JP7366847B2 - How to adjust ink film thickness in printing presses - Google Patents
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Description
本発明は、印刷機におけるインキ膜厚調整方法に関するものである。 The present invention relates to a method for adjusting ink film thickness in a printing press.
例えば、特許文献1には、現ジョブの本刷り作業終了後に、インキ移しローラ(インキダクタローラやインキ呼び出しローラともいう)の呼び出し動作を停止した状態において現ジョブで用いた刷版を装着したまま印刷を行うことで、インキローラ群にジョブを問わずに印刷中に必要とされる最低限のインキ膜厚分布を残すインキリムービングを行い、その後、プレインキングによって、このインキ膜厚分布に次ジョブに用いる刷版の絵柄に応じたインキ膜厚分布を重畳するインキ膜厚制御に関する技術が開示されている。 For example, Patent Document 1 discloses that after the actual printing work of the current job is finished, the printing plate used for the current job is left attached while the calling operation of the ink transfer roller (also referred to as the ink duct roller or ink calling roller) is stopped. By printing, ink removal is performed to leave the minimum ink film thickness distribution required during printing on the ink roller group regardless of the job, and then preinking is performed to remove the ink film to the next level. A technique related to ink film thickness control that superimposes an ink film thickness distribution according to the pattern of a printing plate used for a job is disclosed.
また、特許文献2には、現ジョブの本刷り作業終了後に、インキローラ上のインキを掻き取ってインキ膜厚を減少させ、その後、現ジョブの絵柄を考慮して次ジョブのプレインキングを行うインキ供給方法に関する技術が開示されている。 Furthermore, Patent Document 2 discloses that after the actual printing work of the current job is finished, the ink on the ink roller is scraped off to reduce the ink film thickness, and then preinking of the next job is performed taking into consideration the pattern of the current job. A technique related to an ink supply method is disclosed.
特許文献1では、現ジョブの刷版により本刷りした印刷物の各色の濃度を測定し、この測定した各色の濃度値と基準濃度との差に基づいて各色(各印刷ユニット)におけるリムービング枚数(インキ移しローラの呼び出し動作を停止した状態で印刷する枚数)を定めることで、インキローラ群に印刷中に必要とされる最低限のインキ膜厚分布を正確に残すことができるとされている。 In Patent Document 1, the density of each color of the printed matter is measured using the printing plate of the current job, and the number of sheets to be removed (for each printing unit) for each color (each printing unit) is determined based on the difference between the measured density value of each color and the reference density. It is said that by determining the number of sheets to be printed with the ink transfer roller's calling operation stopped, it is possible to accurately leave the minimum ink film thickness distribution required during printing on the ink roller group.
ところが、インキリムービングのためのリムービング枚数(各印刷ユニットで定められた枚数の中の最大値)の枚葉紙が無駄になるという問題があった。 However, there is a problem in that the number of sheets to be removed for ink removal (the maximum number of sheets determined for each printing unit) is wasted.
また、特許文献2では、特許文献1のインキリムービングを行わないので、枚葉紙の使用量を削減できるとされている。 Further, in Patent Document 2, since the ink removal of Patent Document 1 is not performed, it is said that the amount of paper used can be reduced.
ところが、掻き取るインキの量が、インキリムービングを行わない分、多くなるため、枚葉紙の無駄は無くせても、インキが無駄になるという問題があった。 However, since the amount of ink to be scraped increases by the amount that ink removal is not performed, there is a problem in that even though waste of sheets can be eliminated, ink is wasted.
本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、その目的は、枚葉紙及びインキの無駄を抑制してインキ膜厚を下げることができる印刷機におけるインキ膜厚調整方法を提供することである。 The present invention has been made to solve such problems, and its purpose is to provide an ink film thickness adjustment method in a printing press that can reduce the ink film thickness by suppressing the waste of sheets and ink. It is to be.
