JP7456755B2 - 粘稠体が収容されている包装容器 - Google Patents

Description

本発明は、粘稠体がボトルに収容されている包装容器に関する。

最近になって、ケチャップやマヨネーズに代表される粘稠な内容物を収容するための容器であって、この容器の内面に、内容物に対する滑り性を備えた液体（潤滑液）の層を設けることにより、粘稠な内容物を速やかに排出させるという易滑落技術が、例えば特許文献１等で本出願人により提案されている。
この特許文献１では、上記液体の層（潤滑液層）の下地となるプラスチック製下地層の下側に、該液層を形成する潤滑液の拡散を抑制若しくは遮断する液拡散防止層が設けられており、このような液拡散防止層の形成により、容器内面に設けられている潤滑液層を安定に保持している。このようにして内面に潤滑液層が形成されている容器は、粘稠な内容物であっても、容器から速やかに排出することができ、容器の底部等に内容物が排出されずに付着残存してしまうという不都合を有効に回避することができる。かかる易滑落技術は、容器内面を形成している樹脂層に滑剤を分散させておき、この滑剤のブリーディングにより表面に滑剤の粒子を分布させることにより内容物の排出性を高めるという従来の易滑落技術に比して、各段に内容物の排出性を向上させることができるため、各種の分野でも広く注目されている。

しかしながら、本発明者等の研究によると、ボトル内に収容される粘稠体が複素粘度η＊が大きい粘弾性体である場合には、上記液層による易滑落技術による滑落向上効果が十分に発揮されないことが確認された。

特許第５６７３９０５号公報

従って、本発明の目的は、複素粘度η＊が大きい粘稠体がボトルに収容されている包装容器において、ボトルからの粘稠体の排出性が高められ、底部での残存が有効に抑制された包装容器を提供することにある。

本発明によれば、粘稠体が収容されたブロー成形ボトルと、該ボトルに装着されたキャップとからなる包装容器において、
前記粘稠体は、動的粘弾性測定において算出される複素粘度η＊が下記条件（１）及び（２）：
η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＞１０００Ｐａ・ｓ （１）
η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＞１０Ｐａ・ｓ （２）
を満足する粘弾性特性を有しており、
前記ボトルは底部が閉じられた筒状胴部と、該筒状胴部の上端に連なっている環状首部とを備えており、
前記ボトルの筒状胴部の内面には、０．１～２０ｇ／ｍ^２の量の液状滑剤により液層が形成されていると共に、
前記ボトル内面上には、該ボトル内に充填された前記粘稠体で囲まれた空気溜りが安定に保持されていることを特徴とする包装容器が提供される。

本発明の包装容器においては、
（１）前記環状首部の上端の内径ｄは、前記筒状胴部の最大内径Ｄｍａｘの４０～８０％の範囲に設定されていること、
（２）前記キャップは、前記環状首部に装着されていること、
（３）前記ボトルの底部は、正立状態で下に凸の曲率面となっていること、
（４）前記粘稠体が、潤滑剤、医薬品、医薬部外品、食料品或いは化粧品であること、
が好適である。

本発明の包装容器においては、ボトル内に充填された粘稠体は、動的粘弾性測定における複素粘度η＊が極めて大きい粘弾性体であり、非常にボトル内から速やかに排出することが困難な物質であるが、従来公知の液膜技術にしたがい、ボトルの筒状胴部の内面には、０．１～２０ｇ／ｍ^２の量の液状滑剤により液層が形成されていると同時に、内容物が有する大きな複素粘度を利用して、ボトル内に充填された粘稠体と、該ボトル内面との間に空気溜りが形成されている。即ち、本発明では、液状滑剤の液層と空気溜りとによって、粘稠体の排出性が大きく向上し、ボトルの底部に残存する粘稠体の量を大きく低減させることができる。

本発明は、液状滑剤の液層を精度よく形成できるという観点から、特にボトル容量が６０ｍｌ以上の中容量以上の包装容器に好適に適用される。

本発明の原理を説明するための図。 ボトル内への粘稠体の充填方法を説明するための図。 本発明の包装容器のブロー成形ボトルの概略正面図（ａ）及びＺ－Ｚ概略平面図（ｂ）。 図３のボトルにキャップが装着された状態において、ボトルとキャップとの係合部分を示す図であり、（ａ）は右側面断面図であり、（ｂ）は、正面断面図。 図４に示された形態において、ボトルとキャップとを分離して示す図であり、（ａ）は、右側面断面に相当する図、（ｂ）は、正面断面に相当する図。 図３におけるボトルの底部の正面断面を示す図。 図３のブロー成形ボトルの胴部壁の概略側断面図。

＜ボトル内容物＞
本発明の包装容器において、ボトル内に充填される粘稠体は、複素粘度η＊が非常に大きな粘弾性体であり、具体的には、動的粘弾性測定により算出される複素粘度η＊が下記式（１）及び（２）の条件を満足する。
η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＞１０００Ｐａ・ｓ （１）
η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＞１０Ｐａ・ｓ （２）

上記の複素粘度η＊は、複素弾性率とも呼ばれ、動的粘弾性測定により、以下のようにして算出される。
即ち、応力σが周期的に物体に加えられたとき、この応力σに応答する歪εに位相遅れδが生じた場合、応力σ及び歪εは下記式で表される。
σ＝σ_０ｃｏｓ（ｔω）
ε＝ε_０ｓｉｎ（ｔω＋δ）
上記式中、σ_０及びε_０は定数であり、ｔは時間、及びω＝２πｆで表される数（ｆは、周期的応力σの振動数）である。
ここで、貯蔵弾性率Ｅ’及び損失弾性率Ｅ’’が以下のように定義される。
貯蔵弾性率Ｅ’＝（σ_０／ε_０）ｃｏｓσ
損失弾性率Ｅ’’＝（σ_０／ε_０）ｓｉｎσ
そして、複素粘度η＊は、上記の貯蔵弾性率Ｅ’及び損失弾性率Ｅ’’に基づき、ｉを虚数単位として、下記式で表される。
η＊＝Ｅ’＋ｉＥ’’

上記の説明から理解されるように、前述した条件式（１）及び（２）において、η＊の括弧内の数値は、周期的応力σの振動数ｆから算出されるωを示すものであり、これらの条件は、ωが小さい条件で測定した複素粘度η＊は、大きな値を示すが、ωが大きな条件で測定した複素粘度η＊も大きな値を示し、本発明が適用される粘稠体は、応力σを加えたときの位相遅れδが大きく、容易に流動変形しない粘弾性体であることを意味している。即ち、本発明が適用される粘稠体は、このような粘弾性特性を示すため、ボトル内に充填したときに、ボトル内面との間に空気溜りを形成することが可能となる。

本発明において、上記式（１）及び（２）を満足するような粘稠体としては、例えばグリースの如き潤滑剤、軟膏などの医薬品、練り辛子、マスタード、わさびなどの食料品、さらには、歯磨剤などの医薬部外品を挙げることができる。

＜本発明の原理＞
本発明では、上記のような粘弾性特性を示す粘稠体のボトルからの排出性（身離れ性）を向上させるために、ボトル内に収容された粘稠体とボトル内面との間に空気溜りを形成する。このような空気溜りの形成により、該粘稠体の身離れ性が向上する原理を、図１を例に取って説明する。

