JP7556183B1 - 工具管理装置、工具管理システム、工具ユニットの情報を管理する管理方法、および工具ユニットの情報を管理する管理プログラム - Google Patents

Abstract

複数の工具ユニットの情報を管理するための管理装置（１００）は、加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するための使用工具特定部（５４）と、使用する予定の工具ユニットの内で、加工システムで不足している工具ユニットを特定するための不足工具特定部（５６）と、複数の工具ユニットに関する工具データベース（１３０）とを備える。工具データベース（１３０）は、複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報とを規定している。管理装置（１００）は、工具データベース（１３０）に基づいて、不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するための同類工具特定部（５８）と、同分類の工具ユニットの所在情報を出力するための出力部（６２）とを備える。

Description

本開示は、工具管理装置、工具管理システム、工具ユニットの情報を管理する管理方法、および工具ユニットの情報を管理する管理プログラムに関する。

特許文献１（国際公開第２０１５／０２９２３２号）は、オペレータが工作機械の工具マガジンに工具を準備する作業を補助するための工具管理システムを開示している。

当該工具管理システムは、工場内に準備されている工具の一覧を含む工具データベースと、ＮＣプログラムを実行するために必要な工具の一覧である使用工具リストとを取得する。その後、当該工具管理システムは、当該使用工具リストと当該工具データベースとから使用工具となり得る工具候補を抽出し、当該工具候補のリストを表示部に表示する。

国際公開第２０１５／０２９２３２号

使用予定の工具ユニットを示す工具候補リストが表示されるだけでは、作業者は、当該工具がどこにあるのかを把握することができない。したがって、従来よりも効率的に工具ユニットを準備できるようにユーザを支援することが可能な技術が望まれている。

本開示の一例では、複数の工具ユニットの情報を管理するための管理装置が提供される。上記管理装置は、加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するための使用工具特定部と、上記使用する予定の工具ユニットの内で、上記加工システムで不足している工具ユニットを特定するための不足工具特定部と、上記複数の工具ユニットに関する工具データベースとを備える。上記工具データベースは、上記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報とを規定している。上記工具データベースに基づいて、上記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するための同類工具特定部と、上記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するための出力部とを備える。

本開示の一例では、上記加工システムは、工作機械と、複数の工具ユニットを収納可能に構成される工具収納部と、作業者が工具ユニットに対する作業を行うための作業ステーションと、上記工作機械内にある工具ユニットと、上記工具収納部内にある工具ユニットと、上記作業ステーション内にある工具ユニットとの内の指定された工具ユニットを、上記工作機械と、上記工具収納部と、上記作業ステーションとの内の指定された搬送先に搬送するための搬送装置とを含む。

本開示の一例では、上記所在情報が示す所在は、上記加工システム内の場所、または上記加工システム外の場所である。

本開示の一例では、上記加工システム内の場所は、上記工作機械と、上記工具収納部と、上記作業ステーションとの少なくとも１つを含む。

本開示の一例では、上記工具データベースは、上記複数の工具ユニットの各々について当該工具ユニットの状態をさらに規定している。上記状態は、使用可能状態と、使用不能状態とを含む。上記出力部は、上記同分類の工具ユニットの内で上記使用不能状態である工具ユニットに係る所在情報を、上記同分類の工具ユニットの内で上記使用可能状態である工具ユニットに係る所在情報と異なる態様で出力する。

本開示の他の例では、管理システムが提供される。上記管理システムは、複数の工具ユニットの情報を管理するための管理装置と、加工システムとを備える。上記管理装置は、上記加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するための使用工具特定部と、上記使用する予定の工具ユニットの内で、上記加工システムで不足している工具ユニットを特定するための不足工具特定部と、上記複数の工具ユニットに関する工具データベースとを備える。上記工具データベースは、上記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報とを規定している。上記管理装置は、さらに、上記工具データベースに基づいて、上記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するための同類工具特定部と、上記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するための出力部とを備える。

本開示の他の例では、複数の工具ユニットの情報を管理するための管理方法が提供される。上記管理方法は、加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するステップと、上記使用する予定の工具ユニットの内で、上記加工システムで不足している工具ユニットを特定するステップと、上記複数の工具ユニットに関する工具データベースを取得するステップとを備える。上記工具データベースは、上記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報とを規定している。上記管理方法は、上記工具データベースに基づいて、上記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するステップと、上記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するステップとを備える。

本開示の他の例では、複数の工具ユニットの情報を管理するための管理プログラムが提供される。上記管理プログラムは、コンピュータに、加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するステップと、上記使用する予定の工具ユニットの内で、上記加工システムで不足している工具ユニットを特定するステップと、上記複数の工具ユニットに関する工具データベースを取得するステップとを実行させる。上記工具データベースは、上記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報とを規定している。上記管理プログラムは、上記コンピュータに、さらに、上記工具データベースに基づいて、上記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するステップと、上記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するステップとを実行させる。

本発明の上記および他の目的、特徴、局面および利点は、添付の図面と関連して理解される本発明に関する次の詳細な説明から明らかとなるであろう。

管理システムの装置構成の一例を示す図である。 工具搬送システムとしての加工システムを示す図である。 加工システムの駆動機構の構成例を示す図である。 工具ユニットの準備作業を支援する機能の概要を説明するための図である。 管理装置の機能構成の一例を示す図である。 一例としての加工設定を示す図である。 一例としてのワークデータベースを示す図である。 一例としての加工スケジュールを示す図である。 一例としての工具データベースを示す図である。 不足工具特定部による不足工具ユニットの特定処理を概略的に示す図である。 同分類の工具ユニットを特定する過程を概略的に示す図である。 出力部による出力画面の一例を示す図である。 作業ステーションから工具収納部への工具ユニットの搬入工程の流れを概略的に示す図である。 一例としての収納情報を示す図である。 工具収納部から工作機械への工具ユニットの搬入工程の流れを概略的に示す図である。 工作機械から作業ステーションへの工具ユニットの搬出工程の流れを概略的に示す図である。 管理装置のハードウェア構成の一例を示す図である。 ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）のハードウェア構成の一例を示す図である。 操作端末のハードウェア構成の一例を示す図である。 工作機械のハードウェア構成の一例を示す図である。 出力画面の更新処理に係るフローチャートを示す図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明に従う各実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品および構成要素には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、これらについての詳細な説明は繰り返さない。なお、以下で説明される各実施の形態および各変形例は、適宜選択的に組み合わされてもよい。

＜Ａ．管理システム１＞
まず、図１を参照して、管理システム１の装置構成について説明する。図１は、管理システム１の装置構成の一例を示す図である。

管理システム１は、１つ以上の加工システム１０と、１つ以上の管理装置１００とを含む。加工システム１０は、たとえば、工場ＦＡ内に設置される。図１の例では、２つの加工システム１０Ａ，１０Ｂが工場ＦＡ内に設置されている。

本明細書でいう「加工システム」とは、ワークの加工機能を備えた１つ以上の工作機械を備えるシステムを意味する。以下では、加工システム１０として、工具ユニットの自動搬送機能を備えた工具搬送システムを例に挙げて説明を行なうが、加工システム１０は、当該工具搬送システムに限定されない。

また、本明細書でいう「工具ユニット」とは、工具自体を意味してもよいし、工具と当該工具に付随する部材との組み合わせを意味してもよい。当該付随する部材としては、たとえば、工具を保持するための工具ホルダー、当該工具に装着可能に設けられている刃具、および当該工具に装着可能なその他の部材などが挙げられる。

管理装置１００は、複数の工具ユニットの情報を管理するためのコンピュータである。一例として、管理装置１００で管理される工具ユニットは、加工システム１０内にある工具ユニットと、加工システム１０外にある工具ユニットとを含む。

管理装置１００は、たとえば、ノート型またはデスクトップ型のＰＣ（Personal Computer）、デスクトップ型のＰＣ、タブレット端末、または、通信機能を備えたその他のコンピュータである。管理システム１を構成する管理装置１００の数は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。管理装置１００は、ネットワークＮＷ１（たとえば、インターネット）を介して加工システム１０と通信可能に構成される。

＜Ｂ．加工システム１０の外観＞
次に、図２を参照して、図１に示される加工システム１０の一例について説明する。図２は、工具搬送システムとしての加工システム１０を示す図である。

図２に示されるように、加工システム１０は、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、搬送装置３００と、工作機械４００とを含む。

作業ステーション２００は、作業者が工具ユニットに対する作業を行なうための場所である。作業者は、たとえば、作業ステーション２００において、工具ユニットのセット作業、または工具ユニットの回収作業を行なう。

作業ステーション２００は、操作端末２００Ａを含む。操作端末２００Ａは、加工システム１０に対する各種の操作を受け付ける。

工具収納部２５０には、複数の工具ユニットが収納され得る。工具収納部２５０は、工具ユニットの一時置き場として機能する。

搬送装置３００は、作業ステーション２００内にある工具ユニットと、工具収納部２５０内にある工具ユニットと、工作機械４００内にある工具ユニットとの内の指定された工具ユニットを、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、工作機械４００との内の指定された搬送先に搬送する。

