JP7400454B2 - 粘着テープ - Google Patents

Description

本発明は、例えば電子機器等の製造場面で使用可能な発泡体層を有する粘着テープに関する。

粘着テープは、作業性に優れ、接着信頼性も高いことから、例えばＯＡ機器や家電製品等の電子機器の製造場面で広く使用されている。
近年、電子機器、とりわけパソコン、デジタルビデオカメラ、電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、ゲーム機器、電子書籍等の携帯電子端末には小型化と薄型化とが求められており、これに伴って、前記携帯電子端末を構成する粘着テープ等にもまた、薄型化が求められている。

また一般に上記のようなディスプレイ機器はディスプレイの割れやプーリング（液晶の濃淡の波打ち現象）を防止する目的で、クッション性のある発泡層を有する粘着テープがディスプレイ背面に貼付されていることが多い（特許文献１）。

しかし、前記発泡層を有する粘着テープは非常に柔軟であるため、貼付時に気泡を巻き込み、シワになる場合が多かった。特に貼付時にプレス機で位置を合わせた後、数分後にラミネートする場合に上記課題が顕著に発生していた。

また、貼り合わせ後に異物の巻き込み等で不具合が確認された場合、特に粘着テープを脆弱なディスプレイから剥がそうとすると、ディスプレイが破損する問題があった。

特開２００４－３０９６９９号公報

本発明が解決しようとする課題は、粘着テープの貼付時に粘着テープと被着体との間に気泡が残存しないようにするとともに、ディスプレイを破損することなく剥離できる粘着テープを提供することを目的とする。

本発明者等は、発泡体層（Ａ）の少なくとも一方の面に樹脂層（Ｂ）を有し、前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側に２以上の粘着部（Ｃ）を有する粘着テープであって、前記２以上の粘着部（Ｃ）の間には粘着部（Ｃ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであり、かつ、前記粘着テープの破断点伸度が５００～３０００％であり、破断点応力が３．０～３０．０ＭＰａであることを特徴とする粘着テープによって前記課題を解決した。

また、本発明によれば、上記課題を解決するとともに、粘着テープと被着体との間の気密性を維持することも可能となり、粘着テープと被着体との間に生じた空隙への湿気の侵入を防止できる。この点、本発明では、上記した粘着部（Ｃ）を設けることにより粘着テープと被着体との間に、気泡抜けを達成する経路を維持するものであるところ、かかる気泡抜け経路等により貼付け後の粘着テープと被着体との間には空隙が設けられることとなり、この空隙内に外部から湿気が侵入するという副次的な課題を発生し得る。この課題は、例えば表示素子としての有機ＥＬディスプレイ等においてディスプレイ背面（貼付面）に粘着テープを適用する際は、ディスプレイ背面に水分が侵入することで不良の発生原因となり問題となる。かかる課題に対しても、本発明の粘着テープによれば、発泡体層（Ａ）と粘着部（Ｃ）との間に適度な接着力を有する樹脂層（Ｂ）を適用することで、粘着テープと被着体との間の気密性を高めることができ、気泡抜け経路を通じた湿気の侵入を防止可能になる。これは、適度な接着力を有する樹脂層（Ｂ）を適用した場合、粘着テープの貼付け後に樹脂層（B）が粘着部（Ｃ）に馴染み、また、粘着テープと被着体との間の空隙も適度に充填されることによると考えられる。

本発明の粘着テープは、貼付時に粘着テープと被着体との間に気泡が残存しないようにするとともに、熱や有機溶剤によって粘着テープを脆化させる必要も無く、また、被着体上に粘着剤などの残留物も無く、水平方向に引き伸ばすことできれいに剥離することが可能であり、被着体を再利用することが可能となる。そのため、本発明の粘着テープは、最終製品やその部品の生産効率を低下させることなく、ディスプレイの割れやプーリングを防止することができる。したがって、本発明の粘着テープは、例えばディスプレイ機器のディスプレイの非表示面側への接着に好適に使用することができる。

また、本発明の粘着テープによれば、上記した貼付時における被着体との間の気泡の残存も防止しつつ、粘着テープと被着体との間の気密性も維持可能となり、被着体との間に生じた空隙への湿気の侵入を防止できる。このため、有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ背面への貼付等、被着体との気密性を求められる用途に用いるために特に好適である。

略ひし形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略円形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略六角形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略四角形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略円形状の粘着部を有する粘着テープを製造し、その粘着部側からみた上面観察写真である。

（粘着テープ）
発泡体層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側に２以上の粘着部（Ｃ）を有する粘着テープであって、前記２以上の粘着部（Ｃ）の間には粘着部（Ｃ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであり、かつ、破断点伸度が５００～３０００％であり、破断点応力が３．０～３０．０ＭＰａであることを特徴とする。

本発明の粘着テープの具体的な実施態様としては、発泡体層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側に２以上の粘着部（Ｃ）を有する片面粘着テープ、さらには発泡体層（Ａ）側にも粘着剤層（Ｅ）を有する両面粘着テープが挙げられる。また粘着剤層（Ｅ）と発泡体層（Ａ）の間には金属箔層等の中間層を設けても良い。

前記２以上の粘着部（Ｃ）の間には、前記粘着部（Ｃ）を構成する成分が存在しない、または、粘着性を奏しない程度に存在してもよい領域がある。そのため、本発明の粘着テープを側面方向から観察した場合には、前記樹脂層（Ｂ）面に対して前記粘着部（Ｃ）が凸形状を形成していることが観察される。

また、本発明の粘着テープは、前記２以上の粘着部（Ｃ）の間の粘着部（Ｃ）を有しない領域が、粘着テープの端部（外縁部）の一部に通じた構成を有する。前記構成を有する粘着テープを使用することによって、粘着テープを被着体へ貼付する際に、気泡が前記領域を通じて、粘着テープと被着体との界面から外部へ抜けるため、粘着テープの膨れ等に起因した外観不良を防止でき、かつ、優れたクッション性や接着力等を保持することができる。

前記粘着テープの破断点伸度は５００～３０００％であり、６５０～２８００％であることが好ましく、７００～２７００％であることがより好ましく、７５０～２６００％であることがより更に好ましい。前記破断点伸度範囲であることで、前記粘着テープが強固に被着体に接着している場合でも適度な引っ張り応力で引き剥がすことが可能となり、引き剥がし工程においても粘着テープが過剰に伸びすぎることなく容易に引き剥がすことが出来る。

前記粘着テープの破断点応力は３．０～３０．０ＭＰａであり、４．０～２０．０ＭＰａであることが好ましく、５．０～１５．０ＭＰａであることがより好ましい。粘着テープの破断点応力が前記範囲にあることで、粘着テープを引き伸ばして剥がす際にも粘着テープが千切れてしまうことが無く、粘着テープを好適に伸長させ易いため引き剥がしによる再剥離作業が容易になる。また、粘着テープを引き伸ばして変形させる際に必要な力は粘着テープの厚みにも依存することになる。例えば、厚みが厚く破断点応力が高い粘着テープを引き伸ばして再剥離しようとした場合には、十分に引き伸ばすことが出来ず再剥離することができない。

本発明の粘着テープとしては、総厚み３００μｍ以下であるものを使用することが好ましく、５０μｍ～２７５μｍであるものを使用することがより好ましく、７５μｍ～２５０μｍであるものを使用することがさらに好ましく、５０μｍ～２００μｍであるものを使用することが、例えば携帯電子端末等の薄型化に貢献するうえで特に好ましい。なお、前記粘着テープの総厚みは、ＪＩＳ Ｋ６２５０にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が８ｍｍ及び荷重が０．５１Ｎである条件で測定された粘着テープの厚みを指し、剥離ライナーの厚みを含むものではない。上記厚みは、例えば、尾崎製作所製の厚み計ＦＦＧ－６等で測定することができる。

本発明の粘着テープとしては、３Ｎ／２５ｍｍ～４０Ｎ／２５ｍｍの接着力を有するものを使用することが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ～３０Ｎ／２５ｍｍの接着力を有するものを使用することがより好ましく、７Ｎ／２５ｍｍ～２０Ｎ／２５ｍｍの接着力を有するものを使用することが、薄型で、かつ、一部に穴等を設けない場合であっても、被着体と粘着テープとの界面から気泡が除去されやすく、かつ、優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

なお、前記接着力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値をさす。具体的には、前記接着力は、粘着テープの粘着部（Ｃ）を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ＢＡ板）とを重ね、その上面を、２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、１８０°方向に０．３ｍ／ｍｉｎの速度で前記粘着テープを引き剥がすことによって測定された値である。

本発明の粘着テープとしては、薄型であっても被着体や発泡体層（Ａ）の反発力等に起因した経時的な剥がれや部品の脱落等を防止でき、とりわけ比較的高温下で使用された場合であっても上記剥がれ等を防止するうえで、保持力が２ｍｍ以下であるものを使用することが好ましく、０．５ｍｍ以下であるものを使用することがより好ましく、０．１ｍｍ以下であるものを使用することがさらに好ましい。

なお、前記保持力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値を指す。具体的には、前記保持力は、粘着テープの粘着部（Ｃ）を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ヘアライン）とを重ね、その上面で２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置したものを試験片とする。次に、１００℃の環境下に、前記試験片を構成するステンレス板を垂直方向に固定し、前記試験片を構成する粘着テープの下端部に１００ｇの荷重をかけた状態で２４時間放置した後の、前記ステンレス板と粘着テープとのズレ距離をノギスで測定することによって得られた値である。

（発泡体層（Ａ））
本発明の粘着テープを構成する発泡体層（Ａ）の厚みとしては、特に限定されるものではないが、好ましくは２５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ～２００μｍ、さらに好ましくは５０μｍ～１５０μｍの厚みのものを使用することができる。前記範囲の厚みを有する発泡体層（Ａ）を使用することによって、粘着テープを薄型化できる。また、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても、前記粘着部（Ｃ）を有する面と被着体との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、クッション性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記発泡体層（Ａ）としては、２５％圧縮強度が０．０１ＭＰａ～１ＭＰａであるものを使用することが好ましく、０．０３ＭＰａ～０．５ＭＰａであるものを使用することがより好ましく、０．０５ＭＰａ～０．４ＭＰａであるものを使用することがさらに好ましい。上記範囲のものを使用することが、クッション性と被着体に対する好適な追従性とを備えた粘着テープを得るうえで特に好ましい。

前記発泡体層（Ａ）としては、例えば発泡した樹脂からなるシート状のものを使用することができる。

前記発泡体層（Ａ）としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体等を含むポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等を含むゴム系発泡体等を使用することができる。なかでも、前記発泡体層（Ａ）としては、薄型で柔軟な発泡体層を形成しやすいポリウレタン系、又はアクリル系のものが特に好ましい。

