JP7369066B2 - オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子、及びオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体 - Google Patents

Description

本発明は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを基材ポリマーとする発泡粒子に関する。

オレフィン系熱可塑性エラストマーは、柔軟性、反発弾性等に優れていることから、緩衝材、防振材、スポーツ用品、自動車用部材等の様々な用途で使用されている。

オレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体は、オレフィン系熱可塑性エラストマーが有する柔軟性、反発弾性等の優れた特性を維持しつつ、軽量化を図ることができるため、スポーツ用品、自動車部材、建材等の分野において更なる用途展開が期待されている。

近年、用途によっては、例えば、厚肉部と薄肉部とを備え、複雑な形状を有する、オレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体が求められることがある。例えば、特許文献１には、ポリエチレンブロックとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子を小粒子化すること等により、厚みの厚薄を有していても表面性と融着性に優れ、耐久性にも優れる発泡粒子成形体が開示されている。

特開２０１８－５８９６１号公報

近年、オレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体の用途の多様化から、厚みの厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合であっても、成形性が良好なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子の実現が望まれていた。

本発明は、上述した課題の存在に鑑みて成されたものであり、その目的は、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合であっても、成形性が良好なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を提供することである。

本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
［１］ オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子であって、前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［２］ 前記発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）が１０５～１２０℃である、上記［１］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［３］ 前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントと、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体である、上記［１］又は［２］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［４］ 前記発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとし、前記基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量が３～２５質量％である、上記［１］～［３］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［５］ 前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンである、上記［４］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［６］ 前記発泡粒子の平均粒子径が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量が１～４ｍｇである、上記［１］～［５］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［７］ 前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分が３０～７０質量％である、上記［１］～［６］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［８］ 前記発泡粒子の見掛け密度が３０～１５０ｋｇ／ｍ^３である、上記［１］～［７］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
［９］ オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子から構成される発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、前記発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が３～３０個／ｃｍ^２である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
［１０］ 発泡粒子成形体が以下の関係（式１）を満足する、上記［９］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
１５≦Ａ×Ｂ・・・（式１）
Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）
Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）

本発明によれば、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得られる成形型で成形した場合であっても、成形性が良好なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を提供できる。

＜発泡粒子＞
本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子（以下、単に「発泡粒子」ともいう）は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを基材ポリマーとする発泡粒子であって、前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により前記発泡粒子を３０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎの加熱速度で昇温した後、２００℃から３０℃まで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することにより測定される前記発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下である。

［基材ポリマー］
本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を主成分として含む。本明細書において、ＴＰＯを主成分として含むとは、発泡粒子中、オレフィン系熱可塑性エラストマーを５０質量％以上含むことを意味し、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上である。本発明の発泡粒子は、好ましくは、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとする。

（オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ））
ＴＰＯとしては、例えば、プロピレン系樹脂からなるハードセグメントとエチレン系ゴムからなるソフトセグメントにより構成される混合物、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体等が挙げられる。これらの中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーは、好ましくは、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体である。ＴＰＯが、ハードセグメントとしてポリエチレンブロックを有すると、基材ポリマーがポリエチレン系樹脂を含有する場合、ポリエチレン系樹脂との相溶性が高いため、ＴＰＯの優れた特性を好適に維持できる。

プロピレン系樹脂からなるハードセグメントとエチレン系ゴムからなるソフトセグメントにより構成される混合物において、プロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと、エチレン又は炭素数４～８のα－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。一方、エチレン系ゴムとしては、例えば、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと、５－ビニル－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、５－メチレン－２－ノルボルネン、ジシクロペンタジエン等の非共役ジエンとの共重合体等が挙げられる。

ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体において、ポリエチレンブロックとしては、例えば、エチレン単独重合体、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。一方、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックとしては、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとの共重合体のブロックが挙げられ、エチレンと共重合するα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。これらの中でも、工業的な入手しやすさや諸特性、経済性等の観点から、エチレンと共重合するα－オレフィンは、好ましくはプロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテンであり、特に好ましくは１－オクテンである。

ポリエチレンブロックにおけるエチレン単位の割合は、ポリエチレンブロックの質量に対して、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上である。一方、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックにおける、α－オレフィン単位の割合は、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックの質量に対して、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上であり、更に好ましくは１５質量％以上である。なお、ポリエチレンブロックの割合及びエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックの割合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）から得られるデータに基づいて計算される。

≪ＴＰＯの融解熱量≫
ＴＰＯの融解熱量は、好ましくは２０～８０Ｊ／ｇであり、より好ましくは３０～７０Ｊ／ｇである。ＴＰＯの融解熱量が上記範囲であると、本発明の発泡粒子を成形して得られる発泡粒子成形体（以下、単に「発泡粒子成形体」又は「成形体」ともいう）はより優れた耐熱性を有し、また、発泡粒子の融解熱量を特定の範囲に調整しやすい。
ＴＰＯの融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ ７１２２：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とする。

≪ＴＰＯの融点≫
ＴＰＯの融点は好ましくは１１０～１４０℃であり、より好ましくは１１５～１３５℃である。ＴＰＯの融点が上記範囲であると、発泡粒子成形体の耐熱性が向上するとともに、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
ＴＰＯの融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に記載の熱流束示差走査熱量測定に基づき測定される融解ピーク温度を意味する。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度及び冷却速度は、いずれも１０℃／分とする。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。

≪ＴＰＯの結晶化温度≫
ＴＰＯの結晶化温度は、好ましくは８０～１２０℃であり、より好ましくは８５～１１５℃である。ＴＰＯの結晶化温度が上記範囲であると、発泡粒子は型内成形性により優れ、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
ＴＰＯの結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。なお、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とする。

≪ＴＰＯの密度≫
ＴＰＯの密度は、ＴＰＯの柔軟性等の観点から、好ましくは７００～１０００ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは８００～９００ｋｇ／ｍ^３である。
ＴＰＯの密度は、ＡＳＴＭ Ｄ７９２－１３に準拠して測定される。

≪ＴＰＯの曲げ弾性率≫
ＴＰＯの曲げ弾性率は、発泡粒子の柔軟性等の観点から、好ましくは１０～５０ＭＰａであり、より好ましくは１５～４０ＭＰａであり、更に好ましくは２０～３５ＭＰａである。
ＴＰＯの曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に準拠して測定される。