図１を参照して、本発明の包装容器において使用されるボトルは、胴部Ａ、胴部Ａを閉じている底部Ｂ及び胴部Ａの上部に連なっている環状首部Ｃを備えており、このボトル内に粘稠体２００が充填されている。図１では省略されているが、環状首部Ｃにキャップが装着され、この粘稠体２００は、キャップを開けて環状首部Ｃの上端を開放し、この状態でボトルを傾倒させ、胴部Ａをスクイズすることにより、ボトルから排出される。

図１では、省略されているが、ボトルの胴部Ａの内面には、液状滑剤の層が形成されており、粘稠体２００は、ボトルの胴部Ａの内面に沿って滑りやすい状態に保持されていると共に、本発明においては、ボトルが正立状態に保持されている図１（ａ）から理解されるように、胴部Ａの内面と粘稠体２００との間に空気溜り２０１が形成されている。
即ち、内容物が低粘性の物質であり、その複素粘度η＊が前述した式（１）及び（２）の条件を満足していない場合には、このような空気溜り２０１は形成されない。そのボトル内への充填に際しての流動によって、空気はヘッドスペースＤ上に排出されてしまうからである。即ち、本発明では、本発明が適用される粘稠体は、その複素粘度η＊が式（１）及び（２）を示し、極めて流動変形しにくい粘弾性体であるため、空気溜り２０１が形成し得るようにボトルへの充填が可能となるわけである。
充填時に、空気溜まり２０１をしっかりと保持させるためには、複素粘度η＊（１ｒａｄ／ｓ）を５００Ｐａ・ｓよりも大きくなるように粘稠体の物性を調整することがより好ましい。

しかも、このような空気溜り２０１が形成されている場合、これを傾倒して粘稠体２００を排出させる場合、図１（ｂ）に示されているように、ヘッドスペースＤ中の空気或いは外気が、空気溜り２０１を通って底部Ｂ内に流れ込み、また、空気溜り２０１中の空気の一部も底部Ｂ内に流れ込み、この結果、底部Ｂに空気層Ｘが形成される。即ち、底部Ｂ内に空気層Ｘが形成されるため、粘稠体２００は速やかに排出されることとなる。即ち、空気溜り２０１が形成されていない場合、傾倒及びスクイズによって、この粘稠体２００が環状首部Ｃ側に落下したとき、底部Ｂに形成される空間が負圧となってしまい、この結果、粘稠体２００の排出が困難となってしまう。
本発明の包装容器では、ボトル内に収容されている粘稠体２００は、底部Ｂに空気層Ｘが存在している状態で保持されることとなり、底部Ｂの内面と粘稠体２００との接触が少なく、この結果、底部Ｂへの粘稠体２００の付着残存量を著しく低減することができる。

また、本発明においては、上記の粘稠体２００が高粘弾性体であることを利用し、以下のようにして空気溜り２０１が形成されるように粘稠体２００をボトル内に充填することができる。
即ち、図２に示されているように、空ボトルの環状首部Ｃの上端近傍に粘稠体２００の充填ノズル２０３を配置し、この状態で、高い吐出圧で粘稠体２００を、空気を巻き込み易いように噴霧して、底部Ｂ上に粘稠体２００を堆積させていく。これにより、充填された粘稠体２００は空気溜り２０１を含むものとなる。この粘稠体２００は高粘弾性体であるため、空気が巻き込まれている場合、その流動変形による空気の逸散がし難いものとなっており、粘稠体２００で囲まれた空気溜り２０１は安定に保持されることとなる。例えば、充填ノズル２０３を空ボトル内に深く侵入させ、空気を巻き込まないように、低吐出圧でゆっくりと粘稠体２００を底部Ｂ上に堆積させ、堆積されている粘稠体２００中に充填ノズル２０３が侵入している状態で粘稠体２００をボトル内に充填する手法では、空気溜り２０１を形成することはできない。
このようにしてボトル内に粘稠体２００を充填した後、キャップを装着し、粘稠体２００が収容された包装容器として販売される。

尚、ボトル内に充填された粘稠体２００の周囲に空気溜り２０１が形成されていることは、Ｘ線ＣＴにより確認することができる。
空気溜り２０１の量は、特に制限されるものではないが、通常、上記のＸ線写真から算出される空気溜り２０１の面積が、ヘッドスペースＤを含むボトル断面積当り、平均して３～３０％程度となるように設定すればよい。空気溜り２０１を必要以上に多く形成すると、ボトル内に収容する粘稠体２００の量が少なくなってしまい、また、少な過ぎると、粘稠体２００のボトル内面からの身離れを十分に得ることができず、所望の効果を達成することができなくなってしまう。このような空気溜り２０１の量調整は、予めラボ試験を行い、充填ノズル２０３の位置、充填ノズル２０３からの粘稠体２００の吐出速度、吐出圧などを適宜の範囲に設定することにより行うことができる。

＜ボトル及びキャップの構造＞
図３、図４並びに図５を参照して、本発明の包装容器は、前述した粘稠体２００（図では省略）が充填されたブロー成形ボトル１（以下、単にボトルと呼ぶ）と、ボトル１に装着されたキャップ３とから構成されている。
尚、図３では、キャップ３は省略されており、図５では、図４に示されたキャップ３の一部（上蓋３３）が省略されている。

図３（ａ）から理解されるように、ボトル１は、中空の筒状胴部５（前述した胴部Ａ）を有しており、この筒状胴部５の下端は底部７（前述した底部Ｂ）によって閉じられている。また、筒状胴部５の上端は、環状首部９が一体に連なっている。このような形状のボトル１内に粘稠体２００が充填され、ボトル１内に充填された粘稠体２００は、筒状胴部５を押圧することにより、ボトル１から押し出される。図３の例では、胴部５の押圧により胴部５が速やかに圧潰され、粘稠体２００がスムーズに押し出されるように、この胴部５は、全体として偏平した平断面形状を有している（図３（ｂ）参照）。

また、図４及び図５において、筒状胴部５の上端に連なる環状首部９は、その上端が内容物排出用開口１０（図５参照）となっており、ボトル１内に充填された粘稠体２００は、この環状首部９の内部を通り、内容物排出用開口１０を通ってボトル１内から押し出される。
さらに、図３（ｂ）に示されているように、この例では、胴部５の平断面が偏平した楕円形状となっている。また、この内容物排出用開口１０は、胴部５の上端の開口５’よりも小さく形成されている（図５参照）。例えば、開口１０の内径ｄは、開口５’の長径Ｄｍａｘ（即ち、最大径）の４０～８０％の範囲に設定されていることが望ましい。即ち、胴部５内の粘稠体２００は、環状首部９内で絞られて密の状態で押し出されることとなり、空気の混入を回避しながら粘稠体２００が排出されるようになっている。即ち、空気溜り２０１内の空気が粘稠体２００と一緒に排出されると、粘稠体２００が飛散してしまうばかりか、１回の排出により空気溜り２０１が消失してしまうおそれがあり、空気溜り２０１による粘稠体２００のボトル１内面からの身離れ性が低下してしまう。このような不都合を回避し、且つ粘稠体２００の排出に支障を来さない程度に開口１０の大きさを確保するため、粘稠体２００が密の状態で排出されるように構成されている。
尚、胴部５の平断面が円形である場合には、それらの径の比が上記範囲内となるように設定されていればよい。

