JPH0428207B2

JPH0428207B2 -

Info

Publication number: JPH0428207B2
Application number: JP60088140A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Kurimoto
Original assignee: TOKAI KASEI KOGYO KK
Current assignee: TOKAI KASEI KOGYO KK
Priority date: 1985-04-24
Filing date: 1985-04-24
Publication date: 1992-05-13
Also published as: JPS61246021A; US4783302A

Description

【発明の詳細な説明】（技術分野）本発明は、家具や車両内装部品などに用いられ
る、部分的に材質の異なる表皮材を製造する方法
に関するものである。

（従来技術）家具あるいは車両内装部品、例えば座席、ヘツ
ドレスト、インストルメントパネル、グローブボ
ツクス、ドアの内張等では、近年、高級感や装飾
性の向上などを図るために、表皮材として、部分
的に材質の異なるものが用いられるようになつて
きている。

ところで、このような部分的に材質が異なる表
皮材は、一般に、それぞれの材質から成る熱可塑
成合成樹脂シートから各対応する部分の表皮を裁
断し、それら裁断した各表皮を縫製乃至は融着す
ることにより製造されているが、このような手法
は、量産性に欠ける上、材料の歩留りが悪く、望
ましいものとは言い難い。

これに対し、特開昭59−156710号公報におい
て、製品形状に対応した内面を有する加熱可能な
成形型と原料収納型とを合わせて、内部に成形室
を形成せしめるとともに、前記成形型の内面に形
成した小突条に原料収納型側に設けた仕切壁を当
接させて、該成形室内に複数の成形室を形成し、
それら成形室内に所定の粉末状若しくはペースト
状の熱可塑性合成樹脂材料を収容して、前記成形
型を加熱することにより、各成形室毎に該成形型
の内面において所定の表皮を成形せしめ、その成
形後、前記隔壁を除去して、各室表皮の接合部だ
けを前記小突条に沿つて配設した専用の加熱装置
を用いて改めて加熱・溶融せしめ、その溶融した
材料を前記小突条に沿つて流下させて融着させる
ことにより、所望の表皮材を製造することが提案
されている。

また、特開昭59−159309号公報においては、上
述と同様の成形型の内面を隔壁によつて複数に分
割し、その分割した複数の区画の一部に所定の合
成樹脂材料を収容して表皮を成形した後、隔壁を
除去して拡大した区画について異なる合成樹脂材
料を収容し、同様の成形操作を行うことにより所
望の表皮材を一体に製造することが提案されてい
る。

（発明が解決しようとする問題点）しかし、前者の方法では、材質の異なる各部分
の表皮を加熱・成形した後、それら各表皮を融着
するために、専用の加熱装置によつて、それらの
接合部を改めて加熱・融着させなければならない
といつた不具合がある。また、成形室を複数の成
形室に確実に分割するためには、成形型側の小突
条と原料収納型側の仕切壁とを全域にわたつて良
好に当接させる必要があるが、そのような成形型
および原料収納型を製作することは極めて困難で
あり、さらに、加熱時においては、それらの熱膨
脹による形状の変化を極力抑える必要があること
から、成形条件の管理が難しいといつた問題もあ
る。また、各表皮間の接合部が三次元的に変化す
る場合には、高度差を伴う傾斜部分において、表
皮間の融着が良好に行われなくなるといつた問題
もある。なお、前記型製作上の問題や成形条件上
の問題は、仕切壁の小突条に当接する部位に耐熱
性のクツシヨン材を設けることにより軽減するこ
とができるが、この場合には、各成形室で成形さ
れる表皮の接合部分の間隔が広くなるため、融着
部の厚さが薄くなり、甚だしい場合には未融着部
が生じる恐れもあるのである。

一方、後者の方法では、一つの表皮材を製造す
るに際して、最低２度、成形操作を行う必要があ
ることから、成形操作に時間が掛かるといつた問
題があり、また先に成形された表皮の裏面に、後
で成形される表紙の材料が付着することから、材
料の歩留りが必ずしも良好であるとは言い難いと
いつた問題があるのである。