≪ＴＰＯのメルトフローレイト(ＭＦＲ)≫
ＴＰＯのメルトフローレイト(ＭＦＲ)は、好ましくは２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、より好ましくは３～８ｇ／１０ｍｉｎであり、更に好ましくは４～７ｇ／１０ｍｉｎである。ＴＰＯのＭＦＲが上記範囲であると、所望の物性を有する発泡粒子成形体を得やすい。
ＴＰＯのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。

ＴＰＯとして市販品を用いてもよく、例えば、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「インフューズ（Ｉｎｆｕｓｅ）」、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「アフィニティー（Ａｆｆｉｎｉｔｙ）」、三菱ケミカル（株）製の商品名「サーモラン」、三井化学（株）製の商品名「ミラストマー」、三井化学（株）製の商品名「タフマー」、住友化学（株）製の商品名「住友ＴＰＥ」、（株）プライムポリマー製の商品名「プライムＴＰＯ」等が挙げられる。

本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとすることが好ましい。基材ポリマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物であると、発泡粒子の融解熱量を上記特定の範囲に調整しやすく、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を上記特定の範囲に調整しやすい。

(ポリエチレン系樹脂)
本発明において、ポリエチレン系樹脂とは、エチレン系単量体の単独重合体又はエチレンに由来する構造単位を５０質量％以上含むエチレン系共重合体をいう。
ポリエチレン系樹脂としては、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のエチレン系炭化水素単独重合体等が挙げられる。これらの中でも、ポリエチレン系樹脂は、好ましくは、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンであり、より好ましくは高密度ポリエチレンである。ポリエチレン系樹脂が、上記のものであると、発泡粒子の融解熱量及び発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲により容易に調整しやすく、その結果として、複雑な形状を有する成形体を得やすい。
これらのポリエチレン系樹脂は単独で又は２種類以上組み合わせて用いられる。

ＴＰＯとして、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体を用いる場合、基材ポリマーがポリエチレン系樹脂を含有すると、ＴＰＯとポリエチレン系樹脂との相溶性により優れるため、型内成形時における気泡膜の歪みがより緩和されやすく、得られる発泡粒子成形体は耐熱性に更に優れ、また、ＴＰＯの優れた特性を好適に維持できる。

≪ポリエチレン系樹脂の融解熱量≫
ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、好ましくは５０～２００Ｊ／ｇであり、より好ましくは６０～１９０Ｊ／ｇであり、更に好ましくは７０～１８０Ｊ／ｇである。ポリエチレン系樹脂の融解熱量が上記範囲であると、発泡粒子成形体は耐熱性により優れ、また、発泡粒子の融解熱量を特定の範囲に調整しやすい。
ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、上記ＴＰＯの融解熱量と同様の方法により測定される。

≪ポリエチレン系樹脂の融点≫
ポリエチレン系樹脂の融点は、好ましくは１１０～１４５℃であり、より好ましくは１１５～１４０℃であり、更に好ましくは１２０～１３５℃である。ポリエチレン系樹脂の融点が上記範囲であると、発泡粒子成形体は耐熱性により優れ、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
ポリエチレン系樹脂の融点は、上記ＴＰＯの融点と同様の方法により測定される。

≪ポリエチレン系樹脂の結晶化温度≫
ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、好ましくは９０～１３０℃であり、より好ましくは１００～１２５℃である。ポリエチレン系樹脂の結晶化温度が上記範囲であると、発泡粒子成形体の収縮率をより小さくすることができ、また、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。
ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、上記ＴＰＯの結晶化温度と同様の方法により測定される。

≪ポリエチレン系樹脂の密度≫
ポリエチレン系樹脂の密度は、耐熱性等の観点から、好ましくは９１０～１０００ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは９２０～９８０ｋｇ／ｍ^３であり、更に好ましくは９３０～９６０ｋｇ／ｍ^３である。
ポリエチレン系樹脂の密度は、上記ＴＰＯの密度と同様の方法により測定される。

≪ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率≫
ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、好ましくは１００～１０００ＭＰａであり、より好ましくは３００～９５０ＭＰａであり、更に好ましくは４００～９００ＭＰａであり、より更に好ましくは４５０～９００ＭＰａである。ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率が上記範囲であると、ＴＰＯの優れた特性を維持しつつ、耐熱性により優れる。

≪ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）≫
ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは２～５０ｇ／１０ｍｉｎであり、より好ましくは５～４０ｇ／１０ｍｉｎであり、更に好ましくは８～３５ｇ／１０ｍｉｎである。ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが上記範囲であると、発泡粒子は発泡性、成形性等により優れる。

（オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物）
基材ポリマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物である場合、基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量は、好ましくは２～２８質量％であり、より好ましくは３～２５質量％である。
基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量が上記範囲であると、ＴＰＯの優れた特性を維持しつつ、発泡粒子の融解熱量及び発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲に調整しやすい。

また、基材ポリマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物である場合、ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＩＩ）とオレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイト（Ｉ）との差［（ＩＩ）－（Ｉ）］が１～２５ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。上記メルトフローレイトの差［（ＩＩ）－（Ｉ）］が１～２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内となるポリエチレン系樹脂を含むことにより、発泡性により優れ、成形性により優れる発泡粒子となる。上記観点から、メルトフローレイトの差［（ＩＩ）－（Ｉ）］は２～２３ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、３～２０ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましく、５～１８ｇ／１０ｍｉｎであることが特に好ましい。

（他の重合体）
基材ポリマーは、本発明の目的効果を阻害しない範囲において、ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂以外の他の重合体を含んでもよい。他の重合体としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂、オレフィン系以外の熱可塑性エラストマー（例えば、ポリブタジエン系エラストマー；スチレン－ブタジエン、スチレン－イソプレン、スチレン－ブタジエン－スチレン、スチレン－イソプレン－スチレンのブロック共重合体、それらの水添物）等が挙げられる。
上記基材ポリマー中の他の重合体の含有量は、基材ポリマー１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下であり、より好ましくは５質量部以下であり、更に好ましくは０質量部である。

（その他の添加剤）
本発明の発泡粒子には、本発明の目的効果を阻害しない範囲においてその他の添加剤を添加することができる。その他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、気泡調整剤等が挙げられる。気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン等の無機粉体；リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系粉体が例示される。
これらの添加剤の添加量の合計は、基材ポリマー１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。