また、図５を参照して、上記の内容物排出用開口１０を画定する環状首部９は、胴部５の上端から若干内方に突出して上向きに傾斜している小さな肩部１１と、この肩部から上方に向かって縮径して延びている第１の傾斜壁１３（肩部１１より傾斜角が大きい）と、内面が第１の傾斜壁１３の上端から直立して延びている第１の直立壁１５と、内面が第１の直立壁１５の上端から傾斜して延びている第２の傾斜壁１７と、内面が第２の傾斜壁１７の上端から直立して延びている第２の直立壁１９とを有している。この第２の直立壁１９の内部空間が、内容物排出用開口１０となる。

即ち、環状首部９が、上記のように、２つの傾斜壁１３，１７と２つの直立壁１５，１９とを有する構造となっているため、胴部５内に収容されている粘稠体２００が、徐々に絞られて排出されることとなる。

また、上記の構造では、第２の直立壁１９により内容物排出用開口１０が形成されているため、この開口１０を後述する構造のキャップ３により容易にシールすることができる。例えば、傾斜部に開口１０が存在していると、キャップ３による開口１０のシール構造が複雑なものとなってしまう。また、第２の直立壁１９の上端には、水平方向外方に突出した水平フランジ２１が形成されている。このような水平フランジ２１を形成することにより、キャップ３との密着面積を大きくし、より大きなシール性を確保することができる。

さらに、上記の第１の直立壁１５と第２の傾斜壁１７との境界部の外面には、嵌合用突起２３が形成されている。即ち、第２の傾斜壁１７の下端の外径が第１の直立壁１５の外径よりも大きく形成され、これにより、嵌合用突起２３を形成することができ、この部分に後述するキャップ３が嵌合固定されることとなる。

このように、第１の傾斜壁１３、第１の直立壁１５、第２の傾斜壁１７及び第２の直立壁１９を形成し、この第２の直立壁１９に内容物排出用開口１０を形成することにより、内容物排出用開口１０の径ｄを、胴部５の上端の開口５’の径（Ｄｍａｘ及びＤｍｉｎ）に比してより小さくして粘稠体２００を密に絞って排出することが可能となると同時に、キャップ３の装着領域を大きくし、キャップ３を安定に保持することができる。
例えば、第２の傾斜壁１７及び第２の直立壁１９を形成せず、第１の直立壁１５に内容物排出用開口１０を形成する場合、第１の傾斜壁１３の上端の径が内容物排出用開口１０の径となってしまうため、第１の直立壁１５のハイトを長くすることによりキャップ３の装着領域を長くすることはできても、胴部５の上端の開口５’に比して開口１０をより小さくするには限界があり、粘稠体２００を絞って排出するという点では不満足となる。
また、１つの傾斜壁により、内容物排出用開口１０が形成される構造とすると、胴部５内に収容された粘稠体２００が一気に絞られて排出されることとなり、この結果、空気溜り２０１が消失してしまい、空気溜り２０１による粘稠体２００のボトル１内面からの身離れ性が低下してしまうが、このような不都合を有効に回避することができる。

さらに、第１の傾斜壁１３から第１の直立壁１５の外面にかけては、上方に向かって先細りした楔形形状の突起２５を少なくとも一つ設けておくことが好適である（図３及び図４（ａ）参照）。このような突起２５を利用して、キャップ３に突起２５と係合する凹部を設けることにより、装着されるキャップ３の旋回を防止し、キャップ３を安定に固定することができる。

尚、上記の例では、ボトル１の胴部平断面が偏平した楕円形状を有しており、以下に述べるキャップ３も、これに応じた形状を有しているが、この胴部平断面を円形とすることも当然可能であり、これに応じて、後述するキャップ３の形態も変化させることができる。

図４及び図５を参照して、上記のようなキャップ３は、ボトル１の環状首部９の外面を覆うように設けられている筒状本体３１と、筒状本体３１に開閉自在に設けられている上蓋３３とから構成されている。尚、図５では、作図上、上蓋３３は省略されている。

上記の筒状本体３１は、筒状側壁３２と、その上端から内方に延びている内方フランジ３５とから形成されており、この内方フランジ３５の内方先端部からは、嵌合用シールリング３７が下方に延びている。このシールリング３７の外面が、前述した第２の直立壁１９の内面に密着し、さらに、内方フランジ３５の下面が、第２の直立壁１９の上端に形成されている水平フランジ２１の上面に密着することにより、ボトル１に形成されている内容物排出用開口１０をしっかりとシールすることができる。

また、内方フランジ３５の内方先端部からは、内容物排出用案内筒３９が立設され、この案内筒３９は、上方に向かって縮径した形状のテーパー壁４１を有しており、このテーパー壁４１の上端に、内容物排出用先端部４３（ノズル部）が形成されており、このノズル部４３により、円形の内容物排出口４５が形成されている。

即ち、案内筒３９内の中空空間３９ａが、ボトル１の内容物排出用開口１０を介してボトル１の胴部５内空間に連通しており、これにより、この空間３９ａは、内容物排出用流路となっている。即ち、ボトル１内に充填さている粘稠体２００は、内容物排出用開口１０を通り、案内筒３９内の中空空間３９ａを介して、上端に存在しているノズル部４３を通り、円形の内容物排出口４５から排出されることとなる（図４および図５参照）。
また、キャップ３に形成されている内容物排出口４５の径Ｑは、ボトル１の上端に形成されている内容物排出用開口１０の径ｄよりも小さく、従って、ボトル１から押し出された粘稠体２００は、さらに絞られた状態で内容物排出口４５から押し出されることとなる。

上記の内容物排出用先端部４３、即ち、ノズル部４３は、円形の内容物排出口４５を形成するため、この形態は、全体として円筒形状であり、その少なくとも内面は、軸方向にストレートな内面となっている。内面がストレートになっていないと、内容物排出口４５のシールが困難となることがある。また、内容物排出口４５が円形を有していない場合にもシールが困難となる。

また、上記の図４、図５に示されている態様では、ボトル１が偏平した形状の楕円形平断面を有しているため、キャップ３も全体として楕円形の平断面形状を有している。従って、上端に円筒形状のノズル部４３が設けられるテーパー壁４１の側断面には、その位置によって、傾斜角θが大きい壁４１ａと傾斜角θが小さい壁４１ｂとが形成されている。

さらに、打栓によりキャップ３をボトル１の環状首部９に被せたとき、筒状本体３１は、ボトル１の環状首部９の外面を覆うように位置しており、筒状側壁３２の内面は、環状首部９の外面に形成されている嵌合用突起２３に密着するような内径を有している。これにより、キャップ３は、しっかりとボトル１に装着される。また、筒状側壁３２の下端は、ボトル１の胴部５の上端と環状首部９との境界部に形成されている肩部１１に対面する位置まで延びており、これにより、環状首部９の外面全体が筒状本体３１（筒状側壁３２）に覆われ、外観が損なわれないような形態となっている。

尚、この筒状本体３１（筒状側壁３２）の平断面も楕円形状となっているが、図５（ｂ）に示されているように、その長軸側の両端部分では、筒状側壁３２の内面の肉抜きにより凹部３２ａが形成されており、これにより、樹脂の目付量を低減し、コスト低減を図ることができる。

上述した態様では、環状首部９の外面に形成されている楔形形状の突起２５と係合する切欠き（図示せず）が、筒状本体３１の内面に形成されているアンダーカット３１a(図５(a)参照)に設けられている。この切欠きは、丁度、上記の凹部３２ａが形成されている部分に位置している。

