JP7582079B2 - ピッキング台車、ピッキングシステム、及びピッキングプログラム - Google Patents

Description

本発明はピッキング台車、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムに関する。

倉庫、物流センター、又は工場等で実施されるピッキング作業（回収作業又は仕分け作業）には、例えば、物品を計数し、物品の回収、分配及び運搬を行うことができるピッキング台車が用いられる。

特許文献１には、下面に車輪を有する台座部と、台座部の上方に複数設けられ、物品を仕分けして収容するための収容箱が当該複数のうち少なくとも１つに割り当てられ、当該収容箱が出し入れ可能に載置される収容棚部と、少なくとも仕分けされる物品と当該物品の仕分け先となる収容棚部とを表示する表示部と、収容箱が載置された収容棚部のそれぞれに対し、収容箱が引き出されたか否かを検知するセンサ部と、センサ部の検知結果に基づいて、収容箱が引き出された収容棚部と表示部に表示された収容棚部とが一致しているか否かを判定する判定部と、を備えることを特徴とするピッキング台車およびピッキングシステムが開示されている。

特開２０１０－５２８４５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、スキャナを用いて個々の物品に付与された物品情報の読み取りを行う。そのため、特に大量の物品をスキャンする必要がある場合には、作業者の負担が大きく、スキャンの漏れや多重スキャン等による計数ミスが生じ得るという問題があった。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、計数ミスを抑制することができる効率的なピッキング台車、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムを提供することを目的とするものである。

一実施の形態にかかるピッキング台車は、ピッキング品を収納するための収納部が載置される収納棚部と、少なくとも１つの検品対象品が一時的に載置される検品台と、検品台上に載置された検品対象品を撮影して画像情報を生成する撮影部と、画像情報から検品対象品を特定する物品情報を読み取る読取部と、ピッキング品を特定する物品情報及びピッキングすべきピッキング品の数量を示す指示数情報を含むピッキング指示情報を記憶する記憶部と、検品対象品の物品情報と記憶部から読み出したピッキング品の物品情報とを照合して、検品対象品がピッキング品に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する処理部と、ピッキング指示情報、画像情報、及び検品結果情報を表示する表示部と、を有し、検品結果情報は、ピッキング品の物品情報と一致する物品情報を有する検品対象品をピッキング品として計数することにより得られる検数情報を含み、処理部は、ピッキング品の物品情報と一致しない物品情報を有する検品対象品である検品不合格品、及び正常な読み取りができない物品情報を有する検品対象品である解読不能品がなく、且つ検数情報と指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定する。

また、一実施の形態にかかるピッキングシステムは、ピッキング品を収納するための収納部が載置される収納棚部と、少なくとも１つの検品対象品が一時的に載置される検品台と、検品台上に載置された検品対象品を撮影して画像情報を生成する撮影部と、画像情報から物品を特定する物品情報を読み取る読取部と、ピッキング品を特定する物品情報及びピッキングすべきピッキング品の数量を示す指示数情報を含むピッキング指示情報を記憶する記憶部と、検品対象品の物品情報と記憶部から読み出したピッキング品の物品情報とを照合して検品対象品がピッキング品に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する処理部と、ピッキング指示情報、画像情報、及び検品結果情報を表示する表示部と、を有し、検品結果情報は、ピッキング品の物品情報と一致する物品情報を有する検品対象品をピッキング品として計数することにより得られる検数情報を含み、処理部は、ピッキング品の物品情報と一致しない物品情報を有する検品対象品である検品不合格品、及び正常な読み取りができない物品情報を有する検品対象品である解読不能品がなく、且つ検数情報と指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定する。

また、一実施の形態にかかるピッキングプログラムは、ピッキング品を特定する物品情報及びピッキングすべきピッキング品の数量を示す指示数情報を含むピッキング指示情報を記憶部に記憶する記憶ステップと、ピッキング指示情報を表示部に表示する指示ステップと、検品台上に載置された少なくとも１つの検品対象品を撮影する撮影部により画像情報を生成する撮影ステップと、画像情報から検品対象品を特定する物品情報を読み取る読取ステップと、検品対象品の物品情報と記憶部から読み出したピッキング品の物品情報とを照合して、検品対象品がピッキング品に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する検品処理ステップと、画像情報とともに検品結果情報を表示部に表示する表示ステップと、を有し、検品結果情報は、ピッキング品の物品情報と一致する物品情報を有する検品対象品をピッキング品として計数することにより得られる検数情報を含み、検品処理ステップでは、ピッキング品の物品情報と一致しない物品情報を有する検品対象品である検品不合格品、及び正常な読み取りができない物品情報を有する検品対象品である解読不能品がなく、且つ検数情報と指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定する処理をコンピュータに実行させる。

本発明により、計数ミスを抑制することができる効率的なピッキング台車、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムを提供することができる。

実施の形態１にかかるピッキング台車を示す外観図である。 図１に示すピッキング台車の側面図である。 図１に示すピッキング台車の撮影部を移動させて検品対象品の物品識別子情報を読み取る様子の一例を示す斜視図である。 実施の形態１にかかるピッキングシステムの機能ブロック図である。 実施の形態１にかかるピッキングシステムにおける処理の一例を示すフローチャートである。 図５のフローチャートのステップＳ１００の詳細を示すフローチャートである。 図５のフローチャートのステップＳ２００の詳細を示すフローチャートである。 １オーダーのピッキング作業の流れを示すシーケンス図である。 ピッキング作業開始時の表示部の画面例を示す図である。 ピッキング作業時の表示部の画面例を示す図である。 ピッキング品の収納先を指示する表示部の画面例を示す図である。 検品対象品のコードと一緒に別のコードを読み取らせる時の表示部の画面例を示す図である。 検品完了後、収納部が開けられた時の表示部の画面例を示す図である。 ピッキング品が過剰にある時の表示部の画面例を示す図である。 検品不合格品がある時の表示部の画面例を示す図である。 検品不合格品がある時の表示部の他の画面例を示す図である。 解読不能品がある時の表示部の画面例を示す図である。 ピッキングシステムの他の構成を示す機能ブロック図である。

実施の形態１
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。ただし、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。図中に示したものは、全体の一部であり、図示しないその他の構成が実際には多く含まれる。さらに、以下の説明において同一又は同等の要素には、同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

本実施形態にかかるピッキング台車１は、例えば、倉庫、物流センター、又は工場等で実施されるピッキング作業に用いることができる。本実施形態では、ピッキング作業を行う作業者が棚に保管された物品を取り出して、ピッキング台車１の指定された収納部１０に収納することにより物品（ピッキング品Ｗ１）の出庫を行うピッキング作業を例示して説明する。

以下の説明では、ピッキング指示情報により指定される物品情報を有する物品をピッキング品Ｗ１と称する。一方、ピッキング指示情報により指定されていない物品情報を有する物品は、ピッキング品Ｗ１と種別が異なる物品であって、検品不合格品Ｗ２と称する。すなわち、ピッキング品Ｗ１と検品不合格品Ｗ２とは、異なる物品情報を有する。また、検品台３０上に載置され、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムを用いた検品の対象となる物品を検品対象品Ｗと称する。さらに、画像情報を用いて正常な読み取りができない物品情報を有する物品を解読不能品Ｗ３と称する。

なお、ピッキング品Ｗ１、検品不合格品Ｗ２、検品対象品Ｗ、及び解読不能品Ｗ３を特に区別しない場合は、物品と総称する場合がある。また、説明の便宜上、物品を特定するための物品情報について、それぞれを区別する場合には、記憶部６２に記憶された物品の物品情報を「物品管理情報」と称し、物品に付与されたコードＣ１から読み取られる物品情報を「物品識別子情報」と称する。

まず、図１及び図２を参照して、ピッキング台車１の概略を説明する。図１は、実施の形態１にかかるピッキング台車を示す外観図である。図２は、図１に示すピッキング台車の側面図である。

図１及び図２に示すように、ピッキング台車１は、台座部４３と、収納棚部２１、２２と、検品台３０と、ハンドル４０と、撮影部５０と、撮影可動部５１と、端末６０と、スキャナ部７０と、を有する。

台座部４３は、ピッキング台車１の底部に配置される底部フレーム４１と、底部フレーム４１の下面に車輪４２と、を有する。台座部４３の上方には、上下に二段の収納棚部２１、２２が設けられる。収納棚部２１、２２は、それぞれ上面に収納部１０ａ、１０ｃ、又は収納部１０ｂ、１０ｄを載置可能な略矩形状に形成される棚である。収納棚部２１は、上段に配置され、収納棚部２２は、下段に配置されている。

