JP7533309B2

JP7533309B2 - Fuel Injection Valve

Info

Publication number: JP7533309B2
Application number: JP2021053154A
Authority: JP
Inventors: 悠之介原田; 孝一望月; 啓太今井; 優元木; 順山下; 幸太前川
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2020-03-31
Filing date: 2021-03-26
Publication date: 2024-08-14
Anticipated expiration: 2041-03-26
Also published as: JP2021162020A

Description

本発明は、燃料噴射弁に関する。 The present invention relates to a fuel injection valve.

従来、固定コアとハウジングとの間にアッパハウジングを設け、コイルへの通電時、固定コア、アッパハウジングおよびハウジングに磁気回路を形成する燃料噴射弁が知られている。 A fuel injection valve is known in the past that has an upper housing between a fixed core and a housing, and when current is applied to the coil, a magnetic circuit is formed between the fixed core, the upper housing, and the housing.

例えば特許文献１の燃料噴射弁では、アッパハウジングを固定コアとハウジングとの間においてコイルに対し噴孔とは反対側に設けている。ここで、アッパハウジングは、外周壁がハウジングの内周壁にねじ結合され、内縁部の噴孔側の面が固定コアの段差面に押し付けられている。これにより、固定コア、アッパハウジングおよびハウジングにおいて、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路の形成を図っている。 For example, in the fuel injection valve of Patent Document 1, the upper housing is provided between the fixed core and the housing, on the opposite side of the injection hole with respect to the coil. Here, the outer peripheral wall of the upper housing is screwed to the inner peripheral wall of the housing, and the surface of the inner edge facing the injection hole is pressed against the stepped surface of the fixed core. This aims to form an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance in the fixed core, upper housing, and housing.

特開２０１８－２５１８４号JP 2018-25184 A

しかしながら、特許文献１の燃料噴射弁では、アッパハウジングの外周壁およびハウジングの内周壁にねじ部を形成する必要がある。また、アッパハウジングをねじ締めにより組み付ける必要がある。そのため、アッパハウジングの加工および組み付けが困難であり、アッパハウジングの加工コストおよび組み付けコストが増大するおそれがある。 However, in the fuel injection valve of Patent Document 1, threads must be formed on the outer peripheral wall of the upper housing and the inner peripheral wall of the housing. In addition, the upper housing must be assembled by tightening the screws. This makes it difficult to process and assemble the upper housing, and there is a risk that the processing and assembly costs of the upper housing will increase.

ここで、アッパハウジングの加工および組み付けを容易にするため、アッパハウジングを固定コアとハウジングとの間に圧入により設けようとすると、アッパハウジングの内周壁および外周壁の両方を固定コアの外周壁およびハウジングの内周壁に圧入する場合、アッパハウジングと固定コアおよびハウジングとのクリアランスが不均一のため、アッパハウジングの組み付けが困難になるおそれがある。 Here, if the upper housing is pressed between the fixed core and the housing to facilitate machining and assembly, and both the inner and outer peripheral walls of the upper housing are pressed into the outer peripheral wall of the fixed core and the inner peripheral wall of the housing, the clearances between the upper housing and the fixed core and housing will be uneven, which may make assembly of the upper housing difficult.

また、アッパハウジングの内周壁および外周壁のいずれか一方を固定コアの外周壁またはハウジングの内周壁に圧入する場合、アッパハウジングの内周壁および外周壁の他方とハウジングの内周壁または固定コアの外周壁との間に隙間が生じ、固定コア、アッパハウジングおよびハウジングにおいて、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路の形成が困難になるおそれがある。この場合、コイルへ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることが困難になるおそれがある。そのため、燃料噴射弁の駆動に必要なエネルギーが増大するおそれがある。 Furthermore, when one of the inner and outer peripheral walls of the upper housing is press-fitted into the outer peripheral wall of the fixed core or the inner peripheral wall of the housing, a gap may be created between the other of the inner and outer peripheral walls of the upper housing and the inner peripheral wall of the housing or the outer peripheral wall of the fixed core, which may make it difficult to form an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance in the fixed core, upper housing, and housing. In this case, it may be difficult to efficiently generate an attractive force in response to the current input to the coil. This may result in an increase in the energy required to drive the fuel injection valve.

本発明の目的は、組み付けが容易で、消費電力を低減可能な燃料噴射弁を提供することにある。 The object of the present invention is to provide a fuel injection valve that is easy to assemble and consumes less power.

本発明に係る燃料噴射弁は、ノズル部（１０）とハウジング（２０）とニードル（３０）と可動コア（４０）と固定コア（５０）とコイル（５５）とアッパハウジング（７０、８０、９０）とを備えている。ノズル部は、燃料が噴射される噴孔（１３）、および、噴孔の周囲に形成された弁座（１４）を有する。ハウジングは、筒状に形成され、ノズル部の噴孔とは反対側に接続するよう設けられている。 The fuel injection valve according to the present invention comprises a nozzle portion (10), a housing (20), a needle (30), a movable core (40), a fixed core (50), a coil (55), and an upper housing (70, 80, 90). The nozzle portion has a nozzle hole (13) through which fuel is injected, and a valve seat (14) formed around the nozzle hole. The housing is formed in a cylindrical shape and is provided to connect to the nozzle portion on the side opposite the nozzle hole.

ニードルは、一端が弁座から離間または弁座に当接することで噴孔を開閉可能である。可動コアは、ニードルに設けられている。固定コアは、筒状に形成され、可動コアに対し噴孔とは反対側に設けられ、軸方向の少なくとも一部がハウジングの径方向内側に位置する。 The needle can open and close the nozzle hole by moving one end away from or into contact with the valve seat. The movable core is provided on the needle. The fixed core is formed in a cylindrical shape and is provided on the opposite side of the movable core from the nozzle hole, with at least a portion of its axial direction positioned radially inside the housing.

コイルは、固定コアとハウジングとの間に設けられ、通電により可動コアをニードルとともに固定コア側に吸引可能である。アッパハウジングは、固定コアとハウジングとの間においてコイルに対し噴孔とは反対側に設けられ、固定コアおよびハウジングとともに磁気回路を形成可能である。
アッパハウジングは、磁性材料により環状またはＣ字状に形成されている。 The coil is disposed between the fixed core and the housing and is capable of attracting the movable core together with the needle toward the fixed core when current is applied. The upper housing is disposed between the fixed core and the housing on the opposite side of the coil from the nozzle hole and is capable of forming a magnetic circuit together with the fixed core and the housing.
The upper housing is made of a magnetic material and is formed in an annular or C-shape.

本発明の第１の態様では、アッパハウジング（７０）は、外周壁または内周壁の一方に形成された第１テーパ面（Ｓｔ１）、および、外周壁または内周壁の他方に形成された第１筒状面（Ｓｃ１）を有する。ハウジングまたは固定コアの一方は、第１テーパ面に径方向で対向する第２テーパ面（Ｓｔ２）を有する。ハウジングまたは固定コアの他方は、第１筒状面に径方向で対向する第２筒状面（Ｓｃ２）を有する。 In a first aspect of the present invention, the upper housing (70) has a first tapered surface (St1) formed on one of the outer peripheral wall or the inner peripheral wall, and a first cylindrical surface (Sc1) formed on the other of the outer peripheral wall or the inner peripheral wall. One of the housing or the fixed core has a second tapered surface (St2) that faces radially to the first tapered surface. The other of the housing or the fixed core has a second cylindrical surface (Sc2) that faces radially to the first cylindrical surface.

そのため、アッパハウジングの組み付け前において第１テーパ面、第２テーパ面、第１筒状面、第２筒状面の径を適宜設定することにより、アッパハウジングの組み付け時、アッパハウジングをコイルに対し噴孔とは反対側から固定コアとハウジングとの間に挿入することで、第１テーパ面と第２テーパ面とを軸方向に摺動させつつ、アッパハウジングを径方向内側または径方向外側に変形させ、第１筒状面と第２筒状面とを当接および密着させることができる。 Therefore, by appropriately setting the diameters of the first tapered surface, the second tapered surface, the first cylindrical surface, and the second cylindrical surface before assembling the upper housing, when assembling the upper housing, the upper housing can be inserted between the fixed core and the housing from the side opposite the nozzle hole relative to the coil, causing the first tapered surface and the second tapered surface to slide in the axial direction while deforming the upper housing radially inward or outward, so that the first cylindrical surface and the second cylindrical surface can come into contact and be tightly attached.

これにより、アッパハウジングの組み付け後、第１テーパ面と第２テーパ面とが密着するとともに、第１筒状面と第２筒状面とが密着する。 As a result, after the upper housing is assembled, the first tapered surface and the second tapered surface come into close contact with each other, and the first cylindrical surface and the second cylindrical surface come into close contact with each other.

したがって、固定コア、アッパハウジングおよびハウジングにおいて、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、コイルへ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁の消費電力を低減できる。
第２筒状面は、固定コアに形成されている。第２テーパ面は、ハウジングに形成されている。第１テーパ面および第２テーパ面は、噴孔とは反対側から噴孔側に向かうに従い径が小さくなるようテーパ状に形成されている。アッパハウジングの噴孔とは反対側の端面は、ハウジングの噴孔とは反対側の端面に対し噴孔側に位置している。
アッパハウジングの第１テーパ面とハウジングの第２テーパ面とが周方向において密着するとともに、アッパハウジングの第１筒状面と固定コアの第２筒状面とが周方向において密着している。アッパハウジングは、ハウジングおよび固定コアと溶接されていない。
本発明の第１の態様の別の態様では、第２筒状面は、ハウジングに形成されている。第２テーパ面は、固定コアに形成されている。第１テーパ面および第２テーパ面は、噴孔側から噴孔とは反対側に向かうに従い径が小さくなるようテーパ状に形成されている。 Therefore, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core, upper housing, and housing. This makes it possible to efficiently generate an attractive force in response to the current input to the coil, thereby reducing the energy required to drive the fuel injector. This in turn reduces the power consumption of the fuel injector.
The second cylindrical surface is formed on the fixed core. The second tapered surface is formed on the housing. The first tapered surface and the second tapered surface are tapered so that their diameters become smaller from the side opposite the nozzle hole toward the nozzle hole side. The end face of the upper housing opposite the nozzle hole is located on the nozzle hole side relative to the end face of the housing opposite the nozzle hole.
The first tapered surface of the upper housing and the second tapered surface of the housing are in close contact with each other in the circumferential direction, and the first cylindrical surface of the upper housing and the second cylindrical surface of the fixed core are in close contact with each other in the circumferential direction. The upper housing is not welded to the housing and the fixed core.
In another aspect of the first aspect of the present invention, the second cylindrical surface is formed on the housing, and the second tapered surface is formed on the fixed core. The first tapered surface and the second tapered surface are tapered so that the diameter becomes smaller from the nozzle hole side toward the opposite side to the nozzle hole.

また、本発明の第２の態様では、アッパハウジング（８０）は、内側部材（８１）、および、内側部材の径方向外側に設けられた外側部材（８５）を有する。内側部材は、外周壁に形成された第１テーパ面（Ｓｔ１）、および、内周壁に形成された第１筒状面（Ｓｃ１）を有する。外側部材は、第１テーパ面に径方向で対向するよう内周壁に形成された第２テーパ面（Ｓｔ２）、および、外周壁に形成された第２筒状面（Ｓｃ２）を有する。固定コアは、第１筒状面に径方向で対向する第３筒状面（Ｓｃ３）を有する。ハウジングは、第２筒状面に径方向で対向する第４筒状面（Ｓｃ４）を有する。 In a second aspect of the present invention, the upper housing (80) has an inner member (81) and an outer member (85) provided radially outward of the inner member. The inner member has a first tapered surface (St1) formed on the outer peripheral wall and a first cylindrical surface (Sc1) formed on the inner peripheral wall. The outer member has a second tapered surface (St2) formed on the inner peripheral wall so as to face the first tapered surface in the radial direction, and a second cylindrical surface (Sc2) formed on the outer peripheral wall. The fixed core has a third cylindrical surface (Sc3) radially facing the first cylindrical surface. The housing has a fourth cylindrical surface (Sc4) radially facing the second cylindrical surface.

そのため、アッパハウジングの組み付け前において第１テーパ面、第２テーパ面、第１筒状面、第２筒状面、第３筒状面、第４筒状面の径を適宜設定することにより、アッパハウジングの組み付け時、例えば、外側部材を固定コアとハウジングとの間に挿入した状態で、内側部材をコイルに対し噴孔とは反対側から固定コアと外側部材との間に挿入することで、第１テーパ面と第２テーパ面とを軸方向に摺動させつつ、内側部材を径方向内側に変形させて第１筒状面と第３筒状面とを当接および密着させるとともに、外側部材を径方向外側に変形させて第２筒状面と第４筒状面とを当接および密着させることができる。 Therefore, by appropriately setting the diameters of the first tapered surface, the second tapered surface, the first cylindrical surface, the second cylindrical surface, the third cylindrical surface, and the fourth cylindrical surface before assembling the upper housing, when assembling the upper housing, for example, by inserting the inner member between the fixed core and the outer member from the opposite side of the injection hole relative to the coil with the outer member inserted between the fixed core and the housing, the first tapered surface and the second tapered surface slide in the axial direction while deforming the inner member radially inward to bring the first cylindrical surface and the third cylindrical surface into contact and into close contact, and deforming the outer member radially outward to bring the second cylindrical surface and the fourth cylindrical surface into contact and into close contact.

また、アッパハウジングの組み付け時、例えば、内側部材を固定コアとハウジングとの間に挿入した状態で、外側部材をコイルに対し噴孔とは反対側から内側部材とハウジングとの間に挿入することで、第１テーパ面と第２テーパ面とを軸方向に摺動させつつ、外側部材を径方向外側に変形させて第２筒状面と第４筒状面とを当接および密着させるとともに、内側部材を径方向内側に変形させて第１筒状面と第３筒状面とを当接および密着させることができる。 When assembling the upper housing, for example, with the inner member inserted between the fixed core and the housing, the outer member can be inserted between the inner member and the housing from the side opposite the injection hole relative to the coil, thereby sliding the first tapered surface and the second tapered surface in the axial direction while deforming the outer member radially outward to bring the second cylindrical surface and the fourth cylindrical surface into contact and into close contact, and deforming the inner member radially inward to bring the first cylindrical surface and the third cylindrical surface into contact and into close contact.

これにより、アッパハウジングの組み付け後、第１テーパ面と第２テーパ面とが密着するとともに、第１筒状面と第３筒状面とが密着し、第２筒状面と第４筒状面とが密着する。 As a result, after the upper housing is assembled, the first tapered surface and the second tapered surface come into close contact with each other, the first cylindrical surface and the third cylindrical surface come into close contact with each other, and the second cylindrical surface and the fourth cylindrical surface come into close contact with each other.

したがって、固定コア、アッパハウジングおよびハウジングにおいて、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、コイルへ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁の消費電力を低減できる。 As a result, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core, upper housing, and housing. This allows an efficient attraction force to be generated in response to the current input to the coil, reducing the energy required to drive the fuel injector. This reduces the power consumption of the fuel injector.

また、本態様では、アッパハウジングを内側部材と外側部材の２つの部材で構成することにより、部材１つあたりの径方向の大きさ、すなわち、幅を小さくできる。そのため、アッパハウジングの組み付け時、アッパハウジングの内側部材および外側部材を径方向に容易に変形させることができる。これにより、アッパハウジングの組み付け荷重が低減し、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジングの組み付け後、第１テーパ面と第２テーパ面とがより密着するとともに、第１筒状面と第３筒状面とがより密着し、第２筒状面と第４筒状面とがより密着する。 In addition, in this embodiment, by constructing the upper housing from two members, an inner member and an outer member, the radial size of each member, i.e., the width, can be reduced. Therefore, when assembling the upper housing, the inner member and the outer member of the upper housing can be easily deformed in the radial direction. This reduces the assembly load of the upper housing and improves the ease of assembly. Furthermore, after assembling the upper housing, the first tapered surface and the second tapered surface are in closer contact with each other, the first cylindrical surface and the third cylindrical surface are in closer contact with each other, and the second cylindrical surface and the fourth cylindrical surface are in closer contact with each other.

また、本発明の第３の態様では、アッパハウジング（９０）は、底部（９１）、底部の内縁部から底部の軸方向へ延びるよう形成された内側延伸部（９２）、および、底部の外縁部から底部の軸方向へ延びるよう形成された外側延伸部（９３）を有する。 In addition, in a third aspect of the present invention, the upper housing (90) has a bottom (91), an inner extension (92) formed to extend from the inner edge of the bottom in the axial direction of the bottom, and an outer extension (93) formed to extend from the outer edge of the bottom in the axial direction of the bottom.

そのため、アッパハウジングの組み付け前においてアッパハウジングの内側延伸部の内径、外側延伸部の外径、固定コアの外径、および、ハウジングの内径を適宜設定することにより、アッパハウジングの組み付け時、アッパハウジングをコイルに対し噴孔とは反対側から固定コアとハウジングとの間に挿入することで、例えば、内側延伸部の内周壁と固定コアの外周壁とを軸方向に摺動させるとともに、外側延伸部の外周壁とハウジングの内周壁とを軸方向に摺動させつつ、内側延伸部を径方向外側に変形させ、または、外側延伸部を径方向内側に変形させることができる。 Therefore, by appropriately setting the inner diameter of the inner extension portion of the upper housing, the outer diameter of the outer extension portion, the outer diameter of the fixed core, and the inner diameter of the housing before assembling the upper housing, when assembling the upper housing, the upper housing can be inserted between the fixed core and the housing from the side opposite the injection hole relative to the coil. For example, the inner peripheral wall of the inner extension portion and the outer peripheral wall of the fixed core can be axially slid against each other, and the outer peripheral wall of the outer extension portion and the inner peripheral wall of the housing can be axially slid against each other, while deforming the inner extension portion radially outward or deforming the outer extension portion radially inward.

これにより、アッパハウジングの組み付け後、内側延伸部の内周壁と固定コアの外周壁とが密着するとともに、外側延伸部の外周壁とハウジングの内周壁とが密着する。 As a result, after the upper housing is assembled, the inner peripheral wall of the inner extension is tightly attached to the outer peripheral wall of the fixed core, and the outer peripheral wall of the outer extension is tightly attached to the inner peripheral wall of the housing.

第１実施形態による燃料噴射弁を示す断面図。1 is a cross-sectional view showing a fuel injection valve according to a first embodiment. 第１実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。1 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a first embodiment and its surroundings; 第１実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングを示す平面図。FIG. 2 is a plan view showing an upper housing of the fuel injection valve according to the first embodiment. 第１実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。5 is a cross-sectional view illustrating an assembly process of an upper housing of the fuel injection valve according to the first embodiment. FIG. 第１実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け後の状態を示す断面図。FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state after an upper housing of the fuel injection valve according to the first embodiment has been assembled; 第１比較形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 4 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a first comparative embodiment and its surroundings. 第２実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 11 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a second embodiment and its surroundings. 第２実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。13 is a cross-sectional view illustrating a process of assembling an upper housing of the fuel injection valve according to the second embodiment. FIG. 第３実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 11 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a third embodiment and its surroundings. 第３実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの内側部材を示す平面図。FIG. 11 is a plan view showing an inner member of an upper housing of the fuel injection valve according to the third embodiment. 第３実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの外側部材を示す平面図。FIG. 11 is a plan view showing an outer member of an upper housing of a fuel injection valve according to a third embodiment. 第３実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングを示す断面図。FIG. 11 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a third embodiment. 第３実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。13 is a cross-sectional view illustrating a process of assembling an upper housing of the fuel injection valve according to the third embodiment. FIG. 第２比較形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 11 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a second comparative embodiment and its surroundings. 第４実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 13 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a fourth embodiment and its surroundings. 第４実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。13 is a cross-sectional view illustrating a process of assembling an upper housing of the fuel injection valve according to the fourth embodiment. FIG. 第５実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 13 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a fifth embodiment and its surroundings. 第５実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。13 is a cross-sectional view illustrating a process of assembling an upper housing of the fuel injection valve according to the fifth embodiment. FIG. 第６実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 13 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a sixth embodiment and its surroundings. 第６実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。13 is a cross-sectional view illustrating a process of assembling an upper housing of the fuel injection valve according to the sixth embodiment. FIG. 第７実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングを示す平面図。FIG. 13 is a plan view showing an upper housing of the fuel injection valve according to the seventh embodiment. 第８実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングを示す平面図。FIG. 13 is a plan view showing an upper housing of the fuel injection valve according to the eighth embodiment. 第９実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングを示す平面図。FIG. 13 is a plan view showing an upper housing of the fuel injection valve according to the ninth embodiment. 第１０実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングを示す平面図。FIG. 23 is a plan view showing an upper housing of the fuel injection valve according to the tenth embodiment. 図２４を矢印ＸＸＶ方向から見た図。FIG. 25 is a view of FIG. 24 as seen from the direction of arrow XXV. 第１１実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 23 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to an eleventh embodiment and its surroundings. 第１１実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程を説明するための断面図。23 is a cross-sectional view illustrating an assembly process of an upper housing of the fuel injection valve according to the eleventh embodiment. FIG. 第１３実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程の状態を示す断面図。23 is a cross-sectional view showing a state of an assembly process of an upper housing of the fuel injection valve according to the thirteenth embodiment. FIG. 第１４実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程の状態を示す断面図。23 is a cross-sectional view showing an assembly process of an upper housing of the fuel injection valve according to the fourteenth embodiment. FIG. 第１５実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程の状態を示す断面図。23 is a cross-sectional view showing a state of an assembly process of an upper housing of the fuel injection valve according to the fifteenth embodiment. FIG. 第１９実施形態による燃料噴射弁のアッパハウジングの組み付け工程の状態を示す断面図。23 is a cross-sectional view showing a state of an assembly process of an upper housing of the fuel injection valve according to the nineteenth embodiment. FIG. 第１参考形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。4 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a first embodiment and its surroundings; FIG. 第２参考形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 11 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a second embodiment and its surroundings. 第３参考形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 11 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a third embodiment and its surroundings. 第４参考形態による燃料噴射弁のアッパハウジング、および、その周囲を示す断面図。FIG. 13 is a cross-sectional view showing an upper housing of a fuel injection valve according to a fourth embodiment and its surroundings. 第２０実施形態による燃料噴射弁を示す断面図。FIG. 29 is a cross-sectional view showing a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁を示す正面図。FIG. 29 is a front view showing a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁を示す斜視図。FIG. 20 is a perspective view showing a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁を示す斜視図。FIG. 20 is a perspective view showing a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の一部を示す斜視図。FIG. 23 is a perspective view showing a portion of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の製造途中の状態を示す斜視図。FIG. 29 is a perspective view showing a state during manufacturing of the fuel injection valve according to the twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の製造途中の状態を示す部分斜視図。FIG. 23 is a partial perspective view showing a state during manufacturing of the fuel injection valve according to the twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の製造途中の状態を示す部分斜視図。FIG. 23 is a partial perspective view showing a state during manufacturing of the fuel injection valve according to the twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁のリングストッパを示す平面図。FIG. 29 is a plan view showing a ring stopper of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 図４４のＸＬＶ－ＸＬＶ線断面図。Cross-sectional view taken along line XLV-XLV in Figure 44. 第３比較形態による燃料噴射弁のリングストッパを示す平面図。FIG. 11 is a plan view showing a ring stopper of a fuel injection valve according to a third comparative embodiment. 図４６のＸＬＶＩＩ－ＸＬＶＩＩ線断面図。Cross-sectional view taken along line XLVII-XLVII in Figure 46. 第２０実施形態による燃料噴射弁の一部を示す断面図。FIG. 29 is a cross-sectional view showing a portion of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の製造途中の状態を示す部分斜視図。FIG. 23 is a partial perspective view showing a state during manufacturing of the fuel injection valve according to the twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁のフランジインレットを示す平面図。FIG. 29 is a plan view showing a flange inlet of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の製造途中の状態を示す部分断面図。FIG. 29 is a partial cross-sectional view showing a state during manufacturing of the fuel injection valve according to the twentieth embodiment. 図５１のＬＩＩ－ＬＩＩ線断面図。Cross-sectional view of line LII-LII in Figure 51. 第２０実施形態による燃料噴射弁の一部を示す断面図。FIG. 29 is a cross-sectional view showing a portion of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の一部を示す断面図。FIG. 29 is a cross-sectional view showing a portion of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment. 第２０実施形態による燃料噴射弁の一部を示す断面図。FIG. 29 is a cross-sectional view showing a portion of a fuel injection valve according to a twentieth embodiment.

以下、複数の実施形態による燃料噴射弁を図面に基づき説明する。なお、複数の実施形態において実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
（第１実施形態） Hereinafter, fuel injection valves according to a number of embodiments will be described with reference to the drawings. Note that, in the number of embodiments, substantially the same components are denoted by the same reference numerals, and description thereof will be omitted.
First Embodiment

第１実施形態による燃料噴射弁を図１に示す。燃料噴射弁１は、例えば、図示しない車両に搭載された内燃機関としてのガソリンエンジン（以下、単に「エンジン」という）に適用される。燃料噴射弁１は、燃料としてのガソリンを噴射しエンジンに供給する。 The fuel injection valve according to the first embodiment is shown in Figure 1. The fuel injection valve 1 is applied to, for example, a gasoline engine (hereinafter simply referred to as "engine") as an internal combustion engine mounted on a vehicle (not shown). The fuel injection valve 1 injects gasoline as fuel and supplies it to the engine.

燃料噴射弁１は、ノズル部１０、ハウジング２０、ニードル３０、可動コア４０、固定コア５０、コイル５５、アッパハウジング７０、スプリング６３、スプリング６５等を備えている。 The fuel injection valve 1 includes a nozzle portion 10, a housing 20, a needle 30, a movable core 40, a fixed core 50, a coil 55, an upper housing 70, a spring 63, a spring 65, etc.

ノズル部１０は、ノズル端部１１、ノズル筒部１２を有している。 The nozzle portion 10 has a nozzle end portion 11 and a nozzle tube portion 12.

ノズル端部１１は、例えば金属により有底筒状に形成されている。ノズル端部１１は、噴孔１３、弁座１４を有している。噴孔１３は、ノズル端部１１の底部を内側から外側へ貫くよう複数形成されている。弁座１４は、ノズル端部１１の底部の内側において噴孔１３の周囲に環状に形成されている。 The nozzle end 11 is formed, for example, from metal into a cylindrical shape with a bottom. The nozzle end 11 has a nozzle hole 13 and a valve seat 14. A plurality of nozzle holes 13 are formed so as to penetrate the bottom of the nozzle end 11 from the inside to the outside. The valve seat 14 is formed in a ring shape around the nozzle hole 13 on the inside of the bottom of the nozzle end 11.

ノズル筒部１２は、例えば金属等の磁性材料により筒状に形成されている。ノズル筒部１２は、軸方向の一端の内周壁がノズル端部１１の外周壁に嵌合するようノズル端部１１と一体に設けられている。ここで、ノズル筒部１２とノズル端部１１とは、例えば溶接により接合されている。 The nozzle tube portion 12 is formed into a cylindrical shape from a magnetic material such as a metal. The nozzle tube portion 12 is provided integrally with the nozzle end portion 11 so that the inner peripheral wall of one end in the axial direction fits into the outer peripheral wall of the nozzle end portion 11. Here, the nozzle tube portion 12 and the nozzle end portion 11 are joined together by, for example, welding.

ハウジング２０は、例えば金属等の磁性材料により筒状に形成されている。ハウジング２０は、ノズル部１０の噴孔１３とは反対側に接続するよう設けられている。 The housing 20 is formed into a cylindrical shape from a magnetic material such as metal. The housing 20 is arranged to connect to the nozzle portion 10 on the side opposite the nozzle hole 13.

より詳細には、ハウジング２０は、外筒部２１、外側環状部２２、内筒部２３、内側環状部２４を有している（図２参照）。 More specifically, the housing 20 has an outer cylindrical portion 21, an outer annular portion 22, an inner cylindrical portion 23, and an inner annular portion 24 (see Figure 2).

外筒部２１は、筒状に形成されている。外側環状部２２は、外筒部２１の軸方向の一端から径方向内側へ延びるよう環状に形成されている。内筒部２３は、外側環状部２２の内縁部から外筒部２１とは反対側へ延びるよう筒状に形成されている。内側環状部２４は、内筒部２３の外側環状部２２とは反対側の端部から径方向内側へ延びるよう環状に形成されている。 The outer tube portion 21 is formed in a cylindrical shape. The outer annular portion 22 is formed in a ring shape so as to extend radially inward from one axial end of the outer tube portion 21. The inner tube portion 23 is formed in a cylindrical shape so as to extend from the inner edge of the outer annular portion 22 to the opposite side of the outer tube portion 21. The inner annular portion 24 is formed in a ring shape so as to extend radially inward from the end of the inner tube portion 23 opposite the outer annular portion 22.

外筒部２１の外側環状部２２とは反対側の端部の内周壁には、径方向外側へ凹む環状のハウジング凹部２０１が形成されている。ハウジング凹部２０１は、外筒部２１の軸方向に２つ形成されている。 A ring-shaped housing recess 201 that is recessed radially outward is formed on the inner peripheral wall of the end of the outer tube portion 21 opposite the outer annular portion 22. Two housing recesses 201 are formed in the axial direction of the outer tube portion 21.

ノズル部１０のノズル筒部１２のノズル端部１１とは反対側の外周壁には、環状のノズル段差面１２１が形成されている。ハウジング２０は、内側環状部２４の端面がノズル段差面１２１に当接し、内筒部２３の内周壁がノズル筒部１２の外周壁に当接するようノズル筒部１２の噴孔１３とは反対側に接続するよう設けられている。 The nozzle tube portion 12 of the nozzle section 10 has an annular nozzle step surface 121 formed on the outer peripheral wall opposite the nozzle end portion 11. The housing 20 is provided so that the end face of the inner annular portion 24 abuts against the nozzle step surface 121, and the inner peripheral wall of the inner tube portion 23 abuts against the outer peripheral wall of the nozzle tube portion 12, and is connected to the nozzle tube portion 12 on the side opposite the injection hole 13.

ニードル３０は、例えば非磁性の金属により形成されている。ニードル３０は、ニードル本体３１、鍔部３４を有している。 The needle 30 is made of, for example, a non-magnetic metal. The needle 30 has a needle body 31 and a flange portion 34.

ニードル本体３１は、棒状に形成されている。鍔部３４は、ニードル本体３１の端部から径方向外側へ延びるよう環状に形成されている。ニードル３０は、ノズル筒部１２およびノズル端部１１の内側において軸方向に往復移動可能なようノズル部１０の内側に設けられている。 The needle body 31 is formed in a rod shape. The flange portion 34 is formed in an annular shape so as to extend radially outward from the end of the needle body 31. The needle 30 is provided inside the nozzle portion 10 so as to be able to move back and forth in the axial direction inside the nozzle tube portion 12 and the nozzle end portion 11.

ニードル３０には、軸方向流路３０１、径方向流路３０２が形成されている。軸方向流路３０１は、ニードル本体３１のノズル端部１１とは反対側の端面から軸方向へ延びるようにして形成されている。径方向流路３０２は、ニードル本体３１の径方向に延びて軸方向流路３０１とニードル本体３１の外壁とを接続するよう形成されている。これにより、ニードル３０に対しノズル端部１１とは反対側の燃料は、軸方向流路３０１および径方向流路３０２を経由してニードル本体３１の外周壁とノズル筒部１２の内壁との間へ流通可能である。 The needle 30 is formed with an axial flow passage 301 and a radial flow passage 302. The axial flow passage 301 is formed to extend in the axial direction from the end face of the needle body 31 opposite the nozzle end 11. The radial flow passage 302 is formed to extend in the radial direction of the needle body 31 and connect the axial flow passage 301 and the outer wall of the needle body 31. As a result, the fuel on the opposite side of the needle 30 from the nozzle end 11 can flow between the outer peripheral wall of the needle body 31 and the inner wall of the nozzle tube portion 12 via the axial flow passage 301 and the radial flow passage 302.

ニードル３０は、ニードル本体３１のノズル端部１１側の端部である一端が弁座１４から離間（離座）または弁座１４に当接（着座）し、噴孔１３を開閉する。以下、適宜、ニードル３０が弁座１４から離間する方向を開弁方向といい、ニードル３０が弁座１４に当接する方向を閉弁方向という。 The needle 30 opens and closes the injection hole 13 by moving away from (unseating) the valve seat 14 or abutting (seating) the valve seat 14 at one end of the needle body 31 on the nozzle end 11 side. Hereinafter, the direction in which the needle 30 moves away from the valve seat 14 will be referred to as the valve opening direction, and the direction in which the needle 30 abuts against the valve seat 14 will be referred to as the valve closing direction, as appropriate.

可動コア４０は、例えば金属等の磁性材料により筒状に形成されている。可動コア４０は、鍔部３４に対しノズル端部１１側においてニードル３０に対し軸方向に相対移動可能なようニードル本体３１の径方向外側に設けられている。可動コア４０は、鍔部３４により、ニードル３０に対し開弁方向の相対移動が規制される。 The movable core 40 is formed into a cylindrical shape from a magnetic material such as metal. The movable core 40 is provided radially outside the needle body 31 so as to be movable axially relative to the needle 30 on the nozzle end 11 side with respect to the flange 34. The flange 34 restricts the movable core 40 from moving relative to the needle 30 in the valve opening direction.