以下では、搬送装置３００が作業ステーション２００から工具収納部２５０若しくは工作機械４００に工具ユニットを運ぶ搬送態様、または、搬送装置３００が工具収納部２５０から工作機械４００に工具ユニットを運ぶ搬送態様を「搬入」とも言う。

また、搬送装置３００が工具収納部２５０若しくは工作機械４００から作業ステーション２００に工具ユニットを運ぶ搬送態様、または、搬送装置３００が工作機械４００から工具収納部２５０に工具ユニットを運ぶ搬送態様を「搬出」とも言う。

また、本明細書でいう「搬送装置」とは、工具ユニットを搬送する機能を備えた種々の装置を包含する概念である。以下では、搬送装置３００の一例として、４～７軸駆動の多関節ロボットを例に挙げて説明を行なうが、搬送装置３００は、多関節ロボットに限定されない。一例として、搬送装置３００は、２～３軸駆動の直交ロボット（オートローダ）であってもよい。あるいは、搬送装置３００は、自走式のロボットであってもよい。

搬送装置３００は、アームロボット３３０と、レール３３１と、台車３３２とを含む。アームロボット３３０は、台車３３２の上に固定されている。台車３３２は、レール３３１上を移動可能に構成される。工具収納部２５０および工作機械４００は、レール３３１を挟むように、かつ、レール３３１に沿って平行に配置される。

工作機械４００は、搬送装置３００による工具ユニットの搬送先の１つである。図２には、工作機械４００として、６台の工作機械４００Ａ～４００Ｆが示されているが、加工システム１０を構成する工作機械４００の数は、１台以上であればよい。工作機械４００は、予め設計された加工プログラムに従って、指定された工具ユニットを用いてワークを加工する。

本明細書でいう「工作機械」とは、ワークを加工する機能を備えた種々の装置を包含する概念である。工作機械４００は、横形のマシニングセンタであってもよいし、立形のマシニングセンタであってもよい。あるいは、工作機械４００は、旋盤であってもよいし、付加加工機であってもよいし、その他の切削機械や研削機械であってもよい。

なお、上述では、加工システム１０が作業ステーション２００を備える例について説明を行ったが、加工システム１０は、作業ステーション２００を備えなくてもよい。

＜Ｃ．加工システム１０の駆動機構＞
次に、図３を参照して、上述の加工システム１０における各種の駆動機構について説明する。図３は、加工システム１０の駆動機構の構成例を示す図である。

図３に示されるように、加工システム１０は、リモートＩ／Ｏ（Input/Output）ユニット７１～７３と、ＰＬＣ１５０と、上述の作業ステーション２００と、上述の操作端末２００Ａと、上述の搬送装置３００と、上述の工作機械４００とを含む。

ＰＬＣ１５０は、加工工程を自動化するための種々の産業用機器と通信可能に構成され、当該産業用機器を制御する。操作端末２００Ａは、工具ユニットの搬出入に関する各種の操作を受け付けるための端末である。

ＰＬＣ１５０および操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１に接続され得る。ＰＬＣ１５０および操作端末２００Ａは、有線で通信接続されてもよいし、無線で通信接続されてもよい。ネットワークＮＷ１には、ＥｔｈｅｒＮＥＴ（登録商標）などが採用される。管理装置１００および操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１を介して、ＰＬＣ１５０に制御指令を送る。当該制御指令によって、搬送対象の工具ユニット、当該工具ユニットの搬送先、当該工具ユニットの搬送開始／停止などが指定される。

リモートＩ／Ｏユニット７１～７３およびＰＬＣ１５０は、ネットワークＮＷ２に接続されている。ネットワークＮＷ２には、データの到達時間が保証される、定周期通信を行なうフィールドネットワークを採用することが好ましい。このような定周期通信を行なうフィールドネットワークとして、ＥｔｈｅｒＣＡＴ（登録商標）、ＥｔｈｅｒＮｅｔ／ＩＰ（登録商標）、ＣＣ－Ｌｉｎｋ（登録商標）、またはＣｏｍｐｏＮｅｔ（登録商標）などが採用される。

作業ステーション２００は、１つ以上のモータドライバ２３４と、１つ以上のモータ２３５とを含む。図３の例では、２つのモータドライバ２３４Ａ，２３４Ｂと、２つのモータ２３５Ａ，２３５Ｂとが示されている。

作業ステーション２００内または作業ステーション２００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７１が設置されている。リモートＩ／Ｏユニット７１は、作業ステーション２００内の各種駆動ユニット（たとえば、モータドライバ２３４）と、ＰＬＣ１５０との間のデータのやり取りを仲介する。一例として、モータドライバ２３４は、リモートＩ／Ｏユニット７１を介してＰＬＣ１５０からの制御指令を一定周期ごとに受け、当該制御指令に従ってモータ２３５の駆動を制御する。

モータ２３５Ａは、たとえば、作業ステーション２００内にある後述のマガジンＭ１（図１３参照）の駆動を制御する。モータ２３５Ｂは、たとえば、作業ステーション２００内にある後述のＡＴＣ（Automatic Train Control）２３８（図１３参照）の駆動を制御する。

モータドライバ２３４は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。モータ２３５は、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

搬送装置３００は、１つ以上のモータドライバ３３４と、１つ以上のモータ３３５とを含む。図３の例では、２つのモータドライバ３３４Ａ，３３４Ｂと、２つのモータ３３５Ａ，３３５Ｂとが示されている。

搬送装置３００内または搬送装置３００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７２が設置されている。リモートＩ／Ｏユニット７２は、搬送装置３００内の各種駆動ユニット（たとえば、モータドライバ３３４）と、ＰＬＣ１５０との間のデータのやり取りを仲介する。一例として、モータドライバ３３４は、リモートＩ／Ｏユニット７２を介してＰＬＣ１５０からの制御指令を一定周期ごとに受け、当該制御指令に従ってモータ３３５の駆動を制御する。

モータ３３５Ａは、たとえば、上述の台車３３２（図２参照）の駆動を制御する。モータ３３５Ｂは、たとえば、アームロボット３３０（図２参照）の駆動を制御する。モータ３３５Ｂは、アームロボット３３０の関節の数に応じて設けられる。

モータドライバ３３４は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。モータ３３５は、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

工作機械４００内または工作機械４００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７３が設置されている。工作機械４００は、ＣＮＣ４０１を含む。リモートＩ／Ｏユニット７３は、ＰＬＣ１５０とＣＮＣ４０１との間のデータのやり取りを仲介する。ＣＮＣ４０１は、たとえば、ＰＬＣ１５０から加工開始命令を受け付けたことに基づいて、予め設計されている加工プログラムに従って工作機械４００内の各種駆動機構を制御する。

＜Ｄ．工具ユニットの準備支援機能の概要＞
次に、図４を参照して、作業者による工具ユニットの準備作業を支援するための機能について説明する。図４は、工具ユニットの準備作業を支援する機能の概要を説明するための図である。

加工システム１０内に使用予定の工具ユニットが無い場合には、作業者は、当該使用予定の工具ユニットを準備し、当該工具ユニットを加工システム１０にセットする必要がある。

当該準備作業の一例として、工具ユニットの情報を加工システム１０に登録する作業が挙げられる。当該登録作業で入力される内容は、たとえば、工具ユニットの属性情報を含む。当該属性情報とは、工具形状または工具状態などの工具の特徴を示す情報である。一例として、当該属性情報は、工具径、工具長、および工具寿命などを含む。工具径は、主軸の軸方向と直交する方向における工具の直径を示す。工具長は、主軸の軸方向における工具の長さを示す。工具寿命は、工具の交換すべきタイミングを示す指標である。工具寿命は、たとえば、使用可能時間または使用可能回数で示される。作業者によって登録された情報は、工具データベース１３０に反映される。

上記準備作業の他の例として、作業者は、工具を工具ホルダーにセットする作業を含む。工具が工具ホルダーにセットされることで、当該工具は、加工システム１０で使用可能な状態になる。

このような準備作業を支援するために、管理装置１００は、加工システム１０で使用予定の工具ユニットの内で、加工システム１０で不足している工具ユニットを特定し、当該不足工具ユニットの所在情報を表示する。これにより、作業者は、使用予定の工具ユニットをすぐに準備できる。

より具体的な処理として、ステップＳ１０において、管理装置１００は、複数の工具ユニットに関する情報を規定した工具データベース１３０を取得する。一例として、工具データベース１３０には、工場内にある工具ユニットの情報が規定されている。工具データベース１３０は、各工具ユニットについて、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報とを少なくとも規定している。

ステップＳ１２において、管理装置１００は、加工システム１０における加工スケジュール１２６に基づいて、現在から所定時間以内に加工システム１０内で使用する予定の工具ユニットを特定する。当該所定時間の長さは、予め設定されていてもよいし、ユーザによって任意に設定されてもよい。