ポリウレタン発泡体層は、ポリイソシアネート、ポリオールを含有する原料と、気体とを混合し、気液混合物を生成させ、得られた気液混合物を粘着剤上に供給し、次にこの気液混合物を加熱し、原料を反応させて得られる。

ポリウレタン発泡体層の原料としては、ポリイソシアネート、ポリオールを含有する組成物であり、必要に応じて下記の他の成分を含む。
上記ポリイソシアネートは特に限定されず、従来、ポリウレタン発泡体の製造に用いられるポリイソシアネートを用いることができる。このポリイソシアネートとしては、通常、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等が用いられる。これらの他に、１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、４，４’―ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネート、プレポリマー型のポリイソシアネート等を用いることもできる。上記ポリイソシアネートは、２種類以上を併用する事も、１種類単独で用いることもできる。
ポリイソシアネートはイソシアネートインデックスが、好ましくは０．８～１．２、特に好ましくは０．９～１．１となるように配合される。

上記ポリオールは特に限定されず、従来、ポリウレタン発泡体の製造に用いられるポリオールを用いることができる。具体的には、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールとポリエステルポリオールの共重合体であるポリエーテルエステルポリオール等を用いることができる。また、引っ張り強度を向上させるため、ポリマーポリオールを併用することもできる。このポリマーポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオールにアクリロニトリル、スチレン、メチルメタクリレート等のエチレン性不飽和化合物を、固形分換算で好ましくは５～４０質量％、より好ましくは１０～３０質量％、クラフト重合させたポリオールである。

上記ポリオールの平均分子量は、好ましくは３００～６０００、より好ましくは９００～４０００である。上記ポリオールは１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。

上記以外のポリウレタン発泡体層の原料としては、触媒、整泡剤、架橋剤等が含有される。

触媒としては、スタナスオクトエート、ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレート等の有機錫化合物、オクチル酸亜鉛等の有機亜鉛化合物、ニッケルアセチルアセトエート、ニッケルジアセチルアセトエート等の有機ニッケル化合物、鉄アセチルアセトエート等の有機鉄化合物、酢酸ナトリウム等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属のアルコキシド、フェノキシド等の金属触媒、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ―メチルモルホリンジメチルアミノメチルフェノール、イミダゾール等の３級アミン系触媒、有機酸塩等があげられる。これらのなかでも、有機錫化合物が特に好ましい。上記触媒は１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。
上記触媒の含有量としては、ポリオールを１００質量部とした場合に、好ましくは０．０３～３．０質量部である。特に好ましくは０．０５～２．０質量部である。

整泡剤としては、シリコーン系整泡剤が用いられる。このシリコーン系整泡剤としては、ジメチルシロキサン系化合物、ポリエーテルジメチルシロキサン系化合物、フェニルメチルシロキサン系化合物等が使用できる。上記整泡剤は１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。
上記整泡剤の含有量としてはポリオールを１００質量部とした場合に、好ましくは１～２０質量部である。特に好ましくは２～１０質量部である。

架橋剤としては、エチレングリコール、トリメチロールプロパン等を開始剤として、ε―カプラクトンで鎖延長したエステル系オリゴマー、分子量３００～７００程度の３官能ポリエーテルポリオール等の分子量の大きい架橋剤や、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の短鎖ジオール系の架橋剤があげられる。高分子量の架橋剤を用いることで、より柔軟な発泡体層（Ａ）を得ることできる。架橋剤は１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。
上記ポリウレタン系発泡体層の原料に含まれる架橋剤の含有量は、その種類にもよるが、ポリオールを１００質量部とした場合に、好ましくは１～１０質量部、特に好ましくは２～５質量部である。

上記発泡体原料には、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、有機及び無機充填剤、着色剤等の添加剤を配合することができる。

（樹脂層（Ｂ））

前記樹脂層（Ｂ）の１００％伸長時の応力は０．３～３．０MＰａであることが好ましく、０．４～２．０MＰａであることがより好ましく、０．５～１．５MＰａであることが更に好ましい。粘着テープの１００％伸長時応力が前記範囲にあることで、粘着テープに好適な接着強度を得ることができ、再剥離する工程でも比較的容易に引き剥がすことが可能となる。上記範囲を下回る場合、硬質な被着体同士を固定していながら粘着テープのせん断方向への荷重が生じた場合に粘着テープが剥がれてしまう懸念が生じる。また、上記範囲を上回る場合には、粘着テープの引き剥がし工程において、粘着テープを伸長させるために必要な力が過大となってしまう。

前記樹脂層（Ｂ）の６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’は０．２ＭＰａ～２．０ＭＰａであることが好ましく、０．３ＭＰａ～１．５ＭＰａであることがより好ましく、０．４ＭＰａ～１．０ＭＰａであることが更に好ましい。前記樹脂層（Ｂ）の貯蔵弾性率Ｇ’が上記範囲内であると、前記樹脂層が前記粘着部（Ｃ）と同一化して粘着部と粘着部を有しない領域とが消失することを抑制して、粘着部（Ｃ）の形状を維持でき、長期保管後でのエア抜け性を確保できる。

また、前記樹脂層（Ｂ）の破断点伸度は５００～３０００％であることが好ましく、６００～２８００％であることがより好ましく、７００～２５００％であることが更に好ましく、７５０～２０００％であることがよりいっそう好ましい。前記樹脂層（Ｂ）の破断点伸度が前記範囲の下限以上であることで、前記粘着テープが強固に被着体に接着している場合でも粘着テープを再剥離する際のテープ水平方向へ引き伸ばすための応力が大きくなり過ぎず、引き剥がし工程においても粘着テープが過剰に伸びすぎることなく容易に引き剥がすことが出来る。また、前記樹脂層（Ｂ）の破断点伸度が前記範囲の上限以下であることで粘着テープを再剥離する際のテープ水平方向への引き伸ばし距離が長くなりすぎず小スペースでの作業が可能となるため好ましい。

前記樹脂層（Ｂ）の破断点応力は３．０～３０．０ＭＰａであることが好ましく、４．０～２５．０ＭＰａであることがより好ましく、５．０～２０．０ＭＰａであることが更に好ましい。前記樹脂層（Ｂ）の破断点応力が前記範囲にあることで、粘着テープを引き伸ばして剥がす際にも粘着テープが千切れてしまうことが抑制でき、粘着テープを伸長させるための荷重が過剰になり過ぎないため引き剥がしによる再剥離作業が容易になる。また、粘着テープを引き伸ばして変形させる際に必要な力は粘着テープの厚みにも依存することになる。例えば、厚みが厚く破断点応力が高い粘着テープを引き伸ばして再剥離しようとした場合には、十分に引き伸ばすことが出来ず再剥離することができない。

前記樹脂層（Ｂ）は、その厚みが１０～２００μｍであることが好ましく、２０～１５０μｍであることがより好ましく、３０～１００μｍであることが更に好ましい。前記基材の厚みが上記範囲であることで、被着体の歪みに対して粘着テープが追従し易く高い接着強度を得易く、粘着テープを水平方向に引き伸ばしながら再剥離する際に必要な応力が大きくなりすぎないため好ましい。

また、前記樹脂層（Ｂ）の厚みは、後述する粘着部（Ｃ）の厚みより厚いことが好ましい。樹脂層（Ｂ）の厚みは、粘着部（Ｃ）の厚みに対する比（樹脂層（Ｂ）の厚み／粘着部（Ｃ）の厚み）が、５～１５であることが好ましく、７～１３であることがより好ましい。上記範囲内であると、被着体へ貼り合わせ時の気泡の抜けやすさと、粘着テープと被着体との間の気密性を高めることを両立できる。

本発明の粘着テープの樹脂層（Ｂ）の接着力は、０．５Ｎ／２５ｍｍ～３０Ｎ／２５ｍｍであることが好ましく、１Ｎ／２５ｍｍ～２５Ｎ／２５ｍｍであることがより好ましく、２Ｎ／２５ｍｍ～２０Ｎ／２５ｍｍであることがさらに好ましい。本発明の樹脂層（Ｂ）の接着力が上記範囲内であることで、粘着テープと被着体との間の気密性を高めることができ、気泡抜け経路を通じた湿気の侵入を防止可能になる。

なお、前記接着力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値をさす。具体的には、前記接着力は、粘着テープの粘着部（Ｃ）を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ＢＡ板）とを重ね、その上面を、２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、１８０°方向に０．３ｍ／ｍｉｎの速度で前記粘着テープを引き剥がすことによって測定された値である。

本発明の粘着テープの樹脂層（Ｂ）は、ビニル芳香族ブロック共重合体又はアクリルブロック共重合体を含有することが好ましい。また、樹脂層（Ｂ）がビニル芳香族ブロック共重合体を含有する場合、樹脂層（Ｂ）中に粘着付与樹脂を含有することが好ましい。

前記ビニル芳香族ブロック共重合体としては芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体が使用でき、前記芳香族ビニル化合物がスチレンであるスチレン系共重合体が好ましい。また、前記共役ジエン化合物としてはイソプレン、ブタジエン、エチレンブチレン、エチレンプロピレンが好ましい。なかでも、前記ブロック共重合体としては、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－エチレンブチレン共重合体、スチレン－エチレンプロピレン共重合体などのジブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体などのトリブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が好ましく、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－エチレンブチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－エチレンブチレン共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体がより好ましく、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体が特に好ましい。

本発明の樹脂層（Ｂ）に含まれる樹脂成分に占めるビニル芳香族ブロック共重合体の割合は、５０～１００％であることが好ましく、６０～１００％であることがより好ましく、６５～１００％であることが更に好ましく、７０～１００％であることがよりいっそう好ましい。当該範囲であることで、スチレン系共重合体の持つ優れた破断点伸度や破断点応力を得ることが出来る。また、本発明の基材に含まれるビニル芳香族ブロック共重合体以外のものとしてはポリオレフィンやポリカーボネートなどの各種熱可塑性樹脂が使用することができ、一種または複数種同時に使用することができる。

前記スチレン系共重合体としては、前記スチレン－イソプレン共重合体とスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の全質量に対して、下記化学式（１）で示される構造単位を１３質量％～６０質量％の範囲で有するものを使用することが好ましく、１５～５０質量％の範囲で有するものを使用することがより好ましく、１６～４５質量％の範囲で有するものを使用することが更に好ましく１７～３５質量％の範囲で有するものを使用することがよりいっそう好ましい。これにより、破断点伸度や破断点応力が好適な範囲の樹脂層を得られ易くなる。