固定コア５０は、例えば金属等の磁性材料により筒状に形成されている。固定コア５０は、コア凹部５０１、コア凹部５０２を有している。コア凹部５０１は、固定コア５０の軸方向の一端の外周壁から径方向内側へ凹むよう環状に形成されている。コア凹部５０２は、固定コア５０の軸方向の一端の内周壁から径方向外側へ凹むよう環状に形成されている。 The fixed core 50 is formed in a cylindrical shape from a magnetic material such as metal. The fixed core 50 has a core recess 501 and a core recess 502. The core recess 501 is formed in an annular shape so as to be recessed radially inward from the outer peripheral wall of one axial end of the fixed core 50. The core recess 502 is formed in an annular shape so as to be recessed radially outward from the inner peripheral wall of one axial end of the fixed core 50.

固定コア５０には、磁気絞り部１５、スリーブ５１が設けられている。 The fixed core 50 is provided with a magnetic restrictor 15 and a sleeve 51.

磁気絞り部１５は、例えば非磁性の金属により筒状に形成されている。磁気絞り部１５は、コア凹部５０１に嵌合するよう設けられている。ここで、磁気絞り部１５と固定コア５０とは、例えば溶接により接合されている。 The magnetic choke portion 15 is formed in a cylindrical shape from, for example, a non-magnetic metal. The magnetic choke portion 15 is provided to fit into the core recess 501. Here, the magnetic choke portion 15 and the fixed core 50 are joined together, for example, by welding.

スリーブ５１は、例えば非磁性の金属により筒状に形成されている。スリーブ５１は、コア凹部５０２に嵌合するよう設けられている。 The sleeve 51 is formed into a cylindrical shape, for example, from a non-magnetic metal. The sleeve 51 is arranged to fit into the core recess 502.

固定コア５０は、可動コア４０に対し噴孔１３とは反対側に設けられている。ここで、磁気絞り部１５のコア凹部５０１とは反対側の端部は、ノズル筒部１２のノズル端部１１とは反対側の端部に接続している。磁気絞り部１５とノズル筒部１２とは、例えば溶接により接合されている。 The fixed core 50 is provided on the opposite side of the nozzle hole 13 with respect to the movable core 40. Here, the end of the magnetic throttling portion 15 opposite the core recess 501 is connected to the end of the nozzle tube portion 12 opposite the nozzle end portion 11. The magnetic throttling portion 15 and the nozzle tube portion 12 are joined by, for example, welding.

スリーブ５１の噴孔１３側の端部の内周壁は、鍔部３４の外周壁と摺動可能である。また、スリーブ５１の噴孔１３側の端面は、可動コア４０の噴孔１３とは反対側の端面に当接可能である。 The inner peripheral wall of the end of the sleeve 51 on the nozzle hole 13 side can slide against the outer peripheral wall of the flange 34. In addition, the end face of the sleeve 51 on the nozzle hole 13 side can abut against the end face of the movable core 40 on the opposite side to the nozzle hole 13.

固定コア５０の内側には、円筒状のアジャスティングパイプ６２が圧入されている。スプリング６３は、例えばコイルスプリングであり、固定コア５０の内側のアジャスティングパイプ６２とニードル３０との間に設けられている。スプリング６３の一端は、アジャスティングパイプ６２に当接している。スプリング６３の他端は、ニードル３０に当接している。スプリング６３は、ニードル３０、可動コア４０を噴孔１３側、すなわち、閉弁方向に付勢可能である。スプリング６３の付勢力は、固定コア５０に対するアジャスティングパイプ６２の位置により調整される。 A cylindrical adjusting pipe 62 is press-fitted inside the fixed core 50. The spring 63 is, for example, a coil spring, and is provided between the adjusting pipe 62 inside the fixed core 50 and the needle 30. One end of the spring 63 abuts against the adjusting pipe 62. The other end of the spring 63 abuts against the needle 30. The spring 63 can bias the needle 30 and the movable core 40 towards the nozzle hole 13, i.e., in the valve closing direction. The biasing force of the spring 63 is adjusted by the position of the adjusting pipe 62 relative to the fixed core 50.

コイル５５は、筒状に形成され、固定コア５０とハウジング２０との間に設けられている。コイル５５は、樹脂製の筒状のボビン５５１に導線を巻くことにより形成されている。 The coil 55 is formed in a cylindrical shape and is provided between the fixed core 50 and the housing 20. The coil 55 is formed by winding a conducting wire around a cylindrical resin bobbin 551.

より具体的には、コイル５５およびボビン５５１は、固定コア５０、磁気絞り部１５およびノズル筒部１２の外周壁と、ハウジング２０の外筒部２１の内周壁との間に設けられている（図２参照）。 More specifically, the coil 55 and the bobbin 551 are disposed between the outer peripheral wall of the fixed core 50, the magnetic restriction section 15 and the nozzle tube section 12, and the inner peripheral wall of the outer tube section 21 of the housing 20 (see FIG. 2).

アッパハウジング７０は、例えば金属等の磁性材料により略Ｃ字状に形成されている（図３参照）。アッパハウジング７０は、固定コア５０とハウジング２０との間においてコイル５５に対し噴孔１３とは反対側に設けられている。ここで、アッパハウジング７０の内周壁と固定コア５０の外周壁とは密着している。また、アッパハウジング７０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とは密着している。 The upper housing 70 is made of a magnetic material such as metal and is formed in a generally C-shape (see FIG. 3). The upper housing 70 is disposed between the fixed core 50 and the housing 20 on the opposite side of the injection hole 13 with respect to the coil 55. Here, the inner peripheral wall of the upper housing 70 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other. Also, the outer peripheral wall of the upper housing 70 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 are in close contact with each other.

コイル５５は、電力が供給（通電）されると磁力を生じる。コイル５５に磁力が生じると、磁気絞り部１５を避けて、固定コア５０、アッパハウジング７０、外筒部２１、外側環状部２２、ノズル筒部１２、可動コア４０に磁気回路が形成される（図２参照）。 When power is supplied (energized), the coil 55 generates a magnetic force. When a magnetic force is generated in the coil 55, a magnetic circuit is formed in the fixed core 50, the upper housing 70, the outer cylinder portion 21, the outer annular portion 22, the nozzle cylinder portion 12, and the movable core 40, avoiding the magnetic restriction portion 15 (see FIG. 2).

これにより、固定コア５０と可動コア４０との間に磁気吸引力が発生し、可動コア４０は、ニードル３０とともに固定コア５０側に吸引される。これにより、ニードル３０が開弁方向に移動し、ニードル３０の端部が弁座１４から離間し、開弁する。その結果、噴孔１３が開放され、噴孔１３から燃料が噴射される。このように、コイル５５は、通電されると、可動コア４０を固定コア５０側に吸引しニードル３０を弁座１４とは反対側、すなわち開弁方向に移動させることが可能である。 This generates a magnetic attraction force between the fixed core 50 and the movable core 40, and the movable core 40 is attracted to the fixed core 50 together with the needle 30. This causes the needle 30 to move in the valve-opening direction, and the end of the needle 30 moves away from the valve seat 14, opening the valve. As a result, the injection hole 13 is opened and fuel is injected from the injection hole 13. In this way, when the coil 55 is energized, it is possible to attract the movable core 40 to the fixed core 50 and move the needle 30 to the opposite side of the valve seat 14, i.e., in the valve-opening direction.

なお、可動コア４０が磁気吸引力により固定コア５０側（開弁方向）に吸引されると、ニードル３０の鍔部３４は、スリーブ５１の内側を軸方向に移動する。このとき、鍔部３４の外周壁とスリーブ５１の内周壁とが摺動する。そのため、ニードル３０は、鍔部３４側の端部の軸方向の往復移動がスリーブ５１により案内される。 When the movable core 40 is attracted toward the fixed core 50 (valve opening direction) by magnetic attraction, the flange 34 of the needle 30 moves axially inside the sleeve 51. At this time, the outer peripheral wall of the flange 34 slides against the inner peripheral wall of the sleeve 51. Therefore, the axial reciprocating movement of the end of the needle 30 on the flange 34 side is guided by the sleeve 51.

また、可動コア４０は、磁気吸引力により固定コア５０側（開弁方向）に吸引されると、固定コア５０側の端面がスリーブ５１の噴孔１３側の端面に衝突する。これにより、可動コア４０は、開弁方向への移動が規制される。 When the movable core 40 is attracted toward the fixed core 50 (valve opening direction) by the magnetic attraction force, the end face on the fixed core 50 side collides with the end face on the nozzle hole 13 side of the sleeve 51. This restricts the movement of the movable core 40 in the valve opening direction.

可動コア４０が固定コア５０側に吸引されている状態でコイル５５への通電を停止すると、ニードル３０および可動コア４０は、スプリング６３の付勢力により、弁座１４側へ付勢される。これにより、ニードル３０が閉弁方向に移動し、ニードル３０の端部が弁座１４に当接し、閉弁する。その結果、噴孔１３が閉塞される。 When the current to the coil 55 is stopped while the movable core 40 is attracted to the fixed core 50, the needle 30 and the movable core 40 are urged toward the valve seat 14 by the urging force of the spring 63. This causes the needle 30 to move in the valve closing direction, and the end of the needle 30 comes into contact with the valve seat 14, closing the valve. As a result, the injection hole 13 is blocked.

スプリング６５は、例えばコイルスプリングであり、一端が可動コア４０の噴孔１３側の面に当接し、他端がノズル筒部１２の内周壁に形成された環状のノズル段差面１２２に当接した状態で設けられている（図２参照）。スプリング６５は、可動コア４０を固定コア５０側、すなわち、開弁方向に付勢可能である。スプリング６５の付勢力は、スプリング６３の付勢力よりも小さい。そのため、コイル５５に通電されていないとき、ニードル３０は、スプリング６３により弁座１４に押し付けられ、可動コア４０は、鍔部３４に押し付けられる。 The spring 65 is, for example, a coil spring, and is provided with one end abutting the surface of the movable core 40 on the injection hole 13 side and the other end abutting the annular nozzle step surface 122 formed on the inner peripheral wall of the nozzle tube portion 12 (see FIG. 2). The spring 65 can bias the movable core 40 toward the fixed core 50, i.e., in the valve opening direction. The biasing force of the spring 65 is smaller than that of the spring 63. Therefore, when the coil 55 is not energized, the needle 30 is pressed against the valve seat 14 by the spring 63, and the movable core 40 is pressed against the flange portion 34.

本実施形態では、ニードル３０にストッパ６６が設けられている。ストッパ６６は、例えば非磁性の金属等により環状に形成されている。ストッパ６６は、可動コア４０に対し噴孔１３側において、内周壁がニードル本体３１の外周壁に嵌合するよう圧入されている。ここで、可動コア４０は、鍔部３４とストッパ６６との間において、ニードル本体３１に対し軸方向に相対移動可能である。ストッパ６６は、可動コア４０の噴孔１３側の面に当接することで、ニードル３０に対する可動コア４０の閉弁方向の移動を規制可能である。 In this embodiment, the needle 30 is provided with a stopper 66. The stopper 66 is formed in a ring shape from, for example, a non-magnetic metal. The stopper 66 is press-fitted into the movable core 40 on the injection hole 13 side so that the inner peripheral wall fits into the outer peripheral wall of the needle body 31. Here, the movable core 40 is capable of moving axially relative to the needle body 31 between the flange portion 34 and the stopper 66. The stopper 66 abuts against the surface of the movable core 40 on the injection hole 13 side, thereby restricting the movement of the movable core 40 in the valve closing direction relative to the needle 30.

図１に示すように、コイル５５およびボビン５５１の周囲、ならびに、固定コア５０の外周壁は、樹脂からなるモールド部５６によりモールドされている。 As shown in FIG. 1, the coil 55 and the bobbin 551, as well as the outer peripheral wall of the fixed core 50, are molded with a molded part 56 made of resin.

燃料噴射弁１は、コネクタ部５７を備えている。コネクタ部５７は、モールド部５６から径方向外側へ突出するよう樹脂によりモールド部５６と一体に形成されている。 The fuel injection valve 1 has a connector portion 57. The connector portion 57 is integrally formed with the molded portion 56 from resin so as to protrude radially outward from the molded portion 56.

コネクタ部５７およびモールド部５６には、端子５５３がインサート成型されている。端子５５３は、金属等の導体により形成され、一端がコイル５５に接続し、他端がコネクタ部５７の内側に位置している。 A terminal 553 is insert-molded into the connector section 57 and the molded section 56. The terminal 553 is made of a conductor such as metal, and one end is connected to the coil 55 and the other end is located inside the connector section 57.

端子５５３のコイル５５側の端部は、ボビン延伸部５５２によりモールドされている。ボビン延伸部５５２は、ボビン５５１から噴孔１３とは反対側へ延びるようボビン５５１と一体に形成されている（図１参照）。 The end of the terminal 553 on the coil 55 side is molded with a bobbin extension 552. The bobbin extension 552 is formed integrally with the bobbin 551 so as to extend from the bobbin 551 to the side opposite the nozzle hole 13 (see FIG. 1).

固定コア５０、磁気絞り部１５、ノズル部１０の内側には、燃料流路１００が形成されている。燃料流路１００は、噴孔１３に接続している。 A fuel flow passage 100 is formed inside the fixed core 50, the magnetic restriction section 15, and the nozzle section 10. The fuel flow passage 100 is connected to the nozzle hole 13.

固定コア５０の噴孔１３とは反対側の端部には、図示しない配管が接続される。これにより、燃料流路１００には、燃料供給源（燃料ポンプ）からの燃料が配管を経由して流入する。燃料流路１００は、燃料を噴孔１３に導く。 A pipe (not shown) is connected to the end of the fixed core 50 opposite the nozzle hole 13. This allows fuel from a fuel supply source (fuel pump) to flow into the fuel flow passage 100 via the pipe. The fuel flow passage 100 guides the fuel to the nozzle hole 13.

固定コア５０の噴孔１３とは反対側の端部から燃料流路１００に流入した燃料は、固定コア５０およびアジャスティングパイプ６２の内側、軸方向流路３０１、径方向流路３０２、ニードル３０とノズル部１０との間を流通し、噴孔１３に導かれる。 The fuel that flows into the fuel flow passage 100 from the end of the fixed core 50 opposite the nozzle hole 13 flows through the inside of the fixed core 50 and the adjusting pipe 62, the axial flow passage 301, the radial flow passage 302, and between the needle 30 and the nozzle portion 10, and is guided to the nozzle hole 13.

固定コア５０の噴孔１３とは反対側の端部の内側には、フィルタ２が設けられている。フィルタ２は、燃料流路１００を流れる燃料中の異物を捕集可能である。 A filter 2 is provided on the inside of the end of the fixed core 50 opposite the nozzle hole 13. The filter 2 is capable of collecting foreign matter in the fuel flowing through the fuel flow passage 100.

端子５５３には、図示しない電子制御ユニット（以下、「ＥＣＵ」という）が接続される。ＥＣＵは、演算部としてのＣＰＵ、記憶部としてのＲＯＭ、ＲＡＭ、入出力部としてのＩ／Ｏ等を有する小型のコンピュータである。ＥＣＵは、車両の各部に設けられた各種センサからの情報等に基づき、車両に搭載されたエンジン、機器および装置等の作動を制御し、車両の走行等を制御する。 An electronic control unit (hereinafter referred to as "ECU") (not shown) is connected to terminal 553. The ECU is a small computer that has a CPU as a calculation unit, ROM and RAM as storage units, and I/O as an input/output unit. The ECU controls the operation of the engine, devices, and other equipment installed in the vehicle based on information from various sensors installed in various parts of the vehicle, and controls the running of the vehicle.

ＥＣＵは、端子５５３を経由してコイル５５への通電を制御することで、燃料噴射弁１およびエンジンの作動を制御し、車両を制御する。ＥＣＵにより、コイル５５に通電されると、固定コア５０と可動コア４０との間に磁気吸引力が生じ、可動コア４０およびニードル３０がスプリング６３の付勢力に抗して開弁方向に移動する。そのため、ニードル３０が弁座１４から離間し、開弁する。これにより、燃料流路１００内の燃料は、噴孔１３を経由して燃料噴射弁１の外部であるエンジンの燃焼室に噴射される。 The ECU controls the operation of the fuel injection valve 1 and the engine by controlling the supply of electricity to the coil 55 via the terminal 553, and controls the vehicle. When the ECU supplies electricity to the coil 55, a magnetic attraction force is generated between the fixed core 50 and the movable core 40, and the movable core 40 and the needle 30 move in the valve opening direction against the biasing force of the spring 63. As a result, the needle 30 moves away from the valve seat 14, opening the valve. As a result, the fuel in the fuel flow passage 100 is injected through the injection hole 13 into the combustion chamber of the engine, which is outside the fuel injection valve 1.

次に、アッパハウジング７０について詳細に説明する。 Next, we will explain the upper housing 70 in detail.

図３に示すように、アッパハウジング７０は、本体７１、切欠き部７２、凹部７３を有している。 As shown in FIG. 3, the upper housing 70 has a main body 71, a notch 72, and a recess 73.

＜１４＞本体７１は、例えば金属等の磁性材料により環状に形成されている。切欠き部７２は、本体７１の周方向の一部を切り欠くようにして形成されている。これにより、アッパハウジング７０の本体７１は、周方向の一部で分断され、軸方向から見てＣ字状に形成されている。 <14> The main body 71 is formed in an annular shape from a magnetic material such as metal. The cutout portion 72 is formed by cutting out a portion of the main body 71 in the circumferential direction. As a result, the main body 71 of the upper housing 70 is divided in part in the circumferential direction and is formed in a C-shape when viewed from the axial direction.

凹部７３は、本体７１の外周壁から径方向内側へ凹むよう形成されている。凹部７３は、本体７１の周方向に等間隔で５つ形成されている。本体７１に凹部７３を形成することで、本体７１を径方向に容易に変形させることができる。 The recesses 73 are formed so as to recess radially inward from the outer peripheral wall of the main body 71. Five recesses 73 are formed at equal intervals around the circumference of the main body 71. By forming the recesses 73 in the main body 71, the main body 71 can be easily deformed in the radial direction.

＜１＞アッパハウジング７０は、第１テーパ面Ｓｔ１、第１筒状面Ｓｃ１を有している。 <1> The upper housing 70 has a first tapered surface St1 and a first cylindrical surface Sc1.

図３は、固定コア５０とハウジング２０との間に組み付ける前のアッパハウジング７０を示している。第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０の本体７１の外周壁に形成されている。第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０の本体７１の軸を中心とする仮想テーパ面Ｓｔｖ１上に位置する（図３参照）。ここで、仮想テーパ面Ｓｔｖ１は、本体７１の軸方向の一方側から他方側へ向かうに従い所定の割合で本体７１の軸に近付くテーパ状の仮想面である。 Figure 3 shows the upper housing 70 before it is assembled between the fixed core 50 and the housing 20. The first tapered surface St1 is formed on the outer peripheral wall of the main body 71 of the upper housing 70. The first tapered surface St1 is located on a virtual tapered surface Stv1 centered on the axis of the main body 71 of the upper housing 70 (see Figure 3). Here, the virtual tapered surface Stv1 is a tapered virtual surface that approaches the axis of the main body 71 at a predetermined rate as it moves from one side to the other side in the axial direction of the main body 71.

第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０に対し噴孔１３とは反対側から噴孔１３側へ向かうに従い所定の割合でアッパハウジング７０の軸に近付くようテーパ状に形成されている（図２、３参照）。 The first tapered surface St1 is tapered so that it approaches the axis of the upper housing 70 at a predetermined rate as it moves from the side of the upper housing 70 opposite the nozzle hole 13 toward the nozzle hole 13 (see Figures 2 and 3).

第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング７０の本体７１の内周壁に形成されている。第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング７０の本体７１の軸を中心とする仮想筒状面Ｓｃｖ１上に位置する（図３参照）。ここで、仮想筒状面Ｓｃｖ１は、本体７１の軸方向において本体７１の軸からの距離が一定の円筒状の仮想面である。 The first cylindrical surface Sc1 is formed on the inner peripheral wall of the main body 71 of the upper housing 70. The first cylindrical surface Sc1 is located on an imaginary cylindrical surface Scv1 centered on the axis of the main body 71 of the upper housing 70 (see FIG. 3). Here, the imaginary cylindrical surface Scv1 is a cylindrical imaginary surface that is at a constant distance from the axis of the main body 71 in the axial direction of the main body 71.

第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング７０の軸を中心とする円筒面状に形成されている（図２、３参照）。 The first cylindrical surface Sc1 is formed as a cylindrical surface centered on the axis of the upper housing 70 (see Figures 2 and 3).

＜３＞図２に示すように、ハウジング２０は、第２テーパ面Ｓｔ２を有している。第２テーパ面Ｓｔ２は、アッパハウジング７０の外周壁に形成された第１テーパ面Ｓｔ１に径方向で対向するようハウジング２０の外筒部２１の内周壁に形成されている。第２テーパ面Ｓｔ２は、外筒部２１の軸方向の噴孔１３とは反対側から噴孔１３側へ向かうに従い所定の割合で外筒部２１の軸に近付くようテーパ状に形成されている。 <3> As shown in FIG. 2, the housing 20 has a second tapered surface St2. The second tapered surface St2 is formed on the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 so as to face in the radial direction the first tapered surface St1 formed on the outer peripheral wall of the upper housing 70. The second tapered surface St2 is tapered so as to approach the axis of the outer tube portion 21 at a predetermined rate from the side opposite the injection hole 13 in the axial direction of the outer tube portion 21 toward the injection hole 13 side.

図２に示すように、固定コア５０は、第２筒状面Ｓｃ２を有している。第２筒状面Ｓｃ２は、アッパハウジング７０の内周壁に形成された第１筒状面Ｓｃ１に径方向で対向するよう固定コア５０の外周壁に形成されている。第２筒状面Ｓｃ２は、固定コア５０の軸を中心とする円筒面状に形成されている。 As shown in FIG. 2, the fixed core 50 has a second cylindrical surface Sc2. The second cylindrical surface Sc2 is formed on the outer peripheral wall of the fixed core 50 so as to face radially the first cylindrical surface Sc1 formed on the inner peripheral wall of the upper housing 70. The second cylindrical surface Sc2 is formed in the shape of a cylindrical surface centered on the axis of the fixed core 50.

次に、固定コア５０とハウジング２０との間へのアッパハウジング７０の組み付け方法、すなわち、燃料噴射弁１の製造方法について説明する。 Next, we will explain how to assemble the upper housing 70 between the fixed core 50 and the housing 20, i.e., how to manufacture the fuel injection valve 1.

燃料噴射弁１の製造方法は、下記の工程を含む。 The manufacturing method of the fuel injection valve 1 includes the following steps:

（ハウジング組み付け工程）
ノズル端部１１、ノズル筒部１２、スプリング６５、ニードル３０、可動コア４０、ストッパ６６、磁気絞り部１５、固定コア５０、スリーブ５１等を一体に組み付けた後、ハウジング２０をノズル筒部１２に組み付ける。具体的には、ハウジング２０をノズル部１０のノズル端部１１側から挿入し、内側環状部２４をノズル段差面１２１に当接させる。その後、ノズル筒部１２とハウジング２０とを溶接により固定する。 (Housing assembly process)
After the nozzle end portion 11, the nozzle tube portion 12, the spring 65, the needle 30, the movable core 40, the stopper 66, the magnetic restricting portion 15, the fixed core 50, the sleeve 51, etc. are assembled together, the housing 20 is assembled to the nozzle tube portion 12. Specifically, the housing 20 is inserted from the nozzle end portion 11 side of the nozzle portion 10, and the inner annular portion 24 is brought into contact with the nozzle step surface 121. Thereafter, the nozzle tube portion 12 and the housing 20 are fixed together by welding.

（コイル組み付け工程）
ハウジング組み付け工程の後、ボビン５５１、ボビン延伸部５５２および端子５５３と一体のコイル５５を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、コイル５５を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、コイル５５を磁気絞り部１５とハウジング２０との間に位置させる。 (Coil assembly process)
After the housing assembly process, the coil 55 integrated with the bobbin 551, the bobbin extension 552, and the terminal 553 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, the coil 55 is inserted from the side opposite to the injection hole 13 of the fixed core 50, and the coil 55 is positioned between the magnetic restricting portion 15 and the housing 20.

（アッパハウジング組み付け工程）
コイル組み付け工程の後、アッパハウジング７０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、アッパハウジング７０を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、アッパハウジング７０の切欠き部７２にボビン延伸部５５２が位置した状態で、アッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入する。 (Upper housing assembly process)
After the coil assembly process, the upper housing 70 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, the upper housing 70 is inserted from the side opposite the injection hole 13 of the fixed core 50, and with the bobbin extension portion 552 positioned in the cutout portion 72 of the upper housing 70, the upper housing 70 is press-fitted into the inside of the housing 20.

＜２＞図４に示すように、アッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、まず、アッパハウジング７０の外周壁すなわち第１テーパ面Ｓｔ１がハウジング２０の外筒部２１の噴孔１３とは反対側の端部の内周壁に接触する。この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１筒状面Ｓｃ１の内径は、第２筒状面Ｓｃ２の外径より大きい。そのため、アッパハウジング７０の周方向の少なくとも一部において、アッパハウジング７０の内周壁すなわち第１筒状面Ｓｃ１と固定コア５０の外周壁との間に隙間Ｓｐ１が形成される。 <2> As shown in FIG. 4, when the upper housing 70 is press-fitted into the housing 20, first, the outer peripheral wall of the upper housing 70, i.e., the first tapered surface St1, contacts the inner peripheral wall of the end of the outer tubular portion 21 of the housing 20 opposite the injection hole 13. In this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not opposed to each other in the radial direction, the inner diameter of the first cylindrical surface Sc1 is larger than the outer diameter of the second cylindrical surface Sc2. Therefore, a gap Sp1 is formed between the inner peripheral wall of the upper housing 70, i.e., the first cylindrical surface Sc1, and the outer peripheral wall of the fixed core 50 in at least a portion of the circumferential direction of the upper housing 70.

また、この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１テーパ面Ｓｔ１の噴孔１３側の端部の外径は、第２テーパ面Ｓｔ２の噴孔１３側の端部の内径より大きい。 In addition, in this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not radially opposed to each other, the outer diameter of the end of the first tapered surface St1 on the nozzle hole 13 side is larger than the inner diameter of the end of the second tapered surface St2 on the nozzle hole 13 side.

この状態で、アッパハウジング７０を噴孔１３側へさらに移動させると、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１とハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２とが摺動する。このとき、アッパハウジング７０は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。そのため、アッパハウジング７０の第１筒状面Ｓｃ１が固定コア５０の第２筒状面Ｓｃ２に当接し、密着する。これにより、アッパハウジング７０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とが密着する（図４、５参照）。 In this state, when the upper housing 70 is moved further toward the injection hole 13, the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the housing 20 slide against each other. At this time, the upper housing 70 deforms radially inward so that the inner and outer diameters are reduced. As a result, the first cylindrical surface Sc1 of the upper housing 70 abuts and adheres closely to the second cylindrical surface Sc2 of the fixed core 50. As a result, after the upper housing 70 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 adhere closely to each other, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 adhere closely to each other (see Figures 4 and 5).

（モールド工程）
アッパハウジング組み付け工程の後、溶融した樹脂を固定コア５０とハウジング２０との間、および、固定コア５０の周囲と金型との間に流し込み、モールド部５６およびコネクタ部５７を形成する。このとき、溶融した樹脂は、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側から、凹部７３および切欠き部７２を通ってコイル５５側へ流れる。これにより、コイル５５の周囲が樹脂で覆われる。 (Molding process)
After the upper housing assembly process, molten resin is poured between the fixed core 50 and the housing 20 and between the periphery of the fixed core 50 and the mold to form the molded portion 56 and the connector portion 57. At this time, the molten resin flows from the opposite side of the upper housing 70 from the nozzle hole 13 through the recessed portion 73 and the cutout portion 72 toward the coil 55. As a result, the periphery of the coil 55 is covered with resin.

次に、本実施形態と第１比較形態とを対比し、第１比較形態に対する本実施形態の技術的に有利な点について説明する。 Next, we will compare this embodiment with the first comparative embodiment and explain the technical advantages of this embodiment over the first comparative embodiment.

第１比較形態は、アッパハウジング７０およびハウジング２０の構成が第１実施形態と異なる。図６に示すように、第１比較形態では、アッパハウジング７０の外周壁は、円筒面状に形成されている。ハウジング２０の外筒部２１の内周壁は、円筒状に形成されている。このように、第１比較形態では、アッパハウジング７０は第１テーパ面Ｓｔ１を有しておらず、ハウジング２０は第２テーパ面Ｓｔ２を有していない。 The first comparative embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the upper housing 70 and the housing 20. As shown in FIG. 6, in the first comparative embodiment, the outer peripheral wall of the upper housing 70 is formed into a cylindrical surface. The inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 is formed into a cylindrical shape. Thus, in the first comparative embodiment, the upper housing 70 does not have the first tapered surface St1, and the housing 20 does not have the second tapered surface St2.

また、外筒部２１の内周壁には、環状の段差面２０５が形成されている。アッパハウジング７０は、段差面２０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制されている。 In addition, an annular stepped surface 205 is formed on the inner peripheral wall of the outer cylinder portion 21. The upper housing 70 abuts against the stepped surface 205, restricting movement toward the injection hole 13.

第１比較形態では、アッパハウジング７０は、組み付け前において、内径が固定コア５０の外径より大きく、外径がハウジング２０の外筒部２１の内径より大きい。そのため、アッパハウジング７０は、組み付け時、外周壁がハウジング２０の外筒部２１の内周壁に接触した状態で圧入される。これにより、アッパハウジング７０の組み付け後、アッパハウジング７０の周方向の少なくとも一部において、固定コア５０の外周壁とアッパハウジング７０の内周壁との間に磁気ギャップとしての隙間が形成されるおそれがある。 In the first comparative embodiment, before assembly, the upper housing 70 has an inner diameter larger than the outer diameter of the fixed core 50, and an outer diameter larger than the inner diameter of the outer tube portion 21 of the housing 20. Therefore, when assembled, the upper housing 70 is pressed in with its outer peripheral wall in contact with the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20. As a result, after assembly of the upper housing 70, a gap serving as a magnetic gap may be formed between the outer peripheral wall of the fixed core 50 and the inner peripheral wall of the upper housing 70 in at least a portion of the circumferential direction of the upper housing 70.

したがって、コイル５５への通電時、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路の形成が困難になるおそれがある。この場合、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることが困難になるおそれがある。そのため、燃料噴射弁の駆動に必要なエネルギーが増大するおそれがある。 Therefore, when current is applied to the coil 55, it may be difficult to form an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance in the fixed core 50, upper housing 70, and housing 20. In this case, it may be difficult to efficiently generate an attractive force in response to the current input to the coil 55. This may result in an increase in the energy required to drive the fuel injection valve.

一方、本実施形態では、アッパハウジング７０が第１テーパ面Ｓｔ１を有し、ハウジング２０が第２テーパ面Ｓｔ２を有することにより、アッパハウジング７０の組み付け後、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１とハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、アッパハウジング７０の第１筒状面Ｓｃ１と固定コア５０の第２筒状面Ｓｃ２とが密着する。 In contrast, in this embodiment, the upper housing 70 has a first tapered surface St1 and the housing 20 has a second tapered surface St2, so that after the upper housing 70 is assembled, the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the housing 20 come into close contact with each other, and the first cylindrical surface Sc1 of the upper housing 70 and the second cylindrical surface Sc2 of the fixed core 50 come into close contact with each other.

したがって、コイル５５への通電時、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である（図２参照）。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 When current is applied to the coil 55, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 70, and housing 20 (see FIG. 2). This allows an efficient suction force to be generated in response to the current input to the coil 55, reducing the energy required to drive the fuel injection valve 1. This reduces the power consumption of the fuel injection valve 1.

図２において、部材同士が圧入により密着している箇所を太い一点鎖線で示す（以下同様）。本実施形態では、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）とハウジング２０の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）とが密着し、アッパハウジング７０の内周壁（第１筒状面Ｓｃ１）と固定コア５０の外周壁（第２筒状面Ｓｃ２）とが密着し、当該箇所において磁気ギャップおよび磁気抵抗が小さくなっている。 In Figure 2, the locations where the components are pressed together are indicated by thick dashed lines (same below). In this embodiment, the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 and the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the housing 20 are in close contact, and the inner peripheral wall (first cylindrical surface Sc1) of the upper housing 70 and the outer peripheral wall (second cylindrical surface Sc2) of the fixed core 50 are in close contact, so that the magnetic gap and magnetic resistance are small at these locations.

また、本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１の噴孔１３側の端部と第２テーパ面Ｓｔ２の噴孔１３側の端部とは、僅かに離間している。一方、第１テーパ面Ｓｔ１の噴孔１３とは反対側の端部と第２テーパ面Ｓｔ２の噴孔１３とは反対側の端部とは、当接している。 In addition, in this embodiment, the end of the first tapered surface St1 on the injection hole 13 side and the end of the second tapered surface St2 on the injection hole 13 side are slightly separated. On the other hand, the end of the first tapered surface St1 on the opposite side to the injection hole 13 and the end of the second tapered surface St2 on the opposite side to the injection hole 13 are in contact.