収納棚部２１には、収納部１０ａ、１０ｃが並んで載置されている。収納棚部２２には、収納部１０ｂ、１０ｄが並んで載置されている。収納部１０ａ～１０ｄは、ピッキング品Ｗ１が収納される箱であり、ピッキング品Ｗ１は作業者によって収納部１０ａ～１０ｄのうちいずれか１つに仕分けられる。以下、収納部１０ａ～１０ｄを特に区別する必要のない場合は、個々の収納部１０ａ～１０ｄを収納部１０として説明する。

作業者は、指定された収納部１０（収納部１０ａ～１０ｄのうちいずれか１つ）の手前側に設けられる取っ手を引くことにより収納部１０を引き出して検品が完了したピッキング品Ｗ１を投入し、当該ピッキング品Ｗ１を収納部１０内に収納する。本実施形態では、ピッキング台車１が、上下２段の収納棚部２１、２２と、４個の収納部１０と、を有する場合を例示して説明するが、各構成要素の配置、数量等はこれに限定されるものではない。

収納棚部２１、２２には、収納部１０が開閉されたか否かを検知する検知部がそれぞれ設けられる。検知部は、端末６０の通信部６１に接続される。検知部は、例えば、光学センサや磁気センサであり、収納棚部２１、２２の前端部又は後端部に設けられる。検知部は、収納部１０が開閉されたことを検知して、その検知結果を端末６０に送信する。

そして、収納棚部２１のさらに上方であって、最上段には、略矩形状に形成される天面部２０が設けられる。収納棚部２１、２２及び天面部２０は、底部フレーム４１に立設される支持フレーム４４に支持されている。

天面部２０には、側方から手前側に延びる左右一対のハンドル４０が設けられる。作業者は、ピッキング台車１の手前側に立ってハンドル４０を持ち、ピッキング台車１を手押しして所望の場所に移動させることができる。

天面部２０の上面には、検品台３０が設けられている。検品台３０は、平板形状を有する。検品台３０の上面には、複数個の検品対象品Ｗを載置可能なスペースが形成される。作業者は、棚から取り出した物品を検品台３０上の当該スペースに載置する。検品台３０上に載置された物品は、検品対象品Ｗである。

また、検品台３０上には、撮影可動部５１を介して撮影部５０が設けられている。撮影可動部５１は、撮影部５０に１以上の自由度を与えるカメラステーである。撮影可動部５１は、固定部材５２と、ヒンジ５３と、アーム５４と、を有する。ヒンジ５３は、検品台３０上に固定される固定部材５２を介して検品台３０に設けられている。ヒンジ５３は、略Ｌ字状に形成される棒状部材であるアーム５４の基端と連結される。アーム５４の先端には、撮影部５０が取り付けられる。アーム５４は、検品台３０上において、その先端が水平軸周りに弧を描くように回動可能である。また、アーム５４は、先端側と基端側とがそれぞれ延在方向に伸縮可能に構成される。

例えば、図１に示すピッキング台車１の場合、撮影可動部５１は、作業者が立つ手前側から見て検品台３０の右側周縁に配置される。そして、アーム５４の基端側は鉛直上向きに延び、アーム５４の先端側は検品台３０の右側周縁から検品台３０の幅方向に沿って内側に延びている。作業者は、撮影可動部５１を鉛直方向に立てた状態から、手前側及び奥側に傾倒させることができる。これにより、検品台３０上に載置された検品対象品Ｗを様々な角度から撮影することができる。また、作業者は、アーム５４の先端側の伸縮を調整することにより、検品台３０の幅方向における撮影部５０の位置を調整することができる。一方、作業者は、アーム５４の基端側の伸縮を調整することにより、アーム５４の長さを変更できる。これにより、検品台３０上に載置された検品対象品Ｗと撮影部５０との適切な距離を確保することができる。

撮影部５０は、例えば、レンズ等の光学系、及びイメージセンサを有するカメラである。撮影部５０は、検品台３０上の空間を撮影対象とするように設置される。撮影部５０は、検品台３０上に載置された少なくとも１つの検品対象品Ｗを撮影し、画像情報を生成する。画像情報には、撮影日時等の属性データが付加される。撮影部５０は、生成した画像情報を端末６０に送信する。

撮影部５０が生成する画像情報は、動画像であっても良く、予め指定された時間間隔を隔てて撮影された連続した複数の静止画像等であっても良い。画像情報は、動画像を構成する少なくとも１つのフレーム画像と考えることができる。複数のフレーム画像は、連続していてもよく、連続していなくても良い。例えば、複数のフレーム画像は、予め指定された数のフレーム画像を隔てて取得された複数のフレーム画像であっても良い。

ここで、本実施形態において、棚に保管された物品には、予めコードＣ１が付与されている。本実施形態では、コードＣ１は、バーコードであり、ラベル等に印字されて検品対象品Ｗの表面に貼り付けられているが、コードＣ１の種類やコードＣ１の付与形態はこれに限定されるものではない。コードＣ１は、バーコードを含む一次元コードの他に、ＱＲコード（登録商標）を含む二次元コード、カラーコード、文字列、数字列等であっても良く、これらを組み合わせて用いることもできる。コードＣ１は、撮影部５０で生成した画像情報を用いて画像解析処理により識別できるものであれば、これらに限定されない。さらに、コードＣ１は、スキャナ部７０によりスキャンして識別できることが好ましい。

コードＣ１から読み出される物品識別子情報は、記憶部６２に記憶された検品対象品Ｗを特定するための物品管理情報と対応づけられている。物品識別子情報及び物品管理情報は、物品を特定するための物品情報であって、例えば、品番、品名、サイズ、形状、カラー等を示す情報である。物品情報は、物品の種別を特定できるものであれば良く、これらに限定されるものではない。本実施形態では、物品情報として、品番を用いた場合を例示して説明する。

そして、ラベルには、バーコードとは別に、文字列と数字列の少なくとも一方で表される品番等が印字されている。このため、作業者は、ラベルに印字された文字列、数字列を目視することによっても検品対象品Ｗの物品識別子情報を確認することができる。

ピッキング台車１のスキャナ部７０は、コードＣ１を光学的に読み取り可能なバーコードリーダ等のハンディスキャナである。スキャナ部７０は、天面部２０の側部に設けられたホルダ７１によってピッキング台車１に保持される。コードＣ１を読み取る際には、例えば、作業者がスキャナ部７０をホルダ７１から取り外して使用する。作業者は、読み取りを行う検品対象品ＷのコードＣ１がスキャナ部７０の読み取り範囲内となるように、スキャナ部７０をコードＣ１に接近させることで、当該コードＣ１の物品識別子情報を入力して端末６０の通信部６１に送信することができる。

端末６０は、検品台３０上に設置され、作業者が使用するコンピュータである。端末６０は、収納部１０ｂ、１０ｄの奥側に配置されたバッテリー等で構成される電源部８０に接続されて駆動される。端末６０は、例えば、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）、タブレットＰＣ、スマートフォンなどである。本実施形態では、タッチパネル式のディスプレイを備えたタブレットＰＣを用いた場合を例示して説明する。ディスプレイは、端末６０の表示部６３を構成し、例えば、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎａｎｃｅ）ディスプレイ等である。

続いて、図３を参照して、検品対象品ＷのコードＣ１を適切に読み取るために行われる撮影部５０の位置調整について、具体例を示して説明する。図３は、図１に示すピッキング台車の撮影部を移動させて検品対象品の物品識別子情報を読み取る様子の一例を示す斜視図である。なお、図３では、台座部４３の図示を省略している。

図３に示すように、検品台３０上には、複数の検品対象品Ｗが載置されている。検品台３０上の検品対象品Ｗは、作業者が棚から取り出して検品台３０上に載置し、積み上げたものである。図３に示す例では、ラベルに印字されたコードＣ１が検品対象品Ｗの側面に貼り付けられており、コードＣ１は、検品台３０の上面に対して垂直な状態で、ピッキング台車１の手前側を向いている。

ピッキング台車１の撮影部５０は、上記した通り、撮影可動部５１に取り付けられている。そのため、撮影部５０は、１以上の自由度を有して検品台３０上の空間を移動可能に構成される。したがって、作業者は、撮影可動部５１のアーム５４の回動角度及び伸縮を適宜調整することにより、撮影部５０の撮影方向及び撮影位置を変更することができる。これにより、検品対象品Ｗに付与されたコードＣ１が、検品台３０の上面に対して平行な状態、垂直な状態、又は傾斜した状態であっても、撮影部５０によって当該コードＣ１を読み取りやすくなる。