≪基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さ≫
基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さは、好ましくは１０～６０であり、より好ましくは２０～４０であり、更に好ましくは２４～３５である。基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さが上記範囲であると、柔軟性に富み、型内成形性に優れる発泡粒子となる。
基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７２１５：１９８６に基づきタイプＤデュロメータを用いて測定される。

オレフィン系熱可塑性エラストマーは、一般的な結晶性樹脂であるポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等と比較して、非晶部が多く、成形時に過加熱により発泡粒子が収縮してヒケが生じやすい傾向がある。また、一般的に、厚薄差が大きく複雑な形状を有する発泡粒子成形体の成形に用いられる成形型では、発泡粒子の充填度のばらつきによる、発泡粒子の加熱ムラが発生しやすい。したがって、特に、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を、厚薄差が大きい複雑な形状を有する成形型を用いて成形して成形体を得ようとした場合、単位体積当たりの発泡粒子の量が少ない傾向にある厚肉部において、ヒケがより生じやすいものであった。
また、成形型への充填性を向上させるために、発泡粒子の粒子径を単に小さくした場合には、発泡粒子１粒当たりの融解熱量が小さく、特に成形型内の厚みが厚い厚肉部では、薄肉部と比較して単位体積当たりの発泡粒子の量が少ないため、発泡粒子成形体は、熱収縮によるヒケをより生じやすく、回復性に劣る傾向にあった。一方、成形型内の厚みが薄い薄肉部においては、単位体積当たりの発泡粒子の量がより多くなるため、発泡粒子の表面を融解させるために必要な熱量が大きくなり、発泡粒子成形体の融着性がより低下しやすい傾向にあった。さらに、成形型への充填性を向上させるために、クラッキング充填により発泡粒子を成形型に充填した場合には、複雑な形状を有する成形型では厚肉部と薄肉部とでクラッキング量（％）が異なるため、上記したような発泡粒子成形体の回復性、融着性の低下はより顕著なものであった。したがって、発泡粒子の粒子径を単に小さくしただけでは、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する発泡粒子成形体の回復性と融着性とを両立させることが難しかった。
本発明の発泡粒子は、特定の範囲の平均粒子径及び融解熱量を有し、かつ、発泡粒子の融点と結晶化温度との差を特定の範囲とすることにより、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を得る成形型で成形した場合であっても、発泡粒子成形体の回復性と融着性とを両立でき、耐久性にも優れる成形体を成形可能な発泡粒子を提供できる。なお、発泡粒子を成形型キャビティ内に効率よく充填するために、成形型を少し開いた状態で発泡粒子を充填し、次いで成形型を型締めして機械的に圧縮した状態とする充填方法をクラッキング充填と呼ぶ。そして、成形型のキャビティ内の厚み（ｍｍ）に対する前記型締めの際の金型の移動距離（ｍｍ）の比率をクラッキング量（％）として表す。

＜発泡粒子の物性＞
≪発泡粒子の平均粒子径≫
発泡粒子の平均粒子径は、０．５～５ｍｍであり、好ましくは０．８～４．５ｍｍ、より好ましくは１～４ｍｍであり、より更に好ましくは２～３．８ｍｍである。発泡粒子の平均粒子径が上記範囲であることにより、発泡粒子は、厚薄差が大きく複雑な形状を有する発泡粒子成形体の成形に用いられる成形型に対しても、充填性に優れ、また、耐久性に優れる発泡粒子成形体を成形可能となる。特に、発泡粒子の平均粒子径が１～４ｍｍであると、厚みが５ｍｍ以下の薄肉部を有する成形体や、厚みの厚薄が更に大きな成形体であっても、表面性、融着性等に優れる発泡粒子成形体を成形可能である。
発泡粒子の平均粒子径は以下の方法により求められる値である。まず、発泡粒子の体積基準の粒度分布をもとに、粒子の形状を球として仮定して個数基準の粒度分布に換算することにより、個数基準の粒度分布を得る。そして、この個数基準の粒度分布に基づく粒子径を算術平均することにより個数基準の算術平均粒子径を求めることができる。なお、上記粒子径は、粒子と同体積を有する仮想球の直径を意味する。
体積基準における発泡粒子の粒度分布は、粒度分布測定装置（例えば、日機装（株）製「ミリトラック ＪＰＡ」）などを用いて測定することができる。測定に用いる発泡粒子の数は、例えば、２０００個以上であればよい。

≪発泡粒子の平均質量≫
発泡粒子の平均質量は、成形型への充填性等の観点から、好ましくは０．５～６ｍｇ、より好ましくは０．８～５ｍｇであり、更に好ましくは１～４．５ｍｇであり、より更に好ましくは１～４ｍｇである。
発泡粒子の平均質量は、無作為に１００個以上の発泡粒子を選択し、該発泡粒子群の質量［ｍｇ］を測定し、測定に用いた発泡粒子の個数で除することにより求めることができる。

≪発泡粒子の融解熱量≫
発泡粒子の融解熱量は、６０～８０Ｊ／ｇである。発泡粒子の融解熱量が６０Ｊ／ｇ以上であると、特に成形体の厚肉部において、熱収縮によるヒケの発生を抑制でき、寸法精度に優れた発泡粒子成形体を成形可能である。一方、発泡粒子の融解熱量が８０Ｊ／ｇ以下であると、特に成形体の薄肉部において、融着性の低下を好適に防止できる。同様の観点から、発泡粒子の融解熱量は、好ましくは６２～７８Ｊ／ｇであり、より好ましくは６５～７５Ｊ／ｇである。
発泡粒子の融解熱量は、上記ＴＰＯの融解熱量と同様の方法により測定される。

発泡粒子の融解熱量を上記特定の範囲に調整する方法は、上記したオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとする方法に限られない。

≪発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］≫
発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］は、２０℃以下である。差［Ｔｍ－Ｔｃ］が上記範囲であると、特に熱収縮によるヒケが発生しやすい成形体の厚肉部においてもヒケの発生を抑制できるため、厚薄差がより大きく、より複雑な形状を有する成形体を成形する場合であっても成形性に優れる発泡粒子が得られる。上記観点から、差［Ｔｍ－Ｔｃ］は、１８℃以下であることが好ましく、１５℃以下であることがより好ましい。差［Ｔｍ－Ｔｃ］の下限値は、通常、好ましくは５℃以上である。
発泡粒子の融点（Ｔｍ）及び結晶化温度（Ｔｃ）は、上記ＴＰＯと同様の方法により測定される。