ステップＳ１４において、管理装置１００は、ステップＳ１２で特定された使用予定の工具ユニットの内で、加工システム１０で不足している工具ユニット（以下、「不足工具ユニット」ともいう。）を特定する。典型的には、管理装置１００は、工具データベース１３０に規定されている所在情報を参照して、加工システム１０内で保有されている保有工具ユニットを特定する。その後、管理装置１００は、上記使用予定の工具ユニットから保有工具ユニットを除外し、残った工具ユニットを不足工具ユニットとして特定する。

ステップＳ１６において、管理装置１００は、工具データベース１３０に基づいて、ステップＳ１４で特定された不足工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定する。

ステップＳ１８において、管理装置１００は、当該特定した同分類の工具ユニットの所在情報を出力する。図４の例では、当該所在情報が出力画面８０に出力されている。

出力画面８０は、たとえば、管理装置１００のディスプレイ１０６に表示される。他の例として、出力画面８０は、操作端末２００Ａのディスプレイに表示されてもよい。さらに他の例として、出力画面８０は、工作機械４００のディスプレイに表示されてもよい。

出力画面８０は、不足工具ユニットの各々について、同分類の工具ユニットの情報と、同分類の工具ユニットの所在情報とを並べて表示している。作業者は、出力画面８０を確認することで、自身が準備すべき工具ユニットを把握できるとともに、当該工具ユニットの所在を知ることができる。これにより、管理システム１は、作業者による工具ユニットの準備作業を支援する。

＜Ｅ．管理装置１００の機能構成＞
次に、図５～図１２を参照して、上述の管理装置１００の機能構成について説明する。図５は、管理装置１００の機能構成の一例を示す図である。

図５に示されるように、管理装置１００は、制御部５０を備える。制御部５０は、管理装置１００を制御するための構成である。

制御部５０は、機能構成として、スケジュール生成部５２と、使用工具特定部５４と、不足工具特定部５６と、同類工具特定部５８と、出力部６２とを含む。以下では、これらの機能構成について順に説明する。

なお、図５の例では、これらの機能構成が管理装置１００に実装されている例が示されているが、図５に示される機能構成の一部または全部は、上述のＰＬＣ１５０（図３参照）に実装されてもよいし、上述の操作端末２００Ａ（図２参照）に実装されてもよいし、サーバーなどの外部装置に実装されてもよいし、専用のハードウェアに実装されてもよい。

（Ｅ１．スケジュール生成部５２）
まず、図６～図８を参照して、図５に示されるスケジュール生成部５２の機能について説明する。

スケジュール生成部５２は、図６に示される加工設定１２３と、図７に示されるワークデータベース１２４とに基づいて、図８に示される加工スケジュール１２６を生成する。

図６は、一例としての加工設定１２３を示す図である。作業者は、加工設定１２３を登録することにより加工対象のワークを予め登録しておく。加工設定１２３は、たとえば、上述の管理装置１００または上述の操作端末２００Ａなどにおいて作業者によって登録される。作業者によって登録される内容は、たとえば、加工対象のワークの識別情報、加工対象のワークの個数、およびワークの加工順などを含む。

図６の例では、１０個のワーク「Ａ」の加工タスクと、８個のワーク「Ｄ」の加工タスクと、５個のワーク「Ｃ」の加工タスクと、４個のワーク「Ｂ」の加工タスクとが加工順に登録されている。

図７は、一例としてのワークデータベース１２４を示す図である。一例として、ワークデータベース１２４は、ワークの識別情報別に、ワークの加工を実現するための加工プログラムと、ワークの加工時に使用される予定の工具ユニットと、ワークの加工に要する加工時間と、ワークの加工に関するその他の情報とを対応付けている。

ワークデータベース１２４に規定される加工プログラムは、たとえば、上述の管理装置１００、上述の操作端末２００Ａ、または上述の工作機械４００などにおいて作業者によって登録される。当該加工プログラムの生成方法は、任意である。一例として、工作機械４００の中には、オペレータが対話形式での質問に応えることにより自動で加工プログラムを生成する機能を有するものがある。加工プログラムは、たとえば、当該機能により生成される。あるいは、加工プログラムは、作業者がプログラムコードを記述することにより設計されてもよい。

ワークデータベース１２４に規定される使用予定の工具ユニットは、たとえば、ユーザによって予め設定される。あるいは、当該使用予定の工具ユニットは、加工プログラムから特定されてもよい。より具体的には、加工プログラムには、使用予定の工具ユニットを呼び出すための命令コードが規定されている。当該命令コードは、たとえば、主軸に装着する工具ユニットを指定するためのＴコードである。スケジュール生成部５２は、各加工プログラムから当該Ｔコードを探索することにより、各ワークの加工で使用される工具ユニットの識別情報を特定する。

ワークデータベース１２４に規定される加工時間は、たとえば、作業者によって予め入力される。あるいは、当該加工時間は、各ワークの過去の加工実績から算出されてもよい。

スケジュール生成部５２は、ワークデータベース１２４を参照して、加工設定１２３に規定される各ワークについて加工時間を特定する。次に、スケジュール生成部５２は、当該特定した加工時間と、加工設定１２３に規定される各ワークの個数と、加工設定１２３に規定される各ワークの加工順序とに基づいて、加工スケジュール１２６を生成する。

図８は、一例としての加工スケジュール１２６を示す図である。加工スケジュール１２６には、工作機械４００の各々におけるワークの加工タスクが規定される。また、加工スケジュール１２６には、加工タスクで使用される工具ユニットと、当該工具ユニットの使用時間とが規定されている。当該使用時間は、たとえば、使用開始時刻と、使用終了時刻とで規定される。

（Ｅ２．使用工具特定部５４）
次に、上述の図８を参照して、図５に示される使用工具特定部５４の機能について説明する。

使用工具特定部５４は、加工システム１０の加工スケジュール１２６に基づいて、加工システム１０での使用予定の工具ユニットを特定する。

より具体的には、使用工具特定部５４は、加工スケジュール１２６において、現在から所定時間ΔＴ後までの加工タスクを抽出する。時間ΔＴの長さは、予め設定されていてもよいし、ユーザによって任意に設定されてもよい。時間ΔＴの長さは、たとえば、数分、数時間、または数日に設定される。

次に、使用工具特定部５４は、各加工タスクで使用される工具ユニットの識別情報を使用予定工具として特定する。特定した使用予定工具は、後述の不足工具特定部５６と、後述の同類工具特定部５８とに出力される。

（Ｅ３．不足工具特定部５６）
次に、図９および図１０を参照して、図５に示される不足工具特定部５６の機能について説明する。

不足工具特定部５６は、上述の使用工具特定部５４によって特定された使用予定の工具ユニットの内で、加工システム１０における不足工具ユニットを特定する。当該不足工具ユニットは、たとえば、図９に示される工具データベース１３０に基づいて特定される。

図９は、一例としての工具データベース１３０を示す図である。工具データベース１３０は、管理システム１で管理されている各工具ユニットの情報を規定している。管理システム１で管理されている工具ユニットは、加工システム１０内に収容されている工具ユニットと、加工システム１０外に収容されている工場内の工具ユニットとを含む。

図９の例では、工具データベース１３０は、各工具ユニットの情報として、工具ホルダーの識別情報と、当該工具ホルダーに保持されている工具の識別情報と、当該工具に割り当てられている工具分類と、当該工具ユニットまたは当該工具ホルダーの所在情報と、当該工具の使用可能量と、当該工具の現使用量と、当該工具の残寿命と、当該工具の状態とを対応付けている。ここでいう「量」とは、時間、距離、および回数を含む概念である。

工具データベース１３０に規定されている工具ホルダーの識別情報は、工具ホルダーを一意に識別するための情報である。当該識別情報は、工具ホルダーごとに予め割り当てられている。一例として、当該識別情報は、ＩＤ（Identification）などの工具ホルダー番号で示されてもよいし、工具ホルダー名で示されてもよい。

工具データベース１３０に規定されている工具の識別情報は、工具を一意に識別するための情報である。当該識別情報は、工具ごとに予め割り当てられている。一例として、当該識別情報は、ＩＤなどの工具番号で示されてもよいし、工具名で示されてもよい。

工具データベース１３０に規定されている工具分類は、工具の種類を示す情報であり、工具ごとに予め割り当てられている。当該工具分類は、作業者によって予め設定されている。当該工具分類の設定は、たとえば、管理装置１００で受け付けられてもよいし、作業ステーション２００で受け付けられてもよい。当該種別は、ＩＤなどのグループ番号で示されてもよいし、グループ名で示されてもよい。

工具データベース１３０に規定されている所在情報は、工具ユニットの収納場所を示す。当該所在情報は、工具ユニットが搬送される度に更新される。より具体的には、加工システム１０は、搬送装置３００が工具ユニットを搬送する度に、搬送対象の工具ユニットと当該工具ユニット搬送先とを含む情報を管理装置１００に送信する。管理装置１００は、当該情報を受信したことに基づいて、工具データベース１３０において搬送対象の工具ユニットの所在情報を更新する。