図３に示すように、コードＣ１がピッキング台車１の手前側を向いている場合、作業者は、撮影可動部５１のアーム５４を手前側に傾倒させるとともにアーム５４の伸縮を調整する。作業者は、検品台３０上に載置される全ての検品対象品Ｗの各コードＣ１が撮影部５０の撮影範囲内となるように、撮影部５０の撮影方向及び撮影位置を変更する位置調整を行う。このようにして撮影された画像情報には、少なくとも、検品台３０上に載置された全ての検品対象品Ｗの各コードＣ１が含まれている。

また、例えば、照明等の光が反射してコードＣ１が読み取りにくい場合に、作業者は、コードＣ１の読み取りに最適な撮影方向及び撮影位置へと撮影部５０を移動させることができる。このような構成に加えて、コードＣ１の読み取りを良好に行うために、検品台３０の上方に光拡散シートを設けて、撮影時における光の反射を抑制する方法を採用することもできる。

次に、図４を参照して上記のピッキング台車１を用いて構成されたピッキングシステムについて説明する。図４は、実施の形態１にかかるピッキングシステムの機能ブロック図である。図４に示すように、本実施形態にかかるピッキングシステムは、主に、ピッキング作業を管理する管理装置９０と、ピッキング台車１と、により構成される。

管理装置９０は、例えば、サーバである。管理装置９０は、ネットワークを介して端末６０の通信部６１と通信接続される。管理装置９０は、端末６０を介して作業者にピッキング作業の指示を行うコンピュータである。管理装置９０は、外部（例えば、作業指示者等）から入力されたピッキングのオーダーに基づいて、ピッキング作業を制御するためのピッキング指示情報を生成する。

例えば、１サイクル分のピッキング指示情報には、少なくとも１つのオーダーが含まれる。また、個々のピッキング指示情報には、ピッキング指示情報を識別するためのサイクル番号が与えられている。１サイクル中に複数のオーダーを含む場合は、オーダー毎にロケーション、ピッキング品Ｗ１、指示数、及び収納先が指定される。ピッキング指示情報は、例えば、物品データテーブル、オーダー情報、ロケーション情報、ピッキング品情報、指示数情報、及び収納先情報を含む。ピッキング指示情報には、出庫先を指定する出庫先情報、ピッキング台車１を指定する台車情報、作業者を指定する作業者識別情報等を含んでも良い。

物品データテーブルは、ピッキング品Ｗ１を特定する物品管理情報を含む。また、物品データテーブルは、例えば、倉庫内に存在するピッキング品Ｗ１以外の物品の物品管理情報も含む。ピッキング品Ｗ１以外の物品とは、ピッキング指示情報により指定されていない物品情報を有する検品不合格品Ｗ２である。

オーダー情報は、例えば、１サイクル中に含まれるオーダーの総数量を示すオーダー総数量情報と、１サイクル中に含まれるオーダーの残数量を示すオーダー残数量情報と、を含む。ロケーション情報、ピッキング品情報、指示数情報、及び収納先情報は、各オーダーに対して個別に設定され、これにより、各オーダーの指示内容が決定される。なお、各オーダーの指示内容は、同一の指示内容であっても良く、異なる指示内容であっても良い。

ロケーション情報は、倉庫内におけるピッキング品Ｗ１の収納場所を示す情報である。ピッキング品情報は、ピッキング品Ｗ１の物品管理情報を示す情報である。指示数情報は、ピッキングすべきピッキング品Ｗ１の数量を示す情報である。

ピッキング台車１に設置される端末６０は、通信部６１と、記憶部６２と、表示部６３と、読取部６４と、処理部６５と、を有する。これらの各機能ブロックは、共通のバスを通じて相互に電気的に接続される。また、端末６０は、バスを介して各機能ブロックの機能を実現するためのプログラムを実行する制御部を含む。制御部は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ－Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ－Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、入出力ポート（Ｉ／Ｏ）等により実現される。

制御部は、記憶部６２に記憶されたプログラムを読み出して実行する。これにより、各機能ブロックの機能が実現される。制御部は、記憶部６２にアクセスしながらプログラムを実行してもよい。なお、これらの機能ブロックは、単一の端末装置において実現されていても良く、ネットワーク等の接続手段によって接続された複数の端末装置を用いて実現されても良い。

通信部６１は、入出力ポート等である。通信部６１は、端末６０をネットワークに接続し、管理装置９０、撮影部５０、及びスキャナ部７０のそれぞれと通信を行う。端末６０は、通信部６１を介して、管理装置９０、撮影部５０、及びスキャナ部７０のそれぞれと各種プログラム及び各種情報の送受信を行う。ネットワークは、無線であっても有線であっても良く、例えば、ＷｉＦｉ（登録商標）等の無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、インターネット、移動体通信網等を含むものである。本実施形態では、端末６０は無線のネットワークに接続されることが好ましい。

記憶部６２は、ＲＯＭ、ＲＡＭ等のメモリであり、不揮発性メモリを含んでも良い。例えば、ＲＯＭは、制御部において実行される各種プログラム等を記憶する。例えば、ＲＡＭは、制御部により読み出された各種情報、及び表示部６３に入力された各種情報等を記憶する。記憶部６２に記憶された各種プログラム及び各種情報は、通信部６１を介して外部装置と送受信することが可能である。記憶部６２に記憶されるプログラムは、図５～７に示す処理を制御部に実行させるピッキングプログラムを含む。

表示部６３は、通信部６１により受信されたピッキング指示情報、画像情報、及び処理部６５から受け付けた検品結果情報等を出力し、ディスプレイに表示する。表示部６３は、これらの情報を単独、又は組み合わせて表示することにより、作業者に対してピッキング作業の指示、経過、及び結果を通知する。また、表示部６３は、スピーカー等の音声出力装置を含む。作業者に対する通知は、ディスプレイへの表示と併せて音声を用いて行うことが好ましい。作業者は、表示部６３によりピッキング作業の指示、経過、及び結果を確認しながらピッキング作業を行う。

さらに、表示部６３は、作業者からの入力を受け付けるためのタッチパネル、マイクロフォン等の各種入力装置を含む。例えば、作業者は、表示部６３に表示される入力ボタンにタッチすることで、作業者側の操作情報を端末６０の内部に入力することができる。

入力ボタンは、例えば、「続きあり」ボタン、文字や数字を入力するためのタッチキーボード等である。「続きあり」ボタンは、指示数に対応する複数の検品対象品Ｗを一度に撮影できない（１つの画像情報に全てのコードＣ１を含むことができない）場合に、複数の検品対象品Ｗをいくつかのグループに分けて撮影することにより、コードＣ１の読み取りを分割して行う際に用いられる。

以下、コードＣ１の読み取りを分割して行うことを分割スキャンという。分割スキャンを行う際には、作業者が「続きあり」ボタンをタッチすることにより、複数の画像情報に含まれる全ての物品識別子情報から得られる累積の検品結果情報を生成することができる。

また、作業者は、音声によっても作業者側の操作情報の入力を端末６０に対して行うことができる。端末６０は、入力された操作情報に基づいた各種処理を実行する。なお、入力装置は、キーボードやマウス等により構成されても良い。

読取部６４は、撮影部５０から受信した画像情報に対して画像解析処理を行う。読取部６４による物品識別子情報の取得は、撮影部５０の撮影範囲内に検品対象品Ｗが配置されたタイミングで開始される。すなわち、読取部６４は、撮影部５０から受信した画像情報の所定量以上の変化を捉えると物品識別子情報を取得するように構成される。

読取部６４は、画像情報からコードＣ１を検出し、検出したコードＣ１を識別するための物品識別子情報を読み取る機能を有する。読取部６４は、画像情報に含まれる複数のコードＣ１を同時に検出し、複数の物品識別子情報を同時に読み取ることができる。そして、読取部６４は、読み取った物品識別子情報を処理部６５に伝達する。

処理部６５は、検品対象品Ｗの物品識別子情報と記憶部６２から読み出したピッキング品Ｗ１の物品管理情報とを照合して、検品対象品Ｗがピッキング品Ｗ１に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する機能を有する。検品結果情報を生成するにあたり、処理部６５は、読取部６４から物品識別子情報を受け付ける。処理部６５は、スキャナ部７０を用いて読み取った物品識別子情報を受け付けても良く、タッチパネルの入力ボタンを介して作業者により手入力された物品識別子情報を受け付けても良い。

物品識別子情報を取得した処理部６５は、記憶部６２に格納される物品データテーブルから検品対象品Ｗの物品識別子情報と一致する物品管理情報を検索して読み出す。そして、処理部６５は、検品対象品Ｗの物品識別子情報と、記憶部６２から読み出した物品管理情報と、を照合した結果に基づいて、検品対象品Ｗの種別を判別した検品結果情報を生成し、生成した検品結果情報を表示部６３に伝達する。