前記スチレン系共重合体としては、構造の異なる共重合体を２種以上含有するものを使用し、スチレン－イソプレン共重合体とスチレン－イソプレン－スチレン共重合体とを組み合わせ含有するものを使用することが出来る。
前記スチレン系共重合体は、前記スチレン－イソプレン共重合体とスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の合計質量に対して、前記スチレン－イソプレン共重合体を０質量％～８０質量％の範囲で含有するものを使用することが好ましく、０質量％～７０質量％の範囲で含有するものを使用することがより好ましく、０質量％～５０質量％の範囲で含有するものを使用することが更に好ましく、０質量％～３０質量％の範囲で使用することがよりいっそう好ましい。前記範囲とすることで、優れた破断点伸度や破断点応力を維持しながら熱耐久性との両立が可能となる。

また、前記スチレン－イソプレン共重合体としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用い標準ポリスチレン換算で測定された重量平均分子量（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー、東ソー社製ＳＣ－８０２０、高分子量カラムＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ－Ｈ、溶媒：テトラヒドロフラン）が１万～８０万の範囲であるものを使用することが好ましく、３万～５０万の範囲であるものを使用することがより好ましく、５万～３０万の範囲であるものを使用することがよりいっそう好ましい。前記範囲であることで、加熱流動性や溶剤希釈時の相溶性を確保できるため、製造工程における作業性が良好でありながら、熱耐久性を備えた粘着テープを得ることができる。

前記スチレン系共重合体は、例えば、線状構造や分岐構造または多分岐構造などの単一構造のものを使用することが出来るが、異なる構造のものを混合して使用することも可能である。線状構造が豊富なスチレン系共重合体は本発明の粘着テープに優れた破断点伸度を与える。一方、分岐構造や多分岐構造でありながら分子末端にスチレンブロックを配したものは擬似的架橋構造を取ることができ、優れた凝集力を与えることができる。このため、必要な機械特性にあわせて混合して使用することが好ましい。

前記スチレン－イソプレン－スチレン共重合体の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用できる。例えば、アニオンリビング重合法によりスチレンブロックおよびイソプレンブロックを逐次重合する方法や、リビング性活性末端を有するブロック共重合体を製造した後にカップリング剤と反応させてカップリングしたブロック共重合体を製造する方法がある。

前記スチレン－イソプレン共重合体の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用できる。例えば、アニオンリビング重合法によりスチレンブロックおよびイソプレンブロックを逐次重合する方法がある。

前記スチレン－イソプレン共重合体とスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の混合物の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用できる。例えば、上記で製造したスチレン－イソプレン共重合体とスチレン－イソプレン－スチレン共重合体を混合して使用する方法がある。また、ひとつの重合工程で同時に混合物として製造することも可能である。より具体的な一態様としては、アニオンリビング重合法により、まず、第一に、重合溶媒中、アニオン重合開始剤を用いてスチレン単量体を重合して、リビング性の活性末端を有するポリスチレンブロックを形成する。次いで、第二に、ポリスチレンブロックのリビング性の活性末端からイソプレンを重合して、リビング性の活性末端を有するスチレン－イソプレンジブロック共重合体を得る。引き続き、第三に、当該リビング性の活性末端を有するスチレン－イソプレンジブロック共重合体の一部とカップリング剤とを反応し、カップリングしたスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を形成する。そして、第四に、前記のリビング性の活性末端を有するスチレン－イソプレンジブロック共重合体の残部を重合停止剤で、そのリビング性の活性末端を失活させてスチレン－イソプレンジブロック共重合体を形成させる。

次に、前記アクリルブロック共重合体としてはポリメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルとのブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が使用できる。また、前記アクリル酸エステルとしてはアクリル酸ブチル、アクリル酸２エチルヘキシルが好ましい。なかでも、前記ブロック共重合体としては、ポリメタクリル酸メチル－ポリアクリル酸ブチル－ポリメタクリル酸メチル共重合体、ポリメタクリル酸メチル－ポリアクリル酸２エチルヘキシル－ポリメタクリル酸メチル共重合体共重合体などのトリブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が好ましい。

本発明の樹脂層（Ｂ）に含まれる樹脂成分に占めるアクリルブロック共重合体の割合は、５０～１００％であることが好ましく、６０～１００％であることがより好ましく、６５～１００％であることが更に好ましく、７０～１００％であることがよりいっそう好ましい。当該範囲であることで、ポリメタクリル酸メチル共重合体の持つ優れた破断点伸度や破断点応力を得ることが出来る。

前記ポリメタクリル酸共重合体としては、前記ポリメタクリル酸メチル－ポリアクリル酸ブチル－ポリメタクリル酸メチル共重合体の全質量に対して、１０質量％～３０質量％の範囲で有するものを使用することが好ましく、１２～２７質量％の範囲で有するものを使用することがより好ましく、１５～２５質量％の範囲で有するものを使用することが更に好ましい。これにより、破断点伸度や破断点応力が好適な範囲で得られ易くなる。

また、前記樹脂層（Ｂ）は、粘着部（Ｃ）との密着性を高めることや耐熱性を高める目的で粘着付与樹脂を含有するものとすることが出来る。粘着付与樹脂の適用は、粘着テープと被着体との間の気密性を維持しやすい粘着テープを得られるため好ましく、特に樹脂層（Ｂ）がビニル芳香族ブロック共重合体を含有する場合において、粘着付与樹脂を適用することが好ましい。粘着付与樹脂を適用した場合、粘着テープの貼り付け後、樹脂層（Ｂ）が粘着部（Ｃ）に対し適度に馴染みやすくなるために、気密性が保持しやすくなるものと考えられる。特に、樹脂層（Ｂ）がビニル芳香族ブロック共重合体を含有する場合、接着性を付与するために粘着付与樹脂を含有することが好ましい。中でも、軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂が好適に使用でき、軟化点は９０℃以上であることがより好ましく、１００℃以上であることが更に好ましく、１１０℃以上であることがよりいっそう好ましい。前記軟化点は、ＪＩＳＫ２２０７に規定の方法（乾球式）で測定された値を指す。

前記粘着付与樹脂としては、例えば常温（２３℃）で固体状のものを使用することが好ましく、Ｃ_５系石油樹脂、Ｃ_５系／Ｃ_９系石油樹脂、脂環族系石油樹脂等の石油樹脂を使用することができる。
前記石油樹脂は、スチレン－イソプレンブロック共重合体やスチレン－イソプレンブロック－スチレン共重合体を構成するポリイソプレン構造と相溶しやすく、その結果、粘着テープの初期接着力と熱耐久性とをより一層向上させることができる。
前記Ｃ_５系石油樹脂としては、脂肪族系石油樹脂を使用することができ、例えば、エスコレッツ１２０２、１３０４、１４０１（東燃化学合同会社製）、ウイングタック９５（グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー・カンパニー製）、クイントンＫ１００、Ｒ１００、Ｆ１００（日本ゼオン株式会社製）、ピコタック９５、ピコペール１００（理化ハーキュレス製）等を使用することができる。

前記Ｃ_５系／Ｃ_９系石油樹脂としては、前記したＣ_５系石油樹脂と、Ｃ_９系石油樹脂との共重合体を使用することができ、例えば、エスコレッツ２１０１（トーネックス製）、クイントンＧ１１５（日本ゼオン製）、ハーコタック１１４９（理化ハーキュレス製）等を使用することができる。
前記脂環族系石油樹脂としては、前記したＣ_９系石油樹脂に水素添加して得られるが、例えば、エスコレッツ５３００（トーネックス製）、アルコンＰ－１００（荒川化学工業製）、リガライトＲ１０１（理化ファインテク製）等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、前記Ｃ_５系石油樹脂、Ｃ_５系／Ｃ_９系石油樹脂、及び脂環族系石油樹脂以外に、例えば、重合ロジン系樹脂、Ｃ_９系石油樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン－フェノール樹脂、スチレン樹脂、クマロン－インデン樹脂、キシレン樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
なかでも、前記粘着付与樹脂としては、前記Ｃ_５系石油樹脂と重合ロジン系樹脂とを組み合わせて使用することが、より一層優れた初期接着性と熱耐久性とを両立するうえで好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記スチレン－イソプレン共重合体やスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の全量に対して０質量％～１００質量％の範囲で使用することが好ましく、０質量％～７０質量％の範囲で使用することがより好ましく、０質量％～５０質量％の範囲で使用することが更に好ましく、０質量％～３０質量％の範囲で使用することがよりいっそう好ましい。上記範囲で使用することで、樹脂層と粘着部の界面密着性を高めながら粘着テープの優れた破断点伸度や熱耐久性とを両立させ易くなる。

また、前記樹脂層（Ｂ）には、特性を損なわない範囲で必要に応じて、その他のポリマー成分、架橋剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、重合禁止剤、表面調整剤、帯電防止剤、消泡剤、粘度調整剤、耐光安定剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、レベリング剤、有機顔料、無機顔料、顔料分散剤、シリカビーズ、有機ビーズなどの添加剤；酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、ジルコニア、五酸化アンチモンなどの無機系充填剤などを含有するものを使用することができる。

前記老化防止剤としては、例えばフェノール系老化防止剤を使用することが、スチレン－イソプレン共重合体などの耐熱安定性を効果的に向上させることができ、その結果、良好な初期接着性を維持し、かつ、より一層優れた熱耐久性を備えた粘着テープを得ることができるため好ましい。
前記フェノール系老化防止剤としては、一般に立体障害性基を有するフェノール系化合物であり、モノフェノール型、ビスフェノール型、ポリフェノール型が代表的である。具体例としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、２，２’－メチレンビス(４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール)、２，２’－メチレンビス(４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール)、４，４’－チオビス(６－ｔ－ブチル－３－メチルフェノール)、４，４’－ブチリデンビス－(３－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール)、テトラキス－［メチレン－３－（３’５’－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ｎ－オクタデシル－３－(４’－ヒドロキシ－３’５’－ジ－ｔ－ブチルフェニル)プロピオネート等を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

前記フェノール系老化防止剤は、樹脂層としてスチレン－イソプレンブロック共重合体を含むものを用いる場合、前記スチレン－イソプレンブロック共重合体１００質量部に対し、０．１質量部～５質量部の範囲で使用することが好ましく、０．５質量部～３質量部の範囲で使用することが、スチレン－イソプレン共重合体の耐熱安定性を効果的に向上させることができ、その結果、良好な初期接着性を維持し、かつ、より一層優れた熱耐久性を備えた樹脂層を得ることができる。
前記老化防止剤としては、前記フェノール系老化防止剤と、リン系老化防止剤（加工安定剤とも言われる）、アミン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤等のその他老化防止剤を組み合わせ使用してもよく、とりわけ、前記フェノール系老化防止剤とリン系老化防止剤とを組み合わせ使用することが、良好な初期接着性を維持し、かつ、より一層優れた熱耐久性を備えた樹脂層を得ることができる。なお、上記リン系老化防止剤は、高温環境下において経時的にわずかに変色（黄変）する場合があるため、その使用量は、前記初期接着性と熱耐久性と変色防止とのバランスを考慮し適宜設定することが好ましい。