図４を参照して、上述した構造の筒状本体３１の上端部には、ヒンジバンド３１ａにより上蓋３３がヒンジ連結されており、この上蓋３３を旋回して閉じることにより（図４では、上蓋３３が閉じられた状態で示されている）、筒状本体３１の上面が完全に覆われ、内容物排出口４５が閉じられた状態に保持される。

このような上蓋３３は、天板部４７と天板部４７の周縁から降下したスカート壁４９とからなっており、スカート壁４９の下端が、ヒンジバンド３１ａにより、筒状本体３１に旋回可能に保持されている。上記のヒンジバンド３１ａとは反対側の位置には、上蓋３３を手で開栓し易くするためのタブ５１が設けられている。

このような上蓋３３において、天板部４７の内面には、同心円状に設けられている内側リング５３と外側リング５５とからなるシール部材５７が設けられている。即ち、上蓋３３を閉じたとき、内側リング５３が円筒形状のノズル部４３のストレートな内面に密着し、外側リング５５は、ノズル部４３の外面に密着し、これにより、内容物排出口４５を確実に密封することができる。
尚、内側リング５３或いは外側リング５５の何れか一方により内容物排出口４５の密封を確保することができる場合には、他方のリングを省略することもできる。

また、ボトル１が楕円形状の平断面を有している場合、キャップ３（筒状本体３１及び上蓋３３）も全体として楕円形状を有するものとなるが、このような場合では、図４（ａ）の右側面断面図（短軸に沿った縦断面を示す図）から理解されるように、上蓋３３と筒状本体３１とを連結するヒンジバンド３１ａは、楕円の短軸側の端部に形成することが好適であり、さらに、内容物排出口４５は、ボトル１（キャップ３）の軸線Ｌに対して、ヒンジバンド３１ａとは反対側に偏心して形成されていることが好ましい。即ち、短軸側端部にヒンジバンド３１ａを形成することにより、開閉のための上蓋３３の旋回半径が小さくなり、開閉操作を容易に行うことができる。尚、図５（ａ）の右側断面図（短軸に沿った縦断面を示す図）では、内容物排出口４５は、中心軸Ｌを中心として形成されている。このように内容物排出口４５を形成することにより、上蓋３３が邪魔とならずに、粘稠体２００の排出を行うことができる。

また、本発明において、胴部５内に収容されている粘稠体２００が接触する面は、粘稠体２００を排出するに際して、流動する粘稠体２００の抵抗とならないように、面一の面となっている。
即ち、ボトル１では、胴部５の内面及び環状首部９の内面において、粘稠体２００が接触する領域、具体的には、胴部５の内面から肩部１１の内面、第１の傾斜壁１３の内面、第１の直立壁１５の内面及び第２の傾斜壁１７の内面にかけて、連続して滑らかに延びており、粘稠体２００の排出方向への流れを阻止するような水平段差や下向きの傾斜面は形成されていない。また、最上部に位置している第２の直立壁１９の内面には、キャップ３が装着されたとき、キャップ３のシールリング３７が密着する。従って、第２の直立壁１９の内面は、粘稠体２００が接触する領域ではないが、この面は、シールリング３７が密着するようにストレートな面となっている。
一方、キャップ３では、シールリング３７の内面から案内筒３９（テーパー壁４１及びノズル部４３）の内面にかけて連続した面一の面となっており、キャップ３内に導入された粘稠体２００の排出方向への流動を阻害するような水平段差や下向きの傾斜部は形成されていない。

上記の説明から理解されるように、本発明の包装製品においては、内容物を排出する場合、粘稠体２００がボトル１の環状首部９からキャップ３内に移行する時に、キャップ３のシールリング３７の厚み部分が僅かな抵抗となるだけであり、ボトル１の内部やキャップ３の内部では、粘稠体２００の排出方向への流動を阻害する領域は全く形成されておらず、したがって、前述した空気溜り２０１の形成と相俟って、本発明では、粘稠な粘稠体２００の排出をスムーズに行うことができる。

また、本発明においては、ボトル１の底部７の概略側断面を示す図６から理解されるように、この底部７は、ブロー成形に特有の肉溜り７aを除き、下に凸の曲率面Ｒとなっていることが好適である。底部７を、このような曲率面Ｒとすることにより、底部７への粘稠体２００の付着残存をより効果的に低減することができる。即ち、チューブ成形等の成形手段では、底部７を曲率面とすることはできず、ブロー成形によってボトル１を成形することによって、このような曲率面Ｒを形成することができる。

尚、上述した本発明において、ボトル１の胴部５が円筒形状である場合には（即ち、円形の平断面を有する場合）、キャップ３の上蓋３３は、螺子係合により筒状本体３１に装着することもできる。この場合には、円形の内容物排出口４５は、偏心させず、ボトル１（キャップ３）の中心軸Ｌ上に配置され、また、案内筒３９の周囲には、これを取り囲むように、上蓋３３との係合用螺条を備えた突起が立設されることとなる。

また、本発明において、上述したボトル１は、それ自体公知の熱可塑性樹脂を使用し、ダイレクトブロー成形や延伸ブロー成形などの公知のブロー成形により成形される。また、キャップ３は、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を用いての射出成形、圧縮成形等により成形され、ボトル１に内容物を充填した後、上蓋３３が閉じられた状態でキャップ３をボトル１の環状首部９に打栓することにより、本発明の包装容器とすることができる。

さらに、本発明においては、既に述べたように、粘稠体２００に対して潤滑性を示す液状滑剤の層がボトル１の胴部５の内面に形成されている。

液状滑剤；
上記のような液状滑剤（以下、単に「潤滑液」と呼ぶ）は、当然のことながら、大気圧下での蒸気圧が小さい不揮発性の液体、例えば沸点が２００℃以上の高沸点液体であることが必要である。揮発性液体では、容易に揮散して経時と共に消失し、潤滑液として機能させることができない。

このような潤滑液の具体例としては、上記のような高沸点液体であることを条件として、種々のものを挙げることができる。
粘稠体２００が含水物質、例えば練り辛子やマスタード、化粧クリームなどの場合には、食用油、脂肪酸トリグリセライド、フッ素系界面活性剤及びシリコーンオイルが代表的である。食用油としては、大豆油、菜種油、オリーブオイル、米油、コーン油、べに花油、ごま油、パーム油、ひまし油、アボガド油、ココナッツ油、アーモンド油、クルミ油、はしばみ油、サラダ油などが挙げられる。
また、粘稠体２００が油性物質、例えばグリースなどの潤滑剤などの場合には、フッ素系界面活性剤やシリコーンオイルなどが好適である。

このような液層を内面に有するボトル１の胴部５は、通常、図７に示す多層構造を有している。
即ち、図７において、この胴部５は、中間層として、液拡散防止層６１を有しており、この液拡散防止層６１の内面側に下地層６３が形成されており、下地層６３の上に上記潤滑液の液層６５が設けられている。
また、液拡散防止層６１の他方側の面には、外面層６７が設けられている。

液拡散防止層６１；
液拡散防止層６１は、潤滑液の浸透・拡散を遮断するものであり、このような層を形成することにより、液層６５により付与される内容物に対する滑り性が長期間にわたって安定に維持されることとなる。
即ち、液層６５を形成する潤滑液が下地層６３を通って胴部５の内部に浸透・拡散してしまうと、液層６５を形成している潤滑液が表面から内部に徐々に移行していくため、その液量が経時と共に減少し、この結果、液層６５による歯磨き剤に対する滑り性が経時と共に失われていくこととなる。しかるに、液拡散防止層６１を設けることにより、液層６５からの潤滑液の浸透拡散が遮断されるため、液層６５の液量減少が有効に抑制され、滑り特性の低下を回避することができる。