上記目的を達成するため、本発明に係る印刷機におけるインキ膜厚調整方法は、現ジョブの本刷りの最終段階において、インキ呼び出しローラの呼出動作を停止した状態で該本刷りを行ってインキローラ群に該現ジョブの本刷りに必要とされる最低限のインキ膜厚を残すインキリムービングを行いながら、前記本刷りの最終段階で印刷される印刷物の濃度を測定し、該測定した濃度である最終濃度と予め設定されている基準濃度とを比較し、該比較した結果に基づいて、前記インキローラ群を構成するインキローラ上のインキを掻き取るかどうかを判断することを特徴としている。 In order to achieve the above object, the method for adjusting the ink film thickness in a printing press according to the present invention is such that, in the final stage of the main printing of the current job, the main printing is performed with the ink feeding roller stopping the calling operation, and the ink film thickness is While performing ink removal to leave the minimum ink film thickness required for the actual printing of the current job in the group, measure the density of the printed matter printed at the final stage of the actual printing, and at the measured density. The present invention is characterized in that a certain final density is compared with a preset reference density, and based on the comparison result, it is determined whether or not to scrape off the ink on the ink rollers constituting the ink roller group.
上記構成によれば、現ジョブの本刷りの最終段階において、インキローラ群に本刷りに必要とされる最低限のインキ膜厚を残すインキリムービングを行うことで、本刷りとは別にリムービング枚数の枚葉紙が印刷されることがないから、無駄な枚葉紙が発生することがないだけでなく、インキローラ群内のインキが本刷りで最大限消費されるため、インキを無駄に消費することがない。しかも、本刷りの最終段階で印刷される印刷物の濃度を測定し、測定した濃度である最終濃度と予め設定されている基準濃度とを比較することによって、現ジョブの本刷り中に必要とされる最低限のインキ膜厚になっているかどうかを確認することができる。そして、最終濃度と基準濃度とを比較した結果に基づいて、インキローラ群を構成するインキローラ上のインキを掻き取るかどうかを判断する。これによって、現ジョブの本刷りの最終段階において行ったインキリムービングにより印刷物の濃度を基準濃度まで下げることができなかった場合に、不要なインキを掻き取ることで、次ジョブでの色調合わせ時に多くの損紙の発生を抑えることができるとともに、次ジョブでの色調合わせに多くの時間がかかることを抑えることができる。 According to the above configuration, in the final stage of the actual printing of the current job, ink removal is performed to leave the minimum ink film thickness required for the actual printing on the ink roller group, and the removal process is performed separately from the actual printing. Not only will there be no wasted sheets because the same number of sheets will be printed, but the maximum amount of ink in the ink roller group will be consumed during actual printing, so no ink will be wasted. There is no consumption. Moreover, by measuring the density of the printed matter at the final stage of the actual printing and comparing the measured final density with a preset reference density, it is possible to determine the density required during the actual printing of the current job. You can check whether the minimum ink film thickness is reached. Then, based on the result of comparing the final density with the reference density, it is determined whether or not to scrape off the ink on the ink rollers forming the ink roller group. As a result, if the density of the printed matter cannot be lowered to the standard density by ink removal performed at the final stage of the final printing of the current job, by scraping off the unnecessary ink, it is possible to remove the ink during the color tone adjustment in the next job. It is possible to suppress the occurrence of a large amount of waste paper, and it is also possible to suppress the amount of time it takes to match the color tone in the next job.
また、本発明に係る印刷機におけるインキ膜厚調整方法は、前記判断においてインキを掻き取ることの決定は、インキツボ内からインキツボローラに供給されるインキの量を調整する複数のインキツボキー毎に対応した印刷物上の各領域において前記本刷りの濃度を測定し、該各領域のうち前記最終濃度が前記基準濃度まで下がっていない領域の割合が所定割合以上の場合に行われる構成であってもよい。 Further, in the ink film thickness adjustment method in a printing press according to the present invention, the decision to scrape off the ink in the above judgment is made for each of the plurality of ink fountain keys that adjust the amount of ink supplied from the ink fountain to the ink fountain roller. The density of the final printing may be measured in each area on the printed matter, and the measurement may be performed when the ratio of the areas in which the final density has not decreased to the reference density is equal to or higher than a predetermined ratio. .
上記のように、インキを掻き取ることの決定が、前記本刷りの印刷物の最終濃度を各領域において測定し、該各領域のうちの所定割合以上の領域において最終濃度が前記基準濃度まで下がっているかどうかに基づいて行われるので、インキを掻き取ることの決定をより精度よく行うことができる。 As mentioned above, the decision to scrape off ink is made by measuring the final density of the printed material of the actual printing in each area, and determining that the final density in a predetermined proportion or more of each area has decreased to the reference density. Since the decision is made based on whether or not the ink is present, the decision to scrape off the ink can be made with greater precision.