≪発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）≫
発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）は、１０５℃以上であることが好ましく、１１０℃以上であることがより好ましい。発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）が１０５℃以上であることにより、成形体を構成する発泡粒子の結晶化が速くなり、結晶化部分による拘束力により、成形体作製時の減圧による変形が抑制され、回復性に優れるものとなる。また、前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］を特定の範囲とし、厚薄差が大きく複雑な形状を有する成形体を成形可能な発泡粒子を得る観点から、発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）は好ましくは１０５～１２０℃であり、より好ましくは１１０～１２０℃である。

発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］を上記特定の範囲内に調整する方法は、上記したオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとする方法に限られず、例えば基材ポリマーにシリカ、タルク等の結晶核剤を添加する方法等が挙げられる。

≪発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）≫
発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）は、好ましくは３０～７０質量％であり、より好ましくは４０～６０質量％である。熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分は、発泡粒子の架橋状態を示す指標の一つである。
発泡粒子のキシレン不溶分は、以下のように求められる。試料約１ｇを秤量し（秤量した試料質量をＧ１［ｇ］とする）、キシレン１００ｇ中で６時間煮沸した後、１００メッシュの金網で速やかに濾過し、次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから沸騰キシレン不溶分の質量を秤量し（秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をＧ２［ｇ］とする）、式２によって求められる。
キシレン不溶分（質量％）＝〔Ｇ２／Ｇ１〕×１００ （式２）

≪発泡粒子の見掛け密度≫
発泡粒子の見掛け密度は、好ましくは３０～１５０ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは４０～１４０ｋｇ／ｍ^３である。発泡粒子の見掛け密度が上記範囲であると、軽量性、回復性等に優れる。
発泡粒子の見掛け密度は、以下のように求められる。発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置する。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、任意の量の発泡粒子群（発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］）を上記メスシリンダー内の水中に金網等の道具を使用して沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖ１［Ｌ］を測定する。メスシリンダーに入れた発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１［Ｌ］で除して（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ^３］に換算することにより、発泡粒子の見掛け密度が求められる。

≪発泡粒子の嵩密度≫
発泡粒子の嵩密度は、軽量性等の観点から、好ましくは１０～１１０ｇ／Ｌであり、より好ましくは２０～１００ｇ／Ｌであり、更に好ましくは３０～９０ｇ／Ｌである。
発泡粒子の嵩密度は、以下のように求められる。メスシリンダー等の容器内に自由落下によって発泡粒子を充填した後、容器を振動させ、その体積が恒量に達したときの目盛りを読んで発泡粒子の嵩体積を求める。容器内に充填された発泡粒子の全質量を該嵩体積で除することにより発泡粒子の嵩密度を求める。

＜発泡粒子の製造方法＞
本発明の発泡粒子の製造方法は、以下の工程（Ａ）、工程（Ｂ）、工程（Ｃ）及び工程（Ｄ）を含む方法により製造することができる。
工程（Ａ）：密閉容器内で分散媒に、ＴＰＯを基材ポリマーとする粒子（以下、「基材粒子」ともいう）及び架橋剤を分散させる分散工程、
工程（Ｂ）：ＴＰＯが軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度（架橋温度）まで加熱し、基材粒子を架橋させて架橋粒子を得る架橋工程、
工程（Ｃ）：架橋粒子に所定の温度（含浸温度）で所定の時間（含浸時間）保持して発泡剤を含浸させる含浸工程、
工程（Ｄ）：所定の温度（発泡温度）で加熱されている発泡剤を含浸させた架橋粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、発泡させて発泡粒子を製造する発泡工程。

［工程（Ａ）］
工程（Ａ）では、密閉容器内で分散媒に、基材粒子及び架橋剤を分散させる。密閉容器は、密閉することができ、加熱及び圧力の上昇に耐えられる容器であり、例えば、オートクレーブ等が挙げられる。

ＴＰＯを押出機に供給し、混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出機先端に付設されたダイの小孔からストランド状に押出し、これを所定の質量となるように切断するストランドカット法等、公知の造粒方法により基材粒子が製造される。上記の方法において、例えば、ストランド状に押出し成形された溶融混練物を水冷により冷却した後、所定の長さに切断することにより基材粒子を得ることができる。所定の長さに切断する際には、例えば、該溶融混練物を押出した直後に切断するホットカット法や水中で切断するアンダーウォーターカット法等により基材粒子を得ることができる。

基材粒子の１個当たりの平均質量は、好ましくは０．５～６ｍｇであり、より好ましくは０．８～４ｍｇであり、更に好ましくは１～４ｍｇであり、より更に好ましくは１．５～３．８ｍｇである。基材粒子の平均質量は、無作為に選んだ１００個の基材粒子の質量［ｍｇ］を１００で除した値である。

（分散媒）
工程（Ａ）で使用する分散媒は、基材粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されない。分散媒としては、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられ、分散媒は好ましくは水である。

（分散）
上記分散媒に基材粒子を分散させる。例えば、撹拌機を用いて分散媒に基材粒子を分散させる。

工程（Ａ）において、上記分散媒に更に分散剤又は界面活性剤を添加してもよい。分散剤としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散剤；酸化アルミニウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の難溶性無機塩等が挙げられる。界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、その他懸濁重合で一般的に使用されるアニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等が挙げられる。
また、工程（Ａ）において、ｐＨ調整剤を分散媒に添加し、分散媒のｐＨを調整することもできる。また、工程（Ａ）において、発泡剤を分散媒に添加することもできる。発泡剤については工程（Ｃ）で詳述する。

架橋剤は、予め分散媒に添加してもよく、基材粒子を分散させてから分散媒に添加しても良い。架橋剤は、ＴＰＯを架橋させるものであれば、特に限定されない。架橋剤としては、例えば、ジクミルパーオキシド（１０時間半減期温度：１１６℃）、２，５－ｔ－ブチルパーベンゾエート（１０時間半減期温度：１０４℃）等の１０時間半減期温度が１００～１２５℃である過酸化物を用いることが好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用される。架橋剤の分散媒への配合量は、発泡粒子中のキシレン不溶分の含有割合を上述した範囲に調整できる量であれば特に限定されないが、架橋剤の配合量は、基材粒子１００質量部に対して、好ましくは０．１～５．０質量部であり、より好ましくは０．２～２．５質量部である。