（問題点を解決するための手段）本発明は、以上のような事情に鑑みて為された
ものであり、その要旨とするところは、製品形状
に対応した内面を有する加熱可能な成形型と原料
収納型とを合わせて、内部に成形室を形成せしめ
るとともに、該成形室内に所定の粉末状若しくは
ペースト状の熱可塑製合成樹脂材料を収容した
後、前記成形型を加熱することにより、該成形型
の内面において所定の表皮を成形せしめるに際し
て、前記原料収納型内に、前記成形型内面に対し
て所定の間隙を残しつつ、前記成形室を複数に仕
切る仕切壁を立設、形成せしめ、且つ該仕切壁の
上端面に所定深さの溝部を設けるとともに、該溝
部に対応した前記成形型の内面に小突条を設け
て、前記複数の成形室のそれぞれに異なる前記合
成樹脂材料を収納せしめる一方、前記仕切壁の溝
部内に所定の樹脂体を配置せしめ、そして前記小
突条が該樹脂体内に突入するようにして該成形型
と該原料収納型とを合わせ、前記複数の成形室内
のそれぞれの合成樹脂材料にて、各成形室に対応
した成形型内面において各室表皮を同時に成形す
る一方、前記溝部内に配置した樹脂体を溶融せし
めて、隣接する各室表皮を融着させるようにした
ことにある。

（発明の効果）このような方法に従えば、単に１回の加熱・成
形操作によつて、材質の異なる各部分の表皮の成
形とそれら表皮の接合部の融着とを同時に行うこ
とができる。したがつて、成形操作にそれほど時
間を要することがなく、生産性を著しく向上する
ことが可能となる。また、仕切壁によつて仕切ら
れる各成形室には、それぞれ同じ材質の熱可塑性
合成樹脂材料だけが収容されるので、各成形室で
成形された表皮の裏面に、その表皮の材料と異な
る合成樹脂材料が付着することはなく、各熱可塑
性合成樹脂材料に対して良好な歩留りが得られる
こととなる。

また、本発明方法では、原料収納型内に立設さ
れた仕切壁の溝部に所定の樹脂体が配置されると
ともに、成形型の内面に形成された小突条がその
樹脂体に突入せしめられることにより、成形室が
複数に分割されるようになつているため、成形型
および原料収納型間に多少の寸法誤差があつて
も、その寸法誤差は小突条と溝部内壁との間の間
隙の誤差として吸収させることができ、樹脂体を
全体にわたつて充分な厚さに維持したまま、各成
形室を確実に分割することができる。熱膨脹に伴
う形状変化についても同様である。したがつて、
本発明方法によれば、上記小突条と溝内壁との間
の間隙で吸収できる分だけ、型製作時における加
工精度が緩和され、成形条件の管理も軽減され
る。さらに、本発明によれば、各成形室内におけ
る表皮の成形と同時に、それら表皮の接合部が溝
部内に配置された樹脂体によつて融着されるた
め、各表皮の接合部が三次元形状を成していても
融着が確実に行われる利点がある。

（実施例）以下、本発明方法をより一層具体的に明らかに
するために、その一実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。

まず、本発明方法に用いて好適な成形型および
原料収納型の一例を、第１図に示す。すなわち、
第１図において、１０は製品形状に対応した内面
を有する成形型であり、外部に設けられた図示し
ない加熱手段によつて加熱せしめられるようにな
つている。また、１２は、所定の粉末状若しくは
ペースト状の熱可塑製合成樹脂材料が収容される
原料収納型であり、図示のように、上記成形型１
０と合わせることによつて、所定の成形室を形成
するようになつている。

そして、かかる原料収納型１２の内面には、上
方に向かつて上記成形室を第一成形室１４と第二
成形室１６とに２分するための仕切壁１８が立
設、形成されており、その仕切壁１８の上端面に
は、所定深さの溝部２０が形成されている。ま
た、前記成形型１０の内面には上記溝部２０に対
向して小突条２２が形成されている。そして、成
形型１０と原料収納型１２とが合わされた状態に
おいて、第２図に詳細に示されているように、仕
切壁１８の上端部が成形型１０の内面に対して所
定の間隙をもつて対向せしめられるとともに、小
突条２２が仕切壁１８の溝部２０内に、該溝部２
０の内壁に対して所定の間隙を隔てた状態で突入
せしめられるようになつている。なお、成形型１
０と原料収納型１２とは、通常、上記仕切壁１８
の上端部と成形型１０の内面との間の間隙、およ
び小突条２２と溝部２０の内壁との間の間隙がそ
れぞれ数mm程度の大きさとなるように製作され
る。また、仕切壁１８は必ずしも原料収納型１２
と一体に形成されている必要はなく、別個に製作
されたものであつてもよい。