検品対象品Ｗがピッキング品Ｗ１である場合、検品対象品Ｗの物品識別子情報は、ピッキング対象品の物品管理情報と一致する。この場合、処理部６５は、当該検品対象品Ｗがピッキング品Ｗ１に該当する旨を示す情報を検品結果情報に含める。これとともに、処理部６５は、当該検品対象品Ｗをピッキング品Ｗ１として計数（検数）し、計数した合計数に対応する検数情報を検品結果情報に含める。

また、検品対象品Ｗが検品不合格品Ｗ２である場合、検品対象品Ｗの物品識別子情報は、ピッキング品Ｗ１の物品管理情報とは一致せず、検品不合格品Ｗ２の物品管理情報と一致する。この場合、処理部６５は、当該検品対象品Ｗが検品不合格品Ｗ２に該当する旨を示す情報を検品結果情報に含める。

また、検品対象品Ｗに付与されたコードＣ１が変形、欠損する等して、画像情報からコードＣ１の正常な読み取りができない場合、処理部６５は、当該検品対象品Ｗが解読不能品Ｗ３に該当する旨を示す情報を検品結果情報に含める。解読不能品Ｗ３については、例えば、物品管理情報を検索した結果、検品対象品Ｗの物品識別子情報がピッキング品Ｗ１の物品管理情報と検品不合格品Ｗ２の物品管理情報とのいずれとも一致しない場合において、当該検品対象品Ｗがピッキング品Ｗ１にも検品不合格品Ｗ２にも該当しない解読不能品Ｗ３であることを処理部６５に認識させれば良い。例えば、コードＣ１の少なくとも一部が変形、欠損する等して物品識別子情報が認識出来ない場合も解読不能品Ｗ３として認識される。

このように生成される検品結果情報は、検品対象品Ｗをピッキング品Ｗ１として計数することにより得られる検数情報と、取得した物品識別子情報の総数を示す総数情報と、検品対象品Ｗの種別を示す各種マーカーと、を含む。検数情報としては、ピッキング品Ｗ１として計数した合計数が表示部６３に表示される。総数情報は、検品対象品Ｗの種別によらず、読取部６４により読み取られた物品識別子情報の総数を示す情報である。マーカーの表示方法としては、画像情報のうち、特定された検品対象品Ｗに関連する箇所であって、例えば、各コードＣ１と重なる位置に各種マーカーをそれぞれ重畳して表示部６３に表示する方法が挙げられる。これにより、作業者は、マーカーが表示された位置に存在する検品対象品Ｗの種別を容易に把握することができる。

マーカーの形態としては、特定された検品対象品Ｗの種別に応じて、マーカーの形状や色彩を変更することが考えられる。マーカーの形態は、マーカーによって作業者が視覚的に検品対象品Ｗの種別を判断できる形態とすることが好ましい。マーカーの形態の他の例としては、後述する検品状態に応じて、ピッキング品Ｗ１のマーカーの色彩を切り替えるようにしても良い。マーカーは、文字や矢印等の記号であっても良い。

本実施形態では、特定された検品対象品Ｗの種別に応じてマーカーの形状や色彩を変更する一例として、ピッキング品Ｗ１に対応する第１のマーカーＭ１を○印の灰色とし、検品不合格品Ｗ２に対応する第２のマーカーＭ２を○印の赤色とし、解読不能品Ｗ３に対応する第３のマーカーＭ３を×印の赤色とする。さらに、第１のマーカーＭ１は、後述する検品状態に応じて色彩を切り替えることが好ましい。本実施形態において、第１のマーカーＭ１は、検品状態が未完了の場合は灰色であり、検品状態が完了の場合は緑色に切り替わる。

このようなマーカーは、第１のマーカーＭ１、第２のマーカーＭ２、及び第３のマーカーＭ３のうち１種類、又はこれらを組み合わせて表示するように構成することができる。例えば、１種類のマーカーを用いる場合は、第１のマーカーＭ１が表示されることが好ましい。

検品結果情報には、検数情報、総数情報、及びマーカーの他に、例えば、文字によるメッセージ、数量等が表示される枠内の色彩の変更、音声出力等、種々の情報を含めることができ、これにより、作業者に対して検品結果を通知することができる。検品結果情報は、画像情報に重畳して表示しても良く、画像情報の該当する部分を直接加工して画像情報に重畳させずに表示しても良く、これらを組み合わせて表示しても良い。

そして、処理部６５は、ピッキング品Ｗ１以外の検品対象品Ｗがなく、且つ検数情報と指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定し、検品状態を未完了から完了にする処理を行う。この時、処理部６５が取得した１以上の物品識別子情報は全てピッキング品Ｗ１の物品識別子情報と一致するものである。

ピッキング品Ｗ１以外の検品対象品Ｗがないということは、処理部６５が取得した物品識別子情報の中に、検品不合格品Ｗ２の物品管理情報と一致する物品識別子情報がないとともに、解読不能な物品識別子がないということである。すなわち、検品台３０上には、ピッキング品Ｗ１のみが載置されており、検品不合格品Ｗ２及び解読不能品Ｗ３は載置されていないことを意味する。

また、処理部６５は、検品状態を完了とした後、処理部６５が認識する検数情報が指示数情報を上回る（検数が指示数よりも多くなった）という条件と、処理部６５が検品不合格品Ｗ２を認識するという条件と、の少なくとも一方の条件を満たす場合に、ピッキングが未完了であると判定しなおし、検品状態を完了から未完了に戻す処理を行う。このようなＯＲ演算は、検品状態を完了とした後からピッキング品Ｗ１が収納部１０に収納されるまでの間に行われる。

例えば、検品状態を完了とした後には、収納部１０へのピッキング品Ｗ１の収納が行われるため、ピッキング品Ｗ１は作業者によって検品台３０から下ろされる。このように、ピッキング品Ｗ１が検品台３０から下ろされることに伴って、処理部６５では、減少した物品識別子情報の数量を総数から減じて総数情報を更新する。したがって、処理部６５は、更新した総数情報が更新前の総数情報よりも減少することに対しては、検品状態の完了を維持する一方、更新した総数情報が更新前の総数情報よりも増加することに対しては、検品状態を未完了に戻す処理を行う。

次に、図５を参照して、本実施形態にかかるピッキングシステムにおける処理フローについて説明する。図５は、実施の形態１にかかるピッキングシステムにおける処理の一例を示すフローチャートである。図５に示すフローチャートでは、１サイクル分のピッキング指示情報に対して行われるピッキングシステムの処理フローを説明する

図５に示すように、ピッキングシステムにおける処理が開始されると、端末６０は、管理装置９０で作成された１サイクル分のピッキング指示情報を管理装置９０から受信する（ステップＳ１０）。ピッキング指示情報を受信した端末６０は、ピッキング指示情報を記憶部６２に記憶する。そして、読取部６４における処理（ステップＳ１００）と、処理部６５における処理（ステップＳ２００）と、を１サイクルが完了するまでそれぞれ繰り返す。これらの処理は、並列に実行することができる。

そこで、まず、図６を参照して、読取部６４における処理フローについて詳細を説明する。図６は、図５のフローチャートのステップＳ１００の詳細を示すフローチャートである。図６に示すように、ステップＳ１０に続く読取部６４における処理は、まず、撮影部５０において生成された画像情報を撮影部５０から受信する（ステップＳ１０１）。読取部６４は、画像情報から１以上の検品対象品ＷのコードＣ１を検出し、１以上の物品識別子情報を読み取る（ステップＳ１０２）。次いで、読み取った物品識別子情報を処理部６５に逐次伝達することにより、物品識別子情報を更新する（ステップＳ１０３）。

そして、処理部６５において１サイクルが完了したと判断された場合（ステップＳ１０４；ＹＥＳ）、読取部６４における処理を終了する。一方、処理部６５において１サイクルが完了したと判断されない場合（ステップＳ１０４；ＮＯ）、ステップＳ１０１に戻り、読取部６４における一連の処理を繰り返す。

続いて、図７を参照して、処理部６５における処理フローについて詳細を説明する。図７は、図５のフローチャートのステップＳ２００の詳細を示すフローチャートである。図７に示すように、ステップＳ１０に続く処理部６５における処理は、まず、次に行うオーダーのピッキング指示情報を表示部６３に表示させる（ステップＳ２０１）。この時、処理部６５は、検品状態を未完了とする処理を行う（ステップＳ２０２）。

次いで、読取部６４において読み取られた１以上の物品識別情報を読取部６４から取得する（ステップＳ２０３）。そして、取得した物品識別子情報と、記憶部６２から読み出した物品管理情報とを照合した結果に基づいて生成した検品結果情報を画像情報とともに表示部６３に表示させる（ステップＳ２０４）。