そのため、モールド工程のとき、溶融した樹脂が、アッパハウジング７０に対し噴孔１３とは反対側から第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２との間に入り込むのを抑制できる。これにより、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが離間するのを抑制できる。 Therefore, during the molding process, it is possible to prevent molten resin from entering between the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 from the side of the upper housing 70 opposite the injection hole 13. This makes it possible to prevent the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 from separating from each other.

また、本実施形態では、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能なため、可動コア４０の挙動によって生じる誘導起電力を大きくすることができ、誘導起電力を信号としたときに制御性を向上させることができる。 In addition, in this embodiment, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 70, and housing 20, so the induced electromotive force generated by the behavior of the movable core 40 can be increased, and controllability can be improved when the induced electromotive force is used as a signal.

誘導起電力を信号とする制御としては、例えば、検出した誘導起電力に基づき、ニードル３０の閉弁を検知する例（特開２０１７－６１８８２号公報）を採用できる。 As an example of control using induced electromotive force as a signal, an example of detecting the closure of the needle 30 based on the detected induced electromotive force (JP Patent Publication No. 2017-61882) can be used.

以上説明したように、＜１＞本実施形態では、アッパハウジング７０は、外周壁または内周壁の一方である外周壁に形成された第１テーパ面Ｓｔ１、および、外周壁または内周壁の他方である内周壁に形成された第１筒状面Ｓｃ１を有する。ハウジング２０または固定コア５０の一方であるハウジング２０は、第１テーパ面Ｓｔ１に径方向で対向する第２テーパ面Ｓｔ２を有する。ハウジング２０または固定コア５０の他方である固定コア５０は、第１筒状面Ｓｃ１に径方向で対向する第２筒状面Ｓｃ２を有する。 As described above, in <1> this embodiment, the upper housing 70 has a first tapered surface St1 formed on the outer peripheral wall, which is either the outer peripheral wall or the inner peripheral wall, and a first cylindrical surface Sc1 formed on the inner peripheral wall, which is the other of the outer peripheral wall or the inner peripheral wall. The housing 20, which is either the housing 20 or the fixed core 50, has a second tapered surface St2 that faces the first cylindrical surface St1 in the radial direction. The fixed core 50, which is the other of the housing 20 or the fixed core 50, has a second cylindrical surface Sc2 that faces the first cylindrical surface Sc1 in the radial direction.

そのため、アッパハウジング７０の組み付け前において第１テーパ面Ｓｔ１、第２テーパ面Ｓｔ２、第１筒状面Ｓｃ１、第２筒状面Ｓｃ２の径を適宜設定することにより、アッパハウジング７０の組み付け時、アッパハウジング７０をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０とハウジング２０との間に挿入することで、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを軸方向に摺動させつつ、アッパハウジング７０を径方向内側に変形させ、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とを当接および密着させることができる。 Therefore, by appropriately setting the diameters of the first tapered surface St1, the second tapered surface St2, the first cylindrical surface Sc1, and the second cylindrical surface Sc2 before assembling the upper housing 70, when assembling the upper housing 70, the upper housing 70 can be inserted between the fixed core 50 and the housing 20 from the side opposite the injection hole 13 relative to the coil 55, so that the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 slide in the axial direction while the upper housing 70 is deformed radially inward, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 come into contact and are tightly attached.

これにより、アッパハウジング７０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とが密着する。 As a result, after the upper housing 70 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 come into close contact with each other, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 come into close contact with each other.

したがって、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 As a result, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 70, and housing 20. This allows an efficient suction force to be generated in response to the current input to the coil 55, reducing the energy required to drive the fuel injection valve 1. This allows the power consumption of the fuel injection valve 1 to be reduced.

また、＜２＞本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１筒状面Ｓｃ１の内径は第２筒状面Ｓｃ２の外径より大きい。第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向している状態では、第１筒状面Ｓｃ１は第２筒状面Ｓｃ２に当接する。 <2> In this embodiment, when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not radially opposed, the inner diameter of the first cylindrical surface Sc1 is larger than the outer diameter of the second cylindrical surface Sc2. When the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are radially opposed, the first cylindrical surface Sc1 abuts against the second cylindrical surface Sc2.

そのため、アッパハウジング７０の組み付け時、アッパハウジング７０をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０とハウジング２０との間に容易に挿入することができる。また、アッパハウジング７０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを密着させるとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とを密着させることができる。これにより、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。 Therefore, when the upper housing 70 is assembled, the upper housing 70 can be easily inserted between the fixed core 50 and the housing 20 from the side opposite the injection hole 13 with respect to the coil 55. In addition, after the upper housing 70 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 can be brought into close contact with each other, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 can be brought into close contact with each other. This makes it possible to form an efficient magnetic circuit with small magnetic gaps and magnetic resistance in the fixed core 50, the upper housing 70, and the housing 20.

また、＜３＞本実施形態では、第２筒状面Ｓｃ２は、固定コア５０に形成されている。第２テーパ面Ｓｔ２は、ハウジング２０に形成されている。 <3> In this embodiment, the second cylindrical surface Sc2 is formed on the fixed core 50. The second tapered surface St2 is formed on the housing 20.

そのため、アッパハウジング７０の組み付け時、アッパハウジング７０を、径方向外側すなわち引張り側ではなく、径方向内側すなわち圧縮側に変形させることができる。これにより、アッパハウジング７０の強度を確保できる。 Therefore, when the upper housing 70 is assembled, the upper housing 70 can be deformed radially inward, i.e., toward the compression side, rather than radially outward, i.e., toward the tension side. This ensures the strength of the upper housing 70.

また、＜７＞本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１の噴孔１３側の端部と第２テーパ面Ｓｔ２の噴孔１３側の端部とは、離間している。 <7> In this embodiment, the end of the first tapered surface St1 on the nozzle hole 13 side and the end of the second tapered surface St2 on the nozzle hole 13 side are spaced apart.

つまり、＜１３＞本実施形態では、アッパハウジング７０は、噴孔１３側の端部の外周壁とハウジング２０の内周壁とが離間するよう設けられている。 In other words, <13> in this embodiment, the upper housing 70 is arranged so that the outer peripheral wall of the end on the injection hole 13 side is separated from the inner peripheral wall of the housing 20.

本実施形態では、アッパハウジング７０のハウジング２０の内側への組み付け前において、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１の縮径する割合である縮径率は、ハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２の縮径率より僅かに大きい。そのため、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁が先にハウジング２０の内周壁に接触する。アッパハウジング７０の圧入完了後、アッパハウジング７０の噴孔１３側の端部の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）とハウジング２０の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）とは僅かに離間する。 In this embodiment, before the upper housing 70 is assembled inside the housing 20, the diameter reduction rate, which is the rate at which the first tapered surface St1 of the upper housing 70 is reduced, is slightly greater than the diameter reduction rate of the second tapered surface St2 of the housing 20. Therefore, when the upper housing 70 is pressed into the inside of the housing 20 during the upper housing assembly process, the outer peripheral wall of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 comes into contact with the inner peripheral wall of the housing 20 first. After the upper housing 70 is completely pressed into, the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the end of the upper housing 70 on the injection hole 13 side and the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the housing 20 are slightly separated.

したがって、モールド工程のとき、溶融した樹脂が、アッパハウジング７０に対し噴孔１３とは反対側からアッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１とハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２との間に入り込むのを抑制できる。これにより、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１とハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２とが離間するのを抑制できる。したがって、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を確実に形成可能である。 Therefore, during the molding process, it is possible to prevent molten resin from entering between the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the housing 20 from the side of the upper housing 70 opposite the injection hole 13. This prevents the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the housing 20 from separating from each other. Therefore, it is possible to reliably form an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance in the fixed core 50, the upper housing 70, and the housing 20.

また、＜１４＞本実施形態では、アッパハウジング７０は、周方向の一部に切欠き部７２を有し、軸方向から見てＣ字状に形成されている。 <14> In this embodiment, the upper housing 70 has a notch 72 in a portion of the circumference and is formed in a C-shape when viewed from the axial direction.

そのため、アッパハウジング７０の組み付け時、アッパハウジング７０を径方向内側へ変形させることが容易である。これにより、アッパハウジング７０の組み付け後、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とをより一層密着させることができる。 Therefore, when assembling the upper housing 70, it is easy to deform the upper housing 70 radially inward. This allows the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 to be more closely attached to each other after assembling the upper housing 70.

（第２実施形態）
第２実施形態による燃料噴射弁の一部を図７に示す。第２実施形態は、アッパハウジング、固定コア、ハウジングの構成等が第１実施形態と異なる。 Second Embodiment
A part of a fuel injection valve according to the second embodiment is shown in Fig. 7. The second embodiment differs from the first embodiment in the configurations of the upper housing, the fixed core, and the housing.

＜１＞本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０の本体７１の内周壁に形成されている。第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０に対し噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合でアッパハウジング７０の軸に近付くようテーパ状に形成されている（図７参照）。 <1> In this embodiment, the first tapered surface St1 is formed on the inner peripheral wall of the main body 71 of the upper housing 70. The first tapered surface St1 is tapered so as to approach the axis of the upper housing 70 at a predetermined rate as it moves from the injection hole 13 side to the opposite side of the injection hole 13 with respect to the upper housing 70 (see FIG. 7).

第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング７０の本体７１の外周壁に形成されている。第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング７０の軸を中心とする円筒面状に形成されている（図７参照）。 The first cylindrical surface Sc1 is formed on the outer peripheral wall of the main body 71 of the upper housing 70. The first cylindrical surface Sc1 is formed as a cylindrical surface centered on the axis of the upper housing 70 (see FIG. 7).

図７に示すように、固定コア５０は、第２テーパ面Ｓｔ２を有している。第２テーパ面Ｓｔ２は、アッパハウジング７０の内周壁に形成された第１テーパ面Ｓｔ１に径方向で対向するよう固定コア５０の外周壁に形成されている。第２テーパ面Ｓｔ２は、固定コア５０の軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で固定コア５０の軸に近付くようテーパ状に形成されている。 As shown in FIG. 7, the fixed core 50 has a second tapered surface St2. The second tapered surface St2 is formed on the outer peripheral wall of the fixed core 50 so as to face radially the first tapered surface St1 formed on the inner peripheral wall of the upper housing 70. The second tapered surface St2 is tapered so as to approach the axis of the fixed core 50 at a predetermined rate from the injection hole 13 side to the opposite side of the injection hole 13 in the axial direction of the fixed core 50.

図７に示すように、ハウジング２０は、第２筒状面Ｓｃ２を有している。第２筒状面Ｓｃ２は、アッパハウジング７０の外周壁に形成された第１筒状面Ｓｃ１に径方向で対向するようハウジング２０の外筒部２１の内周壁に形成されている。第２筒状面Ｓｃ２は、ハウジング２０の外筒部２１の軸を中心とする円筒面状に形成されている。 As shown in FIG. 7, the housing 20 has a second cylindrical surface Sc2. The second cylindrical surface Sc2 is formed on the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 so as to radially face the first cylindrical surface Sc1 formed on the outer peripheral wall of the upper housing 70. The second cylindrical surface Sc2 is formed in the shape of a cylindrical surface centered on the axis of the outer tube portion 21 of the housing 20.

また、外筒部２１の内周壁には、環状の段差面２０５が形成されている。アッパハウジング７０は、段差面２０５に当接していない。 In addition, an annular stepped surface 205 is formed on the inner peripheral wall of the outer tube portion 21. The upper housing 70 does not abut against the stepped surface 205.

次に、固定コア５０とハウジング２０との間へのアッパハウジング７０の組み付け方法について説明する。 Next, we will explain how to assemble the upper housing 70 between the fixed core 50 and the housing 20.

本実施形態の燃料噴射弁１の製造方法のうち「ハウジング組み付け工程」、「コイル組み付け工程」、「モールド工程」は第１実施形態と同様のため説明を省略し、「アッパハウジング組み付け工程」についてのみ以下で説明する。 The "housing assembly process," "coil assembly process," and "molding process" in the manufacturing method of the fuel injection valve 1 of this embodiment are the same as those in the first embodiment, so their explanations are omitted, and only the "upper housing assembly process" will be explained below.

（アッパハウジング組み付け工程）
コイル組み付け工程の後、アッパハウジング７０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、アッパハウジング７０を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、アッパハウジング７０の切欠き部７２にボビン延伸部５５２が位置した状態で、アッパハウジング７０を固定コア５０の外側に圧入する。 (Upper housing assembly process)
After the coil assembly process, the upper housing 70 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, the upper housing 70 is inserted from the side opposite the injection hole 13 of the fixed core 50, and with the bobbin extension portion 552 positioned in the cutout portion 72 of the upper housing 70, the upper housing 70 is press-fitted onto the outside of the fixed core 50.

＜２＞図８に示すように、アッパハウジング７０を固定コア５０の外側に圧入するとき、まず、アッパハウジング７０の内周壁すなわち第１テーパ面Ｓｔ１が、第２テーパ面Ｓｔ２に対し噴孔１３とは反対側において固定コア５０の外周壁に径方向で対向する。この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１筒状面Ｓｃ１の外径は、第２筒状面Ｓｃ２の内径より小さい。そのため、アッパハウジング７０の周方向の少なくとも一部において、アッパハウジング７０の外周壁すなわち第１筒状面Ｓｃ１とハウジング２０の内周壁との間に隙間Ｓｐ１が形成される。 <2> As shown in FIG. 8, when the upper housing 70 is press-fitted onto the outside of the fixed core 50, first, the inner peripheral wall of the upper housing 70, i.e., the first tapered surface St1, faces the outer peripheral wall of the fixed core 50 in the radial direction on the side opposite the injection hole 13 with respect to the second tapered surface St2. In this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not facing each other in the radial direction, the outer diameter of the first cylindrical surface Sc1 is smaller than the inner diameter of the second cylindrical surface Sc2. Therefore, a gap Sp1 is formed between the outer peripheral wall of the upper housing 70, i.e., the first cylindrical surface Sc1, and the inner peripheral wall of the housing 20 in at least a portion of the circumferential direction of the upper housing 70.

また、この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１テーパ面Ｓｔ１の噴孔１３側の端部の内径は、第２テーパ面Ｓｔ２の噴孔１３側の端部の外径より小さい。 In addition, in this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not radially opposed to each other, the inner diameter of the end of the first tapered surface St1 on the nozzle hole 13 side is smaller than the outer diameter of the end of the second tapered surface St2 on the nozzle hole 13 side.

この状態で、アッパハウジング７０を噴孔１３側へさらに移動させると、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１と固定コア５０の第２テーパ面Ｓｔ２とが接触し摺動する。このとき、アッパハウジング７０は、内径および外径が拡大するよう径方向外側に変形する。そのため、アッパハウジング７０の第１筒状面Ｓｃ１がハウジング２０の第２筒状面Ｓｃ２に当接し、密着する。これにより、アッパハウジング７０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とが密着する（図７、８参照）。 In this state, when the upper housing 70 is moved further toward the injection hole 13, the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the fixed core 50 come into contact and slide. At this time, the upper housing 70 deforms radially outward so that the inner and outer diameters increase. As a result, the first cylindrical surface Sc1 of the upper housing 70 abuts and adheres closely to the second cylindrical surface Sc2 of the housing 20. As a result, after the upper housing 70 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 come into close contact with each other, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 come into close contact with each other (see Figures 7 and 8).

以上説明したように、＜１＞本実施形態では、アッパハウジング７０は、外周壁または内周壁の一方である内周壁に形成された第１テーパ面Ｓｔ１、および、外周壁または内周壁の他方である外周壁に形成された第１筒状面Ｓｃ１を有する。ハウジング２０または固定コア５０の一方である固定コア５０は、第１テーパ面Ｓｔ１に径方向で対向する第２テーパ面Ｓｔ２を有する。ハウジング２０または固定コア５０の他方であるハウジング２０は、第１筒状面Ｓｃ１に径方向で対向する第２筒状面Ｓｃ２を有する。 As described above, in <1> this embodiment, the upper housing 70 has a first tapered surface St1 formed on the inner wall, which is either the outer peripheral wall or the inner peripheral wall, and a first cylindrical surface Sc1 formed on the outer peripheral wall, which is the other of the outer peripheral wall or the inner peripheral wall. The fixed core 50, which is either the housing 20 or the fixed core 50, has a second tapered surface St2 that faces the first cylindrical surface St1 in the radial direction. The housing 20, which is the other of the housing 20 or the fixed core 50, has a second cylindrical surface Sc2 that faces the first cylindrical surface Sc1 in the radial direction.

そのため、アッパハウジング７０の組み付け前において第１テーパ面Ｓｔ１、第２テーパ面Ｓｔ２、第１筒状面Ｓｃ１、第２筒状面Ｓｃ２の径を適宜設定することにより、アッパハウジング７０の組み付け時、アッパハウジング７０をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０とハウジング２０との間に挿入することで、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを軸方向に摺動させつつ、アッパハウジング７０を径方向外側に変形させ、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とを当接および密着させることができる。 Therefore, by appropriately setting the diameters of the first tapered surface St1, the second tapered surface St2, the first cylindrical surface Sc1, and the second cylindrical surface Sc2 before assembling the upper housing 70, when assembling the upper housing 70, the upper housing 70 can be inserted between the fixed core 50 and the housing 20 from the side opposite the injection hole 13 relative to the coil 55, so that the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 slide in the axial direction while the upper housing 70 is deformed radially outward, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 come into contact and are tightly attached.

なお、本実施形態のようにアッパハウジング７０の内縁部の軸方向の長さとアッパハウジング７０の外縁部の軸方向の長さとが同じ場合、アッパハウジング７０の内周壁に形成される磁路の面積は、アッパハウジング７０の外周壁に形成される磁路の面積より小さくなる。本実施形態では、アッパハウジング７０は、アッパハウジング７０の内周壁すなわち第１テーパ面Ｓｔ１が、固定コア５０の外周壁すなわち第２テーパ面Ｓｔ２と摺動しつつ、固定コア５０に圧入される。そのため、圧入側であるアッパハウジング７０の内周壁が固定コア５０の外周壁に安定して密着する。これにより、アッパハウジング７０の内周壁および外周壁のうち磁路面積が小さくなる側である内周壁の磁路面積を確保し易くなる。本実施形態は、この点で第１実施形態に対し有利である。 When the axial length of the inner edge of the upper housing 70 is the same as the axial length of the outer edge of the upper housing 70 as in this embodiment, the area of the magnetic path formed in the inner wall of the upper housing 70 is smaller than the area of the magnetic path formed in the outer wall of the upper housing 70. In this embodiment, the upper housing 70 is pressed into the fixed core 50 while the inner wall of the upper housing 70, i.e., the first tapered surface St1, slides against the outer wall of the fixed core 50, i.e., the second tapered surface St2. Therefore, the inner wall of the upper housing 70, which is the press-in side, is stably in close contact with the outer wall of the fixed core 50. This makes it easier to ensure the magnetic path area of the inner wall, which is the side with the smaller magnetic path area of the inner and outer walls of the upper housing 70. This embodiment is advantageous over the first embodiment in this respect.

また、＜２＞本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１筒状面Ｓｃ１の外径は第２筒状面Ｓｃ２の内径より小さい。第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向している状態では、第１筒状面Ｓｃ１は第２筒状面Ｓｃ２に当接する。 <2> In this embodiment, when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not radially opposed, the outer diameter of the first cylindrical surface Sc1 is smaller than the inner diameter of the second cylindrical surface Sc2. When the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are radially opposed, the first cylindrical surface Sc1 abuts against the second cylindrical surface Sc2.

つまり、＜１３＞本実施形態では、アッパハウジング７０は、噴孔１３側の端部の内周壁と固定コア５０の外周壁とが離間するよう設けられている。 In other words, <13> in this embodiment, the upper housing 70 is arranged so that the inner peripheral wall of the end on the injection hole 13 side and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are spaced apart.

本実施形態では、アッパハウジング７０の固定コア５０の外側への組み付け前において、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１の縮径する割合である縮径率は、固定コア５０の第２テーパ面Ｓｔ２の縮径率より僅かに大きい。そのため、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０を固定コア５０の外側に圧入するとき、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の内周壁が先に固定コア５０の外周壁に接触する。アッパハウジング７０の圧入完了後、アッパハウジング７０の噴孔１３側の端部の内周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）と固定コア５０の外周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）とは僅かに離間する。 In this embodiment, before the upper housing 70 is assembled to the outside of the fixed core 50, the diameter reduction rate, which is the rate at which the first tapered surface St1 of the upper housing 70 is reduced, is slightly greater than the diameter reduction rate of the second tapered surface St2 of the fixed core 50. Therefore, when the upper housing 70 is pressed into the outside of the fixed core 50 during the upper housing assembly process, the inner peripheral wall of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 comes into contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50 first. After the upper housing 70 is pressed into place, the inner peripheral wall (first tapered surface St1) of the end of the upper housing 70 on the injection hole 13 side and the outer peripheral wall (second tapered surface St2) of the fixed core 50 are slightly separated.

したがって、モールド工程のとき、溶融した樹脂が、アッパハウジング７０に対し噴孔１３とは反対側からアッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１と固定コア５０の第２テーパ面Ｓｔ２との間に入り込むのを抑制できる。これにより、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１と固定コア５０の第２テーパ面Ｓｔ２とが離間するのを抑制できる。したがって、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を確実に形成可能である。 Therefore, during the molding process, it is possible to prevent molten resin from entering between the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the fixed core 50 from the side of the upper housing 70 opposite the injection hole 13. This prevents the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the fixed core 50 from separating from each other. Therefore, it is possible to reliably form an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance in the fixed core 50, the upper housing 70, and the housing 20.

（第３実施形態）
第３実施形態による燃料噴射弁の一部を図９に示す。第３実施形態は、アッパハウジング、固定コア、ハウジングの構成等が第１実施形態と異なる。 Third Embodiment
A part of a fuel injection valve according to the third embodiment is shown in Fig. 9. The third embodiment differs from the first embodiment in the configurations of the upper housing, the fixed core, and the housing.

本実施形態では、アッパハウジング８０は、内側部材８１、外側部材８５を有している。 In this embodiment, the upper housing 80 has an inner member 81 and an outer member 85.

内側部材８１、外側部材８５は、それぞれ、例えば金属等の磁性材料により略Ｃ字状に形成されている（図１０、１１参照）。 The inner member 81 and the outer member 85 are each formed in a roughly C-shape from a magnetic material such as metal (see Figures 10 and 11).

図９に示すように、アッパハウジング８０は、固定コア５０とハウジング２０との間においてコイル５５に対し噴孔１３とは反対側に設けられている。ここで、アッパハウジング８０の内側部材８１の内周壁と固定コア５０の外周壁とは密着している。また、内側部材８１の外周壁と外側部材８５の内周壁とは密着している。さらに、アッパハウジング８０の外側部材８５の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とは密着している。 As shown in FIG. 9, the upper housing 80 is provided between the fixed core 50 and the housing 20 on the opposite side of the injection hole 13 with respect to the coil 55. Here, the inner peripheral wall of the inner member 81 of the upper housing 80 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other. The outer peripheral wall of the inner member 81 and the inner peripheral wall of the outer member 85 are also in close contact with each other. Furthermore, the outer peripheral wall of the outer member 85 of the upper housing 80 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 are in close contact with each other.

コイル５５は、電力が供給（通電）されると磁力を生じる。コイル５５に磁力が生じると、磁気絞り部１５を避けて、固定コア５０、アッパハウジング８０、外筒部２１、外側環状部２２、ノズル筒部１２、可動コア４０に磁気回路が形成される（図９参照）。 When power is supplied (energized), the coil 55 generates a magnetic force. When a magnetic force is generated in the coil 55, a magnetic circuit is formed in the fixed core 50, the upper housing 80, the outer cylinder portion 21, the outer annular portion 22, the nozzle cylinder portion 12, and the movable core 40, avoiding the magnetic restriction portion 15 (see FIG. 9).

次に、アッパハウジング８０について、より詳細に説明する。 Next, we will explain the upper housing 80 in more detail.

＜１４＞図１０に示すように、内側部材８１は、内側部材本体８２、切欠き部８３を有している。 <14> As shown in FIG. 10, the inner member 81 has an inner member main body 82 and a cutout portion 83.

内側部材本体８２は、例えば金属等の磁性材料により環状に形成されている。切欠き部８３は、内側部材本体８２の周方向の一部を切り欠くようにして形成されている。これにより、アッパハウジング８０の内側部材本体８２は、周方向の一部で分断され、軸方向から見てＣ字状に形成されている。 The inner member body 82 is formed in an annular shape from a magnetic material such as metal. The cutout portion 83 is formed by cutting out a portion of the inner member body 82 in the circumferential direction. As a result, the inner member body 82 of the upper housing 80 is divided in part in the circumferential direction and is formed in a C-shape when viewed from the axial direction.

図１１に示すように、外側部材８５は、外側部材本体８６、切欠き部８７、凹部８８を有している。 As shown in FIG. 11, the outer member 85 has an outer member main body 86, a notch portion 87, and a recess portion 88.

外側部材本体８６は、例えば金属等の磁性材料により環状に形成されている。切欠き部８７は、外側部材本体８６の周方向の一部を切り欠くようにして形成されている。これにより、アッパハウジング８０の外側部材本体８６は、周方向の一部で分断され、軸方向から見てＣ字状に形成されている。 The outer member body 86 is formed in an annular shape from a magnetic material such as metal. The cutout portion 87 is formed by cutting out a portion of the outer member body 86 in the circumferential direction. As a result, the outer member body 86 of the upper housing 80 is divided in part in the circumferential direction and is formed in a C-shape when viewed from the axial direction.

凹部８８は、外側部材本体８６の外周壁から径方向内側へ凹むよう形成されている。凹部８８は、外側部材本体８６の周方向に等間隔で５つ形成されている。外側部材本体８６に凹部８８を形成することで、外側部材本体８６を径方向に容易に変形させることができる。 The recesses 88 are formed so as to recess radially inward from the outer peripheral wall of the outer member main body 86. Five recesses 88 are formed at equal intervals around the circumference of the outer member main body 86. By forming the recesses 88 in the outer member main body 86, the outer member main body 86 can be easily deformed in the radial direction.

上記構成により、アッパハウジング８０の内側部材８１および外側部材８５は、周方向の一部に切欠き部８３、切欠き部８７を有し、軸方向から見てＣ字状に形成されている。 With the above configuration, the inner member 81 and the outer member 85 of the upper housing 80 have a notch 83 and a notch 87 in part of the circumferential direction, and are formed in a C-shape when viewed from the axial direction.

＜４＞アッパハウジング８０の内側部材８１は、第１テーパ面Ｓｔ１、第１筒状面Ｓｃ１を有している。 <4> The inner member 81 of the upper housing 80 has a first tapered surface St1 and a first cylindrical surface Sc1.

図１０は、固定コア５０とハウジング２０との間に組み付ける前のアッパハウジング８０の内側部材８１を示している。第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング８０の内側部材本体８２の外周壁に形成されている。第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング８０の内側部材本体８２の軸を中心とする仮想テーパ面Ｓｔｖ１上に位置する（図１０参照）。ここで、仮想テーパ面Ｓｔｖ１は、内側部材本体８２の軸方向の一方側から他方側へ向かうに従い所定の割合で内側部材本体８２の軸に近付くテーパ状の仮想面である。 Figure 10 shows the inner member 81 of the upper housing 80 before it is assembled between the fixed core 50 and the housing 20. The first tapered surface St1 is formed on the outer peripheral wall of the inner member main body 82 of the upper housing 80. The first tapered surface St1 is located on a virtual tapered surface Stv1 centered on the axis of the inner member main body 82 of the upper housing 80 (see Figure 10). Here, the virtual tapered surface Stv1 is a tapered virtual surface that approaches the axis of the inner member main body 82 at a predetermined rate as it moves from one side to the other side in the axial direction of the inner member main body 82.

第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング８０に対し噴孔１３とは反対側から噴孔１３側へ向かうに従い所定の割合でアッパハウジング８０の軸に近付くようテーパ状に形成されている（図９、１０参照）。 The first tapered surface St1 is tapered so that it approaches the axis of the upper housing 80 at a predetermined rate as it moves from the side of the upper housing 80 opposite the nozzle hole 13 toward the nozzle hole 13 (see Figures 9 and 10).

第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング８０の内側部材本体８２の内周壁に形成されている。第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング８０の内側部材本体８２の軸を中心とする仮想筒状面Ｓｃｖ１上に位置する（図１０参照）。ここで、仮想筒状面Ｓｃｖ１は、内側部材本体８２の軸方向において内側部材本体８２の軸からの距離が一定の円筒状の仮想面である。 The first cylindrical surface Sc1 is formed on the inner peripheral wall of the inner member main body 82 of the upper housing 80. The first cylindrical surface Sc1 is located on a virtual cylindrical surface Scv1 centered on the axis of the inner member main body 82 of the upper housing 80 (see FIG. 10). Here, the virtual cylindrical surface Scv1 is a cylindrical virtual surface that is at a constant distance from the axis of the inner member main body 82 in the axial direction of the inner member main body 82.

第１筒状面Ｓｃ１は、アッパハウジング８０の軸を中心とする円筒面状に形成されている（図９、１０参照）。 The first cylindrical surface Sc1 is formed as a cylindrical surface centered on the axis of the upper housing 80 (see Figures 9 and 10).

アッパハウジング８０の外側部材８５は、第２テーパ面Ｓｔ２、第２筒状面Ｓｃ２を有している。 The outer member 85 of the upper housing 80 has a second tapered surface St2 and a second cylindrical surface Sc2.

図１１は、固定コア５０とハウジング２０との間に組み付ける前のアッパハウジング８０の外側部材８５を示している。第２テーパ面Ｓｔ２は、アッパハウジング８０の外側部材８５の内周壁に形成されている。第２テーパ面Ｓｔ２は、アッパハウジング８０の外側部材本体８６の軸を中心とする仮想テーパ面Ｓｔｖ２上に位置する（図１１参照）。ここで、仮想テーパ面Ｓｔｖ２は、外側部材本体８６の軸方向の一方側から他方側へ向かうに従い所定の割合で外側部材本体８６の軸に近付くテーパ状の仮想面である。 Figure 11 shows the outer member 85 of the upper housing 80 before it is assembled between the fixed core 50 and the housing 20. The second tapered surface St2 is formed on the inner peripheral wall of the outer member 85 of the upper housing 80. The second tapered surface St2 is located on a virtual tapered surface Stv2 centered on the axis of the outer member main body 86 of the upper housing 80 (see Figure 11). Here, the virtual tapered surface Stv2 is a tapered virtual surface that approaches the axis of the outer member main body 86 at a predetermined rate as it moves from one side to the other side in the axial direction of the outer member main body 86.

第２テーパ面Ｓｔ２は、アッパハウジング８０に対し噴孔１３とは反対側から噴孔１３側へ向かうに従い所定の割合でアッパハウジング８０の軸に近付くようテーパ状に形成されている（図９、１１参照）。 The second tapered surface St2 is tapered so that it approaches the axis of the upper housing 80 at a predetermined rate as it moves from the side of the upper housing 80 opposite the nozzle hole 13 toward the nozzle hole 13 (see Figures 9 and 11).

第２筒状面Ｓｃ２は、アッパハウジング８０の外側部材本体８６の外周壁に形成されている。第２筒状面Ｓｃ２は、アッパハウジング８０の外側部材本体８６の軸を中心とする仮想筒状面Ｓｃｖ２上に位置する（図１１参照）。ここで、仮想筒状面Ｓｃｖ２は、外側部材本体８６の軸方向において外側部材本体８６の軸からの距離が一定の円筒状の仮想面である。 The second cylindrical surface Sc2 is formed on the outer peripheral wall of the outer member main body 86 of the upper housing 80. The second cylindrical surface Sc2 is located on a virtual cylindrical surface Scv2 centered on the axis of the outer member main body 86 of the upper housing 80 (see FIG. 11). Here, the virtual cylindrical surface Scv2 is a cylindrical virtual surface that is at a constant distance from the axis of the outer member main body 86 in the axial direction of the outer member main body 86.

＜６＞図１２に示すように、内側部材８１の軸方向の長さＬ１は、外側部材８５の軸方向の長さＬ２より大きい。 <6> As shown in FIG. 12, the axial length L1 of the inner member 81 is greater than the axial length L2 of the outer member 85.

図９に示すように、内側部材８１の噴孔１３側の端面は、外側部材８５の噴孔１３側の端面に対し噴孔１３側に位置している。また、内側部材８１の噴孔１３とは反対側の端面は、外側部材８５の噴孔１３とは反対側の端面に対し噴孔１３とは反対側に位置している。つまり、外側部材８５は、軸方向において内側部材８１の軸方向の長さの範囲内に位置している。 As shown in FIG. 9, the end face of the inner member 81 on the injection hole 13 side is located on the injection hole 13 side relative to the end face of the outer member 85 on the injection hole 13 side. Also, the end face of the inner member 81 opposite the injection hole 13 is located opposite the injection hole 13 relative to the end face of the outer member 85 opposite the injection hole 13. In other words, the outer member 85 is located within the axial length range of the inner member 81 in the axial direction.