前記樹脂層（Ｂ）としては、粘着部（Ｃ）との密着性をより一層向上させることを目的として、プライマー層が設けられたもの、サンドブラスト法や溶剤処理法などによる表面の凹凸化処理、コロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線照射処理、酸化処理などの表面処理が施されたものを使用することができる。

前記樹脂層（Ｂ）の製造方法としては、押し出し成型によるキヤスト法、一軸延伸法、逐次二次延伸法、同時二軸延伸法、インフレーション法、チューブ法、さらに、カレンダー法、溶液法などがある。

前記樹脂層（Ｂ）は、単層構造、２層や３層またはそれ以上の複層構造であっても良い。複層構造の場合、少なくとも1つの層は前記した樹脂組成を有する層であることで必要な機械特性を発揮させ易いため好ましい。また、例えば、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂と前記スチレン－イソプレン－スチレン共重合体を共押出する方法で３層構造の樹脂層（Ｂ）を得ることができる。これは、本発明の粘着テープについて、例えば適度な寸法安定性やコシを持たせたい場合には好適な構成として使用できる場合がある。

（粘着部（Ｃ））
次に、本発明の粘着テープを構成する粘着部（Ｃ）について説明する。
前記粘着部（Ｃ）は、前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側に、直接設けられる。前記２以上の粘着部（Ｃ）の間には、前記粘着部（Ｃ）を構成する成分が存在しない、または、粘着性を奏しない程度に存在してもよい領域がある。

また、前記２以上の粘着部（Ｃ）の間の粘着部（Ｃ）を有しない領域は、粘着テープの端部（外縁部）の一部に通じた構成を有する。前記構成を有する粘着テープを使用することによって、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても、粘着テープを被着体へ貼付する際に、それらの界面から気泡を容易に除去することができるため、粘着テープの膨れ等に起因した外観不良を防止し、かつ、優れた熱伝導性（放熱性）や接着力等を保持することができる。

前記粘着部（Ｃ）の形状は、本発明の粘着テープを、前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側から観察した際に、略四角形状、略六角形状または略円形状等であることが好ましく（図２、図３、図４）、略円形状であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため好ましい。

略円形状は特に限定されるものではないが、任意の１つの粘着部の最大直径と最小直径との比〔最大直径／最小直径〕が１～４であることが好ましい。さらに好ましくは１～２であり、最も好ましくは１～１．５である。略円形状の一例としては、図５のような形状が挙げられる。前記形状の粘着部は、基本的にそれぞれ独立しているが、図５に示すように２以上の粘着部が部分的につながっている箇所があってもよい。

前記略四角形状としては、略正方形、略長方形、略台形、略ひし形等の形状が挙げられ、略ひし形状であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため好ましい。

なお、前記略四角形状及び略六角形状等の「略」は、例えば粘着部（Ｃ）の表面に離型ライナー等が貼付された際、または、粘着テープがロールに巻かれた際に、前記粘着部（Ｃ）が押圧されることによって、四角形状及び六角形状の角部が丸みを帯びた形状や、直線部が曲線部となった形状を含むことを示す。

前記略四角形状の角部は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が９０°未満である略ひし形状であることが好ましく、４５°～７０°の範囲であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるためより好ましい。

また、前記２以上の粘着部（Ｃ）を構成する任意の粘着部（ｃ１）及び粘着部（ｃ２）は、粘着テープの流れ方向及び幅方向に対して、正対していないことが好ましい。

また、前記粘着テープは、用途等に応じて任意の形状に裁断され使用されることが多い。その際、前記粘着部（ｃ１）及び粘着部（ｃ２）が、流れ方向及び幅方向に対して正対していない配置であることによって、粘着テープを任意の位置で裁断した場合に、その端部の一部に粘着部（Ｃ）が存在することとなるため、粘着テープの剥がれを抑制することが可能となる。

また、前記方法で測定された前記粘着部（ｃ１）と前記支持体との接触領域（ｒ１）の長径に対する、前記粘着部（ｃ１）とその表面に貼付される剥離ライナーとの接触領域（ｒ２）の長径との割合［接触領域（ｒ２）の長径／接触領域（ｒ１）の長径］×１００は、９７％～１１０％であることが好ましく、９７％～１０５％の範囲であることが、被着体との界面からの気泡の抜けやすさと、より一層優れた接着性を両立するうえでより好ましい。

本発明の粘着テープとしては、前記支持体の表面に設けられるすべての粘着部のうち、前記割合［接触面積（ｓ２）／接触面積（ｓ１）］×１００の要件を満たす粘着部（ｃ１）の占める割合が５０％～１００％であるものを使用することが好ましく、８０％～１００％であるものを使用することがより好ましく、９０％～１００％であるものを使用することがさらに好ましく、９５％～１００％であるものを使用することが本発明の効果を最大限に発揮するうえで特に好ましい。

前記２以上の粘着部（Ｃ）から選択される任意の粘着部（ｃ１）と、前記粘着部（ｃ１）に近接する粘着部（ｃ２）との距離は、０．５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは０．０５ｍｍ～０．２ｍｍであり、より好ましくは０．０６ｍｍ～０．１５ｍｍであり、０．０８ｍｍ～０．１３ｍｍであることが、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため特に好ましい。

前記粘着部（Ｃ）から選択される任意の粘着部（ｃ１）１個あたりの大きさは、面積０．００１ｍｍ^２～１００ｍｍ^２であることが好ましく、０．０１ｍｍ^２～２５ｍｍ^２であることがより好ましく、０．０１５ｍｍ^２～１６ｍｍ^２であることがさらに好ましく、０．０２ｍｍ^２～５ｍｍ^２であることが、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため特に好ましい。

前記粘着部（Ｃ）は、本発明の粘着テープの面積（流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの正方形）の範囲に、１０個～１００００００個存在することが好ましく、１０００個～５００００個存在することがより好ましく、５０００個～４００００個存在することが、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため特に好ましい。

前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）の面積に占める、前記粘着部（Ｃ）を有する領域の割合は、１０％～９９％であることが好ましい。さらに好ましくは２０％～９０％であり、より好ましくは３０％～８０％であり、最も好ましくは３５％～８０％である。上記範囲にあることが後述する略円形状の粘着部を形成することができ、その結果、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できる粘着テープを効率よく生産できるため特に好ましい。なお、上記領域の割合は、流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの正方形のテープの面積における前記粘着部（Ｃ）の面積割合である。

前記粘着部（Ｃ）の、周波数１Ｈｚで測定される動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接のピーク温度は、特に限定されるものではないが、－３０℃～２０℃であることが好ましく、－２０℃～１０℃であることがより好ましく、－１０℃～５℃であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持でき、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性（放熱性）や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記動的粘弾性測定では、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）とを測定する。前記損失正接は、ｔａｎδ＝（Ｇ”）／（Ｇ’）で表される式により算出される。上記ピーク温度は、測定温度領域（－５０℃から１５０℃）に対するｔａｎδのスペクトルで確認されたピーク温度を指す。

前記試験片としては、前記粘着部（Ｃ）の形成に使用する粘着剤を用いて形成された、厚み０．５ｍｍ～２．５ｍｍの粘着剤層を使用することができる。

また、前記試験片としては、本発明の粘着テープを複数積層したもののうち、粘着剤層の合計厚みが０．５ｍｍ～２．５ｍｍであるものを使用することができる。上記異なる構成の試験片を使用した場合、上記ｔａｎδの値は変化するものの、前記試験片中に占める前記粘着部（Ｃ）の合計厚みが同一である場合には、前記ピーク温度は実質変化しない。そのため、上記ピーク温度の測定では、いずれの試験片を使用してもよい。

前記粘着部（Ｃ）としては、１０質量％～６０質量％のゲル分率を有するものを使用することが好ましく、２０質量％～５５質量％のゲル分率を有するものを使用することがより好ましく、３０質量％～５０質量％のゲル分率を有するものを使用することが、薄型であっても、前記粘着部（Ｃ）の表面形状が保持されやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着部（Ｃ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性（放熱性）や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。なお、前記ゲル分率は、以下の方法で測定した値を指す。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定した値を指す。
（１）剥離ライナー（Ｄ）の離型処理面に、乾燥後の厚みが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。
（２）前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。
（３）上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。
（４）前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。
（５）前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着部（Ｃ）としては、厚み１μｍ～３０μｍのものを使用することが好ましく、さらに好ましくは厚み２μｍ～１５μｍのものが好ましく、最も好ましくは４～８μｍであるものを使用することが、被着体と粘着部（Ｃ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。また、前記粘着部（Ｃ）の厚みは、ＪＩＳ Ｋ６７８３にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が５ｍｍ及び荷重が１．２３Ｎである条件で測定された両面粘着テープの厚みを指す。

前記粘着部（Ｃ）は、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、スチレン－ジエンブロック共重合体系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、フッ素系粘着剤、クリ－プ特性改良型粘着剤、放射線硬化型粘着剤などの公知の粘着剤を用いて形成することができる。なかでも、前記粘着部（Ｃ）としては、アクリル系粘着剤を用いて得られる粘着部を使用することが、接着信頼性に優れるため好ましい。

本発明の粘着テープとして前記発泡体層（Ａ）の両面側に粘着部（Ｃ）及びまたは樹脂層（Ｂ）を有するものを使用する場合、前記粘着部（Ｃ）及びまたは樹脂層（Ｂ）は同一の組成やゲル分率であっても、異なる組成やゲル分率である粘着部（Ｃ）または樹脂層（Ｂ）を使用してもよい。

前記アクリル系粘着剤としては、アクリル重合体を含有するものを使用することができる。

前記アクリル重合体としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等の（メタ）アクリル単量体を含む単量体成分を重合させることによって得られるものを使用することができる。

前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシル等を単独または２種以上組合せすることができる。なかでも、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、前記アルキル基の炭素原子数が１～２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することが好ましく、前記アルキル基の炭素原子数が４～１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することがより好ましい。前記アルキル基は、直鎖または分岐したアルキル基が挙げられる。

炭素原子数が４～１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸ブチルを使用すると、前記樹脂層が前記粘着部（Ｃ）と同一化することを防ぎ、粘着部と粘着部を有しない領域とが消失することを抑制し、前記樹脂層（Ｂ）の表面形状を保持しやすい。このため、経時的な変化を防止しやすく、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できる粘着テープを得るうえで好ましい。