［工程（Ｂ）］
工程（Ｂ）では、密閉容器内で、工程（Ａ）で分散媒中に分散した基材粒子が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度（架橋温度）に加熱し、所定の時間（保持時間）保持する。これにより、ＴＰＯの架橋が生じて架橋粒子が得られる。架橋温度は、特に限定されないが、例えば、１００～１７０℃の範囲である。また、架橋温度での保持時間は、特に限定されないが、例えば、５～１２０分間であり、より好ましくは１０～９０分間である。

［工程（Ｃ）］
工程（Ｃ）では、工程（Ｂ）の後、密閉容器内の分散媒に架橋粒子を発泡させる発泡剤を添加し、軟化状態の架橋粒子に発泡剤を含浸させる。含浸温度は、架橋粒子が軟化状態となる温度以上の温度であれば、特に限定されないが、例えば、１００～１７０℃の範囲である。含浸時間は、好ましくは１５～６０分間であり、より好ましくは３０～４５分間である。

（発泡剤）
工程（Ｃ）で使用する発泡剤は、上記架橋粒子を発泡させられるものであれば特に限定されない。発泡剤としては、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素、クロロフルオロメタン、トリフルオロメタン、１，１－ジフルオロエタン、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤等が挙げられる。これらの中でも、オゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、二酸化炭素がより好ましく、特に二酸化炭素が好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用することができる。発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、ＴＰＯの種類、ポリエチレン系樹脂の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、架橋粒子１００質量部に対して、５～５０質量部の有機物理発泡剤又は０．５～３０質量部の無機物理発泡剤を用いることが好ましい。なお、上記の架橋工程、含浸工程、発泡工程は単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましい。

［工程（Ｄ）］
工程（Ｄ）では、工程（Ｃ）により発泡剤が含浸されており、加熱されている架橋粒子を、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して発泡粒子を作製する。具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤が含浸されている架橋粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出して架橋粒子を発泡させることによって発泡粒子を作製する。

発泡粒子の製造方法として、密閉容器にて製造する方法を説明したが、発泡粒子の製造方法は上記製造方法に限定されない。例えば、基材粒子、架橋剤及び発泡剤を押出機に供給して溶融し、基材粒子を架橋し、発泡剤を含浸させた後、押出機の先端に取り付けたダイから架橋させた架橋粒子を押出発泡することによって架橋粒子の発泡体を製造し、それらを冷却した後にペレタイズすることにより粒子状に切断する方法；工程（Ａ）～（Ｃ）により得た架橋粒子を密閉容器から取出し、脱水乾燥した後、架橋粒子を加熱媒体により加熱して発泡させることにより発泡粒子とする方法等であってもよい。さらに、基材粒子に有機過酸化物を用いて架橋する方法を示したが、本発明における架橋工程は、有機過酸化物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子線架橋法等を用いて架橋工程を行うことにより架橋粒子とすることができる。

＜発泡粒子成形体＞
本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを基材ポリマーとする発泡粒子から構成され、発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、発泡粒子の融点（Ｔｍ）と、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により発泡粒子を３０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎの加熱速度で昇温した後、２００℃から３０℃まで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することにより測定される発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が３～３０個／ｃｍ^２であり、好ましくは発泡粒子成形体が以下の関係（式１）を満足する。
１５≦Ａ×Ｂ・・・（式１）
Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）
Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）
本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、上述した発泡粒子を型内成形することにより得ることができる。

（型内成形）
発泡粒子成形体は、従来公知の方法により、発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより得られる。具体的には、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して二次発泡させ、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明における型内成形は、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を０．０１～０．２ＭＰａ（Ｇ）（Ｇ：ゲージ圧、以下同じ）に調整した後、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して型閉めを行った後、型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）により成形することが好ましい。

≪発泡粒子成形体の見掛け密度≫
発泡粒子成形体の見掛け密度は、好ましくは２０～３００ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは３０～１５０ｋｇ／ｍ^３であり、更に好ましくは３５～１２０ｋｇ／ｍ^３であり、より更に好ましくは４０～１００ｋｇ／ｍ^３である。発泡粒子成形体の見掛け密度が上記範囲であると、軽量性、回復性、融着性に優れる。
発泡粒子成形体の見掛け密度は、以下のように求められる。発泡粒子成形体を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置する。次いで、温度２３℃の水が入った容器を用意し、任意の量の発泡粒子成形体（質量Ｗ［ｇ］）を容器内の水中に金網等の道具を使用して沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子成形体の容積Ｖ［Ｌ］を測定する。容器に入れた発泡粒子成形体の質量Ｗ［ｇ］を容積Ｖ［Ｌ］で除して（Ｗ／Ｖ）、単位を［ｋｇ／ｍ^３］に換算することにより、発泡粒子成形体の見掛け密度が求められる。

≪発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数≫
本発明の発泡粒子成形体においては、成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が、３～３０個／ｃｍ^２である。成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が、３～３０個／ｃｍ^２であると、発泡粒子成形体は表面性及び融着性に優れるとともに、耐久性にも優れる。発泡粒子成形体の耐久性をより向上させる観点からは、成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が、５～２０個／ｃｍ^２であることがより好ましい。

発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数は、以下の方法で測定される。発泡粒子成形体の端部を除く部分の表面の５箇所以上において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の範囲内に存在する発泡粒子の数をカウントする。この値を単位面積（ｃｍ^２） 当たりの値に換算し、算術平均することにより算出する。なお、上記範囲の線上に存在する気泡については、隣接する２辺に交差している発泡粒子のみをカウントし、他の２辺に交差する発泡粒子はカウントしない。

≪発泡粒子成形体の引張り特性≫
本発明の発泡粒子成形体は、引張り強さ（Ａ）［ＭＰａ］と引張り伸び（Ｂ）［％］の積が、好ましくは１５以上である。本明細書において上記積［（Ａ）×（Ｂ）］の値を発泡粒子成形体の耐久性の指標として用いることがある。発泡粒子成形体の引張り強さ（Ａ）と発泡粒子成形体の引張り伸び（Ｂ）との積［（Ａ）×（Ｂ）］が１５以上であると、耐久性に優れるものとなる。上記観点から、積［（Ａ）×（Ｂ）］が４５以上であることがより好ましい。
発泡粒子成形体の耐久性を維持しつつ、ＴＰＯの有する柔軟性をより確実に発揮させる観点から、積［（Ａ）×（Ｂ）］は１４０以下であることが好ましく、１３５以下であることがより好ましく、１００以下であることが更に好ましい。