一例として、上記所在情報が示す所在は、加工システム１０内の場所、または加工システム１０外の場所である。加工システム１０内の場所としては、たとえば、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、工作機械４００とが挙げられる。加工システム１０外の場所としては、工具の調整作業を行う作業室と、工具の保管場所と、工場内のその他の場所とが挙げられる。

工具データベース１３０に規定されている使用可能量は、新品時から寿命が尽きるまでの工具の最大の使用可能量を示す。各工具の使用可能量は、工具メーカーなどによって予め決められており、工具データベース１３０に予め登録されている。

工具データベース１３０に規定されている現使用量は、新品時から現在までの工具の使用量を示す。当該現使用量は、加工システム１０から定期的に受信する。

工具データベース１３０に規定されている残寿命は、現在から寿命が尽きるまでの工具の残りの使用量を示す。典型的には、当該残寿命は、工具の最大使用可能量から工具の現使用量を差分した結果に相当する。

工具データベース１３０に規定されている現使用量および残寿命は、逐次更新される。当該現使用量および当該残寿命は、種々の方法で監視される。一例として、工作機械４００の加工プログラムは、Ｇコードで規定されており、主軸に装着する工具を指定するための工具交換命令や、主軸や工具を回転駆動／送り駆動するための駆動命令などを含む。加工システム１０は、加工プログラムに規定されている工具交換命令に基づいて、ワークの加工に用いられる工具の種別を特定しておく。次に、加工システム１０は、加工プログラムに規定されている駆動命令が実行されたことに基づいて、当該工具の残寿命のカウントダウンを開始する。続いて、加工システム１０は、加工プログラムに規定されている停止命令または最終行の命令が実行されたことに基づいて、当該工具の残寿命のカウントダウンを停止する。当該残寿命は、管理装置１００に送信される。これにより、管理装置１００は、工具データベース１３０において各工具ユニットの残寿命を更新する。

工具データベース１３０に規定される工具状態は、たとえば、工具が加工で使用可能であることを示す使用可能状態と、工具が加工で使用不可能であることを示す使用不能状態とを含む。

図９の例では、使用可能状態の工具は、「正常」または「寿命警告」として示されている。「寿命警告」は、寿命が尽きそうであることを示す。一例として、加工システム１０は、工具の残寿命が所定閾値を下回った場合に、工具データベース１３０において工具の状態を「正常」から「寿命警告」に変更する。

また、図９の例では、使用不能状態の工具は、「寿命切」または「損傷」として示されている。「使用不能状態の工具」とは、ワークの加工に用いることが推奨されない状態の工具を意味する。典型的には、「使用不能状態の工具」は、「使用可能状態の工具」以外の工具を示す。

一例として、使用不能状態の工具は、摩耗などにより寿命が尽きた工具と、損傷が生じている工具とを含む。工具の損傷の種類としては、たとえば、過大な力がかかったことによる工具の変形、工具の刃欠け、および工具の折損などが挙げられる。

加工システム１０は、たとえば、工具の寿命がゼロになったことに基づいて、工具データベース１３０において、工具の状態を「寿命警告」から「寿命切」に変更する。

図１０は、不足工具特定部５６による不足工具ユニットの特定処理を概略的に示す図である。不足工具特定部５６は、工具データベース１３０を参照して、上述の使用工具特定部５４によって特定された使用予定の工具ユニットの内で、加工システム１０で不足している工具ユニットを特定する。

より具体的には、不足工具特定部５６は、まず、工具データベース１３０の所在情報を参照して、加工システム１０に保有されている各工具ユニットを特定する。次に、不足工具特定部５６は、上述の使用工具特定部５４によって特定された使用予定の工具ユニットの内で、加工システム１０に保有されている各工具ユニットを除外し、残った工具ユニットを不足工具ユニットとして特定する。特定された不足工具ユニットの情報は、不足工具情報として、後述の同類工具特定部５８と、後述の出力部６２とに出力される。

（Ｅ４．同類工具特定部５８）
次に、図１１を参照して、図５に示される同類工具特定部５８の機能について説明する。図１１は、同分類の工具ユニットを特定する過程を概略的に示す図である。

同類工具特定部５８は、上述の工具データベース１３０に基づいて、上述の不足工具特定部５６によって特定された各不足工具ユニットについて同分類の工具ユニットを特定する。

より具体的には、まず、同類工具特定部５８は、工具データベース１３０を参照して、不足工具ユニットの工具分類を特定する。次に、同類工具特定部５８は、工具データベース１３０を参照して、特定した工具分類と同分類の工具分類が割り当てられている他の工具ユニットを特定する。その後、同類工具特定部５８は、特定した同分類の工具ユニットに対応付けられている所在情報と、当該同分類の工具ユニットに対応付けられている工具状態とを特定する。

図１１には、特定された同分類の工具ユニットに係る工具情報１３１が示されている。特定された同分類の工具情報１３１は、後述の出力部６２に出力される。

図１１の例では、不足工具ユニット「Ａ」については、同分類の工具ユニット「Ａ１」が特定されている。また、工具ユニット「Ａ１」が「場所Ａ」にあり、工具状態が「正常」であることが示されている。

同様に、不足工具ユニット「Ｂ」については、同分類の工具ユニット「Ｂ１」，「Ｂ２」が特定されている。また、工具ユニット「Ｂ１」が「場所Ｂ１」にあり、工具状態が「損傷」であることが示されている。また、工具ユニット「Ｂ２」が「場所Ｂ２」にあり、工具状態が「寿命切れ」であることが示されている。

同様に、不足工具ユニット「Ｃ」については、同分類の工具ユニット「Ｃ１」が特定されている。また、工具ユニット「Ｃ１」が「場所Ｃ」にあり、工具状態が「寿命警告」であることが示されている。

なお、上述では、不足工具ユニットと同分類である工具ユニットが特定される例について説明を行ったが、同類工具特定部５８は、不足工具ユニットだけでなく使用予定の工具ユニットの全てについて同分類の工具ユニットを特定してもよい。

（Ｅ５．出力部６２）
次に、図１２を参照して、図５に示される出力部６２の機能について説明する。図１２は、出力部６２による出力画面８０の一例を示す図である。

出力部６２は、作業者が不足工具ユニットを準備するために必要な各種の情報を出力する。当該情報として、出力部６２は、上述の使用工具特定部５４の処理結果と、上述の不足工具特定部５６の処理結果と、同類工具特定部５８の処理結果との一部または全部を出力する。当該情報は、たとえば、出力画面８０に表示される。

出力画面８０の表示先は、任意である。一例として、出力画面８０は、管理装置１００のディスプレイ１０６に表示される。他の例として、出力画面８０は、操作端末２００Ａのディスプレイに表示されてもよい。さらに他の例として、出力画面８０は、工作機械４００のディスプレイに表示されてもよい。

出力画面８０は、たとえば、画面の概要情報８５と、日時情報９０Ａと、分類情報９０Ｂと、ジョブ情報９０Ｃと、搬送先情報９０Ｄと、所在情報９０Ｅと、工具の識別情報９０Ｆと、所在情報９０Ｇ～９０Ｊ，９１Ａ～９１Ｄとを含む。

概要情報８５は、たとえば、出力画面８０の更新日時と、出力結果として表示されている工具ユニットの数とを含む。

日時情報９０Ａは、各不足工具ユニットが工作機械４００で必要となる時間を示す。当該時間は、たとえば、上述の加工スケジュール１２６から取得される。

分類情報９０Ｂは、各不足工具ユニットの分類を示す。当該分類は、たとえば、上述の工具情報１３１から取得される。

ジョブ情報９０Ｃは、加工ジョブを一意に特定するための情報である。当該時間は、たとえば、上述の加工スケジュール１２６から取得される。

搬送先情報９０Ｄは、各不足工具ユニットの搬送先の工作機械４００を示す。当該時間は、たとえば、上述の加工スケジュール１２６から取得される。

所在情報９０Ｅは、不足工具ユニットと同分類の工具ユニットであって、使用可能状態の準備済の工具ユニットがフロアにあるか否かを示す。当該フロアは、加工システム１０外のエリアを示す。一例として、所在情報９０Ｅに示される「ＮｏＤａｔａ」は、準備済みの工具ユニットがフロアに無いことを示す。また、所在情報９０Ｅに示される「Ｆｌｏｏｒ」は、準備済みの工具ユニットがフロアにあることを示す。作業者は、所在情報９０Ｅを確認することにより、準備済みの工具ユニットがフロアにあるか否かを知ることができる。