前記（メタ）アクリル単量体としては、前記したもの以外に、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等のカルボキシル基を有する単量体又はその無水物；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基を有する単量体；アクリロニトリルなどのシアノ基を有する単量体；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレートなどのヒドロキシル基を有する単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリン等のアミノ基を有する単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等のイミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジル等のエポキシ基を有する単量体；２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基を有する単量体、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等の単量体を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

また、前記単量体としては、前記（メタ）アクリル単量体の他に、スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；酢酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニル等を使用することもできる。

前記アクリル重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃～９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

前記方法で得られたアクリル重合体としては、３０万～１２０万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、４０万～１１０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、５０万～１００万の重量平均分子量を有するものを使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ－８３２９ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ－Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万～２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着部（Ｃ）の形成に使用できる粘着剤としては、より一層優れた接着力、引張強度及び引張破断強度を備えた粘着部を形成するうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、及び、スチレン系粘着付与樹脂等の石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂を組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。前記ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂は、とりわけ前記アクリル重合体と組合せ使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸ブチルを含有する単量体を重合して得られるアクリル重合体と組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記粘着付与樹脂としては、前記粘着部（Ｃ）の初期接着力をより一層向上させるうえで、常温で液状の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。常温で液状の粘着付与樹脂としては、例えば、プロセスオイル、ポリエステル系可塑剤、ポリブテン等の低分子量の液状ゴムが挙げられ、テルペンフェノール樹脂を使用することができ、市販品としてはヤスハラケミカル社製ＹＰ－９０Ｌ等が挙げられる。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル重合体１００質量部に対し、２０質量部～６０質量部の範囲で使用することが好ましく、３０質量部～５５質量部の範囲で使用することが、より一層優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえでより好ましい。

また、前記粘着部（Ｃ）を構成する粘着剤としては、前記アクリル重合体等の他に、必要に応じて、軟化剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、着色剤等を含有するものを使用することができる。

なかでも、架橋剤を使用することが、前記粘着部（Ｃ）のゲル分率を好適な範囲に調整することができ、その結果、前記粘着部（Ｃ）の形状を保持しやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体と樹脂層（Ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、かつ、優れた接着力を備えた粘着テープを得ることができるため好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート架橋剤またはエポキシ架橋剤を使用することが好ましい。

前記イソシアネート架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン－１，５－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等のトルエンジイソシアネート付加物を使用することが好ましい。前記トルエンジイソシアネート付加物とは、分子中にトルエンジイソシアネートに由来する構造を有するものであり、市販品でいえば、例えば、コロネートＬ（日本ポリウレタン工業株式会社製）等が挙げられる。

前記イソシアネート架橋剤を使用する場合、前記アクリル重合体としては、水酸基を有するアクリル重合体を使用することが好ましい。前記水酸基を有するアクリル重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６－ヒドロキシヘキシル等を使用することができ、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチルを使用することがより好ましい。

また、エポキシ架橋剤としては、例えば三菱瓦斯化学株式会社製のテトラッドＸやテトラッドＣ、または、総研化学株式会社製のＥ－０５Ｘ等を使用することができる。

前記エポキシ架橋剤を使用する場合、前記アクリル重合体としては、酸基を有するアクリル重合体を使用することが好ましい。前記酸基を有するアクリル重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸、アクリル酸ダイマー、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸等を使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸を使用することがより好ましい。

前記粘着部（Ｃ）の形成に使用可能な粘着剤としては、必要に応じて溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記粘着剤としては、その粘度が、０．１ｍＰａ・ｓ～１０００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することが好ましく、１ｍＰａ・ｓ～２００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することがより好ましく、１０ｍＰａ・ｓ～１００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することが、所定の形状の粘着部（Ｃ）を形成しやすいためさらに好ましい。

（剥離ライナー（Ｄ））
本発明の粘着テープは前記粘着部（Ｃ）と接する面に剥離ライナー（Ｄ）を有していてもよい。
剥離ライナー（Ｄ）は粘着剤に離型剤をコートしたものである。粘着剤としてはポリエステルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリオレフィンフィルム等が使用できる。そのなかでも、ポリエチレンテレフタレートフィルムが耐熱性・強度が良好であり、低コストであるため、好ましい。粘着剤の厚みは特に限定されるものではないが、２５μｍ～１２５μｍが好ましく、さらに好ましくは５０μｍ～１００μｍである。上記範囲にあると、粘着部（Ｃ）の形状維持がされやすいため好ましい。
離型剤は特に限定されるものではないが、シリコーン系のものが剥離力の調整が容易なため好ましい。

（発泡体層の製造方法）
発泡体層（Ａ）の製造方法は、適用する発泡体層の材料等に応じて、樹脂層（Ｂ）の上に発泡体原料等を塗布した積層物を反応させて発泡体層（Ａ）を形成する製造方法や、剥離ライナーに樹脂層（Ｂ）を形成し、前記発泡体層（Ａ）と貼り合わせる製造方法から、適宜選択できる。

発泡体層（Ａ）としてポリウレタン発泡体層を製造する場合の例について説明する。ポリウレタン発泡体層を製造するための原料は、上記構成を有する発泡体原料及び気体を含む気液混合物、並びに、樹脂層（Ｂ）である。上記発泡体原料と混合される気体は、特に限定されず、窒素ガス、不活性ガス、乾燥空気等を用いることができる。これらのうち、窒素ガスが好ましい。以下、ポリウレタン発泡体積層体の製造方法を、以下、具体的に説明する。

上記発泡体原料と、気体とを、混合機を用いて、攪拌等して、気液混合物とする。その後、この気液混合物を樹脂層（Ｂ）上に塗布するように供給し、次いで、流延する気液混合物の表面に、その上方側から、離型紙（又は離型用処理がなされた粘着剤）を供給する。そして、この積層状態のまま、ロールコーター等を通過させることにより、気液混合物からなる未硬化層の厚みを調整する。尚、離型紙の使用の有無は、問わないが、この離型紙７を用いると、未硬化層の厚みの調整が容易であり、熱処理後に得られる発泡体層（Ａ）の表面（離型紙側）にスキン層を形成することができる。これらの工程により、未硬化層の一面側（下面）に樹脂層（Ｂ）を有し、他面側（上面）に離型紙が積層された３層型の積層物を得る。

その後、この積層物を、熱処理装置により加熱する。これにより、発泡体原料を反応させ、未硬化層を硬化させて発泡体層（Ａ）が形成されたポリウレタン発泡体積層体を得ることができる。この製造方法により、ポリウレタン発泡体層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）は、強固に接合されている。得られた積層体は、３層構造のまま、紙管等に巻き取ってロール体としてもよいし、離型紙を剥離した後、２層型積層体として巻き取ってロール体としてもよい。また、製造ライン上で所定の大きさに切断し、シートとすることもできる。次いで、このシートを積み重ね、これを梱包してもよい。この場合も、３層のまま積み重ねてよいし、２層型積層体として積み重ねてもよい。

上記のように、ポリウレタン発泡体積層体の製造用原料は、フォーム原料及び気体を用いて得られた気液混合物、並びに、樹脂層（Ｂ）である。
上記フォーム原料の調製方法は、特に限定されないが、好ましくは、ポリイソシアネートと、ポリイソシアネートを含まず、ポリオール、難燃剤、触媒等を含有する混合物（以下、「第１混合物」という。）とを混合する方法である。尚、必要に応じて配合される添加剤は、通常、第１混合物に含まれる。

上記気液混合物の調製方法は、特に限定されず、発泡体原料及び気体の体積割合が、両者の合計１００体積％としたときに、それぞれ、好ましくは５～３０体積％及び７０～９５体積％、より好ましくは８～２５体積％及び７５～９２体積％となるように、発泡体原料及び気体が混合される。この混合割合により、上記特定の密度を有する発泡体層の形成に好適な気液混合物を調製することができる。また、発泡体原料と気体との混合に用いる混合機は、特に限定されないが、好ましくは、オークスミキサ、ホバートミキサ等が用いられる。これらの混合機により、発泡体原料と気体とを均一に混合することができ、泡化の制御が容易であり、泡化された気液混合物を、より均質なものとして生成させることができる。

尚、発泡体原料及び気体を混合する方法は、好ましくは、混合用のチャンバー等に、予め、収容されたフォーム原料に、気体を吹き込む方法、及び、このチャンバーに、発泡体原料及び気体を同時に供給する方法である。これらの場合、発泡体原料は、このチャンバーに、ポリイソシアネートと、上記第１混合物とを、別々に、供給してもよい。

上記気液混合物を用いた発泡体層（Ａ）は、好ましくはメカニカルフロス法により形成される。この方法によれば、使用する気液混合物の体積、及び、得られるポリウレタン発泡体の体積を、ほぼ同一とすることができる。従って、ポリウレタン発泡体の密度は、気液混合物の組成、即ち、上記発泡体原料に対する気体の導入量により調整することができる。

上記気液混合物は、上記樹脂層（Ｂ）の表面に供給され、その後、流延する気液混合物の表面に、その上方側から、離型紙が供給され、積層物とする。次いで、この３層型の積層物を、所定の温度に設定された熱処理装置により加熱し、未硬化層に含まれるフォーム原料を反応させて、発泡体層（Ａ）を形成する。

上記３層型積層物の加熱方法は、特に限定されず、熱処理装置の種類等により、適宜、選択される。

加熱温度は、未硬化層に含まれる発泡体原料を硬化させるために、ポリオール及びポリイソシアネートの種類等に応じて、適宜、選択される。この加熱温度は、好ましくは１２０℃～２００℃、好ましくは１４０℃～１８０℃、特に好ましくは１５０℃～１７０℃である。

また、加熱時間は、好ましくは１～１０分間、より好ましくは１～５分間である。

上記熱処理装置としては、加熱炉、遠赤外線照射装置等が挙げられる。加熱炉を用いる場合には、装置内に固定された熱源を利用して、３層型積層物を静止又は移動させつつ、熱処理することができる。このとき、熱風を供給してもよい。尚、ポリウレタン発泡体積層体を連続的に製造する場合には、３層型積層物を、加熱炉の中で移動させつつ、加熱することが好ましい。

上記３層型積層物に対する加熱は、粘着剤側及び離型紙側、のいずれか一方の側、又は、両側から行うことができる。本発明においては、その全体を均一に加熱し、より均質な発泡体層（Ａ）を効率よく形成するために、３層型積層物の両側から加熱することが好ましい。