このような液拡散防止層６１の材質は、液層６５からの液の浸透拡散を防止し得るものであり、且つボトル１への成形が可能である限り、特に制限されないが、一般的には、密度が１．００ｇ／ｃｍ^３以上であり且つガラス転移点（Ｔｇ）が３５℃以上の熱可塑性樹脂、あるいは、結晶化度が０．５以上の熱可塑性樹脂が使用される。即ち、このような熱可塑性樹脂は緻密であり、樹脂中での潤滑液の移動拡散が非常に制限されると考えられるため、潤滑液の浸透拡散を有効に抑制することができる。例えば、密度及びガラス転移点（Ｔｇ）が上記範囲を下回る樹脂では、液拡散防止層６１がルーズな層となり、潤滑液の移動拡散の制限が弱まってしまい、潤滑液の浸透拡散を効果的に防止することが困難となる。また、結晶化度が０．５未満の樹脂では、樹脂中での潤滑液の移動拡散を制限する結晶成分が少なく、制限が弱まってしまうため、潤滑液の浸透拡散を効果的に防止することが困難となる。

このような液拡散防止層６１の厚みは、２μｍ以上、特に５～８０μｍ程度であることが好ましい。この厚みが薄すぎると液拡散防止能が不満足となってしまうおそれがあり、また過度に厚くしても、胴部５が不必要に厚肉となってしまい、コスト的にもメリットが無いからである。

上記のような密度及びガラス転移点（Ｔｇ）を有する熱可塑性樹脂は特に制限されないが、一般的には、エチレン・ビニルアルコール共重合体（エチレン・酢酸ビニル共重合体ケン化物）、芳香族ポリアミド及び環状ポリオレフィンなどのガスバリア性樹脂や、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸や液晶ポリマーのようなポリエステル、ポリカーボネート等が好ましい。例えば、このようなガスバリア性樹脂により液拡散防止層６１を形成した場合には、液拡散防止層６１に酸素などのガスの透過を防止するガス遮断性をも付与することができ、ボトル１内に収容された内容物の酸化劣化を防止することができ、極めて有利となる。中でもエチレン・ビニルアルコール共重合体は、特に優れた酸素バリア性を示すため、最も好適である。

上記のようなエチレン・ビニルアルコール共重合体としては、一般に、エチレン含有量が２０乃至６０モル％、特に２５乃至５０モル％のエチレン－酢酸ビニル共重合体を、ケン化度が９６モル％以上、特に９９モル％以上となるようにケン化して得られる共重合体ケン化物が好適であり、これらの中から、密度且つガラス転移点（Ｔｇ）が前述した範囲にあるものを選択的に使用するのがよい。

尚、前述したガスバリア性樹脂は、それぞれ単独で使用することもできるし、また、密度やガラス転移点（Ｔｇ）が前記範囲内にある限り、ポリエチレン等のポリオレフィンとガスバリア性樹脂とをブレンドして液拡散防止層６１を形成することもできる。

また、上記のようなエチレン・ビニルアルコール共重合体により液拡散防止層６１を形成する場合には、そのガスバリア性を十分に発揮させるために、予めラボ試験を行い、下記のようにして測定される酸素濃度増加量が一定の範囲内となるように、液拡散防止層６１の厚みを設定することが好適である。
即ち、内容物を充填せずに、容器内雰囲気が窒素置換され且つ相対湿度が１００％に保持されるように密封されたボトル１についての酸素濃度を測定した時、２２℃６０％ＲＨ下で３０日保管した際の酸素濃度増加が０．５％以下、さらに好ましくは０．３％以下、格段に好ましくは０．１％以下、かつ、４０℃７５％ＲＨ下で３０日保管した際の酸素濃度増加が２％以下である。
上記のようなエチレン・ビニルアルコール共重合体により液拡散防止層６１を形成する場合には、そのガスバリア性を十分に発揮させるために、この胴部５の２０℃での酸素透過度が、２．０ｃｃ／２０μｍ・ｍ^２・２４ｈｒｓ・ａｔｍ以下となるような層構造とし、必要に応じて、その厚みを設定することが好適である。

ところで、上記のようなガスバリア性樹脂を液拡散防止層６１として用いる場合には、下地層６３（或いは外面層６７）との接着性を高め、デラミネーションを防止するために、液拡散防止層６１に隣接して接着樹脂層（図示せず）を設けることが好ましい。これにより、液拡散防止層６１をしっかりと下地層６３或いは外面層６７に接着固定することができる。即ち、ガスバリア性樹脂を液拡散防止層６１として用いる態様では、基本的に、中間層として、液拡散防止層６１以外に、１層或いは２層の接着樹脂層を設けることが好適である。

接着樹脂層の形成に用いる接着剤樹脂はそれ自体公知であり、例えば、カルボニル基（＞Ｃ＝Ｏ）を主鎖若しくは側鎖に１乃至１００ｍｅｑ／１００ｇ樹脂、特に１０乃至１００ｍｅｑ／１００ｇ樹脂の量で含有する樹脂、具体的には、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸などのカルボン酸もしくはその無水物、アミド、エステルなどでグラフト変性されたオレフィン樹脂；エチレン－アクリル酸共重合体；イオン架橋オレフィン系共重合体；エチレン－酢酸ビニル共重合体；などが接着剤樹脂として使用される。このような接着剤樹脂層の厚みは、適宜の接着力が得られる程度でよく、一般的には、０．５乃至２０μｍ、好適には１乃至８μｍ程度の厚みでよい。

また、上述した液拡散防止層６１は、下地層６３の表面（下地層６３と液層６５との界面）からの間隔ｄが２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下の範囲となるように形成されているべきである。即ち、この間隔ｄが大きすぎると、液拡散防止層６１により液の浸透拡散が防止されるとしても、液層６５からの潤滑液が、液拡散防止層６１と下地層６３の表面との間に浸透し得る量が多量となってしまい、この結果、液層６５の経時的消失を効果的に抑制することができなくなってしまう。

下地層６３；
上述した液拡散防止層６１の上に設けられる下地層６３は、表面に形成される液層６５が脱落しないように保持するための層である。即ち、液拡散防止層６１の上に直接液層６５を形成してしまうと、液層６５を形成する潤滑液が浸透しないため、液層６５の脱落を生じ易くなってしまい、一定の液層被覆量で液層６５を安定に形成することが困難となってしまう。このため、下地層６３を設け、この上に液層６５を形成することが必要となる。

このように、下地層６３は、液層６５からの液の浸透をある程度許容し、液層６５に対してアンカー効果を示すものである。従って、液拡散防止層６１と比較すると、比較的ルーズな樹脂により形成され、例えば密度が１．０ｇ／ｃｍ^３よりも小さい熱可塑性樹脂により形成される。