図９に示すように、固定コア５０は、第３筒状面Ｓｃ３を有している。第３筒状面Ｓｃ３は、内側部材８１の第１筒状面Ｓｃ１に径方向で対向するよう固定コア５０の外周壁に形成されている。第３筒状面Ｓｃ３は、固定コア５０の軸を中心とする円筒面状に形成されている（図９参照）。 As shown in FIG. 9, the fixed core 50 has a third cylindrical surface Sc3. The third cylindrical surface Sc3 is formed on the outer peripheral wall of the fixed core 50 so as to face the first cylindrical surface Sc1 of the inner member 81 in the radial direction. The third cylindrical surface Sc3 is formed in the shape of a cylindrical surface centered on the axis of the fixed core 50 (see FIG. 9).

図９に示すように、ハウジング２０は、第４筒状面Ｓｃ４を有している。第４筒状面Ｓｃ４は、外側部材８５の第２筒状面Ｓｃ２に径方向で対向するようハウジング２０の外筒部２１の内周壁に形成されている。第４筒状面Ｓｃ４は、外筒部２１の軸を中心とする円筒面状に形成されている（図９参照）。 As shown in FIG. 9, the housing 20 has a fourth cylindrical surface Sc4. The fourth cylindrical surface Sc4 is formed on the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 so as to radially face the second cylindrical surface Sc2 of the outer member 85. The fourth cylindrical surface Sc4 is formed into a cylindrical surface shape centered on the axis of the outer tube portion 21 (see FIG. 9).

また、外筒部２１の内周壁には、環状の段差面２０５が形成されている。アッパハウジング８０の外側部材８５は、段差面２０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制されている。 In addition, an annular stepped surface 205 is formed on the inner peripheral wall of the outer cylinder portion 21. The outer member 85 of the upper housing 80 abuts against the stepped surface 205, restricting movement toward the injection hole 13.

次に、固定コア５０とハウジング２０との間へのアッパハウジング８０の組み付け方法について説明する。 Next, we will explain how to assemble the upper housing 80 between the fixed core 50 and the housing 20.

（アッパハウジング組み付け工程）
コイル組み付け工程の後、アッパハウジング８０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、まず、アッパハウジング８０の外側部材８５を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、外側部材８５の切欠き部８７にボビン延伸部５５２が位置した状態で、外側部材８５をハウジング２０の外筒部２１の内側に挿入または圧入する。これにより、外側部材８５は、段差面２０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制される。 (Upper housing assembly process)
After the coil assembly process, the upper housing 80 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, first, the outer member 85 of the upper housing 80 is inserted from the side opposite the injection hole 13 of the fixed core 50, and with the bobbin extension 552 positioned in the cutout 87 of the outer member 85, the outer member 85 is inserted or press-fitted into the inside of the outer cylinder 21 of the housing 20. As a result, the outer member 85 comes into contact with the step surface 205, and movement toward the injection hole 13 is restricted.

その後、アッパハウジング８０の内側部材８１を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、内側部材８１の切欠き部８３にボビン延伸部５５２が位置した状態で、内側部材８１を外側部材８５の内側に圧入する。 Then, insert the inner member 81 of the upper housing 80 from the side opposite the nozzle hole 13 of the fixed core 50, and press the inner member 81 into the outer member 85 with the bobbin extension 552 positioned in the cutout 83 of the inner member 81.

＜５＞図１３に示すように、内側部材８１を外側部材８５の内側に圧入するとき、まず、内側部材８１の外周壁すなわち第１テーパ面Ｓｔ１が、第２テーパ面Ｓｔ２に対し噴孔１３とは反対側においてハウジング２０の外筒部２１の内周壁に径方向で対向する。この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１筒状面Ｓｃ１の内径は、第３筒状面Ｓｃ３の外径より大きい。そのため、アッパハウジング８０の内側部材８１の周方向の少なくとも一部において、内側部材８１の内周壁すなわち第１筒状面Ｓｃ１と固定コア５０の外周壁との間に隙間Ｓｐ１が形成される。 <5> As shown in FIG. 13, when the inner member 81 is press-fitted into the outer member 85, first, the outer peripheral wall of the inner member 81, i.e., the first tapered surface St1, faces the inner peripheral wall of the outer cylinder portion 21 of the housing 20 in the radial direction on the side opposite the injection hole 13 with respect to the second tapered surface St2. In this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not facing each other in the radial direction, the inner diameter of the first cylindrical surface Sc1 is larger than the outer diameter of the third cylindrical surface Sc3. Therefore, in at least a part of the circumferential direction of the inner member 81 of the upper housing 80, a gap Sp1 is formed between the inner peripheral wall of the inner member 81, i.e., the first cylindrical surface Sc1, and the outer peripheral wall of the fixed core 50.

この状態で、内側部材８１を噴孔１３側へさらに移動させると、内側部材８１の第１テーパ面Ｓｔ１と外側部材８５の第２テーパ面Ｓｔ２とが接触し摺動する。このとき、内側部材８１は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。そのため、内側部材８１の第１筒状面Ｓｃ１が固定コア５０の第３筒状面Ｓｃ３に当接し、密着する。 In this state, when the inner member 81 is moved further toward the injection hole 13, the first tapered surface St1 of the inner member 81 and the second tapered surface St2 of the outer member 85 come into contact and slide against each other. At this time, the inner member 81 deforms radially inward so that its inner and outer diameters are reduced. As a result, the first cylindrical surface Sc1 of the inner member 81 comes into contact with the third cylindrical surface Sc3 of the fixed core 50 and comes into close contact with it.

また、このとき、外側部材８５は、内径および外径が拡大するよう径方向外側に変形する。そのため、外側部材８５の第２筒状面Ｓｃ２がハウジング２０の第４筒状面Ｓｃ４に密着する。 At this time, the outer member 85 deforms radially outward so that the inner and outer diameters are enlarged. As a result, the second cylindrical surface Sc2 of the outer member 85 comes into close contact with the fourth cylindrical surface Sc4 of the housing 20.

これにより、アッパハウジング８０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とが密着し、第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とが密着する（図９、１３参照）。 As a result, after the upper housing 80 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 come into close contact with each other, the first cylindrical surface Sc1 and the third cylindrical surface Sc3 come into close contact with each other, and the second cylindrical surface Sc2 and the fourth cylindrical surface Sc4 come into close contact with each other (see Figures 9 and 13).

なお、内側部材８１は、定寸圧入ではなく、荷重で管理する。これにより、外側部材８５および内側部材８１の両方を定寸圧入する場合に生じる第１テーパ面Ｓｔ１および第２テーパ面Ｓｔ２のばらつきを抑制できる。 The inner member 81 is managed by load, not by fixed-size press-fit. This makes it possible to suppress the variation in the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 that occurs when both the outer member 85 and the inner member 81 are pressed in by fixed sizes.

図１０、１１に示すように、アッパハウジング８０を固定コア５０とハウジング２０との間に組み付ける前の状態では、内側部材８１の軸と切欠き部８３の両端部とを結ぶ直線の成す角θ１は、外側部材８５の軸と切欠き部８７の両端部とを結ぶ直線の成す角θ２より大きい。アッパハウジング８０を固定コア５０とハウジング２０との間に組み付けた後の状態では（図９、１３参照）、内側部材８１の軸と切欠き部８３の両端部とを結ぶ直線の成す角θ１は、外側部材８５の軸と切欠き部８７の両端部とを結ぶ直線の成す角θ２と同程度となる。 As shown in Figures 10 and 11, before the upper housing 80 is assembled between the fixed core 50 and the housing 20, the angle θ1 formed by the line connecting the axis of the inner member 81 and both ends of the cutout portion 83 is larger than the angle θ2 formed by the line connecting the axis of the outer member 85 and both ends of the cutout portion 87. After the upper housing 80 is assembled between the fixed core 50 and the housing 20 (see Figures 9 and 13), the angle θ1 formed by the line connecting the axis of the inner member 81 and both ends of the cutout portion 83 becomes approximately the same as the angle θ2 formed by the line connecting the axis of the outer member 85 and both ends of the cutout portion 87.

本実施形態では、固定コア５０の硬度をＨ１、内側部材８１の硬度をＨ２、外側部材８５の硬度をＨ３、ハウジング２０の硬度をＨ４とすると、固定コア５０、内側部材８１、外側部材８５、ハウジング２０は、例えば熱処理により、Ｈ１、Ｈ４＞Ｈ２、Ｈ３の関係を満たすよう形成されている。そのため、アッパハウジング８０を固定コア５０とハウジング２０との間に組み付けるとき、内側部材８１および外側部材８５を径方向に容易に変形させることができる。 In this embodiment, if the hardness of the fixed core 50 is H1, the hardness of the inner member 81 is H2, the hardness of the outer member 85 is H3, and the hardness of the housing 20 is H4, the fixed core 50, the inner member 81, the outer member 85, and the housing 20 are formed, for example, by heat treatment, so as to satisfy the relationship H1, H4 > H2, H3. Therefore, when the upper housing 80 is assembled between the fixed core 50 and the housing 20, the inner member 81 and the outer member 85 can be easily deformed in the radial direction.

次に、本実施形態と第２比較形態とを対比し、第２比較形態に対する本実施形態の技術的に有利な点について説明する。 Next, we will compare this embodiment with the second comparative embodiment and explain the technical advantages of this embodiment over the second comparative embodiment.

第２比較形態は、磁性材リング７９をさらに備える点で第１比較形態と異なる。磁性材リング７９は、例えば金属等の磁性材料により略Ｃ字状に形成されている。磁性材リング７９は、固定コア５０とハウジング２０との間においてアッパハウジング７０に対し噴孔１３とは反対側に設けられている。 The second comparative embodiment differs from the first comparative embodiment in that it further includes a magnetic ring 79. The magnetic ring 79 is formed in a substantially C-shape from a magnetic material such as a metal. The magnetic ring 79 is provided between the fixed core 50 and the housing 20 on the opposite side of the upper housing 70 from the nozzle hole 13.

磁性材リング７９は、組み付け前において、内径が固定コア５０の外径より小さく、外径がハウジング２０の外筒部２１の内径より小さい。そのため、磁性材リング７９は、組み付け時、内周壁が固定コア５０の外周壁に接触した状態で圧入される。ここで、磁性材リング７９は、アッパハウジング７０に当接するまで押し込まれる。 Before assembly, the magnetic ring 79 has an inner diameter smaller than the outer diameter of the fixed core 50, and an outer diameter smaller than the inner diameter of the outer tube portion 21 of the housing 20. Therefore, when assembled, the magnetic ring 79 is pressed into place with its inner peripheral wall in contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50. Here, the magnetic ring 79 is pushed in until it abuts against the upper housing 70.

第２比較形態では、磁性材リング７９の圧入時にスプリングバックが生じるおそれがある。そのため、磁性材リング７９の組み付け後、アッパハウジング７０の磁性材リング７９側の端面と磁性材リング７９のアッパハウジング７０側の端面との間に磁気ギャップとしての隙間が形成されるおそれがある。 In the second comparative embodiment, there is a risk of springback occurring when the magnetic ring 79 is pressed in. Therefore, after the magnetic ring 79 is assembled, there is a risk of a gap being formed as a magnetic gap between the end face of the upper housing 70 on the magnetic ring 79 side and the end face of the magnetic ring 79 on the upper housing 70 side.

したがって、コイル５５への通電時、固定コア５０、磁性材リング７９、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路の形成が困難になるおそれがある。この場合、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることが困難になるおそれがある。そのため、燃料噴射弁の駆動に必要なエネルギーが増大するおそれがある。 Therefore, when current is applied to the coil 55, it may be difficult to form an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance in the fixed core 50, the magnetic ring 79, the upper housing 70, and the housing 20. In this case, it may be difficult to efficiently generate an attractive force in response to the current input to the coil 55. This may result in an increase in the energy required to drive the fuel injection valve.

一方、本実施形態では、アッパハウジング８０の内側部材８１が第１テーパ面Ｓｔ１を有し、アッパハウジング８０の外側部材８５が第２テーパ面Ｓｔ２を有することにより、アッパハウジング８０の組み付け後、内側部材８１の第１テーパ面Ｓｔ１と外側部材８５の第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、内側部材８１の第１筒状面Ｓｃ１と固定コア５０の第３筒状面Ｓｃ３とが密着し、外側部材８５の第２筒状面Ｓｃ２とハウジング２０の第４筒状面Ｓｃ４とが密着する。 On the other hand, in this embodiment, the inner member 81 of the upper housing 80 has a first tapered surface St1, and the outer member 85 of the upper housing 80 has a second tapered surface St2. Therefore, after the upper housing 80 is assembled, the first tapered surface St1 of the inner member 81 and the second tapered surface St2 of the outer member 85 are in close contact with each other, the first cylindrical surface Sc1 of the inner member 81 and the third cylindrical surface Sc3 of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the second cylindrical surface Sc2 of the outer member 85 and the fourth cylindrical surface Sc4 of the housing 20 are in close contact with each other.

また、本実施形態では、内側部材８１の圧入時にスプリングバックが発生することはなく、内側部材８１と固定コア５０および外側部材８５とが密着した状態を維持できる。 In addition, in this embodiment, no springback occurs when the inner member 81 is pressed in, and the inner member 81 can be maintained in close contact with the fixed core 50 and the outer member 85.

したがって、コイル５５への通電時、固定コア５０、アッパハウジング８０の内側部材８１および外側部材８５、ならびに、ハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である（図９参照）。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 Therefore, when current is applied to the coil 55, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, the inner member 81 and the outer member 85 of the upper housing 80, and the housing 20 (see Figure 9). As a result, an attractive force can be efficiently generated in response to the current input to the coil 55, and the energy required to drive the fuel injection valve 1 can be reduced. This allows the power consumption of the fuel injection valve 1 to be reduced.

また、本実施形態では、アッパハウジング８０の外側部材８５は、ハウジング２０の段差面２０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制されている。そのため、内側部材８１を外側部材８５の内側に圧入しても、外側部材８５とボビン５５１との距離を一定に保つことができる。 In addition, in this embodiment, the outer member 85 of the upper housing 80 abuts against the step surface 205 of the housing 20, and movement toward the nozzle hole 13 is restricted. Therefore, even if the inner member 81 is pressed into the inside of the outer member 85, the distance between the outer member 85 and the bobbin 551 can be kept constant.

また、本実施形態では、内側部材８１の外側部材８５の内側への組み付け前において、内側部材８１の第１テーパ面Ｓｔ１の縮径する割合である縮径率は、外側部材８５の第２テーパ面Ｓｔ２の縮径率より僅かに大きい。そのため、アッパハウジング組み付け工程で内側部材８１を外側部材８５の内側に圧入するとき、内側部材８１の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁が先に外側部材８５の内周壁に接触する。 In addition, in this embodiment, before the inner member 81 is assembled to the inside of the outer member 85, the diameter reduction rate, which is the rate at which the first tapered surface St1 of the inner member 81 is reduced in diameter, is slightly greater than the diameter reduction rate of the second tapered surface St2 of the outer member 85. Therefore, when the inner member 81 is pressed into the inside of the outer member 85 in the upper housing assembly process, the outer peripheral wall of the end of the inner member 81 opposite the injection hole 13 comes into contact with the inner peripheral wall of the outer member 85 first.

以上説明したように、＜４＞本実施形態では、アッパハウジング８０は、内側部材８１、および、内側部材８１の径方向外側に設けられた外側部材８５を有する。内側部材８１は、外周壁に形成された第１テーパ面Ｓｔ１、および、内周壁に形成された第１筒状面Ｓｃ１を有する。外側部材８５は、第１テーパ面Ｓｔ１に径方向で対向するよう内周壁に形成された第２テーパ面Ｓｔ２、および、外周壁に形成された第２筒状面Ｓｃ２を有する。固定コア５０は、第１筒状面Ｓｃ１に径方向で対向する第３筒状面Ｓｃ３を有する。ハウジング２０は、第２筒状面Ｓｃ２に径方向で対向する第４筒状面Ｓｃ４を有する。 As described above, in the present embodiment, <4> the upper housing 80 has an inner member 81 and an outer member 85 provided radially outward of the inner member 81. The inner member 81 has a first tapered surface St1 formed on the outer peripheral wall and a first cylindrical surface Sc1 formed on the inner peripheral wall. The outer member 85 has a second tapered surface St2 formed on the inner peripheral wall so as to face the first tapered surface St1 in the radial direction, and a second cylindrical surface Sc2 formed on the outer peripheral wall. The fixed core 50 has a third cylindrical surface Sc3 radially facing the first cylindrical surface Sc1. The housing 20 has a fourth cylindrical surface Sc4 radially facing the second cylindrical surface Sc2.

そのため、アッパハウジング８０の組み付け前において第１テーパ面Ｓｔ１、第２テーパ面Ｓｔ２、第１筒状面Ｓｃ１、第２筒状面Ｓｃ２、第３筒状面Ｓｃ３、第４筒状面Ｓｃ４の径を適宜設定することにより、アッパハウジング８０の組み付け時、外側部材８５を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入した状態で、内側部材８１をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０と外側部材８５との間に挿入することで、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを軸方向に摺動させつつ、内側部材８１を径方向内側に変形させて第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とを当接および密着させるとともに、外側部材８５を径方向外側に変形させて第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とを当接および密着させることができる。 Therefore, by appropriately setting the diameters of the first tapered surface St1, the second tapered surface St2, the first cylindrical surface Sc1, the second cylindrical surface Sc2, the third cylindrical surface Sc3, and the fourth cylindrical surface Sc4 before assembling the upper housing 80, when assembling the upper housing 80, the outer member 85 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20, and the inner member 81 is inserted between the fixed core 50 and the outer member 85 from the opposite side of the injection hole 13 with respect to the coil 55. This causes the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 to slide in the axial direction, while deforming the inner member 81 radially inward to bring the first cylindrical surface Sc1 and the third cylindrical surface Sc3 into contact and into close contact, and deforming the outer member 85 radially outward to bring the second cylindrical surface Sc2 and the fourth cylindrical surface Sc4 into contact and into close contact.

これにより、アッパハウジング８０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とが密着し、第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とが密着する。 As a result, after the upper housing 80 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 come into close contact with each other, the first cylindrical surface Sc1 and the third cylindrical surface Sc3 come into close contact with each other, and the second cylindrical surface Sc2 and the fourth cylindrical surface Sc4 come into close contact with each other.

したがって、固定コア５０、アッパハウジング８０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 As a result, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 80, and housing 20. This allows an efficient suction force to be generated in response to the current input to the coil 55, reducing the energy required to drive the fuel injection valve 1. This allows the power consumption of the fuel injection valve 1 to be reduced.

また、本実施形態では、アッパハウジング８０を内側部材８１と外側部材８５の２つの部材で構成することにより、部材１つあたりの径方向の大きさ、すなわち、幅を小さくできる。そのため、アッパハウジング８０の組み付け時、アッパハウジング８０の内側部材８１および外側部材８５を径方向に容易に変形させることができる。これにより、アッパハウジング８０の組み付け荷重が低減し、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング８０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とがより密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とがより密着し、第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とがより密着する。 In addition, in this embodiment, the upper housing 80 is composed of two members, the inner member 81 and the outer member 85, so that the radial size of each member, i.e., the width, can be reduced. Therefore, when assembling the upper housing 80, the inner member 81 and the outer member 85 of the upper housing 80 can be easily deformed in the radial direction. This reduces the assembly load of the upper housing 80, improving the ease of assembly. After assembling the upper housing 80, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are more closely attached to each other, the first cylindrical surface Sc1 and the third cylindrical surface Sc3 are more closely attached to each other, and the second cylindrical surface Sc2 and the fourth cylindrical surface Sc4 are more closely attached to each other.

また、＜５＞本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第１筒状面Ｓｃ１の内径は第３筒状面Ｓｃ３の外径より大きい。第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向している状態では、第１筒状面Ｓｃ１は第３筒状面Ｓｃ３に当接する。 <5> In this embodiment, when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not opposed to each other in the radial direction, the inner diameter of the first cylindrical surface Sc1 is larger than the outer diameter of the third cylindrical surface Sc3. When the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are opposed to each other in the radial direction, the first cylindrical surface Sc1 abuts against the third cylindrical surface Sc3.

そのため、アッパハウジング８０の組み付け時、内側部材８１をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０の径方向外側に容易に挿入することができる。また、アッパハウジング８０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを密着させるとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とを密着させることができる。これにより、固定コア５０、アッパハウジング８０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。 Therefore, when the upper housing 80 is assembled, the inner member 81 can be easily inserted radially outward of the fixed core 50 from the side opposite the injection hole 13 relative to the coil 55. In addition, after the upper housing 80 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 can be brought into close contact with each other, and the first cylindrical surface Sc1 and the third cylindrical surface Sc3 can be brought into close contact with each other. This makes it possible to form an efficient magnetic circuit with small magnetic gaps and magnetic resistance in the fixed core 50, the upper housing 80, and the housing 20.

また、＜６＞本実施形態では、内側部材８１の軸方向の長さは、外側部材８５の軸方向の長さより大きい。 <6> In this embodiment, the axial length of the inner member 81 is greater than the axial length of the outer member 85.

仮に、内側部材８１の軸方向の長さと外側部材８５の軸方向の長さとが同じ場合、内側部材８１の内周壁に形成される磁路の面積は、外側部材８５の外周壁に形成される磁路の面積より小さくなる。本実施形態では、内側部材８１の軸方向の長さが外側部材８５の軸方向の長さより大きいため、内側部材８１の内周壁に形成される磁路の面積と、外側部材８５の外周壁に形成される磁路の面積とを同程度にすることができる。これにより、固定コア５０、アッパハウジング８０およびハウジング２０において、より効率的な磁気回路を形成可能である。 If the axial length of the inner member 81 and the axial length of the outer member 85 are the same, the area of the magnetic path formed on the inner wall of the inner member 81 will be smaller than the area of the magnetic path formed on the outer wall of the outer member 85. In this embodiment, since the axial length of the inner member 81 is greater than the axial length of the outer member 85, the area of the magnetic path formed on the inner wall of the inner member 81 and the area of the magnetic path formed on the outer wall of the outer member 85 can be made approximately the same. This makes it possible to form a more efficient magnetic circuit in the fixed core 50, the upper housing 80, and the housing 20.

また、内側部材８１の噴孔１３側の端面は、外側部材８５の噴孔１３側の端面に対し噴孔１３側に位置している。さらに、内側部材８１の噴孔１３とは反対側の端面は、外側部材８５の噴孔１３とは反対側の端面に対し噴孔１３とは反対側に位置している。つまり、外側部材８５は、軸方向において内側部材８１の軸方向の長さの範囲内に位置している。 The end face of the inner member 81 on the injection hole 13 side is located on the injection hole 13 side relative to the end face of the outer member 85 on the injection hole 13 side. Furthermore, the end face of the inner member 81 opposite the injection hole 13 is located opposite the injection hole 13 relative to the end face of the outer member 85 opposite the injection hole 13. In other words, the outer member 85 is located within the axial length range of the inner member 81 in the axial direction.

そのため、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２との軸方向における接触長さを最大限確保でき、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２との間の磁路の面積を最大限確保できる。 This ensures a maximum contact length in the axial direction between the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2, and a maximum area of the magnetic path between the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2.

（第４実施形態）
第４実施形態による燃料噴射弁の一部を図１５に示す。第４実施形態は、アッパハウジング８０、固定コア５０の構成等が第３実施形態と異なる。 Fourth Embodiment
A part of a fuel injection valve according to the fourth embodiment is shown in Fig. 15. The fourth embodiment differs from the third embodiment in the configurations of an upper housing 80 and a fixed core 50, etc.

本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１および第２テーパ面Ｓｔ２は、アッパハウジング８０に対し噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合でアッパハウジング８０の軸に近付くようテーパ状に形成されている（図１５参照）。 In this embodiment, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are tapered so as to approach the axis of the upper housing 80 at a predetermined rate as they move from the injection hole 13 side to the opposite side of the injection hole 13 with respect to the upper housing 80 (see FIG. 15).

固定コア５０の外周壁には、環状の段差面５０５が形成されている。アッパハウジング８０の内側部材８１は、段差面５０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制されている。 The fixed core 50 has an annular stepped surface 505 formed on its outer wall. The inner member 81 of the upper housing 80 abuts against the stepped surface 505, restricting movement toward the nozzle hole 13.

（アッパハウジング組み付け工程）
コイル組み付け工程の後、アッパハウジング８０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、まず、アッパハウジング８０の内側部材８１を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、内側部材８１の切欠き部８３にボビン延伸部５５２が位置した状態で、内側部材８１を固定コア５０の外側に圧入する。これにより、内側部材８１は、段差面５０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制される。 (Upper housing assembly process)
After the coil assembly process, the upper housing 80 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, first, the inner member 81 of the upper housing 80 is inserted from the side opposite the injection hole 13 of the fixed core 50, and with the bobbin extension 552 positioned in the cutout 83 of the inner member 81, the inner member 81 is press-fitted onto the outside of the fixed core 50. As a result, the inner member 81 comes into contact with the step surface 505, and movement toward the injection hole 13 is restricted.

その後、アッパハウジング８０の外側部材８５を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、外側部材８５の切欠き部８７にボビン延伸部５５２が位置した状態で、外側部材８５を内側部材８１の外側に圧入する。 Then, insert the outer member 85 of the upper housing 80 from the side opposite the nozzle hole 13 of the fixed core 50, and press the outer member 85 onto the outside of the inner member 81 with the bobbin extension 552 positioned in the cutout 87 of the outer member 85.

＜５＞図１６に示すように、外側部材８５を内側部材８１の外側に圧入するとき、まず、外側部材８５の内周壁すなわち第２テーパ面Ｓｔ２が、第１テーパ面Ｓｔ１に対し噴孔１３とは反対側において固定コア５０の外周壁に径方向で対向する。この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第２筒状面Ｓｃ２の外径は、第４筒状面Ｓｃ４の内径より小さい。そのため、アッパハウジング８０の外側部材８５の周方向の少なくとも一部において、外側部材８５の外周壁すなわち第２筒状面Ｓｃ２とハウジング２０の外筒部２１の内周壁との間に隙間Ｓｐ１が形成される。 <5> As shown in FIG. 16, when the outer member 85 is press-fitted to the outside of the inner member 81, first, the inner peripheral wall of the outer member 85, i.e., the second tapered surface St2, faces the outer peripheral wall of the fixed core 50 in the radial direction on the side opposite the injection hole 13 with respect to the first tapered surface St1. In this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not facing each other in the radial direction, the outer diameter of the second cylindrical surface Sc2 is smaller than the inner diameter of the fourth cylindrical surface Sc4. Therefore, in at least a part of the circumferential direction of the outer member 85 of the upper housing 80, a gap Sp1 is formed between the outer peripheral wall of the outer member 85, i.e., the second cylindrical surface Sc2, and the inner peripheral wall of the outer cylinder portion 21 of the housing 20.

また、この状態、すなわち、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第２テーパ面Ｓｔ２の噴孔１３側の端部の内径は、第１テーパ面Ｓｔ１の噴孔１３側の端部の外径より小さい。 In addition, in this state, i.e., when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not radially opposed to each other, the inner diameter of the end of the second tapered surface St2 on the nozzle hole 13 side is smaller than the outer diameter of the end of the first tapered surface St1 on the nozzle hole 13 side.

この状態で、外側部材８５を噴孔１３側へさらに移動させると、外側部材８５の第２テーパ面Ｓｔ２と内側部材８１の第１テーパ面Ｓｔ１とが接触し摺動する。このとき、外側部材８５は、内径および外径が拡大するよう径方向外側に変形する。そのため、外側部材８５の第２筒状面Ｓｃ２がハウジング２０の第４筒状面Ｓｃ４に当接し、密着する。 In this state, when the outer member 85 is moved further toward the injection hole 13, the second tapered surface St2 of the outer member 85 and the first tapered surface St1 of the inner member 81 come into contact and slide against each other. At this time, the outer member 85 deforms radially outward so that the inner and outer diameters increase. As a result, the second cylindrical surface Sc2 of the outer member 85 comes into contact with the fourth cylindrical surface Sc4 of the housing 20 and comes into close contact.

また、このとき、内側部材８１は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。そのため、内側部材８１の第１筒状面Ｓｃ１が固定コア５０の第３筒状面Ｓｃ３に密着する。 At this time, the inner member 81 deforms radially inward so that its inner and outer diameters are reduced. As a result, the first cylindrical surface Sc1 of the inner member 81 comes into close contact with the third cylindrical surface Sc3 of the fixed core 50.

これにより、アッパハウジング８０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とが密着し、第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とが密着する（図１５、１６参照）。 As a result, after the upper housing 80 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 come into close contact with each other, the first cylindrical surface Sc1 comes into close contact with the third cylindrical surface Sc3, and the second cylindrical surface Sc2 comes into close contact with the fourth cylindrical surface Sc4 (see Figures 15 and 16).

また、本実施形態では、アッパハウジング８０の内側部材８１は、固定コア５０の段差面５０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制されている。そのため、外側部材８５を内側部材８１の外側に圧入しても、内側部材８１とボビン５５１との距離を一定に保つことができる。 In addition, in this embodiment, the inner member 81 of the upper housing 80 abuts against the step surface 505 of the fixed core 50, and movement toward the injection hole 13 is restricted. Therefore, even if the outer member 85 is pressed onto the outside of the inner member 81, the distance between the inner member 81 and the bobbin 551 can be kept constant.

また、本実施形態では、外側部材８５の内側部材８１の外側への組み付け前において、外側部材８５の第２テーパ面Ｓｔ２の縮径する割合である縮径率は、内側部材８１の第１テーパ面Ｓｔ１の縮径率より僅かに大きい。そのため、アッパハウジング組み付け工程で外側部材８５を内側部材８１の外側に圧入するとき、外側部材８５の噴孔１３とは反対側の端部の内周壁が先に内側部材８１の外周壁に接触する。 In addition, in this embodiment, before the outer member 85 is assembled to the outside of the inner member 81, the diameter reduction rate, which is the rate at which the second tapered surface St2 of the outer member 85 is reduced in diameter, is slightly greater than the diameter reduction rate of the first tapered surface St1 of the inner member 81. Therefore, when the outer member 85 is pressed into the outside of the inner member 81 during the upper housing assembly process, the inner peripheral wall of the end of the outer member 85 opposite the injection hole 13 comes into contact with the outer peripheral wall of the inner member 81 first.

以上説明したように、＜４＞本実施形態では、アッパハウジング８０の組み付け前において第１テーパ面Ｓｔ１、第２テーパ面Ｓｔ２、第１筒状面Ｓｃ１、第２筒状面Ｓｃ２、第３筒状面Ｓｃ３、第４筒状面Ｓｃ４の径を適宜設定することにより、アッパハウジング８０の組み付け時、内側部材８１を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入した状態で、外側部材８５をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から内側部材８１とハウジング２０との間に挿入することで、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを軸方向に摺動させつつ、外側部材８５を径方向外側に変形させて第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とを当接および密着させるとともに、内側部材８１を径方向内側に変形させて第１筒状面Ｓｃ１と第３筒状面Ｓｃ３とを当接および密着させることができる。 As described above, in the present embodiment, <4> the diameters of the first tapered surface St1, the second tapered surface St2, the first cylindrical surface Sc1, the second cylindrical surface Sc2, the third cylindrical surface Sc3, and the fourth cylindrical surface Sc4 are appropriately set before the upper housing 80 is assembled. When the upper housing 80 is assembled, the inner member 81 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20, and the outer member 85 is inserted between the inner member 81 and the housing 20 from the opposite side of the injection hole 13 relative to the coil 55. This causes the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 to slide in the axial direction, while the outer member 85 is deformed radially outward to bring the second cylindrical surface Sc2 and the fourth cylindrical surface Sc4 into contact with and into close contact with each other, and the inner member 81 is deformed radially inward to bring the first cylindrical surface Sc1 and the third cylindrical surface Sc3 into contact with and into close contact with each other.

したがって、第３実施形態と同様、固定コア５０、アッパハウジング８０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。 Therefore, as in the third embodiment, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 80, and housing 20.

なお、本実施形態では、アッパハウジング８０の組み付け時、内側部材８１を固定コア５０に圧入する。そのため、圧入側である内側部材８１の内周壁が固定コア５０の外周壁に安定して密着する。これにより、アッパハウジング８０の内側部材８１の内周壁および外側部材８５の外周壁のうち磁路面積が小さくなる側である内側部材８１の内周壁の磁路面積を確保し易くなる。 In this embodiment, when the upper housing 80 is assembled, the inner member 81 is press-fitted into the fixed core 50. Therefore, the inner peripheral wall of the inner member 81, which is the press-fit side, is stably attached to the outer peripheral wall of the fixed core 50. This makes it easier to ensure the magnetic path area of the inner peripheral wall of the inner member 81, which is the side with the smaller magnetic path area between the inner peripheral wall of the inner member 81 of the upper housing 80 and the outer peripheral wall of the outer member 85.

また、＜５＞本実施形態では、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向していない状態では、第２筒状面Ｓｃ２の外径は第４筒状面Ｓｃ４の内径より小さい。第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向している状態では、第２筒状面Ｓｃ２は第４筒状面Ｓｃ４に当接する。 <5> In this embodiment, when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not radially opposed, the outer diameter of the second cylindrical surface Sc2 is smaller than the inner diameter of the fourth cylindrical surface Sc4. When the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are radially opposed, the second cylindrical surface Sc2 abuts against the fourth cylindrical surface Sc4.