検品結果情報を生成するにあっては、ステップＳ２０４に続いて検品状態に応じた処理が進行する。まず、検品状態が未完了である場合（ステップＳ２１０；未完了）、ステップＳ２２０に進む。ステップＳ２２０では、ＡＮＤ演算が行われる。ステップＳ２２０では、取得した全ての物品識別子情報がピッキング品Ｗ１の物品管理情報と一致するものであって、ピッキング品Ｗ１以外の検品対象品Ｗがないという条件と、検数情報と指示数情報とが一致するという条件と、をともに満たすか否かを判断する。

ステップＳ２２０において、ピッキング品Ｗ１以外の検品対象品Ｗがなく、且つ検数と指示数とが一致する（ステップＳ２２０；ＹＥＳ）場合、ステップＳ２１１へ進み、検品状態を完了とする処理を行う。その後、ステップＳ２４０へ進む。ステップＳ２２０において、ピッキング品Ｗ１以外の検品対象品Ｗがあるという条件と、検数と指示数とが一致しないという条件と、の少なくとも一方の条件を満たす（ステップＳ２２０；ＮＯ）場合、ステップＳ２４０へ進む。

一方、検品状態が完了である場合（ステップＳ２１０；完了）、ステップＳ２３０に進む。ステップＳ２３０では、ＯＲ演算が行われる。ステップＳ２３０では、取得した物品識別子情報の中に検品不合格品Ｗ２があるという条件と、検数（検数情報）が指示数（指示数情報）を上回っているという条件と、の少なくとも一方の条件を満たすか否かを判断する。

ステップＳ２３０において、検品不合格品Ｗ２があるという条件と、検数情報が指示数情報を上回っているという条件と、の少なくとも一方の条件を満たす（ステップＳ２３０；ＹＥＳ）場合、ステップＳ２３１へ進み、検品状態を未完了に戻す処理を行う。その後、ステップＳ２４０へ進む。ステップＳ２３０において、検品不合格品Ｗ２がなく、且つ検数情報が指示数情報を上回っていない（ステップＳ２３０；ＮＯ）場合、検品状態の完了を維持してステップＳ２４０へ進む。

続いて、ステップＳ２４０ではＡＮＤ演算が行われ、検品状態が完了、且つピッキング品Ｗ１を収納し終えたか否かを判断する。なお、処理部６５は、収納部１０の開閉の検知、又は総数情報がゼロになったことによりピッキング品Ｗ１の収納が完了したと判断することができる。ステップＳ２４０において、検品状態が完了、且つピッキング品Ｗ１の収納が完了した（ステップＳ２４０；ＹＥＳ）場合、ステップＳ２４１へ進む。ステップＳ２４０において、検品状態が未完了であるという条件と、ピッキング品Ｗ１の収納が未完了であるという条件と、の少なくとも一方を満たす（ステップＳ２４０；ＮＯ）場合、ステップＳ２０３に戻り、検品状態が完了、且つピッキング品Ｗ１の収納が完了するまで、ステップＳ２０３以降の処理を繰り返す。

ステップ２４１では、１サイクル中のオーダーの残数量がゼロであるか否かを判断する。オーダーの残数量について、処理部６５は、オーダー残数量情報により判断することができる。ステップＳ２４１において、１サイクル中のオーダーの残数量（オーダー残数量情報）がゼロである（ステップＳ２４１；ＹＥＳ）場合、ステップＳ２４２へ進み、サイクルが完了したと判定して、処理部６５における処理を終了する。ステップＳ２４１において、１サイクル中のオーダーの残数量（オーダー残数量情報）が１以上である（ステップＳ２４１；ＮＯ）場合、次のオーダーに移行するため、ステップＳ２０１に戻り、処理部６５における一連の処理を繰り返す。

上記のフローにしたがって、本実施形態にかかるピッキングシステムにおける処理が行われる。

次に、図８を参照して、本実施形態にかかるピッキングシステムを用いたピッキング作業のフローを説明する。図８は、１オーダーのピッキング作業の流れを示すシーケンス図である。ピッキング作業の流れを説明するにあたっては、図９～１７を併せて参照しつつ、表示部６３の画面例を挙げて説明する。

図９～１７に示す表示部６３の画面例では、左側に画像情報及びメッセージが表示される画像領域が配置され、右側にピッキング作業指示情報に含まれるオーダー情報、ロケーション情報、ピッキング品情報、指示数情報、及び収納先情報が表示される指示情報領域が配置される。さらに、指示情報領域には、指示数情報と並んで検数情報が表示される。

また、図９～１７は、１サイクル中のオーダーの総数量３０のうち１０番目のオーダーに対応するピッキング作業を行う場合の画面例を示している。このオーダーでは、「ＸＸ－ＸＸ－ＸＸ」のロケーションから「ＸＸＸＸＸ－ＸＸＸＸＸ」の品番を有する物品を「３」個取り出して、収納先となる収納部「Ａ」（１０ａ）に収納するピッキング作業を指示している。

図８に示すように、ピッキング指示情報が入力された端末６０は、表示部６３にピッキング指示情報を表示する（ステップＳ３０１）。作業者は、表示部６３に表示されたピッキング指示情報にしたがって、ピッキング作業を行う。

ここで、図９は、ピッキング作業開始時の表示部の画面例を示す図である。図９に示すように、１オーダーのピッキング作業を開始する際には、「指示ロケに行き、コードを読ませてください」という作業者へのメッセージとともに、オーダー情報（例えば、オーダー「１０／３０」）、ロケーション情報（例えば、ロケーション「ＸＸ－ＸＸ－ＸＸ」）、ピッキング品情報（例えば、品番「ＸＸＸＸＸ－ＸＸＸＸＸ」）、指示数情報（例えば、指示数「３」）、検数情報（例えば、検数「０」）、収納先情報（例えば、収納先「Ａ」）が画面Ｇに表示される。収納先情報は、例えば、収納先「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」、「Ｄ」のうち、「Ａ」が表示される枠内に色彩が付与された情報である。

続いて、図８に示すように、作業者は、表示部６３に表示されたロケーション情報、ピッキング品情報、及び指示数情報を確認し、ピッキング台車１を押して倉庫内の指示されたロケーションに移動する。そして、作業者は、指示されたロケーションの棚から物品を１個ずつ、又は複数個取り出し、取り出した物品を検品台３０上に逐次載置する（ステップＳ３０２）。検品台３０上に載置された物品は、検品対象品Ｗである。

続いて、検品台３０上の全ての検品対象品Ｗの各コードＣ１が撮影部５０の撮影範囲内となるように、作業者は必要に応じて、表示部６３に表示される検品対象品ＷのコードＣ１の位置を目視確認しながら撮影部５０の位置調整を行う。撮影部５０は、検品台３０上の検品対象品Ｗを撮影してコードＣ１を含む画像情報を生成する（ステップＳ３０３）。そして、撮影部５０は、生成した画像情報を読取部６４に逐次送信する（ステップＳ３０４）。

読取部６４は、撮影部５０から画像情報を受信する度に、画像情報から検品対象品ＷのコードＣ１を検出して物品識別子情報を読み取り、読み取った物品識別子情報を処理部６５に逐次伝達する（ステップＳ３０５）。

処理部６５は、読取部６４から物品識別子情報を取得する度に、取得した物品識別子情報と、記憶部６２から読み出した物品管理情報と、に基づいて、検品対象品Ｗがピッキング品Ｗ１であるか否かを照合する検品を行い、ピッキング品Ｗ１であると判別した検品対象品Ｗを計数する検数を行う（ステップＳ３０６）。

ここで、例えば、作業中のオーダーが分割スキャンを必要とする場合、複数の検品対象品Ｗをいくつかのグループに分けて、ステップＳ３０３～Ｓ３０６のフローを繰り返すことによりピッキング作業を行う。

具体的な作業としては、先のグループについて、処理部６５における検数・検品（ステップＳ３０６）を終えたら、検数・検品の処理を継続させるために、作業者は「続きあり」ボタンを押す。そして、作業者は、検品台３０から先のグループの検品対象品Ｗを下ろした後、次のグループの検品対象品Ｗを検品台３０上に載置する。これに伴い再びステップＳ３０３～Ｓ３０６のフローが進行する。これを繰り返すことにより、複数の画像情報に亘って複数の検品対象品Ｗの全てのコードＣ１を含めることができる。

処理部６５は、複数の画像情報から読み取られた全ての物品識別子情報に対して検数・検品を行った結果を累積した検品結果情報を生成する。このような分割スキャンを適用したピッキング作業の場合、累積した検数情報と指示数情報とが一致すると、処理部６５は、検品状態を完了とする処理を行う。