また、ＴＰＯの有する柔軟性を維持する観点から、発泡粒子成形体の見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］に対する引張り伸び（Ｂ）［％］の比が２．０以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましく、３．０以上であることが更に好ましい。

発泡粒子成形体の引張り強さ及び引張り伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求められる。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張り強さ及び引張り伸びとする。

≪発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さ≫
発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、好ましくは５～７０であり、より好ましくは１０～６０であり、更に好ましくは１７～４０である。タイプＣデュロメータ硬さが上記範囲内であれば、柔軟性、回復性等のバランスに優れた発泡粒子成形体となる。
発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７３１２：１９９６に基づきタイプＣデュロメータを用いて測定される。

≪発泡粒子成形体の収縮率≫
発泡粒子成形体の収縮率は、発泡粒子成形体の製造のしやすさの観点から、好ましくは１０．０％以下、より好ましくは８．０％以下、更に好ましくは７．６％以下、より更に好ましくは７．０％以下である。
発泡粒子成形体の収縮率は、成形後の発泡粒子成形体を６０℃のオーブン中で１２時間乾燥した後に、室温まで冷却して得られた養生後の発泡粒子成形体の長手方向の寸法を測定し、成形型の長手方向の寸法に対する、成形型の長手方向の寸法と発泡粒子成形体の長手方向の寸法との差の比率から求められる。

以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。

各実施例及び比較例における、基材ポリマー、発泡粒子及び発泡粒子成形体について、以下の測定又は評価を行った。

［測定方法］
（基材ポリマー及び発泡粒子）
≪ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融解熱量≫
ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ ７１２２：１９８７に基づき、約３ｍｇの試験片を、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することにより得られるＤＳＣ曲線の融解ピークから、融解熱量を算出した。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とした。

≪ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融点≫
ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、約３ｍｇの試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、該試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、融解ピークの形状を観察し、該融解ピークの頂点温度を、試験片の融点とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とした。

≪ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の結晶化温度≫
ＴＰＯ、ポリエチレン系樹脂、及び発泡粒子の結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、約３ｍｇの試験片を、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温した後、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却することにより得られるＤＳＣ曲線における結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とした。

≪ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の密度≫
ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の密度は、ＡＳＴＭ Ｄ７９２－１３に準拠して測定した。

≪ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率≫
ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に準拠し、２３０℃でヒートプレスして厚さ４ｍｍのシートを作製し、該シートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ（標準試験片）に切り出したものを使用した。また、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２は共に５ｍｍ、支点間距離は６４ｍｍとし、試験速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。

≪ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂のＭＦＲ≫
ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。

≪基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さ≫
基材ポリマーのタイプＤデュロメータ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７２１５：１９８６に基づきタイプＤデュロメータ（高分子計器（株）製、アスカーゴム硬度計Ｄ型）を用いて測定した。具体的には、多数の基材粒子をヒートプレスし、縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ×厚さ４ｍｍのシートを作製し、試験片とした。上記タイプＤデュロメータを定圧荷重器（高分子計器（株）製、ＣＬ－１５０Ｌ）に取り付け、該シートの任意の箇所を１０箇所測定し、算術平均することによりタイプＤデュロメータ硬さを求めた。

≪発泡粒子の平均粒子径≫
上記方法に従い、約３０００個の発泡粒子を用いて、粒度分布測定装置（日機装（株）製「ミリトラック ＪＰＡ」）により発泡粒子の体積基準における粒度分布を測定した。この粒度分布をもとに、粒子の形状を球として仮定して個数基準の粒度分布に換算して個数基準の粒度分布を得た。この個数基準の粒度分布に基づく粒子径を算術平均することにより、発泡粒子の平均粒子径を求めた。

≪発泡粒子の平均質量≫
発泡粒子の平均質量は、無作為に１００個以上の発泡粒子を選択し、該発泡粒子群の質量［ｍｇ］を測定し、測定に用いた発泡粒子の個数で除することにより求めた。

≪発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）≫
発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（キシレン不溶分）は、以下のように求めた。試料約１ｇを秤量（秤量した試料質量をＧ１［ｇ］とした）してキシレン１００ｇ中で６時間煮沸した後、１００メッシュの金網で速やかに濾過し、次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから沸騰キシレン不溶分の質量を秤量し（秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をＧ２［ｇ］とした）、式２によって求めた。
キシレン不溶分（質量％）＝〔Ｇ２／Ｇ１〕×１００ （式２）

≪発泡粒子の見掛け密度≫
発泡粒子の見掛け密度は、以下のように求めた。発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、任意の量の発泡粒子群（発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］）を上記メスシリンダー内の水中に金網等の道具を使用して沈めた。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖ１［Ｌ］を測定した。メスシリンダーに入れた発泡粒子群の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１［Ｌ］で除して（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ^３］に換算することにより、発泡粒子の見掛け密度を求めた。

≪発泡粒子の嵩密度≫
発泡粒子の嵩密度は、以下のように求めた。メスシリンダー等の容器内に自由落下によって発泡粒子を充填した後、容器を振動させ、その体積が恒量に達したときの目盛りを読んで発泡粒子の嵩体積［Ｌ］を求めた。容器内に充填された発泡粒子の全質量［ｇ］を該嵩体積［Ｌ］で除して単位を［ｋｇ／ｍ^３］に換算することにより発泡粒子の嵩密度を求めた。

（発泡粒子成形体）
≪発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数≫
発泡粒子成形体表面における発泡粒子の個数は、以下の方法で測定した。発泡粒子成形体の端部を除く部分の表面の５箇所以上において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の範囲内に存在する発泡粒子の数をカウントした。この値を単位面積（ｃｍ^２） 当たりの値に換算し、算術平均することにより算出した。なお、上記範囲の線上に存在する気泡については、隣接する２辺に交差している発泡粒子のみをカウントし、他の２辺に交差する発泡粒子はカウントしなかった。