そのため、アッパハウジング８０の組み付け時、外側部材８５をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側からハウジング２０の外筒部２１の径方向内側に容易に挿入することができる。また、アッパハウジング８０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とを密着させるとともに、第２筒状面Ｓｃ２と第４筒状面Ｓｃ４とを密着させることができる。これにより、固定コア５０、アッパハウジング８０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。 Therefore, when the upper housing 80 is assembled, the outer member 85 can be easily inserted radially inside the outer cylindrical portion 21 of the housing 20 from the opposite side of the injection hole 13 relative to the coil 55. In addition, after the upper housing 80 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 can be brought into close contact with each other, and the second cylindrical surface Sc2 and the fourth cylindrical surface Sc4 can be brought into close contact with each other. This makes it possible to form an efficient magnetic circuit with small magnetic gaps and magnetic resistance in the fixed core 50, the upper housing 80, and the housing 20.

（第５実施形態）
第５実施形態による燃料噴射弁の一部を図１７に示す。第５実施形態は、アッパハウジングの構成等が第３実施形態と異なる。 Fifth Embodiment
A part of a fuel injection valve according to the fifth embodiment is shown in Fig. 17. The fifth embodiment differs from the third embodiment in the configuration of the upper housing, etc.

＜８＞本実施形態では、アッパハウジング９０は、底部９１、内側延伸部９２、外側延伸部９３を有する。 <8> In this embodiment, the upper housing 90 has a bottom portion 91, an inner extension portion 92, and an outer extension portion 93.

＜１４＞底部９１、内側延伸部９２、外側延伸部９３は、例えば金属等の磁性材料により一体に形成されている。底部９１は、略Ｃ字状に形成されている。内側延伸部９２は、底部９１の内縁部から底部９１の軸方向へ延びるよう略Ｃ字の筒状に形成されている。外側延伸部９３は、底部９１の外縁部から底部９１の軸方向へ延びるよう略Ｃ字の筒状に形成されている。アッパハウジング９０は、周方向の一部に切欠き部を有し、軸方向から見てＣ字状に形成されている。 <14> The bottom 91, the inner extension 92, and the outer extension 93 are integrally formed from a magnetic material such as metal. The bottom 91 is formed in an approximately C-shape. The inner extension 92 is formed in an approximately C-tube shape so as to extend from the inner edge of the bottom 91 in the axial direction of the bottom 91. The outer extension 93 is formed in an approximately C-tube shape so as to extend from the outer edge of the bottom 91 in the axial direction of the bottom 91. The upper housing 90 has a notch in part of the circumferential direction and is formed in a C-shape when viewed from the axial direction.

ここで、内側延伸部９２と外側延伸部９３との間には、略Ｃ字状の溝部９００が形成されている。また、外側延伸部９３には、外周壁から径方向内側へ凹む凹部９４が形成されている。凹部９４は、例えば外側延伸部９３の周方向に等間隔で５つ形成されている。 Here, a generally C-shaped groove 900 is formed between the inner extension 92 and the outer extension 93. In addition, the outer extension 93 is formed with recesses 94 that are recessed radially inward from the outer peripheral wall. For example, five recesses 94 are formed at equal intervals in the circumferential direction of the outer extension 93.

アッパハウジング９０は、固定コア５０とハウジング２０との間においてコイル５５に対し噴孔１３とは反対側に設けられている。ここで、アッパハウジング９０の底部９１の外縁部は、ハウジング２０の段差面２０５に当接している。 The upper housing 90 is disposed between the fixed core 50 and the housing 20 on the opposite side of the coil 55 from the nozzle hole 13. Here, the outer edge of the bottom 91 of the upper housing 90 abuts against the step surface 205 of the housing 20.

＜９＞本実施形態は、中間部材９５をさらに備える。中間部材９５は、例えば金属等の磁性材料により略Ｃ字の筒状に形成されている。中間部材９５の内周壁は、中間部材９５の軸方向の一方側から他方側へ向かうに従い所定の割合で中間部材９５の軸に近付くようテーパ状に形成されている。中間部材９５の外周壁は、中間部材９５の軸方向の一方側から他方側へ向かうに従い所定の割合で中間部材９５の軸から離れるようテーパ状に形成されている。 <9> This embodiment further includes an intermediate member 95. The intermediate member 95 is formed in a generally C-shaped tube from a magnetic material such as metal. The inner peripheral wall of the intermediate member 95 is tapered so as to approach the axis of the intermediate member 95 at a predetermined rate as it moves from one side to the other side in the axial direction of the intermediate member 95. The outer peripheral wall of the intermediate member 95 is tapered so as to move away from the axis of the intermediate member 95 at a predetermined rate as it moves from one side to the other side in the axial direction of the intermediate member 95.

中間部材９５は、アッパハウジング９０の内側延伸部９２と外側延伸部９３との間、すなわち、溝部９００に設けられている。ここで、中間部材９５は、軸方向の２つの端面のうち、径方向の長さ、すなわち、幅が狭い方の端面が底部９１に対向するよう設けられている。また、中間部材９５は、一方の端面が底部９１に当接した状態で、他方の端面が、アッパハウジング９０の内側延伸部９２および外側延伸部９３の底部９１とは反対側の端面に対し噴孔１３とは反対側に位置する。 The intermediate member 95 is provided between the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93 of the upper housing 90, i.e., in the groove portion 900. Here, the intermediate member 95 is provided so that of the two axial end faces, the end face with the narrower radial length, i.e., width, faces the bottom portion 91. In addition, with one end face of the intermediate member 95 abutting the bottom portion 91, the other end face is located on the opposite side of the injection hole 13 with respect to the end faces of the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93 of the upper housing 90 opposite the bottom portion 91.

中間部材９５は、内側延伸部９２と外側延伸部９３との間に設けられた状態において、アッパハウジング９０の内側延伸部９２を底部９１の径方向内側へ付勢可能であり、アッパハウジング９０の外側延伸部９３を底部９１の径方向外側へ付勢可能である。 When the intermediate member 95 is disposed between the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93, it can bias the inner extension portion 92 of the upper housing 90 radially inward from the bottom portion 91, and can bias the outer extension portion 93 of the upper housing 90 radially outward from the bottom portion 91.

そのため、図１５に示すように、中間部材９５が溝部９００に設けられた状態において、中間部材９５の内周壁とアッパハウジング９０の内側延伸部９２の外周壁とが密着し、中間部材９５の外周壁とアッパハウジング９０の外側延伸部９３の内周壁とが密着し、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁とが密着し、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが密着している。 Therefore, as shown in FIG. 15, when the intermediate member 95 is disposed in the groove portion 900, the inner peripheral wall of the intermediate member 95 and the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 of the upper housing 90 are in close contact with each other, the outer peripheral wall of the intermediate member 95 and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 of the upper housing 90 are in close contact with each other, the inner peripheral wall of the upper housing 90 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 are in close contact with each other.

ここで、アッパハウジング９０の内側延伸部９２の外周壁は、内側延伸部９２の軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で内側延伸部９２の軸に近付くようテーパ状に形成されている。アッパハウジング９０の外側延伸部９３の内周壁は、外側延伸部９３の軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で外側延伸部９３の軸から離れるようテーパ状に形成されている。 Here, the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 of the upper housing 90 is tapered so as to approach the axis of the inner extension portion 92 at a predetermined rate as it moves from the injection hole 13 side of the inner extension portion 92 in the axial direction toward the opposite side of the injection hole 13. The inner peripheral wall of the outer extension portion 93 of the upper housing 90 is tapered so as to move away from the axis of the outer extension portion 93 at a predetermined rate as it moves from the injection hole 13 side of the outer extension portion 93 in the axial direction toward the opposite side of the injection hole 13.

次に、固定コア５０とハウジング２０との間へのアッパハウジング９０の組み付け方法について説明する。 Next, we will explain how to assemble the upper housing 90 between the fixed core 50 and the housing 20.

（アッパハウジング組み付け工程）
コイル組み付け工程の後、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、まず、アッパハウジング９０を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、切欠き部にボビン延伸部５５２が位置した状態で、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。これにより、アッパハウジング９０は、段差面２０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制される（図１８参照）。 (Upper housing assembly process)
After the coil assembly process, the upper housing 90 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, first, the upper housing 90 is inserted from the side opposite the nozzle hole 13 of the fixed core 50, and with the bobbin extension 552 positioned in the cutout portion, the upper housing 90 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. As a result, the upper housing 90 comes into contact with the step surface 205, and movement toward the nozzle hole 13 is restricted (see FIG. 18 ).

その後、中間部材９５を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、切欠き部にボビン延伸部５５２が位置した状態で、中間部材９５をアッパハウジング９０の溝部９００に圧入する。 Then, the intermediate member 95 is inserted from the side opposite the nozzle hole 13 of the fixed core 50, and with the bobbin extension 552 positioned in the cutout, the intermediate member 95 is pressed into the groove 900 of the upper housing 90.

図１８に示すように、中間部材９５を溝部９００に圧入するとき、中間部材９５を溝部９００に圧入する前の状態、すなわち、中間部材９５の内周壁と内側延伸部９２の外周壁とが径方向で対向せず、中間部材９５の外周壁と外側延伸部９３の内周壁とが径方向で対向していない状態では、内側延伸部９２の内周壁は、軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で軸から離れるようテーパ状に形成されており、噴孔１３とは反対側が固定コア５０の外周壁から離間している。また、この状態では、外側延伸部９３の外周壁は、軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で軸に近付くようテーパ状に形成されており、噴孔１３とは反対側がハウジング２０の外筒部２１の内周壁から離間している。 As shown in FIG. 18, when the intermediate member 95 is pressed into the groove 900, in the state before the intermediate member 95 is pressed into the groove 900, that is, in the state where the inner peripheral wall of the intermediate member 95 and the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 do not face each other in the radial direction, and the outer peripheral wall of the intermediate member 95 and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 do not face each other in the radial direction, the inner peripheral wall of the inner extension portion 92 is tapered so as to move away from the axis at a predetermined rate from the injection hole 13 side in the axial direction toward the opposite side of the injection hole 13, and the opposite side of the injection hole 13 is separated from the outer peripheral wall of the fixed core 50. Also, in this state, the outer peripheral wall of the outer extension portion 93 is tapered so as to approach the axis at a predetermined rate from the injection hole 13 side in the axial direction toward the opposite side of the injection hole 13, and the opposite side of the injection hole 13 is separated from the inner peripheral wall of the outer cylinder portion 21 of the housing 20.

また、この状態では、内側延伸部９２の外周壁は、軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で軸に近付くようテーパ状に形成されている。また、外側延伸部９３の内周壁は、軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で軸から離れるようテーパ状に形成されている。 In this state, the outer peripheral wall of the inner extension 92 is tapered so as to approach the axis at a predetermined rate from the nozzle hole 13 side in the axial direction toward the opposite side of the nozzle hole 13. The inner peripheral wall of the outer extension 93 is tapered so as to move away from the axis at a predetermined rate from the nozzle hole 13 side in the axial direction toward the opposite side of the nozzle hole 13.

この状態で、中間部材９５を溝部９００に挿入し噴孔１３側へ移動させると、中間部材９５の内周壁と内側延伸部９２の外周壁とが接触し摺動するとともに、中間部材９５の外周壁と外側延伸部９３の内周壁とが接触し摺動する。このとき、内側延伸部９２は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。そのため、内側延伸部９２の内周壁が固定コア５０の外周壁に当接し、密着する。 In this state, when the intermediate member 95 is inserted into the groove portion 900 and moved toward the injection hole 13, the inner peripheral wall of the intermediate member 95 and the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 come into contact and slide, and the outer peripheral wall of the intermediate member 95 and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 come into contact and slide. At this time, the inner extension portion 92 deforms radially inward so that its inner and outer diameters decrease. As a result, the inner peripheral wall of the inner extension portion 92 comes into contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50 and comes into close contact.

また、このとき、外側延伸部９３は、内径および外径が拡大するよう径方向外側に変形する。そのため、外側延伸部９３の外周壁がハウジング２０の外筒部２１の内周壁に当接し、密着する。 At this time, the outer extension portion 93 deforms radially outward so that the inner and outer diameters expand. As a result, the outer peripheral wall of the outer extension portion 93 abuts against and adheres tightly to the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20.

これにより、アッパハウジング９０および中間部材９５の組み付け後、中間部材９５の内周壁と内側延伸部９２の外周壁とが密着し、中間部材９５の外周壁と外側延伸部９３の内周壁とが密着するとともに、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁とが密着し、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが密着する（図１７参照）。 As a result, after the upper housing 90 and the intermediate member 95 are assembled, the inner peripheral wall of the intermediate member 95 and the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 are in close contact with each other, the outer peripheral wall of the intermediate member 95 and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 are in close contact with each other, the inner peripheral wall of the upper housing 90 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 are in close contact with each other (see FIG. 17).

上記構成により、コイル５５への通電時、固定コア５０、アッパハウジング９０、中間部材９５、ハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である（図１７参照）。 With the above configuration, when current is applied to the coil 55, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 90, intermediate member 95, and housing 20 (see Figure 17).

以上説明したように、＜８＞本実施形態では、アッパハウジング９０は、底部９１、底部９１の内縁部から底部９１の軸方向へ延びるよう形成された内側延伸部９２、および、底部９１の外縁部から底部９１の軸方向へ延びるよう形成された外側延伸部９３を有する。 As described above, in this embodiment, the upper housing 90 has a bottom 91, an inner extension 92 formed to extend from the inner edge of the bottom 91 in the axial direction of the bottom 91, and an outer extension 93 formed to extend from the outer edge of the bottom 91 in the axial direction of the bottom 91.

また、＜９＞本実施形態は、内側延伸部９２と外側延伸部９３との間に設けられた中間部材９５をさらに備える。 <9> This embodiment further includes an intermediate member 95 provided between the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93.

そのため、アッパハウジング９０の組み付け前においてアッパハウジング９０の内側延伸部９２の内径、外側延伸部９３の外径、固定コア５０の外径、ハウジング２０の内径、中間部材９５の内径および外径を適宜設定することにより、アッパハウジング９０および中間部材９５の組み付け時、アッパハウジング９０をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０とハウジング２０との間に挿入し、中間部材９５を内側延伸部９２と外側延伸部９３との間に挿入することで、中間部材９５の内周壁と内側延伸部９２の外周壁とを軸方向に摺動させるとともに、中間部材９５の外周壁と外側延伸部９３の内周壁とを軸方向に摺動させつつ、内側延伸部９２を径方向内側に変形させ、外側延伸部９３を径方向外側に変形させることができる。 Therefore, by appropriately setting the inner diameter of the inner extension portion 92 of the upper housing 90, the outer diameter of the outer extension portion 93, the outer diameter of the fixed core 50, the inner diameter of the housing 20, and the inner diameter and outer diameter of the intermediate member 95 before assembling the upper housing 90 and the intermediate member 95, when assembling the upper housing 90 and the intermediate member 95, the upper housing 90 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20 from the side opposite the injection hole 13 with respect to the coil 55, and the intermediate member 95 is inserted between the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93. This causes the inner peripheral wall of the intermediate member 95 and the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 to slide in the axial direction, and causes the outer peripheral wall of the intermediate member 95 and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 to slide in the axial direction, while deforming the inner extension portion 92 radially inward and deforming the outer extension portion 93 radially outward.

これにより、アッパハウジング９０および中間部材９５の組み付け後、中間部材９５の内周壁と内側延伸部９２の外周壁とが密着し、中間部材９５の外周壁と外側延伸部９３の内周壁とが密着し、内側延伸部９２の内周壁と固定コア５０の外周壁とが密着するとともに、外側延伸部９３の外周壁とハウジング２０の内周壁とが密着する。 As a result, after the upper housing 90 and the intermediate member 95 are assembled, the inner peripheral wall of the intermediate member 95 and the outer peripheral wall of the inner extension portion 92 are in close contact with each other, the outer peripheral wall of the intermediate member 95 and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 are in close contact with each other, the inner peripheral wall of the inner extension portion 92 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the outer peripheral wall of the outer extension portion 93 and the inner peripheral wall of the housing 20 are in close contact with each other.

したがって、固定コア５０、アッパハウジング９０、中間部材９５およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 As a result, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 90, intermediate member 95, and housing 20. As a result, an attractive force can be efficiently generated in response to the current input to the coil 55, and the energy required to drive the fuel injection valve 1 can be reduced. This allows the power consumption of the fuel injection valve 1 to be reduced.

また、＜１０＞本実施形態では、中間部材９５は、内側延伸部９２を底部９１の径方向内側へ付勢可能に設けられている。そのため、内側延伸部９２の内周壁と固定コア５０の外周壁とをより密着させることができる。 <10> In this embodiment, the intermediate member 95 is provided so as to be able to bias the inner extension portion 92 radially inward of the bottom portion 91. This allows the inner peripheral wall of the inner extension portion 92 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 to be more closely attached to each other.

また、＜１１＞本実施形態では、中間部材９５は、外側延伸部９３を底部９１の径方向外側へ付勢可能に設けられている。そのため、外側延伸部９３の外周壁とハウジング２０の内周壁とをより密着させることができる。 <11> In this embodiment, the intermediate member 95 is configured to bias the outer extension portion 93 radially outward from the bottom portion 91. This allows the outer peripheral wall of the outer extension portion 93 to be more closely attached to the inner peripheral wall of the housing 20.

また、＜１２＞本実施形態では、中間部材９５は、アッパハウジング９０とともに磁気回路を形成可能である。そのため、固定コア５０、アッパハウジング９０、中間部材９５およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を確実に形成可能である。 <12> In this embodiment, the intermediate member 95 can form a magnetic circuit together with the upper housing 90. Therefore, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be reliably formed in the fixed core 50, the upper housing 90, the intermediate member 95, and the housing 20.

（第６実施形態）
第６実施形態による燃料噴射弁の一部を図１９に示す。第６実施形態は、アッパハウジングの構成等が第５実施形態と異なる。 Sixth Embodiment
A part of a fuel injection valve according to the sixth embodiment is shown in Fig. 19. The sixth embodiment differs from the fifth embodiment in the configuration of the upper housing, etc.

本実施形態は、第５実施形態で示した中間部材９５を備えていない。 This embodiment does not include the intermediate member 95 shown in the fifth embodiment.

図１９に示すように、本実施形態では、アッパハウジング９０が固定コア５０とハウジング２０の外筒部２１との間に設けられた状態において、アッパハウジング９０の噴孔１３とは反対側の内周壁と固定コア５０の外周壁とが密着し、アッパハウジング９０の噴孔１３とは反対側の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが密着している。 As shown in FIG. 19, in this embodiment, when the upper housing 90 is disposed between the fixed core 50 and the outer tube portion 21 of the housing 20, the inner peripheral wall of the upper housing 90 opposite the injection hole 13 is in close contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 opposite the injection hole 13 is in close contact with the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20.

ここで、アッパハウジング９０の噴孔１３側の内周壁と固定コア５０の外周壁とは離間し、アッパハウジング９０の噴孔１３側の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とは離間している。 Here, the inner peripheral wall of the upper housing 90 on the injection hole 13 side is spaced apart from the outer peripheral wall of the fixed core 50, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 on the injection hole 13 side is spaced apart from the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20.

なお、溝部９００の底面、すなわち、底部９１の噴孔１３とは反対側の端面に対し噴孔１３側において、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁とは離間し、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とは離間している。 In addition, on the bottom surface of the groove portion 900, i.e., the end face of the bottom portion 91 opposite the injection hole 13, on the injection hole 13 side, the inner peripheral wall of the upper housing 90 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are spaced apart, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 are spaced apart.

つまり、アッパハウジング９０の噴孔１３とは反対側の端部から、溝部９００の底面に対し噴孔１３側にかけて、アッパハウジング９０の内周壁は固定コア５０の外周壁に密着し、アッパハウジング９０の外周壁はハウジング２０の外筒部２１の内周壁に密着している。 In other words, from the end of the upper housing 90 opposite the injection hole 13 to the injection hole 13 side relative to the bottom surface of the groove portion 900, the inner peripheral wall of the upper housing 90 is in close contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 is in close contact with the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20.

そのため、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁との間の磁路面積、および、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁との間の磁路面積を確保できる。 This ensures a sufficient magnetic path area between the inner peripheral wall of the upper housing 90 and the outer peripheral wall of the fixed core 50, and between the outer peripheral wall of the upper housing 90 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20.

（アッパハウジング組み付け工程）
コイル組み付け工程の後、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に挿入する。具体的には、アッパハウジング９０を固定コア５０の噴孔１３とは反対側から挿入し、切欠き部にボビン延伸部５５２が位置した状態で、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に圧入する。 (Upper housing assembly process)
After the coil assembly process, the upper housing 90 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20. Specifically, the upper housing 90 is inserted from the side opposite the injection hole 13 of the fixed core 50, and the upper housing 90 is press-fitted between the fixed core 50 and the housing 20 with the bobbin extension portion 552 positioned in the cutout portion.

図２０に示すように、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に圧入するとき、圧入する前の状態では、アッパハウジング９０の内周壁は、軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で軸に近付くようテーパ状に形成されている。また、この状態では、アッパハウジング９０の外周壁は、軸方向の噴孔１３側から噴孔１３とは反対側へ向かうに従い所定の割合で軸から離れるようテーパ状に形成されている。 As shown in FIG. 20, when the upper housing 90 is press-fitted between the fixed core 50 and the housing 20, before the press-fitting, the inner peripheral wall of the upper housing 90 is tapered so as to approach the axis at a predetermined rate from the injection hole 13 side in the axial direction toward the opposite side of the injection hole 13. Also, in this state, the outer peripheral wall of the upper housing 90 is tapered so as to move away from the axis at a predetermined rate from the injection hole 13 side in the axial direction toward the opposite side of the injection hole 13.

この状態で、アッパハウジング９０を噴孔１３側へ移動させると、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁とが接触し摺動するとともに、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが接触し摺動する。このとき、内側延伸部９２は、内径および外径が拡大するよう径方向外側に変形する。そのため、内側延伸部９２の内周壁が固定コア５０の外周壁に密着する。 In this state, when the upper housing 90 is moved toward the injection hole 13, the inner peripheral wall of the upper housing 90 comes into contact with and slides against the outer peripheral wall of the fixed core 50, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 comes into contact with and slides against the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20. At this time, the inner extension portion 92 deforms radially outward so that the inner and outer diameters expand. As a result, the inner peripheral wall of the inner extension portion 92 comes into close contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50.

また、このとき、外側延伸部９３は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。そのため、外側延伸部９３の外周壁がハウジング２０の外筒部２１の内周壁に密着する。 At this time, the outer extension portion 93 deforms radially inward so that its inner and outer diameters are reduced. As a result, the outer peripheral wall of the outer extension portion 93 comes into close contact with the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20.

これにより、アッパハウジング９０の組み付け後、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁とが密着し、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが密着する（図１９、２０参照）。 As a result, after the upper housing 90 is assembled, the inner peripheral wall of the upper housing 90 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 and the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 are in close contact with each other (see Figures 19 and 20).

上記構成により、コイル５５への通電時、固定コア５０、アッパハウジング９０、ハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である（図１９参照）。 With the above configuration, when current is applied to the coil 55, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 90, and housing 20 (see Figure 19).

そのため、アッパハウジング９０の組み付け前においてアッパハウジング９０の内側延伸部９２の内径、外側延伸部９３の外径、固定コア５０の外径、および、ハウジング２０の内径を適宜設定することにより、アッパハウジング９０の組み付け時、アッパハウジング９０をコイル５５に対し噴孔１３とは反対側から固定コア５０とハウジング２０との間に挿入することで、内側延伸部９２の内周壁と固定コア５０の外周壁とを軸方向に摺動させるとともに、外側延伸部９３の外周壁とハウジング２０の内周壁とを軸方向に摺動させつつ、内側延伸部９２を径方向外側に変形させ、外側延伸部９３を径方向内側に変形させることができる。 Therefore, by appropriately setting the inner diameter of the inner extension portion 92 of the upper housing 90, the outer diameter of the outer extension portion 93, the outer diameter of the fixed core 50, and the inner diameter of the housing 20 before assembling the upper housing 90, when assembling the upper housing 90, the upper housing 90 is inserted between the fixed core 50 and the housing 20 from the side opposite the injection hole 13 relative to the coil 55, so that the inner peripheral wall of the inner extension portion 92 slides against the outer peripheral wall of the fixed core 50 in the axial direction, and the outer peripheral wall of the outer extension portion 93 slides against the inner peripheral wall of the housing 20 in the axial direction, deforming the inner extension portion 92 radially outward and deforming the outer extension portion 93 radially inward.

これにより、アッパハウジング９０の組み付け後、内側延伸部９２の内周壁と固定コア５０の外周壁とが密着するとともに、外側延伸部９３の外周壁とハウジング２０の内周壁とが密着する。 As a result, after the upper housing 90 is assembled, the inner peripheral wall of the inner extension 92 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the outer peripheral wall of the outer extension 93 and the inner peripheral wall of the housing 20 are in close contact with each other.

したがって、固定コア５０、アッパハウジング９０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 As a result, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, upper housing 90, and housing 20. As a result, an attractive force can be efficiently generated in response to the current input to the coil 55, and the energy required to drive the fuel injection valve 1 can be reduced. This allows the power consumption of the fuel injection valve 1 to be reduced.

また、＜１３＞本実施形態では、アッパハウジング９０は、噴孔１３側の端部の外周壁とハウジング２０の内周壁とが離間するよう、および、噴孔１３側の端部の内周壁と固定コア５０の外周壁とが離間するよう設けられている。 <13> In this embodiment, the upper housing 90 is arranged so that the outer peripheral wall of the end on the injection hole 13 side is spaced apart from the inner peripheral wall of the housing 20, and so that the inner peripheral wall of the end on the injection hole 13 side is spaced apart from the outer peripheral wall of the fixed core 50.

したがって、モールド工程のとき、溶融した樹脂が、アッパハウジング９０に対し噴孔１３とは反対側から、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁との間、および、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の内周壁との間に入り込むのを抑制できる。これにより、アッパハウジング９０の内周壁と固定コア５０の外周壁とが離間するのを抑制でき、アッパハウジング９０の外周壁とハウジング２０の内周壁とが離間するのを抑制できる。したがって、固定コア５０、アッパハウジング９０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を確実に形成可能である。 Therefore, during the molding process, it is possible to prevent molten resin from entering between the inner peripheral wall of the upper housing 90 and the outer peripheral wall of the fixed core 50, and between the outer peripheral wall of the upper housing 90 and the inner peripheral wall of the housing 20 from the side of the upper housing 90 opposite the injection hole 13. This prevents the inner peripheral wall of the upper housing 90 from separating from the outer peripheral wall of the fixed core 50, and prevents the outer peripheral wall of the upper housing 90 from separating from the inner peripheral wall of the housing 20. Therefore, it is possible to reliably form an efficient magnetic circuit with small magnetic gaps and magnetic resistance in the fixed core 50, upper housing 90, and housing 20.

（第７実施形態）
第７実施形態による燃料噴射弁の一部を図２１に示す。第７実施形態は、アッパハウジングの構成が第１実施形態と異なる。 Seventh Embodiment
A part of a fuel injection valve according to the seventh embodiment is shown in Fig. 21. The seventh embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the upper housing.

本実施形態では、アッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁は、仮想テーパ面Ｓｔｖ１から所定距離ｄ１離れている。 In this embodiment, the outer peripheral wall of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 is a predetermined distance d1 away from the imaginary tapered surface Stv1.

そのため、第１実施形態と比べ、アッパハウジング組み付け工程において、アッパハウジング７０をハウジング２０の外筒部２１の内側に圧入するとき、アッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）からハウジング２０の外筒部２１の内周壁に対し作用する径方向の力を低減できる。これにより、アッパハウジング７０の組み付け性を向上できる。 Therefore, compared to the first embodiment, when the upper housing 70 is press-fitted into the inside of the outer tube portion 21 of the housing 20 in the upper housing assembly process, the radial force acting from the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 to the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 can be reduced. This improves the ease of assembly of the upper housing 70.

また、アッパハウジング７０の組み付け後においても、アッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）からハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）に対し作用する径方向の力を低減できる。これにより、ハウジング２０の外筒部２１の内周壁のうち、アッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁に対向する部分に生じる応力を低減できる。 In addition, even after the upper housing 70 is assembled, the radial force acting from the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 to the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20 can be reduced. This reduces the stress generated in the portion of the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 that faces the outer peripheral wall of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70.

（第８実施形態）
第８実施形態による燃料噴射弁の一部を図２２に示す。第８実施形態は、アッパハウジングの構成が第１実施形態と異なる。 Eighth embodiment
A part of a fuel injection valve according to the eighth embodiment is shown in Fig. 22. The eighth embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the upper housing.

本実施形態では、アッパハウジング７０の凹部７３の底面と本体７１の内周壁（第１筒状面Ｓｃ１）との距離ｄ２は、第１実施形態の凹部７３の底面と本体７１の内周壁（第１筒状面Ｓｃ１）との距離（図３参照）より小さい。そのため、本体７１は、凹部７３において径方向に容易に変形可能である。よって、特にアッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部は、径方向に容易に変形可能である。 In this embodiment, the distance d2 between the bottom surface of the recess 73 of the upper housing 70 and the inner peripheral wall (first cylindrical surface Sc1) of the main body 71 is smaller than the distance between the bottom surface of the recess 73 of the first embodiment and the inner peripheral wall (first cylindrical surface Sc1) of the main body 71 (see FIG. 3). Therefore, the main body 71 can easily deform in the radial direction at the recess 73. Therefore, in particular, the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 can easily deform in the radial direction.

そのため、第１実施形態と比べ、アッパハウジング組み付け工程において、アッパハウジング７０をハウジング２０の外筒部２１の内側に圧入するとき、特にアッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）からハウジング２０の外筒部２１の内周壁に対し作用する径方向の力を低減できる。これにより、アッパハウジング７０の組み付け性を向上できる。 Therefore, compared to the first embodiment, when the upper housing 70 is press-fitted into the inside of the outer tube portion 21 of the housing 20 during the upper housing assembly process, the radial force acting on the inner circumferential wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 from the outer circumferential wall (first tapered surface St1) of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 can be reduced. This improves the ease of assembly of the upper housing 70.

また、アッパハウジング７０の組み付け後においても、特にアッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）からハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）に対し作用する径方向の力を低減できる。これにより、ハウジング２０の外筒部２１の内周壁のうち、アッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部の外周壁に対向する部分に生じる応力を低減できる。 In addition, even after the upper housing 70 is assembled, the radial force acting on the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20 from the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 can be reduced. This reduces the stress generated in the portion of the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 that faces the outer peripheral wall of the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70.

（第９実施形態）
第９実施形態による燃料噴射弁の一部を図２３に示す。第９実施形態は、アッパハウジングの構成が第１実施形態と異なる。 Ninth embodiment
A part of a fuel injection valve according to the ninth embodiment is shown in Fig. 23. The ninth embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the upper housing.

本実施形態では、アッパハウジング７０は、内側凹部７４をさらに有する。内側凹部７４は、本体７１の内周壁から径方向外側へ凹むよう形成されている。内側凹部７４は、本体７１の周方向に等間隔で６つ形成されている。内側凹部７４は、本体７１の周方向において、隣り合う２つの凹部７３の間に形成されている。 In this embodiment, the upper housing 70 further has an inner recess 74. The inner recess 74 is formed so as to be recessed radially outward from the inner peripheral wall of the main body 71. Six inner recesses 74 are formed at equal intervals in the circumferential direction of the main body 71. The inner recess 74 is formed between two adjacent recesses 73 in the circumferential direction of the main body 71.

ここで、内側凹部７４の底面と本体７１の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）との距離の最大値ｄ３は、凹部７３の底面と本体７１の内周壁（第１筒状面Ｓｃ１）との距離ｄ４より小さい。そのため、本体７１は、内側凹部７４において径方向に容易に変形可能である。よって、特にアッパハウジング７０の本体７１の周方向の端部は、径方向に容易に変形可能である。 Here, the maximum distance d3 between the bottom surface of the inner recess 74 and the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the main body 71 is smaller than the distance d4 between the bottom surface of the recess 73 and the inner peripheral wall (first cylindrical surface Sc1) of the main body 71. Therefore, the main body 71 can be easily deformed in the radial direction at the inner recess 74. Therefore, the circumferential end of the main body 71 of the upper housing 70 in particular can be easily deformed in the radial direction.

（第１０実施形態）
第１０実施形態による燃料噴射弁の一部を図２４、２５に示す。第１０実施形態は、アッパハウジングの構成が第１実施形態と異なる。 Tenth embodiment
A part of a fuel injection valve according to the tenth embodiment is shown in Figures 24 and 25. The tenth embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the upper housing.