また、「続きあり」ボタンがタッチされた後、検品台３０から先のグループの検品対象品Ｗを下ろす作業中には、「続きあり」ボタンが無効化される。「続きあり」ボタンが無効化されると、処理部６５における検数・検品の処理が停止される。「続きあり」ボタンの無効化は、ピッキング品Ｗ１の収納が完了するまで（収納部１０が開閉されるまで、あるいは総数情報がゼロになるまで）継続される。ピッキング品Ｗ１の収納が完了すると、「続きあり」ボタンが有効化され、これに伴い、処理部６５における検数・検品の処理が自動的に再開される。このように、一時的に「続きあり」ボタンが無効化されることにより、「続きあり」ボタンを必要以上にタッチしてしまうことにより生じ得る計数ミスを抑制することができる。

ステップＳ３０６に続いて、処理部６５が生成した検品結果情報は表示部６３に逐次伝達される（ステップＳ３０７）。表示部６３は、画像情報とともに検品結果情報を表示することにより、作業者に対して検品対象品Ｗについての検品結果を通知する（ステップＳ３０８）。

ここで、図１０は、ピッキング作業時の表示部の画面例を示す図である。図１０は、指示数３に対し、ピッキング品Ｗ１に該当する２個の検品対象品Ｗを検品台３０上に載置した時の画面Ｇを示している。図１０に示すように、撮影部５０の撮影範囲内に検品対象品Ｗが配置されると、画像情報とともに「コードを読ませてください」というメッセージが画面Ｇに表示される。そして、処理部６５により画像情報に含まれる２個の検品対象品Ｗが共にピッキング品Ｗ１であると判別されると、画面Ｇには検数情報として検数「２」が表示されるとともに、コードＣ１と重なる位置にそれぞれ灰色の第１のマーカーＭ１が重畳して表示される。

なお、図１０に示す画面例では、検品状態が未完了のタイミングで作業者が収納部１０にピッキング品Ｗ１を収納することを防ぐために、収納先情報として「Ａ」が表示される枠内に色彩が付与されていない。ただし、必要に応じて、検品状態が未完了である場合も、このような色彩の変更を伴った収納先情報を表示することは可能である。

上記のステップＳ３０３～Ｓ３０８のフローは、処理部６５によりピッキングが完了したと判定されて検品状態が完了となるまで繰り返し行われる。

続いて、図８に示すように、処理部６５が検品状態を完了とする処理を行うと、表示部６３は検品状態の完了を示す旨の検品結果情報を表示するとともに音声通知を行う。これにより、作業者に対して検品状態の完了を通知する。また、表示部６３は、ピッキング品Ｗ１の収納先を示す収納先情報を表示するとともに音声出力を行うことにより、作業者に対してピッキング品Ｗ１の収納先を指定する（ステップＳ３０９）。

さらに、ステップＳ３０９では、検品状態を完了とする処理を行った時点の検品結果情報をピッキング指示情報及び画像情報と関連付けて検品完了画像として記憶部６２に記憶する。一方、検品状態を完了から未完了に戻す処理が行われた場合は、当該処理が行われる直前の検品完了画像を記憶部６２から削除する。分割スキャンを行った場合は、分割スキャンの対象となる検品対象品ＷのコードＣ１の全数が含まれる全ての画像が検品完了画像として記憶部６２に記憶される。分割スキャンにおいて、検品状態を完了から未完了に戻す処理が行われた場合に削除される画像は、検数・検品の処理開始時点に遡って、検数・検品の処理開始以降の検品完了画像が削除される。

このように、記憶部６２に蓄積された検品完了画像は、定期的に管理装置９０に送信されて、管理装置９０の記憶部に格納される。又は、記憶部６２に記憶した検品完了画像を管理装置９０に随時送信するようにしてもよい。検品完了画像の具体例としては、図１１に示す画面Ｇが挙げられる。

図１１は、ピッキング品の収納先を指示する表示部の画面例を示す図である。図１１は、指示数３に対し、ピッキング品Ｗ１に該当する３個の検品対象品Ｗを検品台３０上に載置した時の画面Ｇを示している。図１１に示すように、処理部６５により画像情報に含まれる３個の検品対象品Ｗが全てピッキング品Ｗ１であると判別されると、画面Ｇには検数情報として検数「３」が表示されるとともに、コードＣ１と重なる位置にそれぞれ灰色から緑色に切り替えられた第１のマーカーＭ１が重畳して表示される。また、「指定した収納部を開いてください」というメッセージが画面Ｇに表示され、収納先「Ａ」が表示される枠内に色彩が付与される。

さらに、図１２は、検品対象品のコードと一緒に別のコードを読み取らせる時の表示部の画面例を示す図である。図１２は、ステップＳ３０９において、検品状態が完了とされた後に、ピッキング品Ｗ１に該当する３個の検品対象品Ｗとともに、当該検品対象品ＷのコードＣ１とは別のコードＣ２が印字されたラベルを撮影部５０によって撮影している時の画面Ｇを示している。

コードＣ２が印字されたラベルは、例えば、今回行われたピッキング作業に関する情報（例えば、ピッキング指示情報に含まれる情報）を示すための出庫ラベルである。コードＣ１とコードＣ２とを同時に読み取る場合も、物品に付与されたコードＣ１を読み取る場合と同様のフローにより、コードＣ１、Ｃ２の読み取りを行うことができる。

具体的には、撮影部５０によりコードＣ１、Ｃ２を撮影して生成された画像情報から読取部６４においてコードＣ１、Ｃ２の情報を同時に読み取る。そして、コードＣ２については、処理部６５において、コードＣ２から読み取った情報を用いて、当該出庫ラベルが今回行われたピッキング作業に対応する正しい出庫ラベルであるか否かを判別することができる。この場合、処理部６５は、記憶部６２から必要な情報を読み出し、コードＣ２の情報と照合することにより、出庫ラベルの正否を判別する。

処理部６５において、出庫ラベルが正しい出庫ラベルであると判別された場合、例えば、画像情報のうちコードＣ２と重なる位置に緑色の第１のマーカーＭ１が重畳して表示部６３に表示される。一方、処理部６５において、出庫ラベルが誤った出庫ラベルであると判別された場合、「出庫ラベルが違います」等のメッセージが画面Ｇに表示されることにより、作業者へエラーの通知を行う。

ステップＳ３０９に続いて、図８に示すように、作業者は、表示部６３に表示された収納先情報にしたがって、指定された収納部１０を開いて検品台３０上のピッキング品Ｗ１を指定された収納部１０に投入する。そして、検品台３０上の全てのピッキング品Ｗ１を収納部１０に投入したら、作業者は収納部１０を閉じて元の状態に戻す。これにより、収納部１０内にピッキング品Ｗ１を収納する（ステップＳ３１０）。

ステップＳ３１０では、ピッキング品Ｗ１の収納に伴って、収納部１０ａが開状態から再度閉状態となったことを検知した検知部は、その検知結果を端末６０に送信する。収納部１０ａが再度閉状態となるまでの間、撮影部５０において生成された画像情報から読取部６４を介し、処理部６５において検品結果情報の更新が継続される。この間、処理部６５は検品結果情報を監視し、図７で説明したフローにしたがって、検品状態を完了から未完了に戻す処理を行う。

ここで、図１３は、ピッキング完了時の表示部の画面例を示す図である。図１３に示すように、収納部１０ａの扉が閉じられると、検知部の検知結果に基づいて、「ピッキング完了」というメッセージが画面Ｇに表示される。その後、次のオーダーに移行される。オーダーの指示内容と一致する正常なピッキング作業が行われた場合は、以上のように、１オーダーのピッキング作業が行われる。

これに対し、図８に示すフローの中で、オーダーの指示内容と一致しない異常なピッキング作業が行われた場合について説明する。

まず、図１４は、ピッキング品が過剰にある時の表示部の画面例を示す図である。図１４は、指示数３に対し、ピッキング品Ｗ１に該当する４個の検品対象品Ｗを検品台３０上に載置した時の画面Ｇを示している。図１４に示すように、処理部６５により画像情報に含まれる４個の検品対象品Ｗが全てピッキング品Ｗ１であると判別されると、コードＣ１と重なる位置にそれぞれ灰色の第１のマーカーＭ１が重畳して表示される。また、検数情報として検数「４」が表示され、検数「４」が表示される枠内に色彩が付与される。これらとともに、「物品を確認してください」、「指示数より多いです」というメッセージが画面Ｇに表示され、異常を通知する警告音が発せられる。