工具の識別情報９０Ｆは、準備済みの工具ユニットの識別情報を示す。当該識別情報は、たとえば、上述の工具情報１３１から取得される。

所在情報９０Ｇ～９０Ｊ，９１Ａ～９１Ｄは、不足工具ユニットと同分類の工具ユニットの所在を示す。所在情報９０Ｇ～９０Ｊ，９１Ａ～９１Ｄは、たとえば、上述の工具情報１３１から取得される。

所在情報９０Ｇ～９０Ｊは、不足工具ユニットと同分類の工具ユニットの内で、使用可能状態である工具ユニットの所在を示す。

より具体的には、所在情報９０Ｇに示される「Ｆｌｏｏｒ」は、不足工具ユニットと同分類の使用可能状態の工具ユニットがフロアに何本あるかを示す。作業者は、所在情報９０Ｇを確認することで、準備済みの工具ユニットが何本あるかを知ることができる。

また、所在情報９０Ｈに示される「ＴＳＳ」は、不足工具ユニットと同分類の使用可能状態の工具ユニットが上述の作業ステーション２００内に何本あるかを示す。当該工具ユニットは、搬送先の工作機械４００とは異なる他の工作機械４００で別に使用予定のある工具の情報を示す。作業者は、所在情報９０Ｈを確認することで、代替の工具ユニットが作業ステーション２００に存在するが、当該工具ユニットが他の工作機械４００で別に使用予定があることを知ることができる。

また、所在情報９０Ｉに示される「ＣＴＳ」は、不足工具ユニットと同分類の使用可能状態の工具ユニットが上述の工具収納部２５０内に何本あるかを示す。当該工具ユニットは、搬送先の工作機械４００とは異なる他の工作機械４００で別に使用予定のある工具の情報を示す。作業者は、所在情報９０Ｉを確認することで、代替の工具ユニットが工具収納部２５０に存在するが、当該工具ユニットが他の工作機械４００で使用予定があることを知ることができる。

また、所在情報９０Ｊに示される「ＭＣｓ」は、不足工具ユニットと同分類の使用可能状態の工具ユニットが搬送先の工作機械４００とは異なる他の工作機械４００内に何本あるかを示す。作業者は、所在情報９０Ｊを確認することで、代替の工具ユニットが他の工作機械４００に存在するが、当該工具ユニットが他の工作機械４００で使用予定があることを知ることができる。

所在情報９１Ａ～９１Ｄは、不足工具ユニットと同分類の工具ユニットの内で、使用不能状態である工具ユニットの所在を示す。作業者は、使用不能状態の工具ユニットの一部を新たな工具ユニットに流用することで、使用予定工具を効率的に準備することができる。

所在情報９１Ａに示される「Ｆｌｏｏｒ」は、不足工具ユニットと同分類の使用不能状態の工具ユニットがフロアに何本あるかを示す。作業者は、所在情報９１Ａを確認することで、流用可能な工具ユニットが「Ｆｌｏｏｒ」に何本あるかを知ることができる。

また、所在情報９１Ｂに示される「ＴＳＳ」は、不足工具ユニットと同分類の使用不能状態の工具ユニットが上述の作業ステーション２００内に何本あるかを示す。作業者は、所在情報９１Ｂを確認することで、流用可能な工具ユニットが作業ステーション２００内に何本存在するかを知ることができる。

また、所在情報９１Ｃに示される「ＣＴＳ」は、不足工具ユニットと同分類の使用不能状態の工具ユニットが上述の工具収納部２５０内に何本あるかを示す。作業者は、所在情報９１Ｃを確認することで、流用可能な工具ユニットが工具収納部２５０内に何本存在するかを知ることができる。

また、所在情報９１Ｄに示される「ＭＣｓ」は、不足工具ユニットと同分類の使用不能状態の工具ユニットが工作機械４００内に何本あるかを示す。作業者は、所在情報９１Ｄを確認することで、流用可能な工具ユニットが工作機械４００内に何本存在するかを知ることができる。

好ましくは、出力部６２は、同分類の工具ユニットの内で使用不能状態である工具ユニットに係る所在情報９１Ａ～９１Ｄを、当該同分類の工具ユニットの内で使用可能状態である工具ユニットに係る所在情報９０Ｅ，９０Ｇ～９０Ｊとは異なる表示態様で出力する。これにより、作業者は、使用不能状態の流用可能な工具ユニットの所在を容易に判別することができる。その結果、作業者は、使用不能状態の工具ユニットの一部（たとえば、工具ホルダー、工具、刃具）などを流用して使用予定の工具ユニットを準備することができる。結果として、作業者は、工具ユニットの準備にかかる時間を短縮することができる。また、使用不能状態の工具ユニットが流用されることで、費用が削減される。

典型的には、所在情報９１Ａ～９１Ｄは、所在情報９０Ｅ，９０Ｇ～９０Ｊよりも強調して表示される。当該強調表示の方法は任意である。一例として、当該強調表示は、所在情報９１Ａ～９１Ｄを特定の色（たとえば、赤色）で表示することにより実現される。あるいは、当該強調表示は、所在情報９１Ａ～９１Ｄにハッチングを付すことにより実現される。あるいは、当該強調表示は、所在情報９１Ａ～９１Ｄの表示サイズを他の所在情報よりも大きく表示することにより実現される。

また、出力部６２は、所在情報９０Ｇ～９０Ｊ，９１Ａ～９１Ｄのいずれかを選択することで、選択した所在情報に係る各工具ユニットの情報をより詳細に表示する。表示される詳細な情報としては、たとえば、工具ユニットの所在情報、工具ユニットの工具状態などが挙げられる。

＜Ｆ．工具収納部２５０への工具搬入工程＞
次に、図１３および図１４を参照して、作業ステーション２００から工具収納部２５０への工具ユニットの搬入工程について説明する。図１３は、作業ステーション２００から工具収納部２５０への工具ユニットの搬入工程の流れを概略的に示す図である。

ステップＳ１において、作業者は、作業ステーション２００内のマガジンＭ１に搬入対象の工具ホルダーＨ１をセットする。工具ホルダーＨ１には、搬入対象の工具が装着されている。作業ステーション２００に収納可能な工具ホルダーの数は、工具収納部２５０に収納可能な工具ホルダーの数よりも少ない。

作業者が工具ホルダーＨ１をマガジンＭ１にセットする位置の付近には、バーコードまたはＱＲコード（登録商標）の読み取り装置（図示しない）が設けられている。当該読み取り装置は、工具ホルダーＨ１に付されているバーコードまたはＱＲコードを読み取る。これにより、搬入対象の工具ホルダーＨ１の識別子が読み取られる。作業者は、工具ホルダーＨ１のセットが完了すると、操作端末２００Ａに対して完了操作を行なう。

次に、ステップＳ２において、加工システム１０は、モータ２３５Ａ（図３参照）を制御し、作業ステーション２００内のマガジンＭ１を駆動する。これにより、加工システム１０は、搬入対象の工具ホルダーＨ１を所定の工具交換位置に移動する。当該工具交換位置の近傍には、ＡＴＣ２３８が設けられている。ＡＴＣ２３８は、当該工具交換位置にある工具ホルダーＨ１をマガジンＭ１から取り外し、半回転する。

次に、ステップＳ３において、アームロボット３３０は、ＡＴＣ２３８から工具ホルダーＨ１を取り外し、当該工具ホルダーＨ１を台車３３２上の仮置き場３３６に置く。搬入対象の工具ホルダーが他にある場合には、仮置き場３３６の収納最大数を超えない範囲で、ステップＳ１～Ｓ３の工程が繰り返される。

次に、ステップＳ４において、加工システム１０は、モータ３３５Ａを制御し、台車３３２を駆動する。これにより、加工システム１０は、指示された工具搬入位置に台車３３２を移動する。当該工具搬入位置は、たとえば、図１４に示される収納情報１７５に基づいて決定される。

図１４は、一例としての収納情報１７５を示す図である。収納情報１７５は、加工システム１０内における工具の各収納場所における工具収納状態を規定している情報である。

より具体的には、収納情報１７５に規定される収納場所は、ＩＤなどの番号で示されてもよいし、収納場所名で示されてもよい。収納情報１７５に規定される収納場所の座標値は、２次元で規定されてもよいし、３次元で規定されてもよい。図１４の例では、当該座標値は、レール３３１と平行な方向における座標値「ｘ」と、鉛直方向における座標値「ｚ」とで示されている。収納情報１７５に規定される工具の識別情報は、ＩＤなどの工具番号で示されてもよいし、工具名で示されてもよい。収納情報１７５に規定される収納状態は、たとえば、収納場所が空であるか否か、または、当該収納場所に収納されている工具が正常であるか否かなどを示す。収納情報１７５に規定される工具の残寿命は、工具の使用可能な最大時間に対する現在の使用総時間で示されてもよいし、工具の使用可能な最大回数に対する現在の使用総回数で示されてもよい。