ポリウレタンフォーム積層体の製造方法を、上記製造システムとした場合には、気液混合物の調製、気液混合物の樹脂層（Ｂ）上への供給、及び、未硬化層の上面への離型紙等の供給、ロールコーター等による厚み調整、並びに、３層型積層物の加熱を、連続的に進めて、ポリウレタン発泡体積層体を連続的に製造することができる。即ち、混合機で調製された気液混合物は、連続的に送出され、移動する樹脂層（Ｂ）上に、所定の供給速度で連続的に供給され、流延する気液混合物の表面には、離型紙が樹脂層（Ｂ）と同じ速度で供給され、ロールコーターにより厚みが調整される。その後、３層型積層物は、ロールコーターに近接して配置された熱処理装置、例えば、加熱炉に導入される。加熱炉を用いる場合、通常、３層型積層物を、その一方の開口部から導入し、樹脂層（Ｂ）と同じ又はそれに近い移動速度で、加熱炉内を移動させ、他方の開口部から導出させればよい。これにより、離型紙を有するポリウレタン発泡体積層体が製造される。この後、必要に応じて、離型紙を取り除いて、発泡体層（Ａ）及び樹脂層（Ｂ）とからなるポリウレタンフォーム積層体とすることができる。

ポリウレタン発泡体積層体は、上記のように、発泡体原料に、水及び発泡剤を配合しない、メカニカルフロス法により製造することができる。また、発泡体原料に、水及び／又は発泡剤を配合する、所謂、ケミカルフロス法により製造することもできる。この場合、水としては、イオン交換水、水道水、蒸留水等を用いることができる。水の使用量は、特に限定されないが、ポリオールを１００質量部とした場合に、通常、０．１～０．５質量部、特に好ましくは０．２～０．４質量部である。更に、発泡剤は、特に限定されず、炭化水素、代替フロン等を用いることができる。この発泡剤の使用量もまた、特に限定されない。このように、メカニカルフロス法に代えて、水及び／又は発泡剤が配合された発泡体原料を用いるケミカルフロス法である場合も、気液混合物の起泡状態が安定して維持され、セル荒れ等を生じることもなく、所望の密度及び厚みを有する発泡体層（Ａ）を容易に形成することができる。その結果、優れた物性を備える発泡体層（Ａ）を備えるポリウレタン発泡体積層体とすることができる。

次に、アクリル系発泡体を製造する場合について説明する。アクリル系発泡体の原料としては、例えば、アクリル系エマルジョン、起泡剤（アニオン性界面活性剤）、分散媒として水、架橋剤及びその他の添加剤等を使用できる（なお、発泡工程において用いられる発泡用の気体に関しては、発泡工程にて述べる）。

アクリル系エマルジョンとしてはアクリル樹脂の水分散体を用いることができ、その製法としては、重合開始剤、必要に応じて乳化剤及び分散安定剤の存在下に、例えば、（メタ）アクリル酸エステル系単量体を必須の重合性単量体成分とし、更に必要に応じてこれらの単量体と共重合可能なその他の重合性単量体の混合物を共重合させることにより得ることができる。なお、２種以上アクリル系エマルジョンを組み合わせて用いてもよい。

上記アクリル系エマルジョンの調製に使用することができる重合性単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アルリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、β－カルボキシエチル（メタ）アクリレート、２－（メタ）アクリロイルプロピオン酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸ハーフエステル、マレイン酸ハーフエステル、無水マレイン酸、無水イタコン酸等のカルボキシル基を有する不飽和結合含有単量体；グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基含有重合性単量体；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、グリセロールモノ（メタ）アクリレート等の水酸基含有重合性単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、ジビニルベンゼン、アリル（メタ）アクリレート等が例示できる。

アクリル系エマルジョンの調製時に乳化剤を使用する場合には、公知の乳化剤等を使用すればよい。

アクリル系エマルジョンは、ブルックフィールド粘度計（２５℃）によって測定した粘度が５，０００～２０，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは８，０００～１５，０００ｍＰａ・ｓである。当該粘度が、５，０００以上であれば、成形時の泡保持力が十分となり、より微細なセルが成形できる。当該粘度が２０，０００以下であれば、成形時に原料へのせん断力を低減できるため、歪な形のセルが成形することを防げる。

アクリル系エマルジョンの分散媒としては、水を必須成分とするが、水と水溶性溶剤との混合物であってもよい。水溶性溶剤とは、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルカルビトール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のアルコール類、Ｎ－メチルピロリドン等の極性溶剤等であり、これらの１種または２種以上の混合物等を使用してもよい。

アクリル系エマルジョンは、アニオン性界面活性剤（起泡アニオン性界面活性剤）をエマルジョン組成物の起泡剤として含有するものとしてもよい。
アニオン性界面活性剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸アンモニウム、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム石鹸、ひまし油カリウム石鹸、やし油カリウム石鹸、ラウロイルサルコシンナトリウム、ミリストイルサルコシンナトリウム、オレイルサルコシンナトリウム、ココイルサルコシンナトリウム、やし油アルコール硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、アルキルスルホコハク酸ナトリウム、ラウリルスルホ酢酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α－オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられるが、特に、アルキルスルホコハク酸ナトリウムが好ましい。

ここで、本形態に用いられるアニオン性界面活性剤は、エマルジョン組成物に分散しやすくするため、ＨＬＢが１０以上であることが好適であり、２０以上であることがより好適であり、３０以上であることが特に好適である。

アクリル系エマルジョンは、上記アニオン性界面活性剤に加えて、更に両性界面活性剤を含有させることができ、これにより、気泡を微細かつ均一化することができる。
特にアニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用した場合、アニオン系界面活性剤の分子同士の親水基の電荷が反発し、アニオン系界面活性剤の分子同士がある程度の距離を保っている間に、電気的に中性である両面活性剤がアニオン系界面活性剤の分子の間に入り込むことによって、気泡をより安定化し、気泡のサイズを小さくすることができる。よって、アニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用することが好ましい。

両性界面活性剤としては、特に制限されるものではなく、アミノ酸型、ベタイン型、アミンオキシド型等の両性界面活性剤を使用することができる。ベタイン型の両性界面活性剤は、前述の効果がより高いことから、好適である。更に、アニオン系界面活性剤の分子の間への入り込み易さの点から、Ｃ１０～１２のものが好ましい。

アミノ酸型の両性界面活性剤としては、例えば、Ｎ－アルキル若しくはアルケニルアミノ酸またはその塩等が挙げられる。Ｎ－アルキル若しくはアルケニルアミノ酸は、チッ素原子にアルキル基またはアルケニル基が結合し、更に１つまたは２つの「－Ｒ－ＣＯＯＨ」（式中、Ｒは２価の炭化水素基を示し、好ましくはアルキレン基であり、特に炭素数１～２であることが好ましい。）で表される基が結合した構造を有する。「－Ｒ－ＣＯＯＨ」が１つ結合した化合物においては、チッ素原子には更に水素原子が結合している。「－Ｒ－ＣＯＯＨ」が１つのものをモノ体、２つのものをジ体という。両性界面活性剤としては、これらモノ体、ジ体のいずれも用いることができる。Ｎ－アルキル若しくはアルケニルアミノ酸において、アルキル基、アルケニル基は直鎖状でも分岐鎖状であってもよい。具体的には、アミノ酸型の両性界面活性剤として、ラウリルジアミノエチルグリシンナトリウム、トリメチルグリシンナトリウム、ココイルタウリンナトリウム、ココイルメチルタウリンナトリウム、ラウロイルグルタミン酸ナトリウム、ラウロイルグルタミン酸カリウム、ラウロイルメチル－β－アラニン等が挙げられる。

ベタイン型の両性界面活性剤としては、例えば、アルキルベタイン、イミダゾリニウムベタイン、カルボベタイン、アミドカルボベタイン、アミドベタイン、アルキルアミドベタイン、スルホベタイン、アミドスルホベタイン、ホスホベタイン等がある。具体的には、ベタイン型の両性界面活性剤として、ラウリルベタイン、ステアリルベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ステアリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ラウリン酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジメチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジエチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジエチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジメチルアミノヒドロキシスルホベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジメチルアミノヒドロキシスルホベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジエチルアミノヒドロキシスルホベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジエチルアミノヒドロキシスルホベタイン、Ｎ－ラウリル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアンモニウム－Ｎ－プロピルスルホベタイン、Ｎ－ラウリル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアンモニウム－Ｎ－（２－ヒドロキシプロピル）スルホベタイン、Ｎ－ラウリル－Ｎ，Ｎ－ジメチル－Ｎ－（２－ヒドロキシ－１－スルホプロピル）アンモニウムスルホベタイン、ラウリルヒドロキシスルホベタイン、ドデシルアミノメチルジメチルスルホプロピルベタイン、オクタデシルアミノメチルジメチルスルホプロピルベタイン、２－アルキル－Ｎ－カルボキシメチル－Ｎ－ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン（２－ラウリル－Ｎ－カルボキシメチル－Ｎ－ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン２－ステアリル－Ｎ－カルボキシメチル－Ｎ－ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等）、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルベタイン、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルヒドロキシスルタイン等が挙げられる。

アミンオキシド型の両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルジメチルアミン－Ｎ－オキシド、オレイルジメチルアミン－Ｎ－オキシド等が挙げられる。

上述した両性界面活性剤のうち、ベタイン型の両性界面活性剤を使用することが好ましく、ベタイン型の中でも、アルキルベタイン、イミダゾリニウムベタイン、カルボベタインが特に好ましい。アルキルベタインとしては、ステアリルベタイン、ラウリルベタイン等が例示され、イミダゾリニウムベタインとしては、２－アルキル－Ｎ－カルボキシメチル－Ｎ－ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等が例示される。

アクリル系エマルジョンは、架橋剤を硬化剤として含有することができる。これにより、発泡体の強度を向上させることが可能となる。
このような架橋剤としては特に限定されず、用途等に応じて、必要量添加すればよい。架橋剤による架橋手法としては、例えば、物理架橋、イオン架橋、化学架橋があり、架橋方法は、水分散性樹脂の種類に応じて選択することができる。架橋剤としては、公知の架橋剤を使用可能でありエポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤等を、使用する樹脂配合系が含有する官能基の種類及び、官能基量に応じて適量使用することができる。粘着強度、タック強度及び層間剥離強度を向上させるため、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤が好ましい。イソシアネート系及びエポキシ系架橋剤は、材料強度を上げることにより、被着体及び多孔質フォームの材料破壊を防ぐことができる。中でも脂肪族イソシアネートがより好ましい。これら架橋剤は、２種以上併用してもよい。

アクリル系エマルジョンは、水分散性樹脂を分散させるための界面活性剤である水分散性樹脂分散用界面活性剤（アニオン性界面活性剤と異なり、起泡剤としての効果を有さずともよい）を含有するものとしてもよい。このような界面活性剤は、選択する水分散性樹脂に応じて適宜選択すればよい。