本実施形態では、アッパハウジング７０は、軸方向凹部７５をさらに有する。軸方向凹部７５は、アッパハウジング７０の本体７１の噴孔１３とは反対側の端面から軸方向に円形に凹むよう形成されている。これにより、本体７１の軸方向凹部７５の径方向外側において、隣り合う２つの凹部７３の間、および、本体７１の周方向の両端部に、円弧状の壁部７６が形成されている。よって、本体７１は、壁部７６が本体７１の径方向内側に容易に変形可能である。 In this embodiment, the upper housing 70 further has an axial recess 75. The axial recess 75 is formed so as to be recessed in a circular shape in the axial direction from the end face of the main body 71 of the upper housing 70 opposite the injection hole 13. As a result, arc-shaped wall portions 76 are formed between two adjacent recesses 73 on the radial outside of the axial recess 75 of the main body 71 and at both circumferential ends of the main body 71. Therefore, the wall portions 76 of the main body 71 can easily deform radially inward of the main body 71.

そのため、第１実施形態と比べ、アッパハウジング組み付け工程において、アッパハウジング７０をハウジング２０の外筒部２１の内側に圧入するとき、特にアッパハウジング７０の壁部７６の外周壁からハウジング２０の外筒部２１の内周壁に対し作用する径方向の力を低減できる。これにより、アッパハウジング７０の組み付け性を向上できる。 Therefore, compared to the first embodiment, when the upper housing 70 is press-fitted into the inside of the outer tube portion 21 of the housing 20 during the upper housing assembly process, the radial force acting on the inner wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 from the outer wall of the wall portion 76 of the upper housing 70 can be reduced. This improves the ease of assembly of the upper housing 70.

また、アッパハウジング７０の組み付け後においても、特にアッパハウジング７０の壁部７６の外周壁からハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）に対し作用する径方向の力を低減できる。これにより、ハウジング２０の外筒部２１の内周壁のうち、アッパハウジング７０の壁部７６の外周壁に対向する部分に生じる応力を低減できる。 In addition, even after the upper housing 70 is assembled, the radial force acting on the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20 from the outer peripheral wall of the wall portion 76 of the upper housing 70 can be reduced. This reduces the stress generated in the portion of the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 that faces the outer peripheral wall of the wall portion 76 of the upper housing 70.

（第１１実施形態）
第１１実施形態による燃料噴射弁の一部を図２６に示す。第１１実施形態は、ハウジングの構成等が第１実施形態と異なる。 Eleventh Embodiment
A part of a fuel injection valve according to an eleventh embodiment is shown in Fig. 26. The eleventh embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the housing, etc.

本実施形態では、ハウジング２０の外筒部２１の内周壁には、環状の段差面２０５が形成されている。アッパハウジング７０は、段差面２０５に当接し、噴孔１３側への移動が規制されている。 In this embodiment, an annular stepped surface 205 is formed on the inner peripheral wall of the outer cylinder portion 21 of the housing 20. The upper housing 70 abuts against the stepped surface 205, restricting movement toward the injection hole 13.

次に、本実施形態の燃料噴射弁１の製造方法のうち「アッパハウジング組み付け工程」について説明する。 Next, we will explain the "upper housing assembly process" of the manufacturing method for the fuel injection valve 1 of this embodiment.

（アッパハウジング組み付け工程）
図２７に示すように、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが径方向で対向しておらず、第１筒状面Ｓｃ１と固定コア５０の外周壁との間に隙間Ｓｐ１が形成された状態で、アッパハウジング７０を噴孔１３側へさらに移動させると、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１とハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２とが摺動する。このとき、アッパハウジング７０は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。そのため、アッパハウジング７０の第１筒状面Ｓｃ１が固定コア５０の第２筒状面Ｓｃ２に当接し、密着する。アッパハウジング７０を噴孔１３側へさらに移動させると、アッパハウジング７０の噴孔１３側の面の外縁部が段差面２０５に当接する。これにより、アッパハウジング７０の組み付け後、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが密着するとともに、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２とが密着する（図２７参照）。 (Upper housing assembly process)
As shown in Fig. 27, when the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 are not opposed to each other in the radial direction and a gap Sp1 is formed between the first cylindrical surface Sc1 and the outer peripheral wall of the fixed core 50, the first tapered surface St1 of the upper housing 70 and the second tapered surface St2 of the housing 20 slide against each other. At this time, the upper housing 70 deforms radially inward so that the inner diameter and the outer diameter are reduced. Therefore, the first cylindrical surface Sc1 of the upper housing 70 abuts against the second cylindrical surface Sc2 of the fixed core 50 and comes into close contact with each other. When the upper housing 70 is further moved toward the injection hole 13, the outer edge of the surface of the upper housing 70 on the injection hole 13 side abuts against the step surface 205. As a result, after the upper housing 70 is assembled, the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 come into close contact with each other, and the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2 come into close contact with each other (see FIG. 27).

本実施形態では、第１実施形態と同様、アッパハウジング７０のハウジング２０の内側への組み付け前において、アッパハウジング７０の第１テーパ面Ｓｔ１の縮径する割合である縮径率は、ハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２の縮径率より僅かに大きい。つまり、軸に対する第１テーパ面Ｓｔ１の傾斜角であるテーパ角は、第２テーパ面Ｓｔ２のテーパ角より大きい。そのため、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁が先にハウジング２０の内周壁に接触する。これにより、アッパハウジング７０の圧入時のむしれを抑制できるとともに、圧入荷重を低減できる。 In this embodiment, as in the first embodiment, before the upper housing 70 is assembled inside the housing 20, the diameter reduction rate, which is the rate at which the first tapered surface St1 of the upper housing 70 is reduced, is slightly larger than the diameter reduction rate of the second tapered surface St2 of the housing 20. In other words, the taper angle, which is the inclination angle of the first tapered surface St1 with respect to the axis, is larger than the taper angle of the second tapered surface St2. Therefore, when the upper housing 70 is pressed into the inside of the housing 20 during the upper housing assembly process, the outer peripheral wall of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 comes into contact with the inner peripheral wall of the housing 20 first. This makes it possible to suppress tearing out of the upper housing 70 when it is pressed in, and to reduce the press-in load.

第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２とが摺動しながらアッパハウジング７０が噴孔１３側へ移動するとき、第１筒状面Ｓｃ１と第２筒状面Ｓｃ２との面圧より、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁（Ｓｔ１）とハウジング２０の内周壁（Ｓｔ２）との面圧の方が大きい。そのため、アッパハウジング７０が噴孔１３側へ移動するとき、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁およびハウジング２０の内周壁の少なくとも一方が変形または潰れる。これにより、アッパハウジング７０の外周壁とハウジング２０の内周壁とが密着する。したがって、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を確実に形成可能である。 When the upper housing 70 moves toward the injection hole 13 while the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2 slide against each other, the surface pressure between the outer peripheral wall (St1) of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 and the inner peripheral wall (St2) of the housing 20 is greater than the surface pressure between the first cylindrical surface Sc1 and the second cylindrical surface Sc2. Therefore, when the upper housing 70 moves toward the injection hole 13, at least one of the outer peripheral wall of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 and the inner peripheral wall of the housing 20 is deformed or crushed. As a result, the outer peripheral wall of the upper housing 70 and the inner peripheral wall of the housing 20 are in close contact with each other. Therefore, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be reliably formed in the fixed core 50, the upper housing 70, and the housing 20.

また、本実施形態では、アッパハウジング組み付け工程の終期に、アッパハウジング７０の噴孔１３側の面の外縁部が段差面２０５に当接する。これにより、アッパハウジング７０は、噴孔１３側への移動が規制される。そのため、ハウジング２０に対するアッパハウジング７０の位置のばらつきを抑制し、アッパハウジング７０とボビン５５１との距離を一定にできる。アッパハウジング７０とボビン５５１との距離を一定にすることにより、モールド工程でアッパハウジング７０とボビン５５１との間に流れ込んだ高温の樹脂によって、ボビン５５１のアッパハウジング７０側の突起であるボビン突部５５０を確実に溶融できる。したがって、アッパハウジング７０とコイル５５との間のシール性を向上できる。 In addition, in this embodiment, at the end of the upper housing assembly process, the outer edge of the surface of the upper housing 70 on the injection hole 13 side abuts against the step surface 205. This restricts the movement of the upper housing 70 toward the injection hole 13 side. This suppresses variation in the position of the upper housing 70 relative to the housing 20, and makes it possible to keep the distance between the upper housing 70 and the bobbin 551 constant. By keeping the distance between the upper housing 70 and the bobbin 551 constant, the high-temperature resin that flows between the upper housing 70 and the bobbin 551 during the molding process can reliably melt the bobbin protrusion 550, which is the protrusion on the upper housing 70 side of the bobbin 551. This improves the sealing performance between the upper housing 70 and the coil 55.

上記構成により、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との面圧を低減することができる。これにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０とハウジング２０との面圧を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 The above configuration reduces the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in. This improves assembly. Furthermore, by reducing the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20, it is possible to more effectively prevent tearing. This prevents foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevents rare shorts.

（第１２実施形態）
第１２実施形態による燃料噴射弁について説明する。第１２実施形態は、アッパハウジングおよびハウジングの構成等が第１１実施形態と異なる。 Twelfth Embodiment
A fuel injection valve according to a twelfth embodiment will be described below. The twelfth embodiment differs from the eleventh embodiment in the configurations of the upper housing and the housing, etc.

本実施形態では、ハウジング２０の母材硬度は、アッパハウジング７０の母材硬度より低い。また、ハウジング２０の外筒部２１の内周壁のうち第２テーパ面Ｓｔ２に対応する部分は、例えばショットブラスト、切削抵抗の増大、スパロール等による表面処理によって、表面硬度が母材硬度より高くなっている。なお、外筒部２１の内周壁のうち第２テーパ面Ｓｔ２に対応する部分の表面硬度と、アッパハウジング７０の外周壁のうち第１テーパ面Ｓｔ１に対応する部分の表面硬度とは、同程度である。 In this embodiment, the base material hardness of the housing 20 is lower than the base material hardness of the upper housing 70. In addition, the surface hardness of the portion of the inner wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 that corresponds to the second tapered surface St2 is made higher than the base material hardness by, for example, shot blasting, increasing cutting resistance, surface treatment using Superoll, etc. The surface hardness of the portion of the inner wall of the outer tube portion 21 that corresponds to the second tapered surface St2 is approximately the same as the surface hardness of the portion of the outer wall of the upper housing 70 that corresponds to the first tapered surface St1.

上記構成により、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、特にハウジング２０の内周壁が、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁により押され、ハウジング２０の内部すなわち母材が圧縮されるように変形する。これにより、アッパハウジング７０の外周壁とハウジング２０の内周壁とをより密着させることができる。 With the above configuration, when the upper housing 70 is pressed into the inside of the housing 20 during the upper housing assembly process, the inner peripheral wall of the housing 20 is pressed by the outer peripheral wall of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13, and the inside of the housing 20, i.e., the base material, is compressed and deformed. This allows the outer peripheral wall of the upper housing 70 and the inner peripheral wall of the housing 20 to be more closely attached.

また、上記構成により、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との面圧を低減することができる。これにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０とハウジング２０との面圧を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 The above configuration also reduces the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in, improving assembly. Furthermore, by reducing the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20, tearing can be more effectively suppressed. This prevents foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevents rare shorts.

（第１３実施形態）
第１３実施形態による燃料噴射弁について図２８に基づき説明する。第１３実施形態は、アッパハウジングの構成等が第１１実施形態と異なる。 Thirteenth Embodiment
A fuel injection valve according to a thirteenth embodiment will be described with reference to Fig. 28. The thirteenth embodiment differs from the eleventh embodiment in the configuration of the upper housing, etc.

本実施形態では、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）は、アッパハウジング７０の軸方向における中央部が径方向外側へ突出するよう曲面状に形成されている。アッパハウジング７０の外周壁は、アッパハウジング７０の軸を含む平面による断面において、円弧状となるよう形成されている（図２８参照）。 In this embodiment, the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 is curved so that the central portion in the axial direction of the upper housing 70 protrudes radially outward. The outer peripheral wall of the upper housing 70 is formed to have an arc shape in a cross section taken along a plane including the axis of the upper housing 70 (see FIG. 28).

なお、第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０の軸方向における中心Ｃ１よりも噴孔１３側の部分が、中心Ｃ１から噴孔１３側に向かうに従い軸に近付くようテーパ状に形成されている。ここで、第１テーパ面Ｓｔ１の縮径率は、中心Ｃ１から噴孔１３側に向かうに従い大きくなるよう変化している。 The first tapered surface St1 is tapered such that the portion of the upper housing 70 on the injection hole 13 side from the center C1 in the axial direction approaches the axis as it moves from the center C1 toward the injection hole 13. Here, the reduction rate of the first tapered surface St1 changes so that it becomes larger as it moves from the center C1 toward the injection hole 13.

また、第１テーパ面Ｓｔ１は、アッパハウジング７０の軸方向における中心Ｃ１よりも噴孔１３とは反対側の部分が、中心Ｃ１から噴孔１３とは反対側に向かうに従い軸に近付くようテーパ状に形成されている。ここで、第１テーパ面Ｓｔ１の縮径率は、中心Ｃ１から噴孔１３とは反対側に向かうに従い大きくなるよう変化している。 The first tapered surface St1 is tapered such that the portion of the upper housing 70 on the opposite side of the injection hole 13 from the center C1 in the axial direction approaches the axis as it moves from the center C1 to the opposite side of the injection hole 13. Here, the reduction rate of the first tapered surface St1 changes so that it becomes larger as it moves from the center C1 to the opposite side of the injection hole 13.

（第１４実施形態）
第１４実施形態による燃料噴射弁について図２９に基づき説明する。第１４実施形態は、アッパハウジングの構成等が第１１実施形態と異なる。 Fourteenth Embodiment
A fuel injection valve according to a fourteenth embodiment will be described with reference to Fig. 29. The fourteenth embodiment differs from the eleventh embodiment in the configuration of the upper housing, etc.

本実施形態では、アッパハウジング７０は、外周凹部７７を有している。外周凹部７７は、アッパハウジング７０の本体７１の外周壁から径方向内側に凹むよう形成されている。外周凹部７７は、本体７１の噴孔１３側の端部から本体７１の軸方向の中央部にかけて形成されている。これにより、本実施形態の第１テーパ面Ｓｔ１の軸方向の長さは、第１１実施形態の第１テーパ面Ｓｔ１の軸方向の長さより小さくなっている。そのため、第１テーパ面Ｓｔ１と第２テーパ面Ｓｔ２との接触する部分の面積である接触面積も、第１１実施形態より小さくなっている。 In this embodiment, the upper housing 70 has an outer peripheral recess 77. The outer peripheral recess 77 is formed so as to be recessed radially inward from the outer peripheral wall of the main body 71 of the upper housing 70. The outer peripheral recess 77 is formed from the end of the main body 71 on the injection hole 13 side to the axial center of the main body 71. As a result, the axial length of the first tapered surface St1 of this embodiment is smaller than the axial length of the first tapered surface St1 of the eleventh embodiment. Therefore, the contact area, which is the area of the contact between the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2, is also smaller than that of the eleventh embodiment.

上記構成により、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との圧入長を低減し、摺動する部分の移動量を低減することができる。これにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０とハウジング２０との摺動する部分の移動量を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 The above configuration reduces the press-in length between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in, and reduces the amount of movement of the sliding parts. This improves assembly. Furthermore, by reducing the amount of movement of the sliding parts between the upper housing 70 and the housing 20, it is possible to more effectively prevent pluck-out. This prevents foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevents rare shorts.

（第１５実施形態）
第１５実施形態による燃料噴射弁について図３０に基づき説明する。第１５実施形態は、アッパハウジングの構成等が第１１実施形態と異なる。 Fifteenth embodiment
A fuel injection valve according to a fifteenth embodiment will be described with reference to Fig. 30. The fifteenth embodiment differs from the eleventh embodiment in the configuration of the upper housing, etc.

本実施形態では、ハウジング２０の第２テーパ面Ｓｔ２は、軸方向の特定の箇所である特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３側と噴孔１３とは反対側とで縮径率が異なっている。第２テーパ面Ｓｔ２の特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３側の部分の縮径率は、第２テーパ面Ｓｔ２の特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３とは反対側の部分の縮径率より大きい。 In this embodiment, the second tapered surface St2 of the housing 20 has different diameter reduction rates on the injection hole 13 side and the opposite side of the injection hole 13 with respect to a specific location SL1, which is a specific location in the axial direction. The diameter reduction rate of the portion of the second tapered surface St2 on the injection hole 13 side with respect to the specific location SL1 is greater than the diameter reduction rate of the portion of the second tapered surface St2 on the opposite side of the injection hole 13 with respect to the specific location SL1.

特定箇所ＳＬ１は、第２テーパ面Ｓｔ２の軸方向の中心Ｃ２よりも噴孔１３側に設定されている。第２テーパ面Ｓｔ２の特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３とは反対側の部分は、円筒状に近いテーパ状に形成されている。 The specific location SL1 is set closer to the nozzle hole 13 than the axial center C2 of the second tapered surface St2. The portion of the second tapered surface St2 opposite the nozzle hole 13 from the specific location SL1 is formed in a tapered shape close to a cylindrical shape.

アッパハウジング７０の噴孔１３側の端面と外周壁とにより形成される角部は、曲面状に面取りされている。 The corners formed by the end face of the upper housing 70 on the nozzle hole 13 side and the outer peripheral wall are chamfered into a curved shape.

本実施形態では、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）が、第２テーパ面Ｓｔ２の特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３とは反対側の部分と摺動するとき、アッパハウジング７０は、径方向内側にほとんど変形しない。つまり、このとき、アッパハウジング７０は、ハウジング２０に仮圧入される。 In this embodiment, when the upper housing 70 is press-fitted into the housing 20 during the upper housing assembly process, the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 slides against the portion of the second tapered surface St2 opposite the injection hole 13 at the specific location SL1, and the upper housing 70 hardly deforms radially inward. In other words, at this time, the upper housing 70 is provisionally press-fitted into the housing 20.

一方、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）が、第２テーパ面Ｓｔ２の特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３側の部分と摺動するとき、アッパハウジング７０は、内径および外径が縮小するよう径方向内側に変形する。つまり、このとき、アッパハウジング７０は、ハウジング２０に本圧入される。 On the other hand, when the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 slides against the part of the second tapered surface St2 on the injection hole 13 side relative to the specific location SL1, the upper housing 70 deforms radially inward so that the inner and outer diameters are reduced. In other words, at this time, the upper housing 70 is fully press-fitted into the housing 20.

上記構成により、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との面圧が大きくなる部分（特定箇所ＳＬ１に対し噴孔１３側）の圧入長を低減し、大きな面圧が作用した状態で摺動する部分の移動量を低減することができる。これにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０とハウジング２０との、大きな面圧が作用した状態で摺動する部分の移動量を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 The above configuration reduces the press-in length of the portion where the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20 is high when the upper housing 70 is pressed in (the injection hole 13 side relative to the specific location SL1), and reduces the amount of movement of the portion that slides under high surface pressure. This improves assembly. Furthermore, by reducing the amount of movement of the portion that slides under high surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20, it is possible to more effectively prevent pluck-out. This prevents foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevents rare shorts.

（第１６実施形態）
第１６実施形態による燃料噴射弁について説明する。第１６実施形態は、アッパハウジングとハウジングとの間の構成等が第１１実施形態と異なる。 Sixteenth Embodiment
A fuel injection valve according to a sixteenth embodiment will be described. The sixteenth embodiment differs from the eleventh embodiment in the configuration between the upper housing and the housing, etc.

本実施形態では、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）またはハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）の少なくとも一方に潤滑油が塗布される。 In this embodiment, when the upper housing 70 is pressed into the inside of the housing 20 during the upper housing assembly process, lubricating oil is applied to at least one of the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 or the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20.

上記構成により、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との摩擦係数を低減することができる。これにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０とハウジング２０との摩擦係数を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 The above configuration reduces the coefficient of friction between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in. This improves ease of assembly. Furthermore, by reducing the coefficient of friction between the upper housing 70 and the housing 20, it is possible to more effectively prevent pluck-out. This prevents foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevents rare shorts.

（第１７実施形態）
第１７実施形態による燃料噴射弁について説明する。第１７実施形態は、アッパハウジングおよびハウジングの構成等が第１６実施形態と異なる。 Seventeenth Embodiment
A fuel injection valve according to a seventeenth embodiment will be described. The seventeenth embodiment differs from the sixteenth embodiment in the configurations of the upper housing and the housing.

アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）またはハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）の面粗度が所定値より小さい場合、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との摩擦係数が大きくなるおそれがある。 If the surface roughness of the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 or the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20 is smaller than a predetermined value, the coefficient of friction between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in may become large.

そこで、本実施形態では、アッパハウジング７０とハウジング２０との摩擦係数が所定値以下となるよう、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）またはハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）の面粗度を所定値以上に設定している。 Therefore, in this embodiment, the surface roughness of the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 or the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20 is set to a predetermined value or more so that the coefficient of friction between the upper housing 70 and the housing 20 is a predetermined value or less.

上記構成により、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との摩擦係数を低減することができる。また、アッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）またはハウジング２０の外筒部２１の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）の面粗度を所定値以上に設定することにより、微細な凹凸を有する第１テーパ面Ｓｔ１、第２テーパ面Ｓｔ２に潤滑油を保持することができる。これにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０とハウジング２０との摩擦係数を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 The above configuration reduces the coefficient of friction between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in. In addition, by setting the surface roughness of the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 or the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the outer tube portion 21 of the housing 20 to a predetermined value or more, lubricating oil can be retained on the first tapered surface St1 and the second tapered surface St2, which have fine irregularities. This improves assembly. In addition, by reducing the coefficient of friction between the upper housing 70 and the housing 20, it is possible to more effectively suppress pluck. This prevents foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevents rare shorts.

（第１８実施形態）
第１８実施形態による燃料噴射弁について説明する。第１８実施形態は、アッパハウジング組み付け工程が第１１実施形態と異なる。 Eighteenth embodiment
A fuel injection valve according to an eighteenth embodiment will be described. The eighteenth embodiment differs from the eleventh embodiment in the upper housing assembly process.

本実施形態では、アッパハウジング組み付け工程でアッパハウジング７０をハウジング２０の内側に圧入するとき、静止摩擦力によりアッパハウジング７０の移動が妨げられない程度以上、かつ、アッパハウジング７０の外周壁とハウジング２０の内周壁とが焼き付かない程度以下の速度でアッパハウジング７０をハウジング２０に圧入する。 In this embodiment, when the upper housing 70 is pressed into the inside of the housing 20 during the upper housing assembly process, the upper housing 70 is pressed into the housing 20 at a speed that is greater than or equal to the speed at which the movement of the upper housing 70 is prevented by static frictional forces, but is less than or equal to the speed at which the outer peripheral wall of the upper housing 70 and the inner peripheral wall of the housing 20 do not seize.

上記のように、アッパハウジング７０の圧入時の速度を最適化することにより、焼き付きを抑制しつつ、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０の圧入時の速度を最適化することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 As described above, optimizing the speed at which the upper housing 70 is pressed in can improve assembly while suppressing seizure. In addition, optimizing the speed at which the upper housing 70 is pressed in can more effectively suppress ripping. This can prevent foreign matter from falling onto the coil 55 side and prevent rare shorts.

（第１９実施形態）
第１９実施形態による燃料噴射弁について図３１に基づき説明する。第１９実施形態は、アッパハウジングの構成等が第１１実施形態と異なる。 Nineteenth Embodiment
A fuel injection valve according to the 19th embodiment will be described with reference to Fig. 31. The 19th embodiment differs from the 11th embodiment in the configuration of the upper housing, etc.

本実施形態では、アッパハウジング７０は、パンチ凹部７８を有している。パンチ凹部７８は、アッパハウジング７０の本体７１の噴孔１３とは反対側の面の外縁部において噴孔１３側に凹むよう形成されている。 In this embodiment, the upper housing 70 has a punch recess 78. The punch recess 78 is formed so as to be recessed toward the nozzle hole 13 at the outer edge of the surface of the main body 71 of the upper housing 70 opposite the nozzle hole 13.

本実施形態では、アッパハウジング組み付け工程において、まず、パンチ凹部７８が形成されていないアッパハウジング７０を段差面２０５に当接するまでハウジング２０に圧入する。このときのアッパハウジング７０の外周壁（第１テーパ面Ｓｔ１）とハウジング２０の内周壁（第２テーパ面Ｓｔ２）との面圧は、第１１実施形態と比べ、小さくなるよう設定されている。 In this embodiment, in the upper housing assembly process, first, the upper housing 70, which does not have the punch recess 78 formed therein, is pressed into the housing 20 until it abuts against the step surface 205. At this time, the surface pressure between the outer peripheral wall (first tapered surface St1) of the upper housing 70 and the inner peripheral wall (second tapered surface St2) of the housing 20 is set to be smaller than that in the eleventh embodiment.

アッパハウジング７０が段差面２０５に当接した後、アッパハウジング７０の本体７１の噴孔１３とは反対側の面の外縁部に治具を押し当て、パンチ凹部７８を形成する。これにより、アッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁が径方向外側へ変形する。その結果、アッパハウジング７０の外周壁とハウジング２０の内周壁とが密着する。したがって、固定コア５０、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を確実に形成可能である。 After the upper housing 70 abuts against the step surface 205, a jig is pressed against the outer edge of the surface of the main body 71 of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 to form a punch recess 78. This causes the outer peripheral wall of the end of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 to deform radially outward. As a result, the outer peripheral wall of the upper housing 70 and the inner peripheral wall of the housing 20 are tightly attached to each other. Therefore, an efficient magnetic circuit with small magnetic gaps and magnetic resistance can be reliably formed in the fixed core 50, the upper housing 70, and the housing 20.

上記のように、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との面圧を低減することにより、組み付け性を向上できる。また、アッパハウジング７０の圧入時のアッパハウジング７０とハウジング２０との面圧を低減することにより、むしれをより一層効果的に抑制できる。そのため、コイル５５側に異物が落下すること、および、レアショートを抑制できる。 As described above, by reducing the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in, it is possible to improve the ease of assembly. In addition, by reducing the surface pressure between the upper housing 70 and the housing 20 when the upper housing 70 is pressed in, it is possible to more effectively prevent tearing. This makes it possible to prevent foreign matter from falling onto the coil 55 side and to prevent rare shorts.

（第１参考形態）
第１参考形態による燃料噴射弁の一部を図３２に示す。第１参考形態は、固定コアの構成等が第２比較形態と異なる。 (First Reference Form)
A part of a fuel injection valve according to the first reference embodiment is shown in Fig. 32. The first reference embodiment differs from the second comparative embodiment in the configuration of the fixed core, etc.

本参考形態では、固定コア５０は、コア外周凹部５０６を有している。コア外周凹部５０６は、固定コア５０の外周壁から径方向内側へ凹むよう環状に形成されている。コア外周凹部５０６は、固定コア５０の軸方向において、アッパハウジング７０に対し噴孔１３とは反対側に形成されている。 In this embodiment, the fixed core 50 has a core outer periphery recess 506. The core outer periphery recess 506 is formed in an annular shape so as to be recessed radially inward from the outer periphery wall of the fixed core 50. The core outer periphery recess 506 is formed on the opposite side of the upper housing 70 from the injection hole 13 in the axial direction of the fixed core 50.

磁性材リング７９は、内縁部がコア外周凹部５０６に嵌り込むようにして設けられている。ここで、磁性材リング７９の内縁部とコア外周凹部５０６とは密着している。また、磁性材リング７９の噴孔１３側の端面とアッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端面とは密着している。また、磁性材リング７９は、コア外周凹部５０６との係合により、軸方向への移動が規制されている。 The magnetic ring 79 is provided so that its inner edge fits into the core outer periphery recess 506. Here, the inner edge of the magnetic ring 79 and the core outer periphery recess 506 are in close contact with each other. Also, the end face of the magnetic ring 79 on the injection hole 13 side and the end face of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 are in close contact with each other. Also, the magnetic ring 79 is restricted from moving in the axial direction by engaging with the core outer periphery recess 506.

磁性材リング７９は、組み付け前において、内径が固定コア５０の外径Ｄ１およびコア外周凹部５０６の円筒状の底面の外径Ｄ２より小さく設定されている。そのため、磁性材リング７９は、組み付け時、内周壁が径方向外側へ押し広げられた状態で固定コア５０に圧入され、アッパハウジング７０に押し付けられた状態でコア外周凹部５０６に嵌り込む。 Before assembly, the magnetic ring 79 has an inner diameter set to be smaller than the outer diameter D1 of the fixed core 50 and the outer diameter D2 of the cylindrical bottom surface of the core outer periphery recess 506. Therefore, during assembly, the magnetic ring 79 is pressed into the fixed core 50 with the inner periphery wall being pushed outward in the radial direction, and fits into the core outer periphery recess 506 while being pressed against the upper housing 70.

第２比較形態では、磁性材リング７９の圧入時にスプリングバックが生じるおそれがある。そのため、磁性材リング７９の組み付け後、アッパハウジング７０の磁性材リング７９側の端面と磁性材リング７９のアッパハウジング７０側の端面との間に磁気ギャップとしての隙間が形成されるおそれがある（図１４参照）。 In the second comparative embodiment, there is a risk of springback occurring when the magnetic ring 79 is pressed in. Therefore, after the magnetic ring 79 is assembled, there is a risk of a gap being formed as a magnetic gap between the end face of the upper housing 70 facing the magnetic ring 79 and the end face of the magnetic ring 79 facing the upper housing 70 (see FIG. 14).

一方、本参考形態では、磁性材リング７９は、コア外周凹部５０６との係合により軸方向への移動が規制されているため、磁性材リング７９の圧入時にスプリングバックが生じたとしても、アッパハウジング７０の磁性材リング７９側の端面と磁性材リング７９のアッパハウジング７０側の端面との間に磁気ギャップとしての隙間が形成されるのを抑制できる。 In contrast, in this embodiment, the magnetic ring 79 is restricted from moving in the axial direction by engaging with the core outer peripheral recess 506. Therefore, even if springback occurs when the magnetic ring 79 is pressed in, it is possible to prevent a gap from being formed as a magnetic gap between the end face of the upper housing 70 facing the magnetic ring 79 and the end face of the magnetic ring 79 facing the upper housing 70.

したがって、コイル５５への通電時、固定コア５０、磁性材リング７９、アッパハウジング７０およびハウジング２０において、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である（図３２参照）。よって、コイル５５へ入力した電流に対して、効率的に吸引力を発生させることができ、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減できる。これにより、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 When current is applied to the coil 55, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed in the fixed core 50, the magnetic ring 79, the upper housing 70, and the housing 20 (see FIG. 32). As a result, an attractive force can be efficiently generated in response to the current input to the coil 55, and the energy required to drive the fuel injection valve 1 can be reduced. This allows the power consumption of the fuel injection valve 1 to be reduced.

（第２参考形態）
第２参考形態による燃料噴射弁の一部を図３３に示す。第２参考形態は、磁性材リングおよび固定コアの構成等が第１参考形態と異なる。 (Second Reference Form)
A part of a fuel injection valve according to the second embodiment is shown in Fig. 33. The second embodiment differs from the first embodiment in the configurations of the magnetic material ring and the fixed core.

本参考形態では、磁性材リング７９には、リング凸部７９１が形成されている。リング凸部７９１は、磁性材リング７９の内周壁から径方向内側に突出するよう形成されている。リング凸部７９１は、磁性材リング７９の軸方向から見たとき、磁性材リング７９の内周壁に沿って略Ｃ字状に形成されている。リング凸部７９１は、磁性材リング７９の内周壁の軸方向において中央に形成されている。リング凸部７９１を形成する壁面は、磁性材リング７９の軸を含む平面による断面において、円弧状となるよう形成されている。 In this embodiment, the magnetic ring 79 is formed with a ring protrusion 791. The ring protrusion 791 is formed so as to protrude radially inward from the inner peripheral wall of the magnetic ring 79. When viewed from the axial direction of the magnetic ring 79, the ring protrusion 791 is formed in a substantially C-shape along the inner peripheral wall of the magnetic ring 79. The ring protrusion 791 is formed in the center in the axial direction of the inner peripheral wall of the magnetic ring 79. The wall surface forming the ring protrusion 791 is formed so as to be arc-shaped in a cross section taken along a plane including the axis of the magnetic ring 79.

固定コア５０は、コア凹部５０７をさらに有している。コア凹部５０７は、コア外周凹部５０６の円筒状の底面から径方向内側に凹むよう環状に形成されている。コア凹部５０７は、リング凸部７９１の形状に対応するよう、コア凹部５０７を形成する壁面が、固定コア５０の軸を含む平面による断面において、円弧状となるよう形成されている。 The fixed core 50 further has a core recess 507. The core recess 507 is formed in an annular shape so as to be recessed radially inward from the cylindrical bottom surface of the core outer periphery recess 506. The core recess 507 is formed so that the wall surface forming the core recess 507 is arc-shaped in a cross section taken along a plane including the axis of the fixed core 50, so as to correspond to the shape of the ring protrusion 791.