加工システム１０は、収納情報１７５に規定される空の収納場所を参照して、工具Ｔ１の収納先を決定する。空の収納場所が複数ある場合には、加工システム１０は、複数の空の収納場所の中からランダムに選択された１つの収納場所を収納先として決定してもよいし、複数の空の収納場所の中から選択された搬送装置３００により近い１つの収納場所を収納先として決定してもよい。

再び図１３を参照して、加工システム１０は、収納情報１７５に規定される空の収納場所を参照して、工具ホルダーＨ１の収納先を決定する。空の収納場所が複数ある場合には、加工システム１０は、複数の空の収納場所の中からランダムに選択された１つの収納場所を収納先として決定してもよいし、複数の空の収納場所の内の搬送装置３００により近い収納場所を収納先として決定してもよい。

次に、ステップＳ５において、アームロボット３３０は、搬入対象の工具ホルダーＨ１を仮置き場３３６から取り外し、当該工具ホルダーＨ１を決定した収納先に収納する。その後、加工システム１０は、対応する収納場所に工具ホルダーＨ１の識別子を対応付けて収納情報１７５を更新する。

搬入対象の工具ホルダーが他に仮置き場３３６に残っている場合には、加工システム１０は、仮置き場３３６上の工具ホルダーがなくなるまでステップＳ４，Ｓ５の工程を繰り返す。

収納情報１７５は、管理装置１００に定期的に送信される。管理装置１００は、受信した収納情報１７５に基づいて、工具データベース１３０を更新する。

＜Ｇ．工作機械４００への工具搬入工程＞
次に、図１５を参照して、図１３に続く工具ユニットの搬入工程について説明する。図１５は、工具収納部２５０から工作機械４００への工具ユニットの搬入工程の流れを概略的に示す図である。

加工システム１０は、上述の加工スケジュール１２６に従って、搬入対象の工具ユニットおよび搬送先の工作機械４００を特定する。これにより、工具ホルダーＨ２が搬入対象の工具ユニットとして特定されたとする。この場合、加工システム１０は、上述の収納情報１７５（図１４参照）から工具ホルダーＨ２の収納場所を特定する。その後、加工システム１０は、モータ３３５Ａ（図３参照）を制御することで台車３３２を駆動し、工具ホルダーＨ２の収納場所の前に台車３３２を移動する。

次に、ステップＳ１１において、アームロボット３３０は、搬送対象の工具ホルダーＨ２を工具収納部２５０から取り出し、台車３３２上の仮置き場３３６に工具ホルダーＨ２を置く。

次に、ステップＳ１２において、加工システム１０は、モータ３３５Ａを制御することで、搬送先の工作機械４００の位置に台車３３２を駆動する。

次に、ステップＳ１３において、アームロボット３３０は、搬送先の工作機械４００に備えられるＡＴＣ４３８に工具ホルダーＨ２を渡す。その後、ＡＴＣ４３８は、工作機械４００内のマガジンに工具ホルダーＨ２をセットする。

＜Ｈ．作業ステーション２００への工具搬出工程＞
次に、図１６を参照して、工具ユニットの搬出工程について説明する。図１６は、工作機械４００から作業ステーション２００への工具ユニットの搬出工程の流れを概略的に示す図である。

あるタイミングにおいて、加工システム１０は、工具ホルダーの回収指示を受け付けたとする。このことに基づいて、加工システム１０は、工作機械４００に収納されている工具ホルダーの中から、回収対象の工具ホルダーを特定する。その結果、工具ホルダーＨ３が回収対象として特定されたとする。加工システム１０は、上述の収納情報１７５（図１４参照）を参照して、工具ホルダーＨ３の収納先を特定する。その後、加工システム１０は、上述のモータ３３５Ａ（図３参照）を制御することで台車３３２を駆動し、工具ホルダーＨ３を収納している工作機械４００の前に台車３３２を移動する。次に、アームロボット３３０は、工作機械４００から工具ホルダーＨ３を取り出し、当該工具ホルダーＨ３を台車３３２上の仮置き場３３６に置く。また、加工システム１０は、収納情報１７５から工具ホルダーＨ３の識別子を削除し、工具ホルダーＨ３の収納元を空の状態に書き換える。

次に、ステップＳ２１において、加工システム１０は、上述のモータ３３５Ａを制御することで台車３３２を駆動し、工作機械４００の前から作業ステーション２００の前に台車３３２を移動する。

次に、ステップＳ２２において、アームロボット３３０は、搬出対象の工具ホルダーＨ３を仮置き場３３６から取り外し、作業ステーション２００に備えられる上述のＡＴＣ２３８（図１３参照）に工具ホルダーＨ３を装着する。その後、ＡＴＣ２３８は、作業ステーション２００のマガジンＭ１に工具ホルダーＨ３を装着する。

次に、ステップＳ２３において、加工システム１０は、上述のモータ２３５Ａを制御することでマガジンＭ１を駆動し、搬出対象の工具ホルダーＨ３を出口前に移動する。その後、作業者は、当該出口から搬出対象の工具ホルダーＨ３を取り出す。

＜Ｉ．管理装置１００のハードウェア構成＞
次に、図１７を参照して、上述の図１に示される管理装置１００のハードウェア構成について説明する。図１７は、管理装置１００のハードウェア構成の一例を示す図である。

管理装置１００は、制御回路１０１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３と、通信インターフェイス１０４と、表示インターフェイス１０５と、入力インターフェイス１０７と、補助記憶装置１２０とを含む。これらのコンポーネントは、バス１１０に接続される。

制御回路１０１は、上述の制御部５０の一例である。制御回路１０１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ（Central Processing Unit）、少なくとも１つのＧＰＵ（Graphics Processing Unit）、少なくとも１つのＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、少なくとも１つのＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）、またはそれらの組み合わせなどによって構成され得る。

制御回路１０１は、制御プログラム１２２やオペレーティングシステムなどの各種プログラムを実行することで管理装置１００の動作を制御する。制御回路１０１は、制御プログラム１２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置１２０またはＲＯＭ１０２からＲＡＭ１０３に制御プログラム１２２を読み出す。ＲＡＭ１０３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム１２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

通信インターフェイス１０４には、ＬＡＮ（Local Area Network）やアンテナなどが接続される。管理装置１００は、通信インターフェイス１０４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、管理装置１００は、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、ＰＬＣ１５０やサーバー（図示しない）などを含む。

表示インターフェイス１０５には、ディスプレイ１０６が接続される。表示インターフェイス１０５は、制御回路１０１などからの指令に従って、ディスプレイ１０６に対して、画像を表示するための画像信号を送出する。ディスプレイ１０６は、たとえば、加工の割り込み指示を受け付けるための操作画面などを表示する。ディスプレイ１０６は、たとえば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイ、またはその他の表示機器である。なお、ディスプレイ１０６は、管理装置１００と一体的に構成されてもよいし、管理装置１００とは別に構成されてもよい。

入力インターフェイス１０７には、入力デバイス１０８が接続される。入力デバイス１０８は、たとえば、マウス、キーボード、タッチパネル、またはユーザの操作を受け付けることが可能なその他の装置である。なお、入力デバイス１０８は、管理装置１００と一体的に構成されてもよいし、管理装置１００とは別に構成されてもよい。

補助記憶装置１２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置１２０は、制御プログラム１２２、上述のワークデータベース１２４、上述の加工スケジュール１２６、および上述の工具データベース１３０などを格納する。これらの格納場所は、補助記憶装置１２０に限定されず、制御回路１０１の記憶領域（たとえば、キャッシュメモリなど）、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、他の装置（たとえば、サーバー、ＰＬＣ１５０、または操作端末２００Ａ）などに格納されていてもよい。

制御プログラム１２２は、上述の図５に示される機能構成の一部または全部を実現するためのプログラムである。制御プログラム１２２は、単体のプログラムとしてではなく、任意のプログラムの一部に組み込まれて提供されてもよい。このような一部のモジュールを含まないプログラムであっても、本実施の形態に従う制御プログラム１２２の趣旨を逸脱するものではない。さらに、制御プログラム１２２によって提供される機能の一部または全部は、専用のハードウェアによって実現されてもよい。さらに、少なくとも１つのサーバーが制御プログラム１２２の処理の一部を実行する所謂クラウドサービスのような形態で管理装置１００が構成されてもよい。

＜Ｊ．ＰＬＣ１５０のハードウェア構成＞
次に、図１８を参照して、上述の図３に示されるＰＬＣ１５０のハードウェア構成の一例について説明する。図１８は、ＰＬＣ１５０のハードウェア構成の一例を示す図である。

ＰＬＣ１５０は、制御回路１５１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）１５２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１５３と、通信インターフェイス１５４，１５５と、補助記憶装置１７０とを含む。これらのコンポーネントは、バス１６０に接続される。

制御回路１５１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＭＰＵ（Micro Processing Unit）、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡまたはそれらの組み合わせなどによって構成される。

制御回路１５１は、制御プログラム１７２など各種プログラムを実行することで搬送装置３００や工作機械４００などの動作を制御する。制御回路１５１は、制御プログラム１７２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置１７０からＲＯＭ１５２に制御プログラム１７２を読み出す。ＲＡＭ１５３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム１７２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