エマルジョン組成物において、液体媒体に対する、水分散性樹脂（固形分）の配合量としては、液体媒体１００質量部に対して、３０～８０質量部が好ましい。このような範囲とすることで、安定な発泡体を成形することができるという効果が得られる。
なお、配合量や配合比は、特記しない限り、固形分を基準とし、「固形分」を構成する成分は、エマルジョンから分散媒を除いた成分である。具体的には、樹脂の他、界面活性剤やフィラー等を含有したものである。

アニオン性界面活性剤の配合量としては、エマルジョン組成物中において、エマルジョンの全量を基準（固形分量及び非固形分量の合計を１００質量部とする。）として、１．０～１０質量部が好ましく、３～１０質量部がより好ましい。このような範囲とすることで、適切な発泡とし易く、微細なセル構造を成形できるという効果が得られる。

両性界面活性剤の配合量としては、エマルジョン組成物中において、エマルジョンの全量を基準（固形分量及び非固形分量の合計を１００質量部とする。）として、０．５～１０質量部が好ましく、１～５質量部がより好ましい。このような範囲とすることで、適切な発泡とし易く、微細なセル構造を成形できるという効果が得られる。

架橋剤（硬化剤）の配合量としては、エマルジョン組成物における、アクリル系エマルジョン（固形分）に対する架橋剤の質量比（前記架橋剤／前記アクリル系エマルジョン）が、０．０１～０．１２である。０．０２５～０．０５であることが好ましい。このような範囲とすることで、圧縮残留歪みの小さい発泡体を成形できる。

アクリル系発泡体の製造方法は、原料調製工程と、発泡・硬化工程（エマルジョンと起泡剤とを少なくとも含有するエマルジョン組成物を、メカニカルフロス法を用いて発泡させて発泡体を形成し、当該発泡体を硬化させる工程）と、を含む。エマルジョン組成物が、架橋剤を更に含有し、前記工程において、エネルギーを印加してエマルジョンを構成する樹脂を架橋剤を介して架橋させることにより、発泡体を硬化させてもよい。以下、それぞれの工程に関して詳述する。

原料調製工程では、以上説明したような各原料を混合することで、発泡体の原料混合物であるエマルジョン組成物を調製する。この際の混合方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、各成分を混合する混合タンク等の容器内で撹拌しながら混合すればよい。

発泡・硬化工程では、上記原料調製工程で得られたエマルジョン組成物に所定の発泡用気体を添加し、これらを充分に混合させてエマルジョン組成物中に気泡が多数存在する状態（発泡エマルジョン組成物）にする。この発泡・硬化工程は、通常は、原料調製工程で得られた液状の多孔質フォームの原料混合物と、発泡用気体とをミキシングヘッド等の混合装置により充分に混合することで実施される。

攪拌・発泡工程でエマルジョン組成物に混合される発泡用気体は、発泡体中の気泡（セル）を形成するものであり、この発泡用気体の混入量によって、得られる発泡体の発泡倍率及び密度が決まる。多孔質フォームの密度を調整するためには、所望の多孔質フォームの密度と、多孔質フォームの原料の体積（例えば、多孔質フォームの原料が注入される成形型の内容積）とから、必要な多孔質フォームの原料の質量を算出し、この質量において所望の体積となるように発泡用気体の量を決定すればよい。また、発泡用気体の種類としては、主に空気が使用されるが、その他にも、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガスを使用することもできる。

アクリル系エマルジョンを用いて製造するアクリル系発泡体の調製方法で使用される発泡方法としては、メカニカルフロス（機械発泡）法を使用することができる。メカニカルフロス法は、エマルジョン組成物を攪拌羽根等で攪拌することにより、大気中の空気をエマルジョン組成物に混入させて発泡させる方法である。撹拌装置としては、メカニカルフロス法に一般に用いられる撹拌装置を特に制限なく使用可能であるが、例えば、ホモジナイザー、ディゾルバー、メカニカルフロス発泡機等を使用することができる。このメカニカルフロス法によれば、エマルジョン組成物と空気との混合割合を調節することによって、種々の用途に適した密度の多孔質フォームを得ることができる。

エマルジョン組成物と空気との混合時間は特に制限されないが、通常は１～１０分、好ましくは２～６分である。混合温度も特に制限されないが、通常は常温である。また、上記の混合における攪拌速度は、気泡を細かくするために２００ｒｐｍ以上が好ましく（５００ｒｐｍ以上がより好ましく）、発泡機からの発泡物の吐出をスムーズにするために２０００ｒｐｍ以下が好ましい（８００ｒｐｍ以下がより好ましい）。

以上のようにして発泡したエマルジョン組成物（発泡エマルジョン組成物）は、例えば、ドクターナイフ、ドクターロール等の公知の手段により、所望の厚みに合わせたシート状のアクリル系発泡体層に形成される。

発泡体の硬化方法としては、公知の方法を用いることができる。アクリル系発泡体は自己架橋をさせることもできるが、エネルギーを印加してエマルジョンを構成する樹脂を架橋剤を介して架橋させることにより、発泡体を硬化させてもよい。エネルギーを印加する工程としては特に限定されないが、例えば、加熱工程（熱架橋）が挙げられる。

加熱工程では、成形された発泡エマルジョン組成物中の分散媒を蒸発させる。この際の乾燥方法としては特に制限されるものではないが、例えば、熱風乾燥等を用いればよい。また、乾燥温度及び乾燥時間についても特に制限されるものではないが、例えば、８０℃程度で１～３時間程度とすればよい。

また、この加熱工程において、分散媒が発泡エマルジョン組成物中から蒸発するが、この蒸気が抜ける際の通り道が、多孔質フォームの内部から外部まで連通されることとなる。従って、この発泡体では、水蒸気が抜ける際の通り道が連続気泡として残るため、多孔質フォーム中に存在する気泡の少なくとも一部が連続気泡となる。ここで、攪拌・発泡工程で混入された発泡用気体がそのまま残存している場合には、得られた多孔質フォーム中では独立気泡となり、混入された発泡用気体が、本工程において蒸気が抜ける際に連通された場合には、得られた多孔質フォーム中では連続気泡となる。すなわち、多孔質フォーム中の気泡の一部が連続気泡であり、残りの気泡が独立気泡であるという構造となり、連続気泡と独立気泡が混在する半連続気泡構造となる。

架橋剤を添加した場合には、加熱工程では、原料の架橋（硬化）反応を進行及び完了させる。具体的には、上述した架橋剤により原料同士が架橋され、硬化した多孔質フォームが形成される。この際の加熱手段としては、原料に充分な加熱を施し、原料を架橋（硬化）させ得るものであれば特に制限はされないが、例えば、トンネル式加熱炉等を使用することができる。また、加熱温度及び加熱時間も、原料を架橋（硬化）させることができる温度及び時間であればよく、例えば、８０～１５０℃（特に、１２０℃程度が好適）で１時間程度とすればよい。

（粘着テープの製造方法）
本発明の粘着テープの製造方法としては、例えば、剥離ライナー（Ｅ）に樹脂層（Ｂ）を形成し、前記発泡体層（A）と貼り合わせした後、剥離ライナー（Ｄ）に前記粘着剤を間欠状に塗布し乾燥等させ粘着部（Ｃ）を形成し、前記発泡体層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）が一体となったものの剥離ライナー（Ｅ）を剥離した面（樹脂層（Ｂ）側）に粘着部（Ｃ）を貼り合わせる方法があげられる。剥離ライナー（Ｅ）としては、任意のものを利用することができ、剥離ライナー（Ｄ）と同様のものを使用できる。

本発明の粘着テープは、非常に薄型であっても優れた接着力とクッション性と貼付作業性（気泡抜け性）を有することから、例えば薄型化が求められている携帯電子端末等の電子機器の製造場面で好適に使用することができる。特に、ディスプレイの裏面に使用することで、ディスプレイ機器の割れやプーリングを防止でき且つ、薄型化に貢献できる。

また、前記粘着テープは、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体と接着部（Ｂ）との界面から気泡が抜けやすく、また貼付性を向上させるための穴あけ加工が不要となるため、前記気泡の残存に起因した性能の低下が懸念されるディスプレイ裏面で好適に使用することができる。さらに、前記粘着テープは、粘着テープと被着体との間の気密性を維持することも可能となり、水分の侵入を回避すべき有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ背面（貼付面）に粘着テープを適用するために好適である。

以下に、この発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。

（調製例１）粘着剤（ｃ－１）
ｎ－ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量９０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対して、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ－１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）２．０質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ａを得た。
前記粘着剤ａを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例２）樹脂（ｂ－１）
樹脂組成物（１）（スチレン－イソプレン共重合体及びスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の混合物、前記化学式（１）で示されるスチレン由来の構造単位２５質量％、前記樹脂組成物（１）の全量に対するスチレン－イソプレン共重合体の割合が３４質量％）と、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部とトルエンを混合し、固形分４０質量％に調整された樹脂溶液を得た。

（調製例３）樹脂（ｂ－２）
樹脂組成物（２）（スチレン－イソプレン共重合体及びスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の混合物、前記化学式（１）で示されるスチレン由来の構造単位２５質量％、前記樹脂組成物（２）の全量に対するスチレン－イソプレン共重合体の割合が１７質量％）と、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部とトルエンを混合し、固形分４０質量％に調整された樹脂溶液を得た。

（調製例４）樹脂（ｂ－３）
樹脂組成物（３）（スチレン－イソプレン共重合体及びスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の混合物、前記化学式（１）で示されるスチレン由来の構造単位２５質量％、前記樹脂組成物（３）の全量に対するスチレン－イソプレン共重合体の割合が６７質量％）と、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部とトルエンを混合し、固形分４０質量％に調整された樹脂溶液を得た。

（調製例５）樹脂（ｂ－４）
樹脂組成物（１）（スチレン－イソプレン共重合体及びスチレン－イソプレン－スチレン共重合体の混合物、前記化学式（１）で示されるスチレン由来の構造単位２５質量％、前記樹脂組成物（１）の全量に対するスチレン－イソプレン共重合体の割合が３４質量％）と、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１５質量部とトルエンを混合し、固形分４０質量％に調整された樹脂溶液を得た。

（調製例６）樹脂（ｂ－５）
樹脂組成物（４）（ポリメタクリル酸メチル－ポリアクリル酸ブチル－ポリメタクリル酸メチル共重合体の混合物、ポリメタクリル酸メチルの構造単位２５質量％）と、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部とトルエンを混合し、固形分４０質量％に調整された樹脂溶液を得た。