本発明によれば、現ジョブの本刷りの最終段階において、インキリムービングを行うとともに、本刷りの最終段階で印刷される印刷物の濃度を測定し、測定した最終濃度と基準濃度とを比較した結果に基づいて、インキローラ上のインキを掻き取るかどうかを判断するによって、枚葉紙及びインキの無駄を抑制してインキ膜厚を下げることができる印刷機におけるインキ膜厚調整方法を提供することができる。 According to the present invention, at the final stage of the actual printing of the current job, ink removal is performed, the density of the printed matter is measured at the final stage of the actual printing, and the measured final density is compared with the reference density. To provide an ink film thickness adjustment method in a printing press that can suppress waste of sheets and ink and reduce ink film thickness by determining whether to scrape off ink on an ink roller based on the result. be able to.
以下、本発明の一実施形態に係る印刷機のインキ膜厚調整方法について、図面を参照しながら説明する。 DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A method for adjusting an ink film thickness of a printing press according to an embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
図1は、インキ膜厚調整モードを備えた印刷機であり、枚葉オフセット印刷機(以下において単に印刷機という)を示している。この印刷機は、紙積み台からフィーダ装置や用紙分離装置等により一枚ずつ印刷用紙としての枚葉紙を送り出すための給紙部Aと、この給紙部Aからの枚葉紙に印刷を行うための印刷部Bと、印刷部Bで印刷された枚葉紙に表面処理を施す表面処理部Cと、枚葉紙を排紙するための排紙部Dを備えている。ここで印刷部Bは、4色の印刷が行えるように4台の印刷ユニット5を備えた印刷部Bとしているが、4色以外の色、つまり1色又は2色又は3色、あるいは5色以上の印刷が行える印刷部であってもよい。又、印刷機を構成する各部の具体的な構成は図1に示されるものに限定されるものではない。 FIG. 1 shows a printing machine equipped with an ink film thickness adjustment mode, and is a sheet-fed offset printing machine (hereinafter simply referred to as a printing machine). This printing machine includes a paper feed section A that feeds sheets of printing paper one by one from a paper stacking table using a feeder device, paper separation device, etc., and a paper feed section A that prints on the sheets from this paper feed section A. A surface treatment section C performs surface treatment on the sheets printed by the printing section B, and a paper discharge section D discharges the sheets. Here, the printing section B is equipped with four printing units 5 so as to be able to print in four colors, but it is possible to use colors other than the four colors, that is, one color, two colors, three colors, or five colors. A printing section that can perform the above printing may also be used. Further, the specific configuration of each part constituting the printing press is not limited to that shown in FIG. 1.
前記印刷ユニット5は、版胴1とゴム胴2とインキローラ群4、そして圧胴3と渡し胴6とを備えている。図示していないが、圧胴3のそれぞれには、送り出されてきた枚葉紙を爪台と爪とで把持するグリッパを、円周方向の2箇所(1箇所又は3箇所以上でもよい)に備えている。符号7は給紙胴であり、フィーダーボード8、口板9上を搬送される枚葉紙をスイングアーム10から受け取り、圧胴3に渡す役割を果たす。給紙胴7及びスイングアーム10にも爪台と爪が設けられている。また、版胴1には、画像が形成された図示しない刷版が巻回され、固定されている。 The printing unit 5 includes a plate cylinder 1, a blanket cylinder 2, an ink roller group 4, an impression cylinder 3, and a transfer cylinder 6. Although not shown, each of the impression cylinders 3 is provided with a gripper at two locations (one location or three or more locations may be used) in the circumferential direction for gripping the fed sheet with a claw base and claws. We are prepared. Reference numeral 7 denotes a paper feed cylinder, which plays the role of receiving sheets conveyed on the feeder board 8 and the mouth plate 9 from the swing arm 10 and delivering them to the impression cylinder 3. The paper feed cylinder 7 and the swing arm 10 are also provided with a claw stand and a claw. Further, a printing plate (not shown) on which an image is formed is wound around and fixed to the plate cylinder 1.