通信インターフェイス１５４には、ＬＡＮやアンテナなどが接続される。ＰＬＣ１５０は、通信インターフェイス１５４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、ＰＬＣ１５０は、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、管理装置１００やサーバー（図示しない）などを含む。

通信インターフェイス１５５は、フィールドネットワークであるネットワークＮＷ２に接続するためのインターフェイスである。ＰＬＣ１５０は、通信インターフェイス１５５を介してネットワークＮＷ２に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、上述のリモートＩ／Ｏユニット７１～７３などを含む。

補助記憶装置１７０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置１７０は、制御プログラム１７２、上述の工具情報１７４、および上述の収納情報１７５などを格納する。これらの格納場所は、補助記憶装置１７０に限定されず、制御回路１５１の記憶領域（たとえば、キャッシュ領域など）、ＲＯＭ１５２、ＲＡＭ１５３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

制御プログラム１７２は、上述の図５に示される機能構成の一部または全部を実現するためのプログラムである。制御プログラム１７２は、単体のプログラムとしてではなく、任意のプログラムの一部に組み込まれて提供されてもよい。この場合、本実施の形態に従う制御処理は、任意のプログラムと協働して実現される。このような一部のモジュールを含まないプログラムであっても、本実施の形態に従う制御プログラム１７２の趣旨を逸脱するものではない。さらに、制御プログラム１７２によって提供される機能の一部または全部は、専用のハードウェアによって実現されてもよい。さらに、少なくとも１つのサーバーが制御プログラム１７２の処理の一部を実行する所謂クラウドサービスのような形態でＰＬＣ１５０が構成されてもよい。

＜Ｋ．操作端末２００Ａのハードウェア構成＞
次に、図１９を参照して、上述の図２に示される操作端末２００Ａのハードウェア構成について説明する。図１９は、操作端末２００Ａのハードウェア構成の一例を示す図である。

操作端末２００Ａは、制御回路２０１と、ＲＯＭ２０２と、ＲＡＭ２０３と、通信インターフェイス２０４と、表示インターフェイス２０５と、入力インターフェイス２０７と、補助記憶装置２２０とを含む。これらのコンポーネントは、バス２１０に接続される。

制御回路２０１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＧＰＵ、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡ、またはそれらの組み合わせなどによって構成され得る。

制御回路２０１は、制御プログラム２２２やオペレーティングシステムなどの各種プログラムを実行することで操作端末２００Ａの動作を制御する。制御回路２０１は、制御プログラム２２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置２２０またはＲＯＭ２０２からＲＡＭ２０３に制御プログラム２２２を読み出す。ＲＡＭ２０３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム２２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

通信インターフェイス２０４には、ＬＡＮやアンテナなどが接続される。操作端末２００Ａは、通信インターフェイス２０４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、ＰＬＣ１５０やサーバー（図示しない）などを含む。

表示インターフェイス２０５には、ディスプレイ２０６が接続される。表示インターフェイス２０５は、制御回路２０１などからの指令に従って、ディスプレイ２０６に対して、画像を表示するための画像信号を送出する。ディスプレイ２０６は、たとえば、工具の搬入指示を受け付けるための操作画面、搬送対象の工具を指定するための工具選択画面、または、搬送先の工作機械４００を指定するための工作機械選択画面などを表示する。ディスプレイ２０６は、たとえば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、またはその他の表示機器である。なお、ディスプレイ２０６は、操作端末２００Ａと一体的に構成されてもよいし、操作端末２００Ａとは別に構成されてもよい。

入力インターフェイス２０７には、入力デバイス２０８が接続される。入力デバイス２０８は、たとえば、マウス、キーボード、タッチパネル、またはユーザの操作を受け付けることが可能なその他の装置である。なお、入力デバイス２０８は、操作端末２００Ａと一体的に構成されてもよいし、操作端末２００Ａとは別に構成されてもよい。

補助記憶装置２２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置２２０は、操作端末２００Ａの制御プログラム２２２などを格納する。制御プログラム２２２の格納場所は、補助記憶装置２２０に限定されず、制御回路２０１の記憶領域（たとえば、キャッシュメモリなど）、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

＜Ｌ．工作機械４００のハードウェア構成＞
次に、図２０を参照して、上述の図２に示される工作機械４００のハードウェア構成の一例について説明する。図２０は、工作機械４００のハードウェア構成の一例を示す図である。

工作機械４００は、ＣＮＣ４０１と、ＲＯＭ４０２と、ＲＡＭ４０３と、通信インターフェイス４０４と、モータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄと、モータ４１２Ａ～４１２Ｄと、エンコーダ４１３Ａ～４１３Ｄと、ボールねじ４１４Ａ，４１４Ｂと、工具を取り付けるための主軸４１５とを含む。これらの機器は、バス（図示しない）を介して接続されている。

ＣＮＣ４０１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＭＰＵ、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡ、またはそれらの組み合わせなどによって構成される。

ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２など各種プログラムを実行することで工作機械４００の動作を制御する。ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置４２０からＲＯＭ４０２に加工プログラム４２２を読み出す。ＲＡＭ４０３は、ワーキングメモリとして機能し、加工プログラム４２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

通信インターフェイス４０４は、リモートＩ／Ｏユニット７３を介してＰＬＣ１５１との通信を実現するためのインターフェイスである。ＣＮＣ４０１は、通信インターフェイス４０４を介してＰＬＣ１５１との間でデータをやり取りする。

ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２に従ってモータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄを制御する。モータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄの各々は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。

より具体的には、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ａに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ａは、エンコーダ４１３Ａのフィードバック信号からモータ４１２Ａの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ａに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ａは、モータ４１２Ａの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ａの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ａは、ボールねじ４１４Ａに接続されるワーク設置台をＸ軸方向の任意の位置に移動する。

同様に、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ｂに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ｂは、エンコーダ４１３Ｂのフィードバック信号からモータ４１２Ｂの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ｂに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ｂは、モータ４１２Ｂの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ｂの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ｂは、ボールねじ４１４Ｂに接続されるワーク設置台をＹ軸方向の任意の位置に移動する。

同様に、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ｃに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ｃは、エンコーダ４１３Ｃのフィードバック信号からモータ４１２Ｃの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ｃに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ｃは、モータ４１２Ｃの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ｃの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ｃは、Ｚ軸方向の任意の位置に主軸４１５を移動する。

同様に、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ｄに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ｄは、エンコーダ４１３Ｄのフィードバック信号からモータ４１２Ｄの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ｄに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ｄは、モータ４１２Ｄの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ｄの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ｄは、主軸４１５の回転速度を制御する。

補助記憶装置４２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置４２０は、加工プログラム４２２などを格納する。加工プログラム４２２の格納場所は、補助記憶装置４２０に限定されず、ＣＮＣ４０１の記憶領域（たとえば、キャッシュ領域など）、ＲＯＭ４０２、ＲＡＭ４０３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

＜Ｍ．フローチャート＞
次に、図２１を参照して、上述の出力画面８０（図１２参照）の更新処理に係る制御フローについて説明する。図２１は、出力画面８０の更新処理に係るフローチャートを示す図である。

図２１に示される処理は、管理装置１００の制御回路１０１が上述の制御プログラム１２２を実行することにより実現される。他の局面において、処理の一部または全部が、回路素子またはその他のハードウェアによって実行されてもよい。

ステップＳ１１０において、制御回路１０１は、出力画面８０の更新タイミングが到来したか否かを判断する。当該更新タイミングは、任意である。一例として、当該更新タイミングは、予め設定されている周期ごとに到来する。他の例として、当該更新タイミングは、作業者が出力画面８０の更新操作を行ったことに基づいて到来する。当該更新操作は、管理装置１００で受け付けられてもよいし、作業ステーション２００で受け付けられてもよい。制御回路１０１は、出力画面８０の更新タイミングが到来したと判断した場合（ステップＳ１１０においてＹＥＳ）、制御をステップＳ１１２に切り替える。そうでない場合には（ステップＳ１１０においてＮＯ）、制御回路１０１は、制御をステップＳ１１０に戻す。

ステップＳ１１２において、制御回路１０１は、上述の使用工具特定部５４（図５参照）として機能し、加工システム１０の加工スケジュール１２６に基づいて、加工システム１０での使用予定の工具ユニットを特定する。使用予定の工具ユニットの特定方法については上述の通りであるので、その説明については繰り返さない。

ステップＳ１１４において、制御回路１０１は、上述の不足工具特定部５６（図５参照）として機能し、上述の工具データベース１３０を参照して、ステップＳ１１２で特定された使用予定の工具ユニットの内から加工システム１０に無い不足工具ユニットを特定する。不足工具ユニットの特定方法については上述の通りであるので、その説明については繰り返さない。