≪発泡粒子成形体の見掛け密度≫
発泡粒子成形体の見掛け密度は、以下のように求めた。発泡粒子成形体を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次いで、温度２３℃の水が入った容器を用意し、任意の量の発泡粒子成形体（質量Ｗ［ｇ］）を容器内の水中に金網等の道具を使用して沈めた。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子成形体の容積Ｖ［Ｌ］を測定した。容器に入れた発泡粒子成形体の質量Ｗ［ｇ］を容積Ｖ［Ｌ］で除して（Ｗ／Ｖ）、単位を［ｋｇ／ｍ^３］に換算することにより、発泡粒子成形体の見掛け密度を求めた。

≪発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さ≫
発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７３１２：１９９６に基づきタイプＣデュロメータを用いて測定した。具体的には、デュロメータＣ（高分子計器（株）製、アスカーゴム硬度計Ｃ型）を定圧荷重器（高分子計器（株）製、ＣＬ－１５０Ｌ)に取り付け、発泡粒子成形体の両表面について成形体の端部を除く任意の箇所各１０箇所ずつ測定し、算術平均することによりタイプＣデュロメータ硬さを求めた。

≪発泡粒子成形体の収縮率≫
発泡粒子成形体の収縮率は、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状の金型を用いて成形した発泡粒子成形体を６０℃のオーブン中で１２時間乾燥養生した後に、室温まで冷却して得られた養生後の発泡粒子成形体の縦方向の寸法（Ｌ_Ｂ）を測定し、成形金型の縦方向の寸法（Ｌ_Ａ）に対する、成形金型の縦方向の寸法と発泡粒子成形体の縦方向の寸法との差の比率（（Ｌ_Ａ－Ｌ_Ｂ）／Ｌ_Ａ×１００）を発泡粒子成形体の収縮率とした。

≪発泡粒子成形体の引張り特性≫
発泡粒子成形体の引張り強さ及び引張り伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求めた。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張り強さ（Ａ）及び引張り伸び（Ｂ）とした。そして、引張り強さ（Ａ）と引張り伸び（Ｂ）との積を算出した。
また、上述した方法により求められた発泡粒子成形体の見掛け密度に対する引張り伸び（Ｂ）の比を算出した。

［評価方法］
（発泡粒子の成形性）
実施例及び比較例の発泡粒子の成形性について以下の評価を実施した。なお、本明細書において、「成形性」とは、融着性、表面性（二次発泡性）、及び回復性の総合評価を意味し、以下の基準で評価した。
Ａ：融着性、表面性（二次発泡性）、及び回復性の総合評価のすべてがＡ
Ｂ：融着性、表面性（二次発泡性）、及び回復性の総合評価のいずれか１つ以上がＢ

≪融着性≫
発泡粒子成形体の融着性は、以下の方法により評価した。発泡粒子成形体を折り曲げて破断し、破断面に存在する発泡粒子の数（Ｃ１）と破壊した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求め、上記発泡粒子に対する破壊した発泡粒子の比率（Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率として算出した。異なる試験片を用いて測定を５回行い、それぞれの材料破壊率を求め、それらを算術平均して融着性を以下の基準で評価した。
Ａ：材料破壊率９０％以上
Ｂ：材料破壊率９０％未満

≪表面性（二次発泡性）≫
発泡粒子成形体の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの矩形を描き、矩形状のエリアの角から対角線上に線を引き、その線上の１ｍｍ×１ｍｍの大きさ以上のボイド（間隙）の数を数え、発泡粒子成形体の表面性（二次発泡性）を以下のように評価した。
Ａ：ボイドの数が３個未満
Ｂ：ボイドの数が３個以上

≪回復性≫
得られた発泡粒子成形体の中央部分と四隅部分の厚みをそれぞれ測定し、四隅部分のうち最も厚みが厚い部分に対する中央部分の厚みの比を算出し、回復性について以下のように評価した。
Ａ：厚み比が９５％以上の場合
Ｂ：厚み比が９５％未満

≪成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲≫
型内成形時のクラッキング量を変更し、上記融着性、外観（二次発泡性）及び回復性の評価を行った。融着性、外観（二次発泡性）及び回復性のすべての評価がＡであり、成形性の評価がＡである発泡粒子成形体を成形可能なクラッキング量の範囲を成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲（％）とした。
複数のクラッキング量において成形性が良好な発泡粒子は、成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲が広く、部位によってクラッキング量の異なるような厚薄差を有する金型を用いて作製される成形体の成形性により優れた発泡粒子であると判断できる。また、小さいクラッキング量で成形できる発泡粒子は、厚薄差を有する厚肉部において成形性に優れた発泡粒子であり、大きいクラッキング量で成形できる発泡粒子は、厚薄差を有する薄肉部において成形性に優れた発泡粒子であると判断できる。

＜発泡粒子及び発泡粒子成形体の作製＞
発泡粒子を作製するために主に用いたＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂（ＰＥ）を表１に示す。

（実施例１）
＜発泡粒子の作製＞
ＴＰＯとしてＴＰＯ１を８０質量％、ＰＥとしてＨＤＰＥ１を２０質量％の基材ポリマー原料（ただし、ＴＰＯとＰＥの合計を１００質量％とする）と、該混合原料１００質量部に対して気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（ＺｎＢ、富田製薬（株）製、ホウ酸亜鉛２３３５、平均粒子径６μｍ）０．１質量部とを押出機に投入し、２３０℃で溶融混練してφ２ｍｍのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子質量２．０ｍｇとなるようにカットして造粒し、基材粒子を得た。容積５Ｌの密閉容器に該基材粒子１ｋｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリンを３ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０４ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを基材粒子１００質量部に対して０．９０質量部添加し、密閉容器を密閉した後撹拌を開始した。その後、発泡剤として二酸化炭素１．５ＭＰａを密閉容器内に圧入し、温度１１０℃まで昇温して３０分間保持した。その後、撹拌下で架橋温度／発泡温度の１６０℃まで昇温し、３０分間保持するとともに、さらに発泡剤として二酸化炭素を圧入し基材粒子に含浸させた。このときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）は４．０ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、圧力を維持しつつ、密閉容器内の内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を用いて前記発泡粒子の平均質量、平均粒子径、融解熱量、融点（Ｔｍ）、結晶化温度（Ｔｃ）、キシレン不溶分、見掛け密度、嵩密度を測定し、差［Ｔｍ－Ｔｃ］を算出した。その結果を表２に示す。
＜発泡粒子成形体の作製＞
発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して発泡粒子内に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与し、取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍの平板形状の金型に該発泡粒子を充填し（クラッキング量２０%）、０．２０ＭＰａ（Ｇ）の成形圧でスチーム加熱した後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行い、さらに該成形体を６０℃に調整されたオーブン内で１２時間加熱乾燥養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子成形体を用いて前記発泡粒子成形体の見掛け密度、収縮率、タイプＣデュロメータ硬さ、引張り強度（Ａ）、引張り伸び（Ｂ）を測定し、積［（Ａ）×（Ｂ）］、比［（Ｂ）／見掛け密度］を算出した。その結果を表２に示す。