排紙部Dは、2つの排紙胴とグリッパを備えるチェーン搬送装置にて構成されている。すなわち、表面処理部Cの圧胴3に隣接した第1排紙胴11と、これに隣接した第2排紙胴12が設けられ、そして枚葉紙の搬送方向前側(上流側)に設けられたスプロケット13と枚葉紙の搬送方向後側(下流側)に設けられたスプロケット14に無端状のチェーン15が巻回されており、スプロケット13、14の回転により、図示しないチェーンガイドに規制された状態でチェーン15は周回する。枚葉紙は、チェーン15に所定間隔で複数固定された図示しないチェーングリッパに把持されて排紙される。 The paper discharge section D is composed of a chain conveyance device including two paper discharge cylinders and a gripper. That is, a first paper discharge cylinder 11 adjacent to the impression cylinder 3 of the surface treatment section C and a second paper discharge cylinder 12 adjacent thereto are provided, and a first paper discharge cylinder 12 is provided on the front side (upstream side) in the sheet conveyance direction. An endless chain 15 is wound around a sprocket 13 and a sprocket 14 provided on the rear side (downstream side) in the sheet conveyance direction, and as the sprockets 13 and 14 rotate, the chain is regulated by a chain guide (not shown). The chain 15 rotates in this state. The sheets are gripped by a plurality of chain grippers (not shown) fixed to the chain 15 at predetermined intervals and are ejected.
図1に示すように、表面処理部Cには圧胴3と対向して当接するニス版胴16が設けられている。また、図示しないが、ニス版胴16に当接してニスを供給するアニロックスローラが設けられている。そして表面処理部Cは、ニス版胴16を圧胴3に対して昇降可能に支持する図示しない胴昇降装置を備えている。 As shown in FIG. 1, the surface treatment section C is provided with a varnish cylinder 16 that faces and abuts the impression cylinder 3. Although not shown, an anilox roller that comes into contact with the varnish plate cylinder 16 and supplies varnish is also provided. The surface treatment section C is equipped with a cylinder lifting device (not shown) that supports the varnish plate cylinder 16 so that it can rise and fall relative to the impression cylinder 3.
図2は、インキ供給部の拡大図である。インキツボ内のインキが供給されるインキツボローラ21は図中、反時計方向に回転し、インキ呼出しローラ25を介して下流に位置する多数のインキローラ群4にインキを供給する。インキ呼出しローラ25は詳細図示しないが、インキツボローラ21と横転ローラ26にそれぞれ接離可能に往復動する。すなわち、呼出しローラ25がインキツボローラ21に当接しているときは、呼出しローラ25は横転ローラ26と離反している。この往復動をインキ呼出し動作ともいい、インキ呼出し回数が多いほど、インキローラ群4へのインキ供給量が多くなる。また、インキツボローラ21に対してインキツボが備えるインキツボキーKが矢印S方向にスライド移動することにより接離可能となっており、インキツボキーKがインキツボローラ21に対して離間するほど、インキツボキーKの開度が大きくなって多量のインキがインキツボローラ21上に供給されるように構成されている。インキツボキーKは、図示していないインキツボキー駆動モータの駆動により移動する。また、インキローラ群4の下方に位置する水部には、湿し水を収容する水舟23が設けられており、水元ローラ24等を介して刷版に水舟23内の湿し水を供給可能となっている。 FIG. 2 is an enlarged view of the ink supply section. An ink fountain roller 21 to which the ink in the ink fountain is supplied rotates counterclockwise in the figure, and supplies ink to a large number of ink roller groups 4 located downstream via an ink feed roller 25. Although the ink feed roller 25 is not shown in detail, it reciprocates to be able to approach and separate from the ink fountain roller 21 and the overturning roller 26, respectively. That is, when the calling roller 25 is in contact with the ink fountain roller 21, the calling roller 25 is separated from the overturning roller 26. This reciprocating motion is also called an ink-feeding operation, and the greater the number of ink-feeding operations, the greater the amount of ink supplied to the ink roller group 4. Further, the ink fountain key K provided in the ink fountain can be moved toward and away from the ink fountain roller 21 by sliding in the direction of arrow S, and the more the ink fountain key K is separated from the ink fountain roller 21, the more the ink fountain key K is opened. The pressure is increased so that a large amount of ink is supplied onto the ink fountain roller 21. The ink fountain key K is driven by an ink fountain key drive motor (not shown). Further, in the water part located below the ink roller group 4, a water bucket 23 for storing dampening water is provided. is now available.