例えば、上記のステップＳ３０９において、処理部６５が検品状態を完了とした後に、余分なピッキング品Ｗ１が検品台３０上に１個追加されたのであれば、検品状態の完了はキャンセルされて未完了に戻る。その後、作業者により４個のうち１個のピッキング品Ｗ１が検品台３０から下ろされると、指示数と検数とが一致するため、再び検品状態が完了となる。

続いて、図１５は、検品不合格品がある時の表示部の画面例を示す図である。図１５は、指示数３に対し、ピッキング品Ｗ１に該当する２個の検品対象品Ｗと、検品不合格品Ｗ２に該当する１個の検品対象品Ｗと、を検品台３０上に載置した時の画面Ｇを示している。図１５に示すように、処理部６５により画像情報に含まれる３個の検品対象品Ｗの種別が判別されると、ピッキング品Ｗ１に該当する２個の検品対象品ＷのコードＣ１と重なる位置にそれぞれ灰色の第１のマーカーＭ１が重畳して表示される。また、検品不合格品Ｗ２に該当する１個の検品対象品ＷのコードＣ１と重なる位置に赤色の第２のマーカーＭ２が重畳して配置される。

この場合、検数情報として検数「２」が表示され、検数「２」が表示される枠内に色彩が付与される。これらとともに、「検品不合格品があります」、「ロケーションＺＺ－ＺＺ－ＺＺ」、「品番ＺＺＺＺＺ－ＺＺＺＺＺ」というメッセージが画面Ｇに表示され、異常を通知する警告音が発せられる。「ロケーションＺＺ－ＺＺ－ＺＺ」、「品番ＺＺＺＺＺ－ＺＺＺＺＺ」というメッセージは、検品不合格品Ｗ２に関する情報である。

続いて、図１６は、検品不合格品がある時の表示部の他の画面例を示す図である。図１６は、指示数３に対し、ピッキング品Ｗ１に該当する３個の検品対象品Ｗと、検品不合格品Ｗ２に該当する１個の検品対象品Ｗと、を検品台３０上に載置した時の画面Ｇを示している。図１６に示すように、処理部６５により画像情報に含まれる４個の検品対象品Ｗの種別が判別されると、ピッキング品Ｗ１に該当する３個の検品対象品ＷのコードＣ１と重なる位置にそれぞれ灰色の第１のマーカーＭ１が重畳して表示される。また、検品不合格品Ｗ２に該当する１個の検品対象品ＷのコードＣ１と重なる位置に赤色の第２のマーカーＭ２が重畳して配置される。

この場合、検数情報として検数「３」が表示されるが、検数「３」が表示される枠内には色彩が付与されるため、作業者は作業ミスがあったことを把握することができる。これらとともに、「検品不合格品があります」、「ロケーションＺＺ－ＺＺ－ＺＺ」、「品番ＺＺＺＺＺ－ＺＺＺＺＺ」というメッセージが画面Ｇに表示され、異常を通知する警告音が発せられる。

続いて、図１７は、解読不能品がある時の表示部の画面例を示す図である。図１７は、指示数３に対し、ピッキング品Ｗ１に該当する２個の検品対象品Ｗと、解読不能品Ｗ３に該当する１個の検品対象品Ｗと、を検品台３０上に載置した時の画面Ｇを示している。図１７に示すように、処理部６５により画像情報に含まれる３個の検品対象品Ｗの種別が判別されると、ピッキング品Ｗ１に該当する２個の検品対象品ＷのコードＣ１と重なる位置にそれぞれ灰色の第１のマーカーＭ１が重畳して表示される。また、解読不能品Ｗ３に該当する１個の検品対象品ＷのコードＣ１と重なる位置に赤色の第３のマーカーＭ３が重畳して配置される。

この場合、検数情報として検数「２」が表示され、検数「２」が表示される枠内には色彩が付与される。これとともに「コードを読ませてください」というメッセージが画面Ｇに表示される。

これにより、解読不能品Ｗ３があることを把握した作業者は、例えば、コードＣ１の変形等を修正して、撮影部５０による撮影を継続する。又は、作業者は、スキャナ部７０を用いて解読不能品Ｗ３のコードＣ１を読み取る作業を行う。

以上説明したように、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムを用いたピッキング作業において、作業者は、指示された物品を指示された数量だけ検品台３０上に載置する簡単な動作により、物品の検数・検品を自動的に実施することができる。物品の検数・検品が自動的に行われることにより、スキャンの漏れや多重スキャン等によって生じ得る計数ミスを抑制することができる。そして、作業者は、検品結果を画面Ｇで容易に確認することができるため、速やかに次の動作に移ることができる。

例えば、特許文献１のように、スキャナを用いて個々の物品の物品情報を読み取る方法では、作業者は検品台上に物品を載置した後、スキャナを手に取り、物品情報を１つ１つスキャンし、スキャナを元の位置に戻すという一連の作業を行う必要がある。このような作業は、特に大量の物品をスキャンする必要がある場合には、作業者の負担が大きく、スキャンの漏れや多重スキャン等による計数ミスが生じ得るという問題がある。

上記の問題に対し、カメラ等を用いて画像から物品情報を取得することが考えられるが、物品を置き終えたタイミングを認識することが難しいため、物品を置き終えたら作業者が撮影ボタンを押す、という方法がとられる場合がある。しかし、都度撮影ボタンを押すのは手間であり、作業時間が余分にかかる。これに対し、本実施形態によれば、物品を置くだけで適切に検品が完了するため、撮影ボタンを押す必要がなくなると同時に、過剰品や検品不合格品を含むような作業ミスを最小限にできる。

本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムを用いれば、複数の物品情報を画像情報から同時に読み取ることができるため、大量の物品をピッキングするピッキング作業においても、作業者への負担を軽減することができる。したがって、ピッキング作業を効率的に行うことができる。

また、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムでは、処理部６５が検品状態を完了とした場合に、作業者に対してピッキング品Ｗ１の収納先を通知する。これにより、作業者は、仕分けのタイミングで収納先を確認することができるため、作業者による仕分けミスを低減することができる。

また、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムは、処理部６５が検品状態を完了とした後に、余分な物品が検品台３０上に載置されたことを認識すると、検品状態を未完了に戻すことにより、作業者に対して作業ミスを通知することができる。一方、処理部６５が検品状態を完了とした後に、検品台３０上の物品が減少する場合には、検品状態の完了を維持する。このような構成によれば、スキャン漏れや、検品不合格品Ｗ２が混入すること等を抑制することができる。

また、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムにおいて、検品結果情報には、検品対象品Ｗの種別を示すマーカーが含まれる。マーカーは対応する検品対象品Ｗの近傍に配置されて表示部６３に表示される。これにより、作業者は、検品対象品Ｗの種別、位置、検品状態等を容易に把握することができる。

また、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムは、処理部６５が検品状態を完了とした時点の検品結果情報をピッキング指示情報及び画像情報と関連付けて検品完了画像として記憶部６２に記憶する。このような構成によれば、過去に行った全てのピッキング作業について、記憶された検品完了画像の中から所望の画像を抽出して、過去の作業内容を確認することができる。検品完了画像には、ピッキング指示情報や検数情報だけでなく、物品の外観や位置等を示す画像情報が含まれているため、より多くの情報に基づいて作業内容に関する検証を行うことができる。なお、所望の画像は、サイクル番号、オーダー番号、撮影日時等の種々のデータを用いて検索することができる。

また、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムでは、読み取りエラー等により画像情報から物品識別子情報が得られない場合には、スキャナ部７０を用いて検品対象品Ｗの物品識別子情報を得ることができる。このような構成によれば、ピッキング作業をより効率的に行うことができる。

また、本実施形態にかかるピッキング台車１、ピッキングシステム、及びピッキングプログラムに適用される撮影部５０は、１以上の自由度を有して移動可能に設けられる。これにより、読み取りを行うコードＣ１の向きに応じて撮影部５０の撮影方向及び撮影位置を変更できるため、ピッキング作業をより効率的に行うことができる。

また、ピッキング台車１の底部は、下面に車輪４２が設けられた台座部４３で構成される。これにより、ピッキング台車１は、物品の運搬を行うことができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、上記実施の形態にかかるピッキングシステムの機能ブロックの一部は、管理装置９０を用いて実現されても良い。図１８は、ピッキングシステムの他の構成を示す機能ブロック図である。図１８に示す構成例では、管理装置９０に記憶部６２、読取部６４、及び処理部６５を備えている。記憶部６２、読取部６４、及び処理部６５は、ネットワークを介して通信部６１と接続され、表示部６３と通信可能である。