（実施例２）
架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．９５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（実施例３）
ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから３．０ｍｇに変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（実施例４）
ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから５．０ｍｇに変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（実施例５）
基材ポリマー原料のＰＥを、ＨＤＰＥ１からＨＤＰＥ２に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（実施例６）
基材ポリマー原料における、ＴＰＯ１の配合量を、８０質量％から９５質量％、ＨＤＰＥ１の配合量を、２０質量％から５質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（実施例７）
基材ポリマーのＰＥを、ＨＤＰＥ１からＬＬＤＰＥに変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（実施例８）
基材ポリマーのＴＰＯをＴＰＯ１からＴＰＯ２に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．９５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表２に示す。

（比較例１）
基材ポリマーにおいて、ＰＥを用いず、ＴＰＯ１の配合量を１００質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８０質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。

（比較例２）
ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから３．０ｍｇに変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、３．５ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、比較例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。

（比較例３）
ペレタイザーにてカットされる粒子質量を、２．０ｍｇから８．０ｍｇに変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．８５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から３．０ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。

（比較例４）
基材ポリマー原料における、ＴＰＯ１の配合量を、８０質量％から７０質量％、ＨＤＰＥ１の配合量を、２０質量％から３０質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から０．９５質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。

（比較例５）
基材ポリマー原料における、ＴＰＯ１の配合量を、８０質量％から５０質量％、ＨＤＰＥ１の配合量を、２０質量％から５０質量％に変更し、架橋剤としてのジクミルパーオキサイドの添加量を、基材粒子１００質量部に対して、０．９０質量部から１．０質量部に変更し、発泡剤として二酸化炭素を含浸させたときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）を、４．０ＭＰａ（Ｇ）から２．５ＭＰａ（Ｇ）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。その結果を表３に示す。

＜成形可能なクラッキング量（圧縮比）範囲＞
成形型として金型（縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍ）を使用し、クラッキング量を、５％（１ｍｍ）、１０％（２ｍｍ）、２０％（４ｍｍ）、３０％（６ｍｍ）、４０％（８ｍｍ）に調整した以外は、上記と同様に発泡粒子成形体を作製し、測定及び評価を行った。なお、クラッキング量（％）に併記した数値（ｍｍ）は、発泡粒子を金型キャビティ内に充填した後、更に行った型締めの際の雌型内の雄型の移動距離である。その結果を表４及び表５に示す。全てのクラッキング量の条件において、成形圧は０．２０ＭＰａ（Ｇ）である。

表４から分かるように、本発明の発泡粒子は、一定の成形圧において成形可能なクラッキング量の範囲が広いものであった。したがって、本発明の発泡粒子は厚薄差を有する金型を用いて作製される成形体の成形性により優れた発泡粒子である。また、表２から分かるように、得られた発泡粒子成形体は、積［Ａ×Ｂ］が１５以上であり、ＴＰＯの有する柔軟性を発揮しつつ、優れた耐久性を示した。したがって、本発明によれば、より複雑な形状を有していても、成形性、耐久性に優れる成形体を成形可能である。

比較例１及び比較例２の発泡粒子は、差［Ｔｍ－Ｔｃ］が高すぎるため、クラッキング量が低い成形条件ではヒケが生じ、良好な成形体を成形可能なクラッキング量の範囲が狭いものであった。

比較例３の発泡粒子は、平均粒子径が大きすぎるため、発泡粒子の充填性が悪く、良好な成形体を成形可能なクラッキング量の範囲が狭いものであった。また、得られる成形体は耐久性に劣るものであった。

比較例４及び比較例５の発泡粒子は、融解熱量が大きすぎるため、クラッキング量を高くして成形した場合には融着性が不十分となり、良好な成形体を成形可能なクラッキング量の範囲が狭いものであった。

本発明の発泡粒子は、厚薄差が大きく複雑な形状を有する成形体を成形可能であるので、スポーツ用品、自動車部材、建材等の分野において更なる用途展開が期待される。

Claims (9)

1. オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子であって、
   前記発泡粒子の平均粒子径が０．５～５ｍｍであり、
   前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、
   前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［Ｔｍ－Ｔｃ］が２０℃以下であり、
   前記発泡粒子の結晶化温度（Ｔｃ）が１０５～１２０℃である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
2. 前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントと、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとのブロック共重合体である、請求項１に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
3. 前記発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとし、前記基材ポリマー中のポリエチレン系樹脂の含有量が３～２５質量％である、請求項１又は２に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
4. 前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンである、請求項３に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
5. 前記発泡粒子の平均粒子径が１～４ｍｍであり、前記発泡粒子の平均質量が１～４ｍｇである、請求項１～４のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
6. 前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分が３０～７０質量％である、請求項１～５のいずれか一項に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
7. 前記発泡粒子の見掛け密度が３０～１５０ｋｇ／ｍ^３である、請求項１～６に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子。
8. オレフィン系熱可塑性エラストマーを主成分として含む発泡粒子から構成される発泡粒子成形体であって、
   前記発泡粒子の融解熱量が６０～８０Ｊ／ｇであり、
   前記発泡粒子の融点（Ｔｍ）と結晶化温度（Ｔｃ）との差［（Ｔｍ）－（Ｔｃ）］が２０℃以下であり、
   前記発泡粒子成形体表面における単位面積当たりの発泡粒子の個数が３～３０個／ｃｍ^２である、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
9. 発泡粒子成形体が以下の関係（式１）を満足する、請求項８に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体。
   １５≦Ａ×Ｂ・・・（式１）
   Ａ：発泡粒子成形体の引張り強さ（ＭＰａ）
   Ｂ：発泡粒子成形体の引張り伸び（％）