前記インキツボキーKは、インキツボローラ21(図2参照)の軸方向、つまり印刷物の幅方向(搬送方向と直交する方向)に複数並設されている。インキツボキーKのインキツボローラ21に対する距離(開度)は、印刷画像に基づく必要なインキ量によって、インキツボキー毎に決められる。 A plurality of the ink fountain keys K are arranged in parallel in the axial direction of the ink fountain roller 21 (see FIG. 2), that is, in the width direction of the printed material (direction perpendicular to the conveying direction). The distance (opening degree) of the ink fountain key K with respect to the ink fountain roller 21 is determined for each ink fountain key depending on the amount of ink required based on the printed image.
インキローラ群4のうちの1つのインキローラ4a(図2では、左端の下から2番目に位置するインキローラ)の左方には、インキ洗浄器22が設置されている。インキ洗浄器22は、不図示のアクチュエータ(例えば、エアーシリンダ)の駆動によって、矢印T方向へ回動することで、インキ洗浄器22が備えるブレード22aがインキローラ4aに対して接離可能となるように構成されている。ブレード22aは、インキローラ4aの軸方向に延びて設けられ、運転中にインキローラ4aへ接触することによりインキローラ4a上のインキを掻き取って、インキの膜厚を減少させることができる。インキの掻き取りは、インキローラ4a上のインキを全て掻き取るのではなく、インキローラ4a上のインキ膜厚を減少させつつ、ある程度均一にするために行われる。この掻き取り時は、洗浄液は使用しない。 An ink washer 22 is installed to the left of one ink roller 4a of the ink roller group 4 (the ink roller located second from the bottom on the left end in FIG. 2). The ink washer 22 is rotated in the direction of arrow T by the drive of an actuator (for example, an air cylinder) not shown, so that the blade 22a included in the ink washer 22 can move toward and away from the ink roller 4a. It is configured as follows. The blade 22a is provided extending in the axial direction of the ink roller 4a, and can scrape off the ink on the ink roller 4a by coming into contact with the ink roller 4a during operation, thereby reducing the film thickness of the ink. The ink scraping is performed not to scrape off all the ink on the ink roller 4a, but to reduce the thickness of the ink film on the ink roller 4a and make it uniform to some extent. No cleaning liquid is used during this scraping.
また、掻き取りによるインキの膜厚の調整は、現ジョブの本刷りの最終段階においてインキリムービングを行っている時に、印刷される印刷物の濃度を各色(各印刷ユニット5)毎で測定し、測定した最終濃度と予め設定されている基準濃度とを比較し、比較した結果に基づいて、行うかどうかを制御部(図示せず)が判断するようにしている。ブレード22aをインキローラ4aに接触させてインキを掻き取る時間は、本刷りした印刷物のうちの最後に印刷した印刷物の最も濃度が高いインキツボキーの濃度と次ジョブの目標濃度との差及びインキ特性等から決定する。最も濃度が高いインキツボキーの濃度を採用する理由は、濃度が低いところから濃度を合わせる方が容易に合わせられるためである。本刷り中の印刷物の濃度は、印刷機に備える撮像手段(例えばRGBカメラ)により撮像された画像で測定される。尚、本実施形態の印刷機では、インキの掻き取りは予め設定された運転速度で行われる。したがって、インキを掻き取る時間は、版胴1の回転数に換算することができる。すなわち、インキを掻き取る時間を、インキを掻き取る回転数とすることもできる。一方、インキの掻き取りを行うときの運転速度を変更できる構成とした場合は、インキを掻き取る時間よりもインキを掻き取る回転数を用いる方が都合がよい。 In addition, to adjust the ink film thickness by scraping, measure the density of the printed material for each color (each printing unit 5) when ink removal is performed at the final stage of the actual printing of the current job. The measured final density is compared with a preset reference density, and based on the comparison result, a control unit (not shown) determines whether or not to carry out the measurement. The time for bringing the blade 22a into contact with the ink roller 4a to scrape off ink is determined by the difference between the density of the ink fountain key with the highest density in the last printed material among the actual printed material and the target density for the next job, the ink characteristics, etc. Determine from. The reason why the density of the ink fountain key with the highest density is adopted is that it is easier to adjust the density starting from the lowest density. The density of a printed matter during actual printing is measured using an image captured by an imaging means (for example, an RGB camera) provided in the printing press. Note that in the printing press of this embodiment, ink is scraped off at a preset operating speed. Therefore, the time required to scrape off the ink can be converted into the number of rotations of the plate cylinder 1. That is, the time for scraping off the ink can also be set to the number of revolutions at which the ink is scraped off. On the other hand, if the configuration is such that the operating speed when scraping ink can be changed, it is more convenient to use the rotational speed for scraping ink rather than the time for scraping ink.