（調製例６）樹脂（ｂ－６）
樹脂組成物（５）（ポリメタクリル酸メチル－ポリアクリル酸ブチル－ポリメタクリル酸メチル共重合体の混合物、ポリメタクリル酸メチルの構造単位１２質量％）と、「Ｄ－１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部とトルエンを混合し、固形分４０質量％に調整された樹脂溶液を得た。

（実施例１）
「ＰＥＴ５０×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、５０μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、樹脂層（ｂ－１）をコンマコーターを用いて塗工し、８０℃５分間乾燥することで、厚み５０μｍの樹脂層ｂ－１を得た後、発泡体Ａ－１（株式会社イノアックコーポレーション製ＰｕｒｅＣｅｌｌ ０１０、厚みが１００μｍ、２５％圧縮強度が０．０５ＭＰａであるアクリル樹脂系連続気泡発泡体）とラミネーターを用いて貼り合わせた。次に、「ＰＥＴ５０×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、５０μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、グラビアコーターを用いて、前記粘着剤ａをドット印刷し、１００℃で１分間乾燥させることによって、図１に示す略ひし形形状の厚み４μｍの島状の粘着部を得た。なお、前記粘着部のうち、任意の粘着部とそれに近接する粘着部との距離は、０．１ｍｍであった。次に、前記発泡体層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の積層体の剥離ライナー面を剥離した後、樹脂層（Ｂ）面に前記調整した粘着部（Ｃ）を貼り合わせた後、４０℃下で２日間養生することで発泡体層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）と粘着部（Ｃ）が積層された粘着テープを得た。

（実施例２～９、及び比較例２）
樹脂層（Ｂ）の種類、樹脂層（Ｂ）の厚み、粘着部（Ｃ）の形状を、表１に記載のものに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

（比較例１）
「ＰＥＴ５０×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、５０μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、グラビアコーターを用いて、前記粘着剤ａをドット印刷し、１００℃で１分間乾燥させることによって、図１に示す略ひし形形状の厚み２μｍの島状の粘着部（Ｃ）を得た。なお、前記粘着部（Ｃ）のうち、任意の粘着部とそれに近接する粘着部（Ｃ）との距離は、０．１ｍｍであった。次に、１２μｍポリエステルフィルムを重ねラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付した。これを４０℃で二日間養生し、ドット粘着フィルムを得た。次にこのドット粘着フィルムの４μｍポリエステルフィルム上に下記方法にて発泡体層（Ａ）を設けた。

三洋化成工業株式会社製ポリエーテルポリオール「ＧＰ－３０００」９０質量部、三洋化成社製ポリエーテルポリオール「ＧＰ－６００」１０質量部、城北化学工業株式会社製触媒「スタナスオクトエート」０．１質量部、製泡剤５質量部を混合撹拌し、混合物を調整した。その後、上記混合物と、イソシアネートインデックスが１となる配合量の日本ポリウレタン社製ＭＤＩ「コロネート１１３０」とを、オークスミキサに配設されたチャンバーに投入した。そして、同時に、フォーム層の密度が３００ｋｇ／ｍ^３となるよう、窒素ガスを注入した。

次いで、チャンバーにおいて、上記成分を撹拌し、泡化された気液混合物を調整した。そして、この気液混合物を、５ｍ／分の速度で送出されたドット粘着フィルムの４μｍポリエステルフィルム上に供給し、流涎する気液混合物の表面に、その上方側からドット粘着フィルムと同じ速度で剥離紙を供給し、ロールコーターにより、厚み１００μｍに調整し、気液混合物からなる未硬化層を形成した。

その後、ドット粘着フィルム、未硬化層及び剥離紙からなる積層物を、遠赤外線ヒーターにより１６０℃の過熱炉に入れ１分間過熱した。次いで積層物から剥離紙を剥離し、ドット粘着フィルムと発泡体層（Ａ－２）とが接合された粘着テープを得た。

［粘着テープおよび樹脂層（Ｂ）の破断点応力、破断点伸度、１００％伸長時応力］
粘着テープの破断点応力、破断点伸度、１００％伸長時応力は、粘着テープを標線長さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍのダンベル状に打ち抜き、測定雰囲気２３℃,５０％ＲＨの条件で、テンシロン引張試験機を用い、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に引っ張ることで測定した。

［樹脂層（Ｂ）の貯蔵弾性率Ｇ'］
本発明における樹脂層（Ｂ）の貯蔵弾性率Ｇ'は、２ｍｍ厚にまで重ね合わせ粘着剤を試験片とし、レオメトリックス社製粘弾性試験機アレス２ｋＳＴＤに直径７．９ｍｍのパラレルプレートを装着し、試験片を挟み込み周波数１Ｈｚで６０℃において測定した値である。

（気泡の抜けやすさの評価１）
実施例及び比較例で得た粘着テープを縦５０ｍｍ×横１００ｍｍに切断し、剥離ライナーを剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記粘着部の表面に縦７０ｍｍ×横１５０ｍｍのガラス板を置き、ガラス板の上から５Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、粘着テープ側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。粘着テープとガラス板との間に気泡が存在するか否かを、粘着テープの膨らみ（１０ｍｍ^２以上もの）を目視で観察することによって確認した。前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数に基づいて、前記気泡の抜けやすさを評価した。
◎：気泡の存在を確認できた積層体の個数が０個。
○：気泡の存在を確認できた積層体の個数が１または２個。
×：気泡の存在を確認できた積層体の個数が７個以上。

（気泡の抜けやすさの評価２）
実施例及び比較例で得た粘着テープを４０℃下に２週間放置した後、縦５０ｍｍ×横１００ｍｍに切断し、剥離ライナーを剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記粘着部（Ｃ）の表面に縦７０ｍｍ×横１５０ｍｍのガラス板を置き、ガラス板の上から５Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、粘着テープ側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。粘着テープとガラス板との間に気泡が存在するか否かを、粘着テープの膨らみ（１０ｍｍ^２以上もの）を目視で観察することによって確認した。前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数に基づいて、前記気泡の抜けやすさを評価した。
◎：気泡の存在を確認できた積層体の個数が０個。
○：気泡の存在を確認できた積層体の個数が１または２個。
×：気泡の存在を確認できた積層体の個数が７個以上。

［粘着テープの流路閉塞性の評価］
気泡の抜けやすさの評価１で作成したサンプルを２３℃下に２４時間放置した後、ガラス板側から光学顕微鏡（５０倍、視野６ｍｍ×６ｍｍ）を用いて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。上記観察において、試験片とガラス板との間に空気層が存在すると粘着剤ａの印刷形状に応じて白色に観察される。以下の評価基準では、これら空気層を「空気が通過しうる流路」として評価した。また「面積比」は、「空気が通過し得る流路の面積／観察した試験片の面積」より算出した。
◎：前記試験片とガラス板との間に、空気が通過しうる流路の面積比が５％未満であった。
○：前記試験片とガラス板との間に、空気が通過しうる流路の面積比が５％以上１０％以下であった。
△：前記試験片とガラス板との間に、空気が通過しうる流路の面積比が１０％以上３０％以下であった。
×：前記試験片とガラス板との間に、空気が通過しうる流路の面積比が３０％以上であった。

［再剥離性］
１０ｍｍ幅×６０ｍｍ長さの前記粘着テープを１０ｍｍ幅×１０ｍｍ長さの掴み手をはみ出させた状態で清潔で表面平滑なステンレス板に貼付した後、２ｋｇ荷重を加えながらローラー１往復加圧したものを試験片とした。貼付後２３℃,５０％ＲＨ雰囲気下で３日間放置し、２３℃５０％ＲＨ下で粘着テープの掴み手部分を粘着テープの水平方向に手でおよそ３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き伸ばした。
試験回数３回の内、粘着テープの切れおよび粘着テープ剥離後の被着体への粘着剤の残留の程度を以下の基準で目視評価した。
◎：３回、テープが切れずに剥がせた。
○：２回、テープが切れずに剥がせた。
×：粘着テープを剥がすことができない。または、２回以上テープの切れが生じた。

１ 発泡体層
２ 粘着部
３ 粘着テープ

Claims (14)

1. 発泡体層（Ａ）の少なくとも一方の面に樹脂層（Ｂ）を有し、前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側に２以上の粘着部（Ｃ）を有する粘着テープであって、前記樹脂層（Ｂ）が粘着付与樹脂を含有し、前記２以上の粘着部（Ｃ）の間には粘着部（Ｃ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであり、かつ、前記粘着テープの破断点伸度が５００～３０００％であり、破断点応力が３．０～３０．０ＭＰａであることを特徴とする粘着テープ。
2. 前記樹脂層（Ｂ）の１００％伸長時の応力が０．３～３．０ＭＰａである請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記樹脂層（Ｂ）の６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が０．２～２．０ＭＰaである請求項１又は２に記載の粘着テープ。
4. 前記樹脂層（Ｂ）がビニル芳香族ブロック共重合体又はアクリルブロック共重合体を含有する請求項１～３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
5. 前記ビニル芳香族ブロック共重合体が芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体である請求項４に記載の粘着テープ。
6. 前記樹脂層（Ｂ）の厚みが１０～２００μｍである請求項１～５のいずれか１項に記載の粘着テープ。
7. 前記樹脂層（Ｂ）の厚みが前記粘着部（Ｃ）の厚みより厚い請求項１～６のいずれか１項に記載の粘着テープ。
8. 前記粘着部（Ｃ）と接する面に、厚みが２５μm～１２５μmである剥離ライナー（Ｄ）を有する請求項１～７のいずれか１項に記載の粘着テープ。
9. 前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）側から前記粘着部（Ｃ）を観察した際の前記粘着部（Ｃ）の形状が、略円形状、略四角形状または略六角形状である請求項１～８のいずれか１項に記載の粘着テープ。
10. 前記２以上の粘着部（Ｃ）から選択される任意の粘着部（ｃ１）と、前記粘着部（ｃ１）に近接する粘着部（ｃ２）との距離が０．５ｍｍ以下である請求項１～９のいずれか１項に記載の粘着テープ。
11. 前記樹脂層（Ｂ）の前記発泡体層（Ａ）と反対の面（ａ）の面積に占める、前記粘着部（C）を有する領域の割合が１０％～９９％である請求項１～１０のいずれか１項に記載の粘着テープ。
12. 前記粘着テープの流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの範囲に、前記粘着部（Ｃ）が１０個～１００００００個存在する請求項１～１１のいずれか１項に記載の粘着テープ。
13. 前記発泡体層（Ａ）が、ポリウレタン系発泡体層またはアクリル系発泡体層である請求項１～１２のいずれか１項に記載の粘着テープ。
14. 請求項１～１３のいずれか１項に記載の粘着テープをディスプレイの非表示面側に設けたことを特徴とするディスプレイ機器。

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