このような下地層６３を形成するための熱可塑性樹脂としては、層を形成し得る程度の分子量を有し、密度が上記範囲内であれば特に制限されないが、一般的には、オレフィン系樹脂、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、中或いは高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１－ブテン、ポリ４－メチル－１－ペンテンなどを挙げることができる。勿論、エチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン等のα－オレフィン同士のランダムあるいはブロック共重合体等であってもよい。本発明において、特に好適に使用される下地層６３形成用オレフィン系樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレンであり、ポリエチレンが最適である。特に、低密度ポリエチレンや直鎖低密度ポリエチレンを用いて下地層６３を形成した場合には、胴部５のスクイズ性も高く、粘稠な内容物の排出性の点でもより好適となる。
尚、ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステルは、下地層６３の形成用樹脂としては、あまり適当でない。このようなポリエステルは、潤滑液に対する濡れ性が高く、薄く、且つ均一な厚みの液層６５を形成するという点では問題は無いのであるが、潤滑液に対する保持性が乏しく、この液層６５が流れ落ちてしまうからである。

また、上述した説明から理解されるように、この下地層６３は、その表面（液層６５との界面）と液拡散防止層６１との間隔ｄが一定値以下となるように形成されるが、液層６５に対して適度なアンカー効果を発現させるため、少なくとも５μｍ以上、特に１０μｍ以上の厚みを有していることが好ましい。

さらに、上記のような下地層６３に潤滑液をブレンドし、この下地層６３を、液層６５を形成する潤滑液の供給源とすることができる。即ち、前述した潤滑液に対する浸透拡散性の高い低密度の樹脂により形成されている下地層６３に潤滑液をブレンドしておくことにより、後述する液層６５を容易に形成することができる。下地層６３の他方側は液拡散防止層６１が形成されているために、下地層６３にブレンドされている潤滑液は、下地層６３の表面に滲出し、これにより、液層６５を形成することができる。下地層６３にブレンドする潤滑液の量は、一般に、表面に滲出して液層６５を形成する潤滑液の量が以下で述べる範囲に維持されるように設定しておけばよい。

液層６５；
筒状胴部５の内面に形成される液層６５は、前述した内容物に対して滑り性を示す潤滑液により形成される。
このような潤滑液から形成される液層６５は、液量が０．１乃至２０ｇ／ｍ^２、特に１．９乃至１０ｇ／ｍ^２となるように形成される。即ち、下地層６３に潤滑液をブレンドして液層６５を形成する場合には、このような液量の液層６５が形成されるようにブレンド量を設定しておけばよい。液層６５の液量が少ないと、十分な滑り性を付与することが困難となり、一方、液量が過度に多いと、液の脱落などを生じ易くなり、液量の変動が大きくなり、安定した滑り性を確保することができなくなるおそれがあるからである。

また、このような液層６５は、潤滑液による滑り性を胴部５の内面に安定に且つムラなく付与するために、下記式（３）：
Ｆ＝（cosθ－cosθ_Ｂ）／（cosθ_Ａ－cosθ_Ｂ） （３）
式中、
θは、下地層６３表面での水接触角であり、
θ_Ａは、液層６５を形成する潤滑液上での水接触角であり、
θ_Ｂは、下地層６３を形成する熱可塑性樹脂単体上での水接触角である、
で算出される液層６５の液層被覆率Ｆが０．５以上、好ましくは０．６以上となるように形成されるべきである。即ち、下地層６３の表面での水接触角θと液層６５上での水の接触角θ_Ａが同じである場合には、液層被覆率Ｆは１．０であり、下地層６３の全体が液層６５で覆われていることになる。
例えば、液層被覆率Ｆが上記範囲よりも小さいと、潤滑液量が多量にあっても、内面に潤滑液が点在するような形態で液層６５が形成され、十分な滑り性を発揮することが困難となってしまう。

ここで、上述の式（３）は、表面が２種類の成分（Ａ、Ｂ）から形成された複合表面上における見かけの接触角θを表現するＣａｓｓｉｅ－Ｂａｘｔｅｒの式を変形して得られる。これは下記式で表現される。
cosθ＝Ｆ_Ａcosθ_Ａ＋Ｆ_Ｂcosθ_Ｂ
＝Ｆ_Ａcosθ_Ａ＋（１－Ｆ_Ａ）cosθ_Ｂ
式中、
Ｆ_ＡはＡ成分の割合を示し、Ｆ_ＢはＢ成分の割合を示し（但し、Ｆ_Ａ＋Ｆ_Ｂ＝１）である、
θ_Ａは、Ａ成分単体上での水の接触角であり、
θ_Ｂは、Ｂ成分単体上での水の接触角である。

外面層６７；
本発明において、液拡散防止層６１の他方側に形成されている外面層６７は、特に必要ではないが、一般に、胴部５のスクイズ性を確保するために設けられる。
この外面層６７の材質は、各種熱可塑性樹脂から形成され、特に、低密度ポリエチレンや直鎖低密度ポリエチレンを用いて外面層６７が形成される。この場合、外面層６７と液拡散防止層６１との間に適宜接着剤樹脂層を設けることもできるし、外面が上記の低密度ポリエチレンや直鎖低密度ポリエチレンにより形成されていることを条件として、外面層６７中に、ガスバリア性樹脂層（液拡散防止層としても機能する）を設けることもできる。

他の層構成；
本発明において、内面に液層６５が形成されている胴部５の層構成は、図７に示される層構成に限定されるものではなく、例えば下地層６３と液拡散防止層６１との間に液拡散調節層を設けることができる。
この液拡散調節層は、前述した液層６５を形成する潤滑液を含むものである。この態様は、例えば、下地層６３中に液層６５を形成する潤滑液をブレンドしておき、下地層６３からの潤滑液の滲出により潤滑液の液層６５を形成する態様に好適に適用される。即ち、下地層６３中の潤滑液は、液拡散調節層中にも浸透し拡散していくため、下地層６３の表面に滲出する潤滑液の量を適度な範囲に調節し、過剰量の液の滲出を防止し、適正な液量で液層６５を形成する上で有利である。また、下地層６３中には液層６５を形成する潤滑液をブレンドせずに、下地層６３の表面に潤滑液を塗布等の操作により液層６５を形成した場合にも好適に適用できる。即ち、下地層６３に液層６５を形成する潤滑液をブレンドせずに形成した場合、液層６５を形成する液体は、時間経過とともに下地層６３中に浸透し拡散することとなる。このような態様の場合、例えば、液拡散防止層６１と下地層６３の間に液拡散調節層を設けておくことにより、液拡散調節層に含まれている潤滑液が、液拡散調節層から下地層６３中に拡散していく。その結果、液層６５から下地層６３に浸透し拡散する潤滑液量が低減されるため、液層６５の液量を調節することが可能となる。

このような液拡散調節層を形成する樹脂は、液層６５を形成する潤滑液を含んでいる限り、基本的にはどのような樹脂であってもよく、例えば、液拡散防止能を有していない樹脂を用いて液拡散調節層を形成することができるが、通常は、下地層６３を形成する樹脂と同種の樹脂で液拡散調節層を形成するのがよい。

尚、上記のような液拡散調節層が設けられている場合も、液拡散防止層６１と下地層６３の表面との間隔ｄは前述した範囲にあるべきであり、このような範囲に間隔ｄが維持されていることを条件として、液拡散調節層の厚みｔ_１と下地層６３の厚みｔ_２との厚み比ｔ_１／ｔ_２は０．１～１０の範囲に設定することが液拡散調節層の機能を十分に発揮させる上で好ましい。

尚、上述した各種の層には、各層を形成する材料の種類に応じて、各層の特性を損なわない範囲で、酸化防止剤、界面活性剤、着色剤などの添加剤が適宜配合されていてもよい。

上述した粘稠体２００がボトル内に収容された本発明の包装容器は、特に潤滑液の液層６５を精度よく安定に形成するために、容量が６０ｍｌ以上の中容量以上のボトルに好適に適用される。

