従来法を説明する系統
図である。 １・・・第１反応槽、　　　２・・・第２反応槽、３・
・・第１沈殿槽、　　　４・・・第３反応槽、５・・・
第２沈殿槽。 代理人　　弁理士　　重　野　　剛

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）フッ化物含有液に後述する第三工程、及び第五工
   程から排出される沈殿物を添加すると共に、マグネシウ
   ム化合物の存在下、硫酸を添加してｐＨ６．５以下に調
   整する第一工程と、 第一工程流出液にカルシウム化合物を添加してｐＨ６．
   ５〜８．５に調整して懸濁液を得る第二工程と、 第二工程の懸濁液を固液分離して沈殿物と流出液を得、
   沈殿物の少くとも一部を第一工程に返送する第三工程と
   、 第三工程の流出液に炭酸イオン源化合物を加えてｐＨ９
   ．５以上に調整して懸濁液を得る第四工程と、 第四工程の懸濁液を固液分離して沈殿物と流出液を得、
   沈殿物の少くとも一部を第一工程に返送する第五工程と
   、 から成るフッ化物含有液の処理方法。