磁性材リング７９は、内縁部がコア外周凹部５０６に嵌り込み、かつ、リング凸部７９１がコア凹部５０７に嵌り込むようにして設けられている。ここで、磁性材リング７９の内縁部とコア外周凹部５０６とは密着し、リング凸部７９１とコア凹部５０７とは密着している。また、磁性材リング７９の噴孔１３側の端面とアッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端面とは密着している。また、磁性材リング７９は、コア外周凹部５０６との係合、および、リング凸部７９１とコア凹部５０７との係合により、軸方向への移動が規制されている。 The magnetic ring 79 is provided so that its inner edge fits into the core outer periphery recess 506 and the ring protrusion 791 fits into the core recess 507. Here, the inner edge of the magnetic ring 79 and the core outer periphery recess 506 are in close contact, and the ring protrusion 791 and the core recess 507 are in close contact. In addition, the end face of the magnetic ring 79 on the injection hole 13 side and the end face of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 are in close contact. In addition, the magnetic ring 79 is restricted from moving in the axial direction by the engagement with the core outer periphery recess 506 and the engagement between the ring protrusion 791 and the core recess 507.

上記構成により、本参考形態においても、第１参考形態と同様、磁性材リング７９の組み付け後、アッパハウジング７０と磁性材リング７９との間に磁気ギャップとしての隙間が形成されるのを抑制できる。したがって、コイル５５への通電時、磁気ギャップおよび磁気抵抗の小さい効率的な磁気回路を形成可能である。よって、燃料噴射弁１の駆動に必要なエネルギーを低減でき、燃料噴射弁１の消費電力を低減できる。 As with the first embodiment, the above configuration also makes it possible to prevent the formation of a gap between the upper housing 70 and the magnetic ring 79 as a magnetic gap after the magnetic ring 79 is assembled. Therefore, when current is applied to the coil 55, an efficient magnetic circuit with a small magnetic gap and magnetic resistance can be formed. This reduces the energy required to drive the fuel injection valve 1, and reduces the power consumption of the fuel injection valve 1.

（第３参考形態）
第３参考形態による燃料噴射弁の一部を図３４に示す。第３参考形態は、磁性材リングおよび固定コアの構成等が第２参考形態と異なる。 (Third Reference Form)
A part of a fuel injection valve according to the third embodiment is shown in Fig. 34. The third embodiment differs from the second embodiment in the configurations of the magnetic material ring and the fixed core.

本参考形態では、リング凸部７９１を形成する壁面は、磁性材リング７９の軸を含む平面による断面において、矩形を構成する辺のうち３辺に対応する形状となるよう形成されている。 In this embodiment, the wall surface that forms the ring protrusion 791 is formed to have a shape that corresponds to three of the sides that form a rectangle in a cross section taken along a plane that includes the axis of the magnetic ring 79.

コア凹部５０７は、リング凸部７９１の形状に対応するよう、コア凹部５０７を形成する壁面が、固定コア５０の軸を含む平面による断面において、矩形を構成する辺のうち３辺に対応する形状となるよう形成されている。 The core recess 507 is formed so that the wall surface forming the core recess 507 has a shape corresponding to three of the sides constituting a rectangle in a cross section taken along a plane including the axis of the fixed core 50, so that the shape corresponds to the shape of the ring protrusion 791.

上記構成により、本参考形態においても、第２参考形態と同様、磁性材リング７９の組み付け後、アッパハウジング７０と磁性材リング７９との間に磁気ギャップとしての隙間が形成されるのを抑制できる。 As with the second embodiment, the above configuration also makes it possible to prevent a gap as a magnetic gap from being formed between the upper housing 70 and the magnetic ring 79 after the magnetic ring 79 is assembled.

（第４参考形態）
第４参考形態による燃料噴射弁の一部を図３５に示す。第４参考形態は、固定コアの構成が第２参考形態と異なる。 (Fourth Reference Form)
A part of a fuel injection valve according to the fourth embodiment is shown in Fig. 35. The fourth embodiment differs from the second embodiment in the structure of the fixed core.

本参考形態では、固定コア５０は、第１参考形態で示したコア外周凹部５０６を有していない。 In this embodiment, the fixed core 50 does not have the core outer periphery recess 506 shown in the first embodiment.

磁性材リング７９は、リング凸部７９１がコア凹部５０７に嵌り込むようにして設けられている。ここで、磁性材リング７９の内周壁と固定コア５０の外周壁とは密着し、リング凸部７９１とコア凹部５０７とは密着している。また、磁性材リング７９の噴孔１３側の端面とアッパハウジング７０の噴孔１３とは反対側の端面とは密着している。また、磁性材リング７９は、リング凸部７９１とコア凹部５０７との係合により、軸方向への移動が規制されている。 The magnetic ring 79 is provided so that the ring protrusion 791 fits into the core recess 507. Here, the inner peripheral wall of the magnetic ring 79 and the outer peripheral wall of the fixed core 50 are in close contact with each other, and the ring protrusion 791 and the core recess 507 are in close contact with each other. In addition, the end face of the magnetic ring 79 on the injection hole 13 side and the end face of the upper housing 70 opposite the injection hole 13 are in close contact with each other. In addition, the magnetic ring 79 is restricted from moving in the axial direction by the engagement between the ring protrusion 791 and the core recess 507.

（第２０実施形態）
第２０実施形態による燃料噴射弁を図３６に示す。第２０実施形態は、複数の構成要素が追加されている点等で第１実施形態と異なる。 (Twenty-first embodiment)
A fuel injection valve according to the twentieth embodiment is shown in Fig. 36. The twentieth embodiment differs from the first embodiment in that a number of components are added.

本実施形態の燃料噴射弁１は、シリンダヘッド６の燃焼室７の上側中央に形成されたヘッド穴部８に設けられ、燃焼室７の鉛直方向上側から燃焼室７の内部に向けて燃料を噴射する。このように、本実施形態は、所謂センター噴射式の内燃機関に適用される。センター噴射式の内燃機関の場合、燃料噴射弁の周囲には点火プラグ等の部品が配置されるため、燃料噴射弁１の燃料入口１０１に接続される燃料配管のカップ９から燃焼室７までの距離が比較的大きい。そのため、本実施形態の燃料噴射弁１の燃料入口１０１から噴孔１３までの長さは比較的大きい。 The fuel injection valve 1 of this embodiment is provided in a head hole 8 formed in the upper center of the combustion chamber 7 of the cylinder head 6, and injects fuel from the vertically upper side of the combustion chamber 7 toward the inside of the combustion chamber 7. In this way, this embodiment is applied to a so-called center-injection type internal combustion engine. In the case of a center-injection type internal combustion engine, components such as ignition plugs are arranged around the fuel injection valve, so the distance from the cup 9 of the fuel pipe connected to the fuel inlet 101 of the fuel injection valve 1 to the combustion chamber 7 is relatively large. Therefore, the length from the fuel inlet 101 to the injection hole 13 of the fuel injection valve 1 of this embodiment is relatively large.

図３６に示すように、本実施形態は、パイプインレット４１、ロアＯリング５、フランジインレット１８、ターミナル５５５、ターミナルモールド部５８、外周モールド部５９、リテーナ１７等をさらに備えている。 As shown in FIG. 36, this embodiment further includes a pipe inlet 41, a lower O-ring 5, a flange inlet 18, a terminal 555, a terminal molded portion 58, an outer periphery molded portion 59, a retainer 17, etc.

パイプインレット４１は、例えばステンレス等の金属により筒状に形成されている。パイプインレット４１は、軸方向において内径および外径が異なるように形成されている。そのため、パイプインレット４１の内側および外側には、円環状の段差面が複数形成されている。 The pipe inlet 41 is formed in a cylindrical shape from a metal such as stainless steel. The pipe inlet 41 is formed so that its inner diameter and outer diameter differ in the axial direction. Therefore, multiple annular stepped surfaces are formed on the inside and outside of the pipe inlet 41.

パイプインレット４１の一方の端部には、燃料入口１０１が形成されており、燃料配管のカップ９が接続される。燃料入口１０１と噴孔１３とは燃料流路１００により連通している。燃料入口１０１から流入した燃料は、燃料流路１００を経由して噴孔１３まで流通可能である。 A fuel inlet 101 is formed at one end of the pipe inlet 41, and a cup 9 of the fuel pipe is connected to it. The fuel inlet 101 and the nozzle hole 13 are connected to each other by a fuel flow path 100. The fuel flowing in from the fuel inlet 101 can flow to the nozzle hole 13 via the fuel flow path 100.

パイプインレット４１の他方の端部は、固定コア５０の噴孔１３とは反対側の端部に圧入されている。ロアＯリング５は、例えばゴム等の弾性部材により環状に形成されている。ロアＯリング５は、パイプインレット４１の他方の端部の内周壁と固定コア５０の噴孔１３とは反対側の端部の外周壁との間において径方向に圧縮された状態で設けられている。これにより、パイプインレット４１の他方の端部と固定コア５０の噴孔１３とは反対側の端部との間が液密に保持されている。 The other end of the pipe inlet 41 is press-fitted into the end of the fixed core 50 opposite the injection hole 13. The lower O-ring 5 is formed into an annular shape from an elastic material such as rubber. The lower O-ring 5 is provided in a radially compressed state between the inner peripheral wall of the other end of the pipe inlet 41 and the outer peripheral wall of the end of the fixed core 50 opposite the injection hole 13. This maintains a liquid-tight seal between the other end of the pipe inlet 41 and the end of the fixed core 50 opposite the injection hole 13.

フランジインレット１８は、例えばステンレス等の金属により環状に形成されている。フランジインレット１８は、パイプインレット４１の固定コア５０とは反対側の部位に圧入されている。 The flange inlet 18 is formed in an annular shape from a metal such as stainless steel. The flange inlet 18 is press-fitted into the pipe inlet 41 at the side opposite the fixed core 50.

ターミナル５５５は、例えば金属等の導体により形成されている。ターミナルモールド部５８は、樹脂によりコネクタ部５７と一体に形成され、コネクタ部５７とともにターミナル５５５をモールドしている。ここで、ターミナル５５５の一端は、コネクタ部５７の内側の空間に露出している。 The terminal 555 is formed from a conductor such as a metal. The terminal molded portion 58 is formed integrally with the connector portion 57 from resin, and molds the terminal 555 together with the connector portion 57. Here, one end of the terminal 555 is exposed in the space inside the connector portion 57.

本実施形態は、端子５５３に代えて導通部５５４を備えている。導通部５５４は、例えば金属等の導体により形成されており、一端がコイル５５に接続され、ボビン延伸部５５２およびモールド部５６により覆われている。ここで、導通部５５４の他端は、モールド部５６から露出している。 In this embodiment, a conductive portion 554 is provided instead of the terminal 553. The conductive portion 554 is formed of a conductor such as a metal, and one end of the conductive portion 554 is connected to the coil 55 and is covered by the bobbin extension portion 552 and the molded portion 56. Here, the other end of the conductive portion 554 is exposed from the molded portion 56.

ターミナルモールド部５８は、パイプインレット４１の径方向外側においてパイプインレット４１の軸方向においてパイプインレット４１の外壁に沿うようにして設けられている。ターミナル５５５の他端と、導通部５５４の他端とは、溶接により電気的に接続されている。 The terminal mold portion 58 is provided radially outside the pipe inlet 41 and along the outer wall of the pipe inlet 41 in the axial direction of the pipe inlet 41. The other end of the terminal 555 and the other end of the conductive portion 554 are electrically connected by welding.

外周モールド部５９は、樹脂により形成され、モールド部５６の外周壁の一部、パイプインレット４１の外周壁の一部、フランジインレット１８の一部、ターミナルモールド部５８、および、コネクタ部５７の一部を覆っている。 The outer peripheral molded portion 59 is formed from resin and covers part of the outer peripheral wall of the molded portion 56, part of the outer peripheral wall of the pipe inlet 41, part of the flange inlet 18, the terminal molded portion 58, and part of the connector portion 57.

リテーナ１７は、例えば金属により形成され、外周モールド部５９の噴孔１３とは反対側の端部に設けられている。 The retainer 17 is made of, for example, metal and is provided at the end of the outer circumferential molded portion 59 opposite the nozzle hole 13.

図３７～３９に示すように、外周モールド部５９の外壁に複数のモールド凹部５９３が形成されている。モールド凹部５９３は、外周モールド部５９の外壁から凹みつつ、外周モールド部５９の内側のターミナルモールド部５８に沿って延びるよう形成されている。モールド凹部５９３により、外周モールド部５９の形成時の樹脂の全体的な流れを均一にでき、各部の肉厚を保持できる。 As shown in Figures 37 to 39, multiple mold recesses 593 are formed in the outer wall of the outer periphery molded portion 59. The mold recesses 593 are formed so as to recess from the outer wall of the outer periphery molded portion 59 and extend along the terminal molded portion 58 inside the outer periphery molded portion 59. The mold recesses 593 make it possible to make the overall flow of resin uniform when forming the outer periphery molded portion 59, and to maintain the thickness of each part.

リテーナ１７は、例えばステンレス等の金属により形成されている。リテーナ１７は、ばね部１７１、嵌め込み部１７２、当接部１７３、リテーナ保持部１７４を有している。 The retainer 17 is made of a metal such as stainless steel. The retainer 17 has a spring portion 171, a fitting portion 172, a contact portion 173, and a retainer holding portion 174.

ばね部１７１は、矩形板状の部材に長手方向に延びる複数の切り欠きを形成するとともに、当該部材を長手方向に湾曲させ、軸方向から見て略Ｃ字状となるよう形成されている。これにより、ばね部１７１は、軸方向に弾性変形可能である。 The spring portion 171 is formed by forming multiple notches extending in the longitudinal direction in a rectangular plate-shaped member, and bending the member in the longitudinal direction so that it is roughly C-shaped when viewed from the axial direction. This allows the spring portion 171 to be elastically deformed in the axial direction.

嵌め込み部１７２は、ばね部１７１の周方向の中央から軸方向に延びるように形成されている。嵌め込み部１７２は、燃料配管等の他部材に嵌め込み可能である。これにより、リテーナ１７の周方向（回転方向）の位置決めが可能である。 The fitting portion 172 is formed to extend axially from the circumferential center of the spring portion 171. The fitting portion 172 can be fitted into another member such as a fuel pipe. This allows the retainer 17 to be positioned in the circumferential direction (rotational direction).

当接部１７３は、ばね部１７１の嵌め込み部１７２とは反対側の端部に形成されている。当接部１７３は、外周モールド部５９から露出するフランジインレット１８に当接可能である（図３６参照）。 The contact portion 173 is formed on the end of the spring portion 171 opposite the fitting portion 172. The contact portion 173 can contact the flange inlet 18 exposed from the outer periphery molded portion 59 (see FIG. 36).

リテーナ保持部１７４は、ばね部１７１の周方向の両端部に形成されている。リテーナ保持部１７４は、外周モールド部５９の外壁に係合可能である。 The retainer holding portion 174 is formed at both circumferential ends of the spring portion 171. The retainer holding portion 174 can engage with the outer wall of the outer periphery molded portion 59.

リテーナ１７は、当接部１７３がフランジインレット１８に当接し、リテーナ保持部１７４が外周モールド部５９の外壁に係合するようにして設けられている。 The retainer 17 is arranged so that the abutment portion 173 abuts against the flange inlet 18 and the retainer holding portion 174 engages with the outer wall of the outer periphery molded portion 59.

燃料噴射弁１をシリンダヘッド６のヘッド穴部８に設けるとき、嵌め込み部１７２を燃料配管等の他部材に嵌め込むことにより、燃料噴射弁１の周方向（回転方向）の位置決めが可能である。また、燃料噴射弁１をヘッド穴部８に設けた状態では、リテーナ１７のばね部１７１は、軸方向に圧縮されている。そのため、フランジインレット１８にばね部１７１の付勢力が作用し、燃料噴射弁１は燃焼室７側へ付勢される。これにより、燃焼室７で発生する燃焼圧により燃料噴射弁１がヘッド穴部８を抜け出る方向に移動するのを抑制できる。 When the fuel injection valve 1 is installed in the head hole portion 8 of the cylinder head 6, the fitting portion 172 can be fitted into another member such as a fuel pipe to position the fuel injection valve 1 in the circumferential direction (rotational direction). In addition, when the fuel injection valve 1 is installed in the head hole portion 8, the spring portion 171 of the retainer 17 is compressed in the axial direction. Therefore, the biasing force of the spring portion 171 acts on the flange inlet 18, and the fuel injection valve 1 is biased toward the combustion chamber 7. This makes it possible to prevent the fuel injection valve 1 from moving in the direction of exiting the head hole portion 8 due to the combustion pressure generated in the combustion chamber 7.

図４０に示すように、外周モールド部５９のコネクタ部５７に隣接する部分には、リブ５９１が形成されている。これにより、外周モールド部５９のコネクタ部５７に隣接する部分を補強することができる。そのため、コネクタ部５７に接続されるハーネスやコネクタ部５７の近傍を掴む人の手等から外周モールド部５９に外力が作用しても外周モールド部５９の破損を抑制できる。 As shown in FIG. 40, a rib 591 is formed on the portion of the outer periphery molded part 59 adjacent to the connector part 57. This makes it possible to reinforce the portion of the outer periphery molded part 59 adjacent to the connector part 57. Therefore, even if an external force acts on the outer periphery molded part 59 from a harness connected to the connector part 57 or a person's hand grabbing the vicinity of the connector part 57, damage to the outer periphery molded part 59 can be suppressed.

外周モールド部５９のフランジインレット１８の近傍には、肉盗み部５９２が形成されている。これにより、外周モールド部５９の内部にボイドが形成されるのを抑制できる。 A recessed portion 592 is formed near the flange inlet 18 of the outer periphery molded portion 59. This prevents voids from forming inside the outer periphery molded portion 59.

図４１に示すように、ターミナルモールド部５８は、保持部５８１を有している。保持部５８１は、ターミナルモールド部５８の長手方向に２つ形成されている。ターミナルモールド部５８は、パイプインレット４１等を外周モールド部５９により樹脂成形で覆う前の状態において、保持部５８１でパイプインレット４１の外周壁を挟み込むようにして設けられる。ここで、ターミナルモールド部５８は、導通部５５４の端部とターミナル５５５の端部とが当接するよう設けられる。 As shown in FIG. 41, the terminal mold section 58 has a holding section 581. Two holding sections 581 are formed in the longitudinal direction of the terminal mold section 58. The terminal mold section 58 is provided so that the holding sections 581 sandwich the outer peripheral wall of the pipe inlet 41 before the pipe inlet 41 and the like are covered by the outer peripheral mold section 59 through resin molding. Here, the terminal mold section 58 is provided so that the end of the conductive section 554 and the end of the terminal 555 abut against each other.

図４２に示すように、ターミナル５５５の端部には、プレス加工によりプレス穴部５５６が形成されている。導通部５５４の端部とターミナル５５５の端部とは、例えばプロジェクション溶接により溶接されている。具体的には、ターミナル５５５のプレス穴部５５６に大電流を流し、発熱によりプレス穴部５５６と導通部５５４との間を溶かし、溶接する。プロジェクション溶接により、溶接抵抗のばらつきを抑制でき、溶着を安定させることができる。 As shown in FIG. 42, a pressed hole 556 is formed at the end of the terminal 555 by pressing. The end of the conductive portion 554 and the end of the terminal 555 are welded, for example, by projection welding. Specifically, a large current is passed through the pressed hole 556 of the terminal 555, and the heat generated melts and welds the area between the pressed hole 556 and the conductive portion 554. Projection welding can suppress variations in welding resistance and stabilize the welding.

図４１、４３に示すように、ターミナルモールド部５８には、モールド穴部５８２が形成されている。モールド穴部５８２は、ターミナルモールド部５８を樹脂で成形するときにターミナル５５５を保持するために形成されている。そのため、ターミナル５５５をターミナルモールド部５８で覆った後において、ターミナル５５５は、モールド穴部５８２を経由して目視可能なよう露出している。モールド穴部５８２は、ターミナルモールド部５８の長手方向に４つ形成されている。 As shown in Figures 41 and 43, mold holes 582 are formed in the terminal mold section 58. The mold holes 582 are formed to hold the terminals 555 when the terminal mold section 58 is molded with resin. Therefore, after the terminals 555 are covered with the terminal mold section 58, the terminals 555 are exposed and visible through the mold holes 582. Four mold holes 582 are formed in the longitudinal direction of the terminal mold section 58.

ターミナルモールド部５８には、溶着突起５８３、５８４が形成されている。溶着突起５８３は、ターミナルモールド部５８の長手方向において各モールド穴部５８２を挟むようにして複数形成されている。溶着突起５８３は、ターミナルモールド部５８の外壁から突出するようターミナルモールド部５８の周囲に環状に形成されている。 Weld protrusions 583, 584 are formed on the terminal molded section 58. A plurality of the weld protrusions 583 are formed in the longitudinal direction of the terminal molded section 58, sandwiching each molded hole 582. The weld protrusions 583 are formed in a ring shape around the terminal molded section 58 so as to protrude from the outer wall of the terminal molded section 58.

溶着突起５８４は、ターミナルモールド部５８のコネクタ部５７とは反対側の端部の外壁から突出するようターミナルモールド部５８の周囲に環状に形成されている。 The welding protrusion 584 is formed in a ring shape around the terminal mold part 58 so as to protrude from the outer wall of the end of the terminal mold part 58 opposite the connector part 57.

モールド部５６のターミナルモールド部５８側の端部には、溶着突起５６１が形成されている（図４２参照）。溶着突起５６１は、モールド部５６の外壁から突出するよう、露出した導通部５５４の周囲に形成されている。 A welding protrusion 561 is formed on the end of the molded section 56 on the terminal molded section 58 side (see FIG. 42). The welding protrusion 561 is formed around the exposed conductive section 554 so as to protrude from the outer wall of the molded section 56.

外周モールド部５９の形成時、溶融した樹脂の熱により溶着突起５８３が溶けて外周モールド部５９の一部と一体となる。これにより、モールド穴部５８２の周囲をシールでき、外部からの水等がモールド穴部５８２を経由してターミナル５５５に付着するのを抑制できる。これにより、ターミナル５５５の腐食を抑制できる。 When the outer periphery molded portion 59 is formed, the heat of the molten resin melts the welding protrusions 583 and makes them one with part of the outer periphery molded portion 59. This seals the periphery of the molded hole 582 and prevents water from entering from the outside and adhering to the terminal 555 via the molded hole 582. This prevents corrosion of the terminal 555.

また、外周モールド部５９の形成時、溶融した樹脂の熱により溶着突起５８４および溶着突起５６１が溶けて外周モールド部５９の一部と一体となる。これにより、ターミナル５５５と導通部５５４との溶接個所の周囲をシールでき、外部からの水等が当該溶接個所に付着するのを抑制できる。これにより、当該溶接個所の腐食を抑制できる。 When the outer periphery molded portion 59 is formed, the heat of the molten resin melts the welding protrusions 584 and 561, and they become one with part of the outer periphery molded portion 59. This makes it possible to seal the area around the welded portion between the terminal 555 and the conductive portion 554, and prevents water or the like from the outside from adhering to the welded portion. This makes it possible to prevent corrosion of the welded portion.

図３６に示すように、外周モールド部５９の形成時、溶融した樹脂をゲートＧ１～Ｇ４から型に流し込む。ゲートＧ１、Ｇ２は、外周モールド部５９の周方向のうちターミナルモールド部５８に対応する箇所に設けられている。ゲートＧ１とゲートＧ２とは、外周モールド部５９の長手方向に所定距離離れた位置に設けられている。 As shown in FIG. 36, when forming the outer periphery molded portion 59, molten resin is poured into the mold from gates G1 to G4. Gates G1 and G2 are provided at locations in the circumferential direction of the outer periphery molded portion 59 that correspond to the terminal molded portion 58. Gates G1 and G2 are provided at positions spaced a predetermined distance apart in the longitudinal direction of the outer periphery molded portion 59.

ゲートＧ３は、パイプインレット４１の軸を挟んでゲートＧ１とは反対側に設けられている。ゲートＧ４は、パイプインレット４１の軸を挟んでゲートＧ２とは反対側に設けられている。 Gate G3 is provided on the opposite side of gate G1 across the axis of the pipe inlet 41. Gate G4 is provided on the opposite side of gate G2 across the axis of the pipe inlet 41.

ゲートＧ１～Ｇ４の位置を上記のように設定することにより、外周モールド部５９のウェルドをゲートＧ１とゲートＧ３との間、および、ゲートＧ２とゲートＧ４との間に形成することができる。これにより、外周モールド部５９のウェルドがターミナルモールド部５８の溶着突起５８３、５８４の近傍に形成されるのを抑制することができる。したがって、溶着突起５８３、５８４によるシール性を確保することができる。 By setting the positions of gates G1 to G4 as described above, the welds of the outer periphery molded part 59 can be formed between gates G1 and G3, and between gates G2 and G4. This makes it possible to prevent the welds of the outer periphery molded part 59 from being formed near the welding protrusions 583, 584 of the terminal molded part 58. This ensures the sealing properties of the welding protrusions 583, 584.

図３６に示すように、パイプインレット４１の燃料入口１０１側の端部には、アッパＯリング３、スペーサ４、リングストッパ１６が設けられている。 As shown in FIG. 36, an upper O-ring 3, a spacer 4, and a ring stopper 16 are provided at the end of the pipe inlet 41 on the fuel inlet 101 side.

パイプインレット４１の燃料入口１０１側の端部には、パイプ大径段差面４１１、パイプ小径段差面４１２、ストッパ係止部４１３が形成されている。パイプ大径段差面４１１は、パイプインレット４１の外周壁においてパイプインレット４１の軸に対し略垂直となるよう円環の平面状に形成されている。 The end of the pipe inlet 41 on the fuel inlet 101 side is formed with a large pipe diameter step surface 411, a small pipe diameter step surface 412, and a stopper engagement portion 413. The large pipe diameter step surface 411 is formed in a circular flat shape on the outer peripheral wall of the pipe inlet 41 so as to be approximately perpendicular to the axis of the pipe inlet 41.

パイプ小径段差面４１２は、パイプインレット４１の外周壁のパイプ大径段差面４１１に対し燃料入口１０１側においてパイプインレット４１の軸に対し略垂直となるよう円環の平面状に形成されている。パイプ小径段差面４１２の内径および外径は、パイプ大径段差面４１１の内径より小さい。 The small pipe diameter step surface 412 is formed in a circular plane shape so as to be approximately perpendicular to the axis of the pipe inlet 41 on the fuel inlet 101 side of the large pipe diameter step surface 411 on the outer peripheral wall of the pipe inlet 41. The inner and outer diameters of the small pipe diameter step surface 412 are smaller than the inner diameter of the large pipe diameter step surface 411.

ストッパ係止部４１３は、パイプインレット４１の燃料入口１０１側の端部の外周壁から径方向外側へ突出するよう環状に形成されている。 The stopper engagement portion 413 is formed in an annular shape so as to protrude radially outward from the outer peripheral wall of the end of the pipe inlet 41 on the fuel inlet 101 side.

スペーサ４は、例えばステンレス等の金属により環状に形成され、パイプ大径段差面４１１に当接するよう設けられている。アッパＯリング３は、例えばゴム等の弾性部材により環状に形成され、スペーサ４のパイプ大径段差面４１１とは反対側の面に当接するよう設けられている。リングストッパ１６は、パイプ小径段差面４１２とストッパ係止部４１３との間に設けられている。ストッパ係止部４１３の外径は、リングストッパ１６の内径より大きい。これにより、ストッパ係止部４１３は、リングストッパ１６を係止し、パイプインレット４１からのリングストッパ１６の脱落を抑制している。 The spacer 4 is formed into an annular shape from a metal such as stainless steel, and is provided so as to abut against the pipe large diameter step surface 411. The upper O-ring 3 is formed into an annular shape from an elastic member such as rubber, and is provided so as to abut against the surface of the spacer 4 opposite the pipe large diameter step surface 411. The ring stopper 16 is provided between the pipe small diameter step surface 412 and the stopper engagement portion 413. The outer diameter of the stopper engagement portion 413 is larger than the inner diameter of the ring stopper 16. As a result, the stopper engagement portion 413 engages the ring stopper 16, preventing the ring stopper 16 from falling off the pipe inlet 41.

リングストッパ１６の外径は、アッパＯリング３の内径より大きい。これにより、リングストッパ１６は、パイプインレット４１からのアッパＯリング３の脱落を抑制できる。 The outer diameter of the ring stopper 16 is larger than the inner diameter of the upper O-ring 3. This allows the ring stopper 16 to prevent the upper O-ring 3 from falling off from the pipe inlet 41.

燃料配管のカップ９がパイプインレット４１の燃料入口１０１側の端部に接続されると、アッパＯリング３は、カップ９の内周壁とパイプインレット４１の外周壁との間で径方向に圧縮された状態となる。これにより、カップ９とパイプインレット４１との間が液密に保持される。 When the cup 9 of the fuel pipe is connected to the end of the pipe inlet 41 on the fuel inlet 101 side, the upper O-ring 3 is compressed radially between the inner wall of the cup 9 and the outer wall of the pipe inlet 41. This keeps the space between the cup 9 and the pipe inlet 41 liquid-tight.

カップ９の内径は、パイプインレット４１の固定コア５０側の端部の内径より大きい。そのため、カップ９の内側および燃料流路１００が燃料で満たされているときのアッパＯリング３の受圧面積は、ロアＯリング５の受圧面積より大きい。これにより、パイプインレット４１に対し燃焼室７側に作用する燃圧の方が、パイプインレット４１に対しカップ９側に作用する燃圧より大きくなる。したがって、カップ９の内側および燃料流路１００が高圧の燃料で満たされたとしても、パイプインレット４１と固定コア５０との分離を抑制できる。 The inner diameter of the cup 9 is larger than the inner diameter of the end of the pipe inlet 41 on the fixed core 50 side. Therefore, when the inside of the cup 9 and the fuel flow passage 100 are filled with fuel, the pressure-receiving area of the upper O-ring 3 is larger than the pressure-receiving area of the lower O-ring 5. As a result, the fuel pressure acting on the combustion chamber 7 side of the pipe inlet 41 is greater than the fuel pressure acting on the cup 9 side of the pipe inlet 41. Therefore, even if the inside of the cup 9 and the fuel flow passage 100 are filled with high-pressure fuel, separation between the pipe inlet 41 and the fixed core 50 can be suppressed.

図４４に示すように、リングストッパ１６は、ストッパ本体１６１、段差面部１６２、ゲート痕１６３を有している。リングストッパ１６は、例えば樹脂により形成されている。 As shown in FIG. 44, the ring stopper 16 has a stopper body 161, a stepped surface portion 162, and a gate mark 163. The ring stopper 16 is made of, for example, resin.

ストッパ本体１６１は、略円環状に形成されている。段差面部１６２は、ストッパ本体１６１の一方の端面の外縁部から他方の端面側へ凹むよう形成されている。ここで、段差面部１６２は、ストッパ本体１６１の内周壁と外周壁とを接続していない。段差面部１６２は、ストッパ本体１６１の周方向に等間隔で２つ形成されている。ゲート痕１６３は、リングストッパ１６を射出成型するときに形成される突起であり、ストッパ本体１６１の段差面部１６２が形成された位置の外周壁から外側へ向かって突出するよう形成されている。リングストッパ１６は、段差面部１６２が形成されていることにより、表裏の判別が容易である。 The stopper body 161 is formed in a substantially circular ring shape. The stepped surface portion 162 is formed so as to be recessed from the outer edge of one end face of the stopper body 161 toward the other end face. Here, the stepped surface portion 162 does not connect the inner peripheral wall and the outer peripheral wall of the stopper body 161. Two stepped surface portions 162 are formed at equal intervals in the circumferential direction of the stopper body 161. The gate mark 163 is a protrusion formed when the ring stopper 16 is injection molded, and is formed so as to protrude outward from the outer peripheral wall at the position where the stepped surface portion 162 of the stopper body 161 is formed. The stepped surface portion 162 makes it easy to distinguish between the front and back of the ring stopper 16.

リングストッパ１６は、段差面部１６２が形成されていない面をアッパＯリング３に向けた状態で、例えばストッパ本体１６１の段差面部１６２が形成されている面の特定の２つの箇所Ｐ１を指等で押してパイプインレット４１側に押し込み、内縁部がストッパ係止部４１３を乗り越えることで、パイプ小径段差面４１２とストッパ係止部４１３との間に取り付けられる。 With the surface on which the step surface portion 162 is not formed facing the upper O-ring 3, the ring stopper 16 is pushed toward the pipe inlet 41 by, for example, pressing two specific points P1 on the surface of the stopper body 161 on which the step surface portion 162 is formed with a finger or the like, and the inner edge overcomes the stopper engagement portion 413, thereby attaching the ring stopper 16 between the pipe small diameter step surface 412 and the stopper engagement portion 413.

図４６に示すように、第３比較形態では、段差面部１６２は、ストッパ本体１６１の内周壁と外周壁とを接続するよう形成されている。ゲート痕１６３は、段差面部１６２から板厚方向に突出するよう形成されている。 As shown in FIG. 46, in the third comparative embodiment, the stepped surface portion 162 is formed to connect the inner peripheral wall and the outer peripheral wall of the stopper body 161. The gate mark 163 is formed to protrude from the stepped surface portion 162 in the plate thickness direction.

第３比較形態では、段差面部１６２がストッパ本体１６１の内周壁と外周壁とを接続するよう形成されているため、リングストッパ１６をパイプインレット４１に取り付けるとき、例えばストッパ本体１６１の段差面部１６２が形成されている面の特定の２つの箇所Ｐ１を指等で押してパイプインレット４１側に押し込んだ場合、ストッパ本体１６１が、段差面部１６２の形成された部分で歪んだり大きく変形したりするおそれがある。 In the third comparative embodiment, the stepped surface portion 162 is formed to connect the inner peripheral wall and the outer peripheral wall of the stopper body 161. Therefore, when attaching the ring stopper 16 to the pipe inlet 41, for example, if two specific points P1 on the surface of the stopper body 161 where the stepped surface portion 162 is formed are pressed with a finger or the like to push the stopper body 161 toward the pipe inlet 41, the stopper body 161 may become distorted or significantly deformed at the portion where the stepped surface portion 162 is formed.