本発明を次の実験例で説明する。

＜評価方法＞
１．液層被覆量の測定
後述の方法で作製したボトルを２３℃恒温室で１４日保管した。保管後、ボトル内面に形成された液滴（あるいは液層）を、潤滑液と混和性の溶剤（ヘプタン）３０ｍＬで回収し、エバポレーターを用いて濃縮した後、残留物を蒸発皿へ移し取り、液層成分の重さを求めた。得られた重さをボトル内面の面積で除し、ボトル内面における液層被覆量（ｇ／ｍ^２）とした。

２．ボトル内残量の測定
後述の方法で用意した粘稠体が充填された包装容器を用いて下記の手順でボトル内残量を測定した。
粘稠体が充填された包装容器のキャップを開け、ボトルの筒状胴部を押し、粘稠体を３０ｇ取り出した。
その後、キャップを開け、筒状胴部を押して１回４ｇずつ粘稠体を取り出し、キャップを閉め、キャップ天面側を下側にして１時間保管する、といった動作を繰り返し行った。筒状胴部を押し４ｇ取り出せなくなった時のボトルの重量（Ａ）を測定し記録した。
この後、粘稠体を全て取り出し、ボトル内部を洗浄・乾燥した後、ボトルの重量（Ｂ）を測定記録し、残量＝（Ａ）－（Ｂ）として残量を求めた。
上記の値が小さいほど、粘稠体の残量は少なく、排出性に優れている。

＜内容物＞
粘稠体Ａ：
ペースト状固形物（医薬部外品）、密度(２３℃)＝１．２４ｇ／ｃｍ^３
複素粘度η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＝９９００Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１．０ｒａｄ／ｓ）＝１３００Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１０ｒａｄ／ｓ）＝１８０Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＝２７Ｐａ・ｓ
粘稠体Ｂ
ペースト状固形物、食料品
複素粘度η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＝４８０００Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１．０ｒａｄ／ｓ）＝５７００Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１０ｒａｄ／ｓ）＝７２０Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＝９４Ｐａ・ｓ
粘稠体Ｃ
ペースト状固形物、食料品
複素粘度η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＝７５００Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１．０ｒａｄ／ｓ）＝８８０Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１０ｒａｄ／ｓ）＝１２０Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＝１８Ｐａ・ｓ
粘稠体Ｄ
ペースト状流動物、食料品
複素粘度η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＝２６００Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１．０ｒａｄ／ｓ）＝３４０Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１０ｒａｄ／ｓ）＝４８Ｐａ・ｓ
複素粘度η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＝７．３Ｐａ・ｓ
上記の密度(２３℃)は振動式密度計を用いて測定した。
上述の複素粘度η＊は、レオメーターＡＲＥＳ－Ｇ２（ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて測定した。測定条件を下記に示す。
ジオメトリー：４０ｍｍ平行平板
クリアランス：０．７ｍｍ
温度：２３℃
歪み：５％

＜液滴形成用油性液体（潤滑液）＞
中鎖脂肪酸トリグリセライド（ＭＣＴ）
表面張力（２３℃）：２８．８ｍＮ／ｍ
粘度（２３℃）：３０ｍＰａ・ｓ
沸点：２１０℃以上
引火点：２４２℃（参考値）
尚、液体の表面張力は固液界面解析システムＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ７００（協和界面科学（株）製）を用いて２３℃にて測定した値を示した。なお、液体の表面張力測定に必要な液体の密度は、密度比重計ＤＡ－１３０（京都電子工業（株）製）を用いて２３℃で測定した値を示した。また、液体の粘度はレオメーター（ＡＲＥＳ－Ｇ２、ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用い、ボブ＆カップのジオメトリー、シェアレイト＝４０ｓ^－１にて２３℃で測定した値を示した。

＜下地層形成用材料＞
樹脂１：低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）
密度：０．９２２ｇ／ｃｍ^３
臨界表面張力：３１ｍＮ／ｍ
樹脂２：ランダムポリプロピレン（ｒＰＰ）
密度：０．９００ｇ／ｃｍ^３
臨界表面張力：２９ｍＮ／ｍ
樹脂３：環状オレフィン系共重合体
臨界表面張力：３１ｍＮ／ｍ以上
＜外面層およびメイン層形成用樹脂＞
ポリプロピレン（ＰＰ）
密度：０．９００ｇ／ｃｍ^３
ＭＦＲ：１．６ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃、２．１６Ｋｇ）
＜接着層形成用樹脂＞
無水酸変性ポリエチレン
＜液拡散防止層および酸素バリア層形成用樹脂＞
エチレン－ビニルアルコール共重合体
密度：１．２０ｇ／ｃｍ^３
Ｔｇ：６０℃
＜キャップ用樹脂＞
ランダムポリプロピレン（ｒＰＰ）
ＭＦＲ＝２５ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃、２．１６ｋｇ）

＜実施例１＞
４０ｍｍ押出機Ａに外面層形成材料として、ポリプロピレン（ＰＰ）、５０ｍｍ押出機にメイン層層形成用樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）を、３０ｍｍ押出機Ａに接着層形成用樹脂として無水酸変性ポリエチレンを、３０ｍｍ押出機Ｂに液拡散防止層およびバリア層形成用樹脂としてエチレン－ビニルアルコール共重合体を、３０ｍｍ押出機Ｃに下地層形成用材料として低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とランダムポリプロピレン（ｒＰＰ）と環状オレフィン系共重合体と中鎖脂肪酸トリグリセライド（ＭＣＴ）のブレンド物をそれぞれ供給し、温度２１０℃の多層ダイヘッドより溶融パリソンを押し出し、金型温度２２℃にて公知のダイレクトブロー成形法により内容量１００ｍＬ、重量９．５ｇの５種９層の胴部形状が非対称で、底部の内面が曲率面となっている多層ボトルを作製した。
ボトルの底から７０ｍｍ位置での断面に対し、０°、３０°、６０°、９０°、１２０°、１５０°、１８０°、２１０°、２４０°、２７０°、３００°、３３０°の位置での層構成を偏光顕微鏡を用いて観察し、１２方向での平均値をボトルの層構成比とした。
また、底から７０ｍｍ位置において、断面に対し０°、９０°、１８０°、２７０°での筒状胴部の厚みをマイクロメーターで測定し、４方向の平均値を胴部の厚みとした。さらに、下地層表面と液拡散防止層との間隔を測定した。
結果は下記であった。
層構成（厚み比（％））：
外面層／接着層／バリア層／接着層／メイン層／接着層／液拡散防止層／接着層／下地層
＝１７．４／２．７／２．７／２．１／５３．１／１．８／３．９／２．１／１４．２
トータル厚み：５６４μｍ
また、射出成形機を用い、内容物排出口の内径が８ｍｍ、テーパー壁の傾斜角が平均して５０°となる傾斜面が設けられているヒンジキャップを作製した。
これらのボトルとキャップを用いて、下記の実験を行った。
作製したボトルをボトル開口が上向きになるように実験台上に置き、開口付近に充填ノズルを配置し、前述の粘稠体Ａを９０ｇ充填した。ボトル内で、粘稠体Ａは空気溜りが形成された状態で充填されていることが確認された。
充填後、前述のキャップを装着し、開口が下向きになるように配置した。配置後、充填された粘稠体Ａは開口側に速やかに全量移動し、底部にヘッドスペースが形成されていることが確認でき、充填直後でも極めて良好な滑り性を発現していることが確認された。
この後、開口側が下向きとなったままの状態で２３℃にて１４日保管した。保管後、ボトル内残量の測定を行った。結果を表１に示す。また、液層被覆量の測定の結果を併せて表１に示す。