また、上記実施の形態で説明した「続きあり」ボタンの機能を利用して、例えば、棚卸作業のように、物品の在庫数を集計するだけの作業に適用することができる。この場合、ピッキング指示情報において指示数量を設定せず、在庫数を確認したい物品の全数の計数が完了するまで、検数・検品の処理を継続的に実施する。さらに、検数・検品の処理を終えるための完了ボタンをタッチすることにより、集計を行うように構成すればよい。

また、上記実施の形態にかかるピッキング台車１及びピッキングシステムにおいて実行されるプログラムは、コンピュータに読み込まれた場合に、実施形態で説明された１又はそれ以上の機能をコンピュータに行わせるための命令群（又はソフトウェアコード）を含む。プログラムは、非一時的なコンピュータ可読媒体又は実体のある記憶媒体に格納されてもよい。限定ではなく例として、コンピュータ可読媒体又は実体のある記憶媒体は、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ、Ｓｏｌｉｄ－Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ（ＳＳＤ）又はその他のメモリ技術、ＣＤ－ＲＯＭ、Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ（ＤＶＤ）、Ｂｌｕ－ｒａｙ（登録商標）ディスク又はその他の光ディスクストレージ、磁気カセット、磁気テープ、磁気ディスクストレージ又はその他の磁気ストレージデバイスを含む。プログラムは、一時的なコンピュータ可読媒体又は通信媒体上で送信されてもよい。限定ではなく例として、一時的なコンピュータ可読媒体又は通信媒体は、電気的、光学的、音響的、またはその他の形式の伝搬信号を含む。

１ ピッキング台車
１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ 収納部
２０ 天面部
２１、２２ 収納棚部
３０ 検品台
４０ ハンドル
４１ 底部フレーム
４２ 車輪
４３ 台座部
４４ 支持フレーム
５０ 撮影部
５１ 撮影可動部
５２ 固定部材
５３ ヒンジ
５４ アーム
６０ 端末
６１ 通信部
６２ 記憶部
６３ 表示部
６４ 読取部
６５ 処理部
７０ スキャナ部
７１ ホルダ
８０ 電源部
９０ 管理装置
Ｇ 画面
Ｃ１、Ｃ２ コード
Ｍ１ 第１のマーカー
Ｍ２ 第２のマーカー
Ｍ３ 第３のマーカー
Ｗ 検品対象品
Ｗ１ ピッキング品
Ｗ２ 検品不合格品
Ｗ３ 解読不能品

Claims (14)

1. ピッキング品を収納するための収納部が載置される収納棚部と、
   少なくとも１つの検品対象品が一時的に載置される検品台と、
   前記検品台上に載置された前記検品対象品を撮影して画像情報を生成する撮影部と、
   前記画像情報から前記検品対象品を特定する物品情報を読み取る読取部と、
   前記ピッキング品を特定する物品情報及びピッキングすべき前記ピッキング品の数量を示す指示数情報を含むピッキング指示情報を記憶する記憶部と、
   前記検品対象品の物品情報と前記記憶部から読み出した前記ピッキング品の物品情報とを照合して、前記検品対象品が前記ピッキング品に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する処理部と、
   前記ピッキング指示情報、前記画像情報、及び前記検品結果情報を表示する表示部と、
   を有し、
   前記検品結果情報は、前記ピッキング品の物品情報と一致する物品情報を有する前記検品対象品を前記ピッキング品として計数することにより得られる検数情報を含み、
   前記処理部は、前記ピッキング品の物品情報と一致しない物品情報を有する前記検品対象品である検品不合格品、及び正常な読み取りができない物品情報を有する前記検品対象品である解読不能品がなく、且つ前記検数情報と前記指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定し、
   ピッキングが完了したと判定した後に、前記検数情報が前記指示数情報を上回った場合に、ピッキングが未完了であると判定しなおすピッキング台車。
2. 前記処理部は、ピッキングが完了したと判定した場合に、前記ピッキング品の収納先となる前記収納部を示す収納先情報を前記表示部に表示させる請求項１に記載のピッキング台車。
3. 前記検品結果情報は、前記ピッキング品であることを示すとともに、前記画像情報の前記ピッキング品に関連する箇所に重畳されて前記表示部に表示される第１のマーカーを含む請求項１又は２に記載のピッキング台車。
4. 前記検品結果情報は、前記検品不合格品であることを示すとともに、前記画像情報の前記検品不合格品に関連する箇所に重畳されて前記表示部に表示される第２のマーカーを含む請求項１から３のいずれか１項に記載のピッキング台車。
5. 前記検品結果情報は、前記解読不能品であることを示すとともに、前記画像情報の前記解読不能品に関連する箇所に重畳されて前記表示部に表示される第３のマーカーを含む請求項１から４のいずれか１項に記載のピッキング台車。
6. 前記記憶部は、ピッキングが完了したと判定した時点の前記検品結果情報を前記ピッキング指示情報及び前記画像情報と関連付けて記憶する請求項１から５のいずれか１項に記載のピッキング台車。
7. 前記処理部は、前記検品対象品の物品情報を読み取るスキャナ部により読み取られた前記検品対象品の物品情報と前記記憶部から読み出した前記ピッキング品の物品情報とを照合して、前記検品結果情報を生成する請求項１から６のいずれか１項に記載のピッキング台車。
8. 前記撮影部は、前記撮影部に対して１以上の自由度を与える撮影可動部を介して設けられる請求項１から７のいずれか１項に記載のピッキング台車。
9. 上方に前記収納棚部と前記検品台が設けられ、下面に車輪が設けられた台座部をさらに有する請求項１から８のいずれか１項に記載のピッキング台車。
10. ピッキング品を収納するための収納部が載置される収納棚部と、
    少なくとも１つの検品対象品が一時的に載置される検品台と、
    前記検品台上に載置された前記検品対象品を撮影して画像情報を生成する撮影部と、
    前記画像情報から前記検品対象品を特定する物品情報を読み取る読取部と、
    前記ピッキング品を特定する物品情報及びピッキングすべき前記ピッキング品の数量を示す指示数情報を含むピッキング指示情報を記憶する記憶部と、
    前記検品対象品の物品情報と前記記憶部から読み出した前記ピッキング品の物品情報とを照合して前記検品対象品が前記ピッキング品に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する処理部と、
    前記ピッキング指示情報、前記画像情報、及び前記検品結果情報を表示する表示部と、
    を有し、
    前記検品結果情報は、前記ピッキング品の物品情報と一致する物品情報を有する前記検品対象品を前記ピッキング品として計数することにより得られる検数情報を含み、
    前記処理部は、前記ピッキング品の物品情報と一致しない物品情報を有する前記検品対象品である検品不合格品、及び正常な読み取りができない物品情報を有する前記検品対象品である解読不能品がなく、且つ前記検数情報と前記指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定し、
    ピッキングが完了したと判定した後に、前記検数情報が前記指示数情報を上回った場合に、ピッキングが未完了であると判定しなおすピッキングシステム。
11. 前記ピッキング指示情報を生成し、ピッキング作業を管理する管理装置と、ネットワークを介して接続される通信部を有する請求項１０に記載のピッキングシステム。
12. 前記読取部及び前記処理部は、ネットワークを介して前記表示部と接続される請求項１０に記載のピッキングシステム。
13. ピッキング品を特定する物品情報及びピッキングすべき前記ピッキング品の数量を示す指示数情報を含むピッキング指示情報を記憶部に記憶する記憶ステップと、
    前記ピッキング指示情報を表示部に表示する指示ステップと、
    検品台上に載置された少なくとも１つの検品対象品を撮影する撮影部により画像情報を生成する撮影ステップと、
    前記画像情報から前記検品対象品を特定する物品情報を読み取る読取ステップと、
    前記検品対象品の物品情報と前記記憶部から読み出した前記ピッキング品の物品情報とを照合して、前記検品対象品が前記ピッキング品に該当するか否かを示す検品結果情報を生成する検品処理ステップと、
    前記画像情報とともに前記検品結果情報を表示部に表示する表示ステップと、
    を有し、
    前記検品結果情報は、前記ピッキング品の物品情報と一致する物品情報を有する前記検品対象品を前記ピッキング品として計数することにより得られる検数情報を含み、
    前記検品処理ステップでは、前記ピッキング品の物品情報と一致しない物品情報を有する前記検品対象品である検品不合格品、及び正常な読み取りができない物品情報を有する前記検品対象品である解読不能品がなく、且つ前記検数情報と前記指示数情報とが一致する場合に、ピッキングが完了したと判定し、
    ピッキングが完了したと判定した後に、前記検数情報が前記指示数情報を上回った場合に、ピッキングが未完了であると判定しなおす処理をコンピュータに実行させるピッキングプログラム。
14. 前記読取ステップ及び前記検品処理ステップは、ネットワークを介して接続される前記表示部と通信するステップを含む請求項１３に記載のピッキングプログラム。

Images