一方、本実施形態では、段差面部１６２はストッパ本体１６１の内周壁と外周壁とを接続していないため、ストッパ本体１６１の強度を確保でき、リングストッパ１６をパイプインレット４１に取り付けるとき、ストッパ本体１６１の特定の２つの箇所Ｐ１を指等で押してパイプインレット４１側に押し込んだとしても、ストッパ本体１６１の歪みや大きな変形を抑制できる。 In contrast, in this embodiment, the stepped surface portion 162 does not connect the inner and outer peripheral walls of the stopper body 161, so the strength of the stopper body 161 can be ensured, and even if two specific points P1 of the stopper body 161 are pressed with fingers or the like to push it toward the pipe inlet 41 when attaching the ring stopper 16 to the pipe inlet 41, distortion or large deformation of the stopper body 161 can be suppressed.

図４８～５０に示すように、フランジインレット１８は、フランジ本体１８１、幅狭部１８２、フランジ突部１８３を有している。フランジインレット１８は、例えばステンレス等の金属により形成されている。 As shown in Figures 48 to 50, the flange inlet 18 has a flange main body 181, a narrow width portion 182, and a flange protrusion 183. The flange inlet 18 is made of a metal such as stainless steel.

フランジ本体１８１は、略円環の板状に形成されている。幅狭部１８２は、フランジ本体１８１の周方向の一部に形成され、フランジ本体１８１の他の部分よりも径方向の幅が狭い。フランジ突部１８３は、幅狭部１８２から径方向外側へ突出するよう形成されている。 The flange body 181 is formed in a generally circular plate shape. The narrow width portion 182 is formed in a portion of the circumference of the flange body 181, and has a narrower radial width than the other portions of the flange body 181. The flange protrusion 183 is formed to protrude radially outward from the narrow width portion 182.

図４８に示すように、フランジインレット１８は、内周壁がパイプインレット４１の外周壁に嵌合するようパイプインレット４１に圧入されている。ここで、フランジインレット１８の噴孔１３側の面の内縁部は、パイプインレット４１の外周壁において円環の平面状に形成されたフランジ係止段差面４１６に当接している。これにより、フランジインレット１８は、噴孔１３側への移動が規制されている。 As shown in FIG. 48, the flange inlet 18 is press-fitted into the pipe inlet 41 so that the inner peripheral wall fits into the outer peripheral wall of the pipe inlet 41. Here, the inner edge of the surface of the flange inlet 18 on the nozzle hole 13 side abuts against a flange engagement step surface 416 formed in a flat ring shape on the outer peripheral wall of the pipe inlet 41. This restricts the movement of the flange inlet 18 toward the nozzle hole 13.

ターミナルモールド部５８には、ターミナルモールド凹部５８５が形成されている。ターミナルモールド凹部５８５は、ターミナルモールド部５８の外壁のうちパイプインレット４１に対向する部分から凹むようにして形成されている。ターミナルモールド凹部５８５には、フランジ突部１８３が係合している。これにより、パイプインレット４１の周方向（回転方向）におけるターミナルモールド部５８およびコネクタ部５７の位置決めが可能である。 A terminal mold recess 585 is formed in the terminal mold section 58. The terminal mold recess 585 is formed so as to be recessed from a portion of the outer wall of the terminal mold section 58 that faces the pipe inlet 41. The flange protrusion 183 engages with the terminal mold recess 585. This allows the terminal mold section 58 and the connector section 57 to be positioned in the circumferential direction (rotational direction) of the pipe inlet 41.

フランジインレット１８のフランジ本体１８１のフランジ係止段差面４１６とは反対側の面は、外周モールド部５９から露出している。リテーナ１７の当接部１７３は、外周モールド部５９から露出するフランジインレット１８に当接している。リテーナ１７からの燃焼室７側への付勢力（荷重）は、フランジインレット１８を経由してフランジ係止段差面４１６に作用する。 The surface of the flange body 181 of the flange inlet 18 opposite the flange engagement step surface 416 is exposed from the outer circumferential molded portion 59. The abutment portion 173 of the retainer 17 abuts against the flange inlet 18 exposed from the outer circumferential molded portion 59. The biasing force (load) from the retainer 17 toward the combustion chamber 7 acts on the flange engagement step surface 416 via the flange inlet 18.

パイプインレット４１には、パイプ環状凹部４１４、４１５が形成されている。パイプ環状凹部４１４は、フランジインレット１８の燃料入口１０１側においてフランジインレット１８の外周壁から径方向内側に凹むよう環状に形成されている。パイプ環状凹部４１５は、フランジインレット１８の噴孔１３側においてフランジインレット１８の外周壁から径方向内側に凹むよう環状に形成されている。 The pipe inlet 41 has pipe annular recesses 414, 415. The pipe annular recess 414 is formed in an annular shape so as to be recessed radially inward from the outer peripheral wall of the flange inlet 18 on the fuel inlet 101 side of the flange inlet 18. The pipe annular recess 415 is formed in an annular shape so as to be recessed radially inward from the outer peripheral wall of the flange inlet 18 on the injection hole 13 side of the flange inlet 18.

パイプインレット４１の軸を含む断面において、パイプ環状凹部４１４と外周モールド部５９との界面には、少なくとも１箇所の曲がり部を有するラビリンス状の経路Ｒ１が形成されている（図４８参照）。そのため、例えばパイプインレット４１の外周壁と外周モールド部５９の上端との間に水が入り込んだとしても、経路Ｒ１が障害となり、水がフランジインレット１８側へ流れるのを抑制できる。 In a cross section including the axis of the pipe inlet 41, a labyrinth-like path R1 with at least one bend is formed at the interface between the pipe annular recess 414 and the outer periphery molded part 59 (see FIG. 48). Therefore, even if water gets in between the outer periphery wall of the pipe inlet 41 and the upper end of the outer periphery molded part 59, the path R1 becomes an obstacle and the water can be prevented from flowing toward the flange inlet 18.

また、パイプインレット４１の軸を含む断面において、パイプ環状凹部４１５と外周モールド部５９との界面には、少なくとも１箇所の曲がり部を有するラビリンス状の経路Ｒ２が形成されている（図４８参照）。そのため、例えばフランジインレット１８の外縁部と外周モールド部５９との間に水が入り込んだとしても、経路Ｒ２が障害となり、水がモールド穴部５８２のターミナル５５５側等へ流れるのを抑制できる。 In addition, in a cross section including the axis of the pipe inlet 41, a labyrinth-shaped path R2 having at least one bend is formed at the interface between the pipe annular recess 415 and the outer periphery molded part 59 (see FIG. 48). Therefore, even if water gets in between the outer edge of the flange inlet 18 and the outer periphery molded part 59, the path R2 becomes an obstacle and the water can be prevented from flowing toward the terminal 555 side of the molded hole 582, etc.

図５１、５２に示すように、固定コア５０のパイプインレット４１側の端部には、コア端部５００、コア大経部５２、コア小径部５３が形成されている。 As shown in Figures 51 and 52, the end of the fixed core 50 on the pipe inlet 41 side is formed with a core end 500, a core large diameter portion 52, and a core small diameter portion 53.

コア端部５００は、略円筒状に形成されている。コア大経部５２は、コア端部５００に対し噴孔１３とは反対側において略円筒状に形成されている。コア大経部５２の外径は、コア端部５００の外径より小さい。コア小径部５３は、コア大経部５２に対し噴孔１３とは反対側において略円筒状に形成されている。コア小径部５３の外径は、コア大経部５２の外径より小さい。パイプインレット４１は、噴孔１３側の端部の内周壁がコア大経部５２の外周壁に嵌合するよう固定コア５０に圧入されている。 The core end 500 is formed in a generally cylindrical shape. The core large diameter portion 52 is formed in a generally cylindrical shape on the side of the core end 500 opposite the injection hole 13. The outer diameter of the core large diameter portion 52 is smaller than the outer diameter of the core end 500. The core small diameter portion 53 is formed in a generally cylindrical shape on the side of the core large diameter portion 52 opposite the injection hole 13. The outer diameter of the core small diameter portion 53 is smaller than the outer diameter of the core large diameter portion 52. The pipe inlet 41 is pressed into the fixed core 50 so that the inner peripheral wall of the end on the injection hole 13 side fits into the outer peripheral wall of the core large diameter portion 52.

ロアＯリング５は、径方向に圧縮された状態で、パイプインレット４１の噴孔１３側の端部の内周壁とコア小径部５３の外周壁との間に設けられている。 The lower O-ring 5 is positioned in a radially compressed state between the inner peripheral wall of the end of the pipe inlet 41 on the nozzle hole 13 side and the outer peripheral wall of the core small diameter section 53.

コア大経部５２には、リークパス溝部５２１が形成されている。リークパス溝部５２１は、コア大経部５２の外周壁の周方向の一部を削るようにして形成されている。これにより、リークパス溝部５２１とパイプインレット４１の噴孔１３側の端部の内周壁との間に、空間としてのリークパス５２０が形成されている。 A leak path groove 521 is formed in the core large diameter portion 52. The leak path groove 521 is formed by cutting a part of the outer peripheral wall of the core large diameter portion 52 in the circumferential direction. As a result, a leak path 520 is formed as a space between the leak path groove 521 and the inner peripheral wall of the end of the pipe inlet 41 on the injection hole 13 side.

パイプインレット４１と固定コア５０との圧入後、ロアＯリング５によるシールが不十分な場合、燃料流路１００にエアーを吹き込むと、エアーは、ロアＯリング５とパイプインレット４１またはコア小径部５３との間、および、リークパス５２０を経由してコア端部５００とパイプインレット４１との間から外部へ流れ出る。そのため、パイプインレット４１と固定コア５０との圧入後、燃料流路１００にエアーを吹き込み、コア端部５００とパイプインレット４１との間からのエアーの流出の有無を検査することにより、ロアＯリング５によるシール性が確保されているか否かを確認することができる。 If the seal by the lower O-ring 5 is insufficient after the pipe inlet 41 and the fixed core 50 are pressed in, when air is blown into the fuel flow path 100, the air will flow out from between the lower O-ring 5 and the pipe inlet 41 or the small diameter core portion 53, and between the core end 500 and the pipe inlet 41 via the leak path 520. Therefore, after the pipe inlet 41 and the fixed core 50 are pressed in, air is blown into the fuel flow path 100, and by checking whether air flows out from between the core end 500 and the pipe inlet 41, it is possible to check whether the sealing by the lower O-ring 5 is secured.

図５３に示すように、導通部５５４とターミナル５５５とはプロジェクション溶接により溶接されており、プレス穴部５５６と導通部５５４との間に、ターミナル５５５と導通部５５４とが溶融し冷え固まった溶接部Ｗ１が形成されている。 As shown in FIG. 53, the conductive portion 554 and the terminal 555 are welded by projection welding, and a welded portion W1 is formed between the press hole portion 556 and the conductive portion 554, where the terminal 555 and the conductive portion 554 melt and cool to solidify.

図５４に示すように、ニードル３０の鍔部３４の噴孔１３側の端面である鍔部端面３４１は、ＳＲ形状すなわち球面状に形成されている。また、可動コア４０の噴孔１３とは反対側の端面の内縁部には、テーパ面部４０１が形成されている。テーパ面部４０１は、噴孔１３とは反対側から噴孔１３側へ向かうに従い可動コア４０の軸に近付くようテーパ面状に形成されており、鍔部端面３４１と接触可能である。そのため、燃料噴射弁１の作動時、可動コア４０に対するニードル３０の傾きが発生しても、可動コア４０と鍔部３４との接触部位が相対的にずれて、鍔部端面３４１とテーパ面部４０１との全周当たりを維持できる。これにより、片当たりによる摩耗の発生を抑制できる。また、鍔部端面３４１を球面状に形成しているため、鍔部端面３４１とテーパ面部４０１との接触状態を常に同一に維持でき、軸線方向に対するニードル３０の変位を抑えることができる。 As shown in FIG. 54, the flange end surface 341, which is the end surface of the flange 34 of the needle 30 on the injection hole 13 side, is formed in an SR shape, i.e., a spherical shape. In addition, a tapered surface portion 401 is formed on the inner edge of the end surface of the movable core 40 opposite the injection hole 13. The tapered surface portion 401 is formed in a tapered surface shape so as to approach the axis of the movable core 40 as it moves from the opposite side to the injection hole 13 toward the injection hole 13 side, and can contact the flange end surface 341. Therefore, even if the needle 30 is tilted relative to the movable core 40 during operation of the fuel injection valve 1, the contact portion between the movable core 40 and the flange 34 is shifted relatively, and the flange end surface 341 and the tapered surface portion 401 can maintain contact all around. This makes it possible to suppress wear due to uneven contact. In addition, because the flange end surface 341 is formed into a spherical shape, the contact state between the flange end surface 341 and the tapered surface portion 401 can always be maintained the same, and displacement of the needle 30 in the axial direction can be suppressed.

図５５に示すように、ノズル部１０には、ノズル凹部１２３、ノズル凸部１２４が形成されている。ノズル凹部１２３は、ノズル筒部１２の外周壁から径方向内側に凹むよう環状に形成されている。ノズル凸部１２４は、ノズル凹部１２３の円筒状の底面から径方向外側に突出するよう環状に形成されている。ノズル凸部１２４の噴孔１３側の端部、および、噴孔１３とは反対側の端部は、テーパ面状に形成されている。 As shown in FIG. 55, the nozzle portion 10 is formed with a nozzle recess 123 and a nozzle protrusion 124. The nozzle recess 123 is formed in an annular shape so as to be recessed radially inward from the outer peripheral wall of the nozzle tube portion 12. The nozzle protrusion 124 is formed in an annular shape so as to protrude radially outward from the cylindrical bottom surface of the nozzle recess 123. The end of the nozzle protrusion 124 on the injection hole 13 side and the end opposite the injection hole 13 are formed in a tapered surface shape.

ノズル凹部１２３およびノズル凸部１２４の径方向外側には、燃焼ガスシール１９が設けられている。燃焼ガスシール１９は、例えば樹脂等により略円筒状に形成されている。燃焼ガスシール１９は、燃料噴射弁１をヘッド穴部８に設けた状態において、ヘッド穴部８の内周壁とノズル筒部１２との間で径方向に圧縮された状態となる。燃焼ガスシール１９により、燃焼室７で発生した燃焼ガスがヘッド穴部８を経由してシリンダヘッド６の外部に流出するのを抑制できる。 A combustion gas seal 19 is provided radially outward of the nozzle recess 123 and the nozzle protrusion 124. The combustion gas seal 19 is formed in a substantially cylindrical shape, for example, from resin. When the fuel injection valve 1 is provided in the head hole 8, the combustion gas seal 19 is in a state of being compressed radially between the inner peripheral wall of the head hole 8 and the nozzle tube portion 12. The combustion gas seal 19 can prevent the combustion gas generated in the combustion chamber 7 from flowing out of the cylinder head 6 via the head hole 8.

高温の燃焼ガスに晒される環境において、燃焼ガスシール１９に燃焼圧が継続的に作用すると、時間の経過とともに燃焼ガスシール１９が変形するクリープ変形が生じるおそれがある。そのため、例えばノズル凸部１２４が形成されていない場合、燃焼ガスシール１９が燃焼室７とは反対側に移動し、燃焼ガスシール１９によるシール性が低下するおそれがある。 In an environment exposed to high-temperature combustion gas, if the combustion gas seal 19 is continuously subjected to combustion pressure, there is a risk of creep deformation, in which the combustion gas seal 19 deforms over time. Therefore, for example, if the nozzle protrusion 124 is not formed, the combustion gas seal 19 may move to the side opposite the combustion chamber 7, and the sealing ability of the combustion gas seal 19 may decrease.

本実施形態では、燃料噴射弁１をヘッド穴部８に設けた状態では、燃焼ガスシール１９の内周壁にノズル凸部１２４が食い込んだ状態となる。これにより、燃焼ガスシール１９の内周壁には、ノズル凸部１２４の形状に沿った形状のシール凹部１９１が形成される（図５５参照）。そのため、燃焼ガスシール１９にクリープ変形が生じたとしても、シール凹部１９１がノズル凸部１２４に係止されることで、燃焼ガスシール１９が燃焼室７とは反対側に移動するのを抑制できる。したがって、燃焼ガスシール１９によるシール性の低下を抑制できる。 In this embodiment, when the fuel injection valve 1 is installed in the head hole portion 8, the nozzle protrusion 124 is embedded in the inner peripheral wall of the combustion gas seal 19. As a result, a seal recess 191 is formed in the inner peripheral wall of the combustion gas seal 19, the seal recess 191 being shaped to match the shape of the nozzle protrusion 124 (see FIG. 55). Therefore, even if creep deformation occurs in the combustion gas seal 19, the seal recess 191 is engaged with the nozzle protrusion 124, thereby preventing the combustion gas seal 19 from moving to the side opposite the combustion chamber 7. This prevents a decrease in the sealing performance of the combustion gas seal 19.

（他の実施形態）
上述の第３実施形態では、内側部材８１の軸方向の長さが、外側部材８５の軸方向の長さより大きい例を示した。これに対し、他の実施形態では、内側部材８１の軸方向の長さは、外側部材８５の軸方向の長さ以下であってもよい。 Other Embodiments
In the above-described third embodiment, an example has been shown in which the axial length of the inner member 81 is greater than the axial length of the outer member 85. In contrast, in other embodiments, the axial length of the inner member 81 may be equal to or less than the axial length of the outer member 85.

また、上述の実施形態では、第１テーパ面の噴孔側の端部と第２テーパ面の噴孔側の端部とが、離間している例を示した。これに対し、他の実施形態では、第１テーパ面の噴孔側の端部と第２テーパ面の噴孔側の端部とは、当接していてもよい。 In the above embodiment, an example was shown in which the end of the first tapered surface on the nozzle hole side and the end of the second tapered surface on the nozzle hole side are spaced apart. In contrast, in other embodiments, the end of the first tapered surface on the nozzle hole side and the end of the second tapered surface on the nozzle hole side may be in contact.

また、上述の第５実施形態では、中間部材９５を内側延伸部９２と外側延伸部９３との間に圧入する前の状態において、中間部材９５の内周壁および外周壁をテーパ状に形成し、アッパハウジング９０の内周壁および外周壁をテーパ状に形成し、内側延伸部９２の外周壁および外側延伸部９３の内周壁をテーパ状に形成する例を示した。これに対し、他の実施形態では、中間部材９５を内側延伸部９２と外側延伸部９３との間に圧入したとき、内側延伸部９２が径方向内側に付勢され、または、外側延伸部９３が径方向外側へ付勢され、アッパハウジング９０の内周壁が固定コア５０の外周壁に密着し、アッパハウジング９０の外周壁がハウジング２０の外筒部２１の内周壁に密着するのであれば、中間部材９５の内周壁および外周壁、アッパハウジング９０の内周壁および外周壁、内側延伸部９２の外周壁および外側延伸部９３の内周壁は、テーパ状に限らず、筒状等どのように形成されていてもよい。 In addition, in the above-mentioned fifth embodiment, an example was shown in which, before the intermediate member 95 is pressed between the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93, the inner and outer walls of the intermediate member 95 are formed in a tapered shape, the inner and outer walls of the upper housing 90 are formed in a tapered shape, and the outer wall of the inner extension portion 92 and the inner wall of the outer extension portion 93 are formed in a tapered shape. In contrast, in other embodiments, when the intermediate member 95 is pressed between the inner extension portion 92 and the outer extension portion 93, the inner extension portion 92 is biased radially inward, or the outer extension portion 93 is biased radially outward, so long as the inner peripheral wall of the upper housing 90 is in close contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50, and the outer peripheral wall of the upper housing 90 is in close contact with the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20, the inner peripheral wall and outer peripheral wall of the intermediate member 95, the inner peripheral wall and outer peripheral wall of the upper housing 90, the outer peripheral wall of the inner extension portion 92, and the inner peripheral wall of the outer extension portion 93 may be formed in any shape, such as a cylindrical shape, without being limited to a tapered shape.

また、上述の第５実施形態では、中間部材９５を磁性材料により形成する例を示した。これに対し、他の実施形態では、中間部材９５は、非磁性の材料により形成されていてもよい。 In the fifth embodiment described above, an example was shown in which the intermediate member 95 was made of a magnetic material. In contrast, in other embodiments, the intermediate member 95 may be made of a non-magnetic material.

また、上述の第６実施形態では、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に圧入する前の状態において、アッパハウジング９０の内周壁および外周壁をテーパ状に形成する例を示した。これに対し、他の実施形態では、アッパハウジング９０を固定コア５０とハウジング２０との間に圧入したとき、アッパハウジング９０の内周壁が固定コア５０の外周壁に密着し、アッパハウジング９０の外周壁がハウジング２０の外筒部２１の内周壁に密着するのであれば、アッパハウジング９０の内周壁および外周壁は、テーパ状に限らず、筒状等どのように形成されていてもよい。 In the sixth embodiment described above, an example was shown in which the inner and outer peripheral walls of the upper housing 90 were formed in a tapered shape before the upper housing 90 was press-fitted between the fixed core 50 and the housing 20. In contrast, in other embodiments, the inner and outer peripheral walls of the upper housing 90 are not limited to being tapered, and may be formed in any other shape, such as a cylindrical shape, as long as the inner peripheral wall of the upper housing 90 is in close contact with the outer peripheral wall of the fixed core 50 and the outer peripheral wall of the upper housing 90 is in close contact with the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20 when the upper housing 90 is press-fitted between the fixed core 50 and the housing 20.

また、上述の実施形態では、アッパハウジングが、噴孔側の端部の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが離間するよう、または、噴孔側の端部の内周壁と固定コア５０の外周壁とが離間するよう設けられている例を示した。これに対し、他の実施形態では、アッパハウジングは、噴孔側の端部の外周壁とハウジング２０の外筒部２１の内周壁とが当接するよう、または、噴孔側の端部の内周壁と固定コア５０の外周壁とが当接するよう設けられていてもよい。 In the above embodiment, an example was shown in which the upper housing is arranged so that the outer peripheral wall of the end on the nozzle side is separated from the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20, or the inner peripheral wall of the end on the nozzle side is separated from the outer peripheral wall of the fixed core 50. In contrast, in other embodiments, the upper housing may be arranged so that the outer peripheral wall of the end on the nozzle side abuts against the inner peripheral wall of the outer tube portion 21 of the housing 20, or the inner peripheral wall of the end on the nozzle side abuts against the outer peripheral wall of the fixed core 50.

また、上述の実施形態では、アッパハウジングが、周方向の一部に切欠き部を有し、軸方向から見てＣ字状に形成されている例を示した。これに対し、他の実施形態では、アッパハウジングは、周方向の一部に切欠き部を有さず、軸方向から見て環状に形成されていてもよい。 In the above embodiment, the upper housing has a cutout in a portion of the circumference and is C-shaped when viewed from the axial direction. In contrast, in other embodiments, the upper housing may not have a cutout in a portion of the circumference and may be annular when viewed from the axial direction.

また、第２～４参考形態では、リング凸部７９１を、磁性材リング７９の内周壁の軸方向において中央に形成する例を示した。これに対し、他の参考形態では、リング凸部７９１を、磁性材リング７９の内周壁の軸方向において噴孔１３側の端部、または、噴孔１３とは反対側の端部に形成してもよい。 In the second to fourth reference embodiments, the ring protrusion 791 is formed in the center in the axial direction of the inner peripheral wall of the magnetic ring 79. In contrast, in other reference embodiments, the ring protrusion 791 may be formed on the end of the inner peripheral wall of the magnetic ring 79 on the injection hole 13 side in the axial direction, or on the end opposite the injection hole 13.

このように、本開示は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。 As such, the present disclosure is not limited to the above-described embodiments, but can be implemented in various forms without departing from the spirit of the present disclosure.

１燃料噴射弁、１０ノズル部、１３噴孔、１４弁座、２０ハウジング、３０ニードル、４０可動コア、５０固定コア、５５コイル、７０アッパハウジング、Ｓｔ１第１テーパ面、Ｓｃ１第１筒状面、Ｓｔ２第２テーパ面、Ｓｃ２第２筒状面 1 Fuel injection valve, 10 Nozzle portion, 13 Injection hole, 14 Valve seat, 20 Housing, 30 Needle, 40 Movable core, 50 Fixed core, 55 Coil, 70 Upper housing, St1 First tapered surface, Sc1 First cylindrical surface, St2 Second tapered surface, Sc2 Second cylindrical surface

Claims

a nozzle portion (10) having a nozzle hole (13) through which fuel is injected and a valve seat (14) formed around the nozzle hole;
a cylindrical housing (20) provided to be connected to the nozzle portion on the opposite side to the nozzle hole;
a needle (30) capable of opening and closing the injection hole by moving one end away from the valve seat or by contacting the valve seat;
A movable core (40) provided in the needle;
a cylindrical fixed core (50) provided on the opposite side of the movable core from the injection hole, at least a portion of which in an axial direction is located radially inside the housing;
a coil (55) provided between the fixed core and the housing, the coil being capable of attracting the movable core together with the needle toward the fixed core when energized;
an upper housing (70) that is provided between the fixed core and the housing on the opposite side of the injection hole with respect to the coil and that is capable of forming a magnetic circuit together with the fixed core and the housing,
the upper housing has a first tapered surface (St1) formed on one of an outer peripheral wall or an inner peripheral wall, and a first cylindrical surface (Sc1) formed on the other of the outer peripheral wall or the inner peripheral wall,
One of the housing and the fixed core has a second tapered surface (St2) radially opposed to the first tapered surface,
the other of the housing and the fixed core has a second cylindrical surface (Sc2) radially opposed to the first cylindrical surface,
The second cylindrical surface is formed on the fixed core,
the second tapered surface is formed on the housing;
the first tapered surface and the second tapered surface are formed in a tapered shape such that a diameter becomes smaller from a side opposite to the nozzle hole toward the nozzle hole,
The upper housing is made of a magnetic material and is formed in an annular or C-shape.
an end face of the upper housing opposite to the nozzle hole is located on the nozzle hole side with respect to an end face of the housing opposite to the nozzle hole ,
the first tapered surface of the upper housing and the second tapered surface of the housing are in close contact with each other in a circumferential direction, and the first cylindrical surface of the upper housing and the second cylindrical surface of the fixed core are in close contact with each other in a circumferential direction,
The upper housing is not welded to the housing and the fixed core .

2. The fuel injection valve according to claim 1, wherein the first tapered surface is formed on an outer peripheral wall of the upper housing from one end portion to the other end portion in the axial direction.

a nozzle portion (10) having a nozzle hole (13) through which fuel is injected and a valve seat (14) formed around the nozzle hole;
a cylindrical housing (20) provided to be connected to the nozzle portion on the opposite side to the nozzle hole;
a needle (30) capable of opening and closing the injection hole by moving one end away from the valve seat or by contacting the valve seat;
A movable core (40) provided in the needle;
a cylindrical fixed core (50) provided on the opposite side of the movable core from the injection hole, at least a portion of which in an axial direction is located radially inside the housing;
a coil (55) provided between the fixed core and the housing, the coil being capable of attracting the movable core together with the needle toward the fixed core when energized;
an upper housing (70) that is provided between the fixed core and the housing on the opposite side of the injection hole with respect to the coil and that is capable of forming a magnetic circuit together with the fixed core and the housing,
the upper housing has a first tapered surface (St1) formed on one of an outer peripheral wall or an inner peripheral wall, and a first cylindrical surface (Sc1) formed on the other of the outer peripheral wall or the inner peripheral wall,
One of the housing and the fixed core has a second tapered surface (St2) radially opposed to the first tapered surface,
the other of the housing and the fixed core has a second cylindrical surface (Sc2) radially opposed to the first cylindrical surface,
The second cylindrical surface is formed on the housing,
the second tapered surface is formed on the fixed core,
the first tapered surface and the second tapered surface are formed in a tapered shape such that a diameter becomes smaller from the nozzle hole side toward an opposite side to the nozzle hole,
The fuel injection valve, wherein the upper housing is made of a magnetic material and is formed in an annular or C-shape.

When the first tapered surface and the second tapered surface are not opposed to each other in the radial direction, an inner diameter of the first cylindrical surface is larger than an outer diameter of the second cylindrical surface, or an outer diameter of the first cylindrical surface is smaller than an inner diameter of the second cylindrical surface,
4. The fuel injection valve according to claim 1, wherein when the first tapered surface and the second tapered surface are opposed to each other in the radial direction, the first cylindrical surface abuts against the second cylindrical surface.

a nozzle portion (10) having a nozzle hole (13) through which fuel is injected and a valve seat (14) formed around the nozzle hole;
a cylindrical housing (20) provided to be connected to the nozzle portion on the opposite side to the nozzle hole;
a needle (30) capable of opening and closing the injection hole by moving one end away from the valve seat or by contacting the valve seat;
A movable core (40) provided in the needle;
a cylindrical fixed core (50) provided on the opposite side of the movable core from the injection hole, at least a portion of which in an axial direction is located radially inside the housing;
a coil (55) provided between the fixed core and the housing, the coil being capable of attracting the movable core together with the needle toward the fixed core when energized;
an upper housing (80) that is provided between the fixed core and the housing on the opposite side of the injection hole with respect to the coil and that is capable of forming a magnetic circuit together with the fixed core and the housing,
The upper housing has an inner member (81) and an outer member (85) provided radially outward of the inner member,
The inner member has a first tapered surface (St1) formed on an outer circumferential wall and a first cylindrical surface (Sc1) formed on an inner circumferential wall,
The outer member has a second tapered surface (St2) formed on an inner peripheral wall so as to radially face the first tapered surface, and a second cylindrical surface (Sc2) formed on an outer peripheral wall,
the fixed core has a third cylindrical surface (Sc3) radially opposed to the first cylindrical surface,
The housing has a fourth cylindrical surface (Sc4) radially opposed to the second cylindrical surface,
The fuel injection valve, wherein the upper housing is made of a magnetic material and is formed in an annular or C-shape.

When the first tapered surface and the second tapered surface are not opposed to each other in the radial direction, an inner diameter of the first cylindrical surface is larger than an outer diameter of the third cylindrical surface, or an outer diameter of the second cylindrical surface is smaller than an inner diameter of the fourth cylindrical surface,
6. The fuel injection valve according to claim 5, wherein when the first tapered surface and the second tapered surface are radially opposed to each other, the first cylindrical surface abuts against the third cylindrical surface, or the second cylindrical surface abuts against the fourth cylindrical surface.

7. The fuel injection valve according to claim 5 , wherein the axial length of the inner member is greater than the axial length of the outer member.

8. The fuel injection valve according to claim 1, wherein an end of the first tapered surface on the injection hole side and an end of the second tapered surface on the injection hole side are spaced apart from each other.

a nozzle portion (10) having a nozzle hole (13) through which fuel is injected and a valve seat (14) formed around the nozzle hole;
a cylindrical housing (20) provided to be connected to the nozzle portion on the opposite side to the nozzle hole;
a needle (30) capable of opening and closing the injection hole by moving one end away from the valve seat or by contacting the valve seat;
A movable core (40) provided in the needle;
a cylindrical fixed core (50) provided on the opposite side of the movable core from the injection hole, at least a portion of which in an axial direction is located radially inside the housing;
a coil (55) provided between the fixed core and the housing, the coil being capable of attracting the movable core together with the needle toward the fixed core when energized;
an upper housing (90) that is provided between the fixed core and the housing on the opposite side of the injection hole with respect to the coil and that is capable of forming a magnetic circuit together with the fixed core and the housing,
The upper housing has a bottom (91), an inner extension (92) formed to extend from an inner edge of the bottom in an axial direction of the bottom, and an outer extension (93) formed to extend from an outer edge of the bottom in the axial direction of the bottom,
The fuel injection valve, wherein the upper housing is made of a magnetic material and is formed in an annular or C-shape.

The fuel injection valve of claim 9 , further comprising an intermediate member (95) disposed between the inner extension and the outer extension.

The fuel injection valve according to claim 10 , wherein the intermediate member is provided so as to be capable of urging the inner extension portion radially inwardly of the bottom portion.

12. The fuel injection valve according to claim 10 , wherein the intermediate member is arranged so as to be able to bias the outer extension portion radially outwardly of the bottom portion.

The fuel injection valve according to any one of claims 10 to 12 , wherein the intermediate member is capable of forming a magnetic circuit together with the upper housing.

14. The fuel injection valve according to claim 1, wherein the upper housing is provided such that an outer circumferential wall of an end portion of the upper housing on the injection hole side is spaced apart from an inner circumferential wall of the housing, or such that an inner circumferential wall of the end portion of the upper housing on the injection hole side is spaced apart from an outer circumferential wall of the fixed core.

The fuel injection valve according to any one of claims 1 to 14 , wherein the upper housing (70, 80, 90) has a notch (72, 83, 87) in a part in a circumferential direction and is formed in a C-shape when viewed in the axial direction.