このような成形型１０と原料収納型１２とを用
いて、部分的に材質の異なる表皮材を形成するに
は、まず、第３図に示されているように、仕切壁
１８の溝部２０に熱可塑性合成樹脂から成る帯状
の樹脂体２４を配置する一方、仕切壁１８によつ
て仕切られた原料収納型１２の第一成形室１４と
第二成形室１６とに対応する空間に、互いに異な
る粉末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂
材料２６，２８をそれぞれ収容する。なお、前記
樹脂体２４は帯状のものに限らず、適当な成形
品、あるいはウレタン、ポリエチレンフオーム等
とのラミネート品でもよい。また、熱可塑性合成
樹脂材料２６，２８としては、塩化ビニル樹脂が
最も一般的に採用される。

次いで、かかる合成樹脂材料２６，２８が収容
された原料収納型１２に対して、第４図に示され
るように、形成型１０を加熱しつつ合わせる。こ
の際、前記溝部２０内に設置された樹脂体２４は
小突条２２の熱によつて溶融し、第５図に示され
るように、小突条２２の突入を許容する。

なお、この際、小突条２２と仕切壁１８とに加
工精度のバラツキがあれば、第６図あるいは第７
図に示されているように、小突条２２と溝部２０
の内壁との間の間隙が部分的に狭くなるが、溝部
２０と小突条２２との寸法を予めそれらのバラツ
キを考慮して設定しておけば、樹脂体２４を充分
な厚さに維持しつつ、第一成形室１４と第二成形
室１６とを確実に分離できる。また、上記溝部２
０や小突条２２、あるいは樹脂体２４の寸法は、
第５図乃至第７図に示されているように、通常、
型合わせ時において樹脂体２４の上端部と成形型
１０の内面との間に所定の間隙ができるように設
定される。

型合わせが終了したならば、第８図に示されて
いるように、成形型１０と原料収納型１２とを上
下に反転させ、第一成形室１４および第二成形室
１６内に収容された合成樹脂材料２６および２８
を成形型１０側の空間内に収容する。そして、こ
の状態で成形型１０を加熱し、成形操作を施す。

このようにすれば、第９図に示されているよう
に、各形成室１４，１６内の成形型１０の内面に
おいて、互いに異なる合成樹脂材料２６，２８か
ら成る表皮３０，３２が、成形条件に応じた厚み
と成形型１０の内面に応じた形状をもつて形成さ
れるのであり、これと同時に、それら表皮３０，
３２の接合部が樹脂体２４を介して融着されるの
である。

なお、この加熱・成形操作に伴う熱膨脹によ
り、仕切壁１８および樹脂体２４と成形型１０の
内面との間隙距離や小突条２２と溝部２０の内壁
との間の間隙距離が変化するが、この変化は、前
期加工精度のバラツキと同様、溝部２０や小突条
２２等の寸法が予め考慮されることにより、各間
隙の変化として吸収される。

加熱・成形操作の完了後、第１０図に示される
ように、成形型１０および原料収納型１２を再び
上下に反転し、未溶融の合成樹脂材料２６，２８
を原料収納型１２側の空間に収容させる。そし
て、その収容後、型開きを行つて、第１１図に示
されるように、成形型１０から原料収納型１２を
離脱させ、表皮３０，３２の硬化後、成形型１０
からそれら表皮３０，３２の一体成形品である表
皮材３４を取り外す。この取り外した表皮材３４
を第１２図に示す。