ステップＳ１１６において、制御回路１０１は、上述の同類工具特定部５８（図５参照）として機能し、上述の工具データベース１３０を参照して、ステップＳ１１４で特定された不足工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定する。同分類の工具ユニットの特定方法については上述の通りであるので、その説明については繰り返さない。

ステップＳ１１８において、制御回路１０１は、上述の出力部６２（図５参照）として機能し、上述の工具データベース１３０を参照して、ステップＳ１１６で特定された同分類の工具ユニットの所在情報を特定し、当該同分類の工具ユニットの所在情報を出力する。当該所在情報は、たとえば、上述の出力画面８０として出力される。出力画面８０の出力先は、任意である。一例として、出力画面８０は、管理装置１００のディスプレイ１０６に表示される。他の例として、出力画面８０は、操作端末２００Ａに送信され、操作端末２００Ａのディスプレイ２０６に表示される。

ステップＳ１１８の処理が終了すると、制御回路１０１は、処理をステップＳ１１０に戻す。

今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ 管理システム、１０ 加工システム、１０Ａ 加工システム、１０Ｂ 加工システム、５０ 制御部、５２ スケジュール生成部、５４ 使用工具特定部、５６ 不足工具特定部、５８ 同類工具特定部、６２ 出力部、７１ リモートＩ／Ｏユニット、７２ リモートＩ／Ｏユニット、７３ リモートＩ／Ｏユニット、８０ 出力画面、８５ 概要情報、９０Ａ 日時情報、９０Ｂ 分類情報、９０Ｃ ジョブ情報、９０Ｄ 搬送先情報、９０Ｅ 所在情報、９０Ｆ 識別情報、９０Ｇ 所在情報、９０Ｈ 所在情報、９０Ｉ 所在情報、９０Ｊ 所在情報、９１Ａ 所在情報、９１Ｂ 所在情報、９１Ｃ 所在情報、９１Ｄ 所在情報、１００ 管理装置、１０１ 制御回路、１０２ ＲＯＭ、１０３ ＲＡＭ、１０４ 通信インターフェイス、１０５ 表示インターフェイス、１０６ ディスプレイ、１０７ 入力インターフェイス、１０８ 入力デバイス、１１０ バス、１２０ 補助記憶装置、１２２ 制御プログラム、１２３ 加工設定、１２４ ワークデータベース、１２６ 加工スケジュール、１３０ 工具データベース、１３１ 工具情報、１５１ 制御回路、１５２ ＲＯＭ、１５３ ＲＡＭ、１５４ 通信インターフェイス、１５５ 通信インターフェイス、１６０ バス、１７０ 補助記憶装置、１７２ 制御プログラム、１７４ 工具情報、１７５ 収納情報、２００ 作業ステーション、２００Ａ 操作端末、２０１ 制御回路、２０２ ＲＯＭ、２０３ ＲＡＭ、２０４ 通信インターフェイス、２０５ 表示インターフェイス、２０６ ディスプレイ、２０７ 入力インターフェイス、２０８ 入力デバイス、２１０ バス、２２０ 補助記憶装置、２２２ 制御プログラム、２３４ モータドライバ、２３４Ａ モータドライバ、２３４Ｂ モータドライバ、２３５ モータ、２３５Ａ モータ、２３５Ｂ モータ、２５０ 工具収納部、３００ 搬送装置、３３０ アームロボット、３３１ レール、３３２ 台車、３３４ モータドライバ、３３４Ａ モータドライバ、３３４Ｂ モータドライバ、３３５ モータ、３３５Ａ モータ、３３５Ｂ モータ、３３６ 仮置き場、４００ 工作機械、４００Ａ 工作機械、４００Ｂ 工作機械、４００Ｃ 工作機械、４００Ｄ 工作機械、４００Ｅ 工作機械、４００Ｆ 工作機械、４０２ ＲＯＭ、４０３ ＲＡＭ、４０４ 通信インターフェイス、４１１Ａ モータドライバ、４１１Ｂ モータドライバ、４１１Ｃ モータドライバ、４１１Ｄ モータドライバ、４１２Ａ モータ、４１２Ｂ モータ、４１２Ｃ モータ、４１２Ｄ モータ、４１３Ａ エンコーダ、４１３Ｂ エンコーダ、４１３Ｃ エンコーダ、４１３Ｄ エンコーダ、４１４Ａ ボールねじ、４１４Ｂ ボールねじ、４１５ 主軸、４２０ 補助記憶装置、４２２ 加工プログラム、ＦＡ 工場、Ｈ１ 工具ホルダー、Ｈ２ 工具ホルダー、Ｈ３ 工具ホルダー、Ｍ１ マガジン、ＮＷ１ ネットワーク、ＮＷ２ ネットワーク、Ｔ１ 工具、ΔＴ 所定時間。

Claims (7)

1. 複数の工具ユニットの情報を管理するための管理装置であって、
   加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するための使用工具特定部と、
   前記使用する予定の工具ユニットの内で、前記加工システムで不足している工具ユニットを特定するための不足工具特定部と、
   前記複数の工具ユニットに関する工具データベースとを備え、前記工具データベースは、前記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報と、当該工具ユニットの状態とを規定しており、前記状態は、使用可能状態と、使用不能状態とを含み、
   前記工具データベースに基づいて、前記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するための同類工具特定部と、
   前記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するための出力部とを備え、前記出力部は、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用不能状態である工具ユニットに係る所在情報を、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用可能状態である工具ユニットに係る所在情報と異なる態様で出力する、工具管理装置。
2. 前記加工システムは、
   工作機械と、
   複数の工具ユニットを収納可能に構成される工具収納部と、
   作業者が工具ユニットに対する作業を行うための作業ステーションと、
   前記工作機械内にある工具ユニットと、前記工具収納部内にある工具ユニットと、前記作業ステーション内にある工具ユニットとの内の指定された工具ユニットを、前記工作機械と、前記工具収納部と、前記作業ステーションとの内の指定された搬送先に搬送するための搬送装置とを含む、請求項１に記載の工具管理装置。
3. 前記所在情報が示す所在は、前記加工システム内の場所、または前記加工システム外の場所である、請求項２に記載の工具管理装置。
4. 前記加工システム内の場所は、前記工作機械と、前記工具収納部と、前記作業ステーションとの少なくとも１つを含む、請求項２または３に記載の工具管理装置。
5. 管理システムであって、
   複数の工具ユニットの情報を管理するための管理装置と、
   加工システムとを備え、
   前記管理装置は、
   前記加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するための使用工具特定部と、
   前記使用する予定の工具ユニットの内で、前記加工システムで不足している工具ユニットを特定するための不足工具特定部と、
   前記複数の工具ユニットに関する工具データベースとを備え、前記工具データベースは、前記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報と、当該工具ユニットの状態とを規定しており、前記状態は、使用可能状態と、使用不能状態とを含み、
   前記管理装置は、さらに、
   前記工具データベースに基づいて、前記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するための同類工具特定部と、
   前記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するための出力部とを備え、前記出力部は、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用不能状態である工具ユニットに係る所在情報を、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用可能状態である工具ユニットに係る所在情報と異なる態様で出力する、工具管理システム。
6. 複数の工具ユニットの情報を管理するための管理方法であって、
   加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するステップと、
   前記使用する予定の工具ユニットの内で、前記加工システムで不足している工具ユニットを特定するステップと、
   前記複数の工具ユニットに関する工具データベースを取得するステップとを備え、前記工具データベースは、前記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報と、当該工具ユニットの状態とを規定しており、前記状態は、使用可能状態と、使用不能状態とを含み、
   前記工具データベースに基づいて、前記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するステップと、
   前記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するステップとを備え、前記出力するステップは、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用不能状態である工具ユニットに係る所在情報を、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用可能状態である工具ユニットに係る所在情報と異なる態様で出力することを含む、管理方法。
7. 複数の工具ユニットの情報を管理するための管理プログラムであって、
   前記管理プログラムは、コンピュータに、
   加工システムにおけるワークの加工スケジュールに基づいて、現在から所定時間以内に当該加工システム内で使用する予定の工具ユニットを特定するステップと、
   前記使用する予定の工具ユニットの内で、前記加工システムで不足している工具ユニットを特定するステップと、
   前記複数の工具ユニットに関する工具データベースを取得するステップとを実行させ、前記工具データベースは、前記複数の工具ユニットの各々について、当該工具ユニットの分類と、当該工具ユニットの所在を示す所在情報と、当該工具ユニットの状態とを規定しており、前記状態は、使用可能状態と、使用不能状態とを含み、
   前記管理プログラムは、前記コンピュータに、さらに、
   前記工具データベースに基づいて、前記不足している工具ユニットと同分類の工具ユニットを特定するステップと、
   前記同分類の工具ユニットの所在情報を出力するステップとを実行させ、前記出力するステップは、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用不能状態である工具ユニットに係る所在情報を、前記同分類の工具ユニットの内で前記使用可能状態である工具ユニットに係る所在情報と異なる態様で出力することを含む、管理プログラム。

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