＜比較例１＞
実施例１と同様の手順でボトルとキャップを準備した。
このボトルを用いて、ボトル開口が上向きになるように実験台上に配置し、底部付近に充填ノズルを配置し、ノズルを開口側に上昇させながら粘稠体Ａを９０ｇ充填した。ボトル内で、粘稠体Ａは空気溜りが形成されずに充填されていることが確認された。
充填後、前述のキャップを装着し、開口が下向きになるように配置した。配置後、充填された粘稠体Ａは移動せず、開口側にヘッドスペースが形成されており、充填直後では粘稠体Ａの流動性が低いことが確認された。
この後、開口側が下向きとなったままの状態で２３℃にて１４日保管した。保管後、ボトル内残量の測定を行った。結果を表１に示す。また、液層被覆量の測定の結果を併せて表１に示す。

表１より、ボトル内面に潤滑液が被覆されているボトルに、空気溜りを設けて粘稠体Ａを充填した実施例１は空気溜りを設けずに充填した比較例１と比べ、充填直後の滑り性、ボトル内残量の低減に極めて優れていることが分かる。

＜実施例２＞
４０ｍｍ押出機Ａに外面層形成材料として、ポリプロピレン（ＰＰ）、５０ｍｍ押出機にメイン層形成用樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）を、３０ｍｍ押出機Ａに接着層形成用樹脂として無水酸変性ポリエチレンを、３０ｍｍ押出機Ｂに液拡散防止層およびバリア層形成用樹脂としてエチレン－ビニルアルコール共重合体を、３０ｍｍ押出機Ｃに下地層樹脂層形成用材料として低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と中鎖脂肪酸トリグリセライド（ＭＣＴ）のブレンド物をそれぞれ供給し、温度２１０℃の多層ダイヘッドより溶融パリソンを押し出し、金型温度２２℃にて公知のダイレクトブロー成形法により内容量１５０ｍＬ、重量１２ｇの５種９層の、筒状胴部がボトルの中心軸線に対して対称な形状の多層ボトルを作製した。
このボトルの筒状胴部の層構成とボトル胴部のトータル厚みを実施例１と同様の手順で測定した。値は下記の通りである。
層構成（厚み比（％））：
外面層／接着層／バリア層／接着層／メイン層／接着層／液拡散防止層／接着層／下地層
＝１８．２／２．２／３．５／１．５／５３．２／１．６／２．０／２．２／１５．６
トータル厚み：９６０μｍ
また、このボトルの液層被覆量を測定し、２．６ｇ／ｍ^２の液層が形成されていることが確認された。
また、射出成形機を用い、内容物排出口の内径が５．５ｍｍ、テーパー壁の傾斜角が９０°の面が設けられているヒンジキャップを作製した。
作製したボトルをボトル開口が上向きになるように実験台上に置き、開口付近に充填ノズルを配置し、前述の粘稠体Ｂを３０ｇ充填した。ボトル内で、粘稠体Ａは空気溜りが形成された状態で充填されていることが確認された。
充填後、前述のキャップを装着し、開口が下向きになるように配置した。配置後、充填された粘稠体Ａは開口側に速やかに全量移動し、底部にヘッドスペースが形成されていることが確認できた。粘稠体Ｂにおいても、充填直後でも極めて良好な滑り性を発現していることが確認された。

＜実施例３＞
実施例２と同様の手順でボトルとキャップを準備した。
作製したボトルをボトル開口が上向きになるように実験台上に置き、開口付近に充填ノズルを配置し、前述の粘稠体Ｃを３０ｇ充填した。ボトル内で、粘稠体Ａは空気溜りが形成された状態で充填されていることが確認された。
充填後、前述のキャップを装着し、開口が下向きになるように配置した。配置後、充填された粘稠体Ａは開口側に速やかに全量移動し、底部にヘッドスペースが形成されていることが確認できた。粘稠体Ｃにおいても、充填直後でも極めて良好な滑り性を発現していることが確認された。

＜比較例４＞
実施例２と同様の手順でボトルとキャップを準備した。
作製したボトルをボトル開口が上向きになるように実験台上に置き、開口付近に充填ノズルを配置し、前述の粘稠体Ｄを３０ｇ充填した。ボトル内で、粘稠体Ｄは空気溜りが形成されない状態で充填されていることが確認された。

これらの実験例から、複素粘度η＊が大きい粘稠体がボトルに収容されている包装容器において、ボトルからの粘稠体の排出性が高められ、底部における残存が有効に抑制された包装容器とそのために必要な粘稠体物性の関係が理解出来る。

Ｘ：空気層
Ａ：ボトルの筒状胴部
Ｂ：ボトルの底部
Ｃ：ボトルの環状首部
Ｄ：ヘッドスペース
２００：粘稠体
２０１：空気溜り
２０３：充填ノズル
１：ボトル
３：キャップ
５：筒状胴部
５’：開口
７：底部
９：環状首部
１０：内容物排出用開口
１１：肩部
１３：第１の傾斜壁
１５：第１の直立壁
１７：第２の傾斜壁
１９：第２の直立壁
２１：水平フランジ
２３：嵌合用突起
２５：楔形形状の突起
３１：筒状本体
３２：筒状側壁
３３：上蓋
３５：内方フランジ
３７：シールリング
３９ａ：中空空間
４１：テーパー壁
４１ａ：傾斜角θが大きい壁
４１ｂ：傾斜角θが小さい壁
４３：ノズル部
４５：内容物排出口
４７：天板部
４９：スカート壁
５１：タブ
５３：内側リング
５５：外側リング
５７：シール部材
６１：液拡散防止層
６３：下地層
６５：液層
６７：外面層

Claims (5)

1. 粘稠体が収容されたブロー成形ボトルと、該ボトルに装着されたキャップとからなる包装容器において、
   前記粘稠体は、動的粘弾性測定において算出される複素粘度η＊が下記条件（１）及び（２）：
   η＊（０．１ｒａｄ／ｓ）＞１０００Ｐａ・ｓ （１）
   η＊（１００ｒａｄ／ｓ）＞１０Ｐａ・ｓ （２）
   を満足する粘弾性特性を有しており、
   前記ボトルは底部が閉じられた筒状胴部と、該筒状胴部の上端に連なっている環状首部とを備えており、
   前記ボトルの筒状胴部の内面には、０．１～２０ｇ／ｍ^２の量の液状滑剤により液層が形成されていると共に、
   前記ボトル内面上には、該ボトル内に充填された前記粘稠体で囲まれた空気溜りが安定に保持されていることを特徴とする包装容器。
2. 前記環状首部の上端の内径ｄは、前記筒状胴部の最大内径Ｄｍａｘの４０～８０％の範囲に設定されている請求項１に記載の包装容器。
3. 前記キャップは、前記環状首部に装着されている請求項１または２に記載の包装容器。
4. 前記ボトルの底部は、正立状態で下に凸の曲率面となっている請求項１～３の何れかに記載の包装容器。
5. 前記粘稠体が、潤滑剤、医薬品、医薬部外品、食料品或いは化粧品である請求項１～４の何れかに記載の包装容器。