第１２図から明らかなように、本実施例に従つ
て製造された表皮材３４は、異なる熱可塑性合成
樹脂材料２６，２８から成る表皮３０，３２が樹
脂体２４を境として明確に区分された外観を有
し、優れた美観を備えている。また、前述のよう
に、各表皮３０，３２の接合部が樹脂体２４を介
して一体に融着されているため、接合部の強度も
大きい。

また、以上の説明から明らかなように、本実施
例の如き方法に従えば、上述のような表皮材３４
が単に１回の加熱成形操作によつて得られるた
め、成形時間が短くなり、生産性が著しく向上す
る。また、各合成樹脂材料２６，２８は対応する
表皮３０，３２の成形材料としてだけ用いられる
上、残りの合成樹脂材料２６，２８は新たな成形
サイクルの形成材料としてそのまま用いられるた
め、歩留りは極めて高い。

さらに、成形型１０や原料収納型１２の加工精
度のバラツキはある程度許容されるため、それら
の型の製作も比較的容易であり、また熱膨脹に伴
う形状変化によつても各成形室１４，１６は確実
に分離されるため、成形条件の管理も軽減され
る。また、各表皮３０，３２の接合部が三次元形
状を成す場合でも、接合部に未融着の部分が生ず
る恐れはない。

なお、上述の実施例では、成形型１０と原料収
納型１２との間の成形室が第一成形室１４と第二
成形室１６との２室に分割される場合について述
べたが、かかる成形室の分割数は目的とする表皮
材の材質の異なる部分数に応じて増加し得ること
は勿論である。また、小突条２２や、溝部２０、
あるいは樹脂体２４等の断面形状は必要に応じて
適宜変更することが可能であり、仕切壁１８によ
つて分割される成形型１０の内面形状も目的とす
る表皮材の意匠その他に応じて適宜変更できる。

その他、一々列挙はしないが、本発明がその趣
旨を逸脱しない範囲内において種々なる修正、変
更等を加えた態様で実施され得るものであること
は、勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法に用いて好適な成形型と原
料収納型の一例を示す断面図であり、第２図は第
１図の部拡大図である。第３図、第４図、第８
図、第９図、第１０図および第１１図は、それぞ
れ第１図の成形型および原料収納型を用いて行わ
れる本発明方法の一実施例のそれぞれ異なる工程
を説明するための説明図である。第５図は第４図
のＶ部の拡大図であり、第６図および第７図はそ
れぞれ成形型および原料収納型の加工精度のバラ
ツキによつて小突条と溝部との相対位置が変化す
る様子を示す第４図に相当する図である。第１２
図は第１図の成形型と原料収納型とを用いた本発
明方法の一実施例に従つて製造される表紙材を示
す斜視図である。１０：成形型、１２：原料収納型、１４：第一
成形室、１６：第二成形室、１８：仕切壁、２
０：溝部、２２：小突条、２４：樹脂体、２６，
２８：熱可塑性合成樹脂材料、３０，３２：表
皮、３４：表皮材。

Claims

【特許請求の範囲】１製品形状に対応した内面を有する加熱可能な
成形型と原料収納型とを合わせて、内部に成形室
を形成せしめるとともに、該成形室内に所定の粉
末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料
を収容した後、前記成形型を加熱することによ
り、該成形型の内面において所定の表皮を成形せ
しめるに際して、前記原料収納型内に、前記成形型内面に対して
所定の間隙を残しつつ、前記成形室を複数に仕切
る仕切壁を立設、形成せしめ、且つ該仕切壁の上
端面に所定深さの溝部を設けるとともに、該溝部
に対応した前記成形型の内面に小突条を設けて、
前記複数の成形室のそれぞれに異なる前記合成樹
脂材料を収納せしめる一方、前記仕切壁の溝部内
に所定の樹脂体を配置せしめ、そして前記小突条
が該樹脂体内に突入するようにして該成形型と該
原料収納型とを合わせ、前記複数の成形室内のそ
れぞれの合成樹脂材料にて、各成形室に対応した
成形型内面において各室表皮を同時に成形する一
方、前記溝部内に配置した樹脂体を溶融せしめ
て、隣接する各室表皮を融着させることを特徴と
する部分的に材質の異なる表皮材の製造法。