インキリムービングは、現ジョブの本刷りの最終段階で行い、その最終段階において、前記インキ呼び出し動作を停止した状態で現ジョブの刷版を装着したまま印刷することで、インキローラ群4に現ジョブの本刷りで必要とされる最低限のインキ膜厚を残すための動作である。インキリムービングを行うリムービング枚数は、インキリムービングを実施した印刷物が、現ジョブの本刷りにおける目標濃度の許容範囲の下限値を下回ってNGシートとならないように、本刷り印刷物の目標濃度や用紙種、インキ種等のジョブ情報から各色毎(各印刷ユニット毎)に、インキリムービングを行う前に予め設定しておくことになる。この設定を行って現ジョブの本刷りの最終段階において、インキリムービングを行うことにより、印刷物の濃度が、本刷り印刷物の目標濃度の下限値に近い値まで低下する。このとき、インキローラ群4におけるインキ膜厚は、現ジョブの本刷りで必要とされる最低限のインキ膜厚に近い値になる。尚、インキリムービングを行うことによりインキローラ上の幅方向でのインキ膜厚の違いも小さくなっていく。前記インキリムービングは、印刷終了後に行うことが通常であるため、現ジョブの本刷りの最終段階で行うインキリムービングを、この実施形態では、以下においてスマートエンドと呼ぶ。 Ink removal is performed at the final stage of the actual printing of the current job, and at the final stage, by printing with the printing plate of the current job attached while the ink feeding operation is stopped, the ink roller group 4 is This operation is to leave the minimum ink film thickness required for the actual printing of the job. The number of sheets to be removed for ink removal is determined based on the target density of the actual printing, so that the printed material that has undergone ink removal does not fall below the lower limit of the target density tolerance range for the actual printing of the current job and become an NG sheet. This is set in advance for each color (for each printing unit) from job information such as paper type and ink type before ink removal is performed. By making this setting and performing ink removal at the final stage of the actual printing of the current job, the density of the printed matter is reduced to a value close to the lower limit of the target density of the actual printed matter. At this time, the ink film thickness in the ink roller group 4 becomes a value close to the minimum ink film thickness required for the actual printing of the current job. Note that by performing ink removal, the difference in ink film thickness in the width direction on the ink roller also becomes smaller. Since the ink removal is normally performed after printing is completed, the ink removal performed at the final stage of the actual printing of the current job is hereinafter referred to as smart end in this embodiment.
制御部は、前記スマートエンドにおいて、測定された最終又は最終付近の1枚の印刷物の濃度と、基準濃度とを比較し、比較した結果に基づいて、インキローラ4a上のインキを掻き取るかどうかを判断している。基準濃度は、現ジョブにおける本刷り印刷物の目標濃度の許容範囲内の下限値に近い値に設定されている。具体的には、次のように判断することが好ましい。つまり、複数のインキツボキーK毎に対応する印刷物上の各領域において本刷りの印刷物の最終濃度を測定し、これら各領域のうちの所定割合以上の領域において最終濃度が前記基準濃度まで下がっていない場合に、インキを掻き取ることの決定を行う。本実施形態においては、該所定割合は2割~8割の間で設定できる。ただし、これ以外の割合に設定できるようにすることも可能である。尚、所定割合以上のインキツボキーの最終濃度が前記基準濃度まで下がっている場合でも、次ジョブの目標濃度の下限値が前記基準濃度よりも大きく下回っている場合には、インキを掻き取って調整するように構成することもできる。この場合、次ジョブの目標濃度の上限値と下限値の間の中央値又は中央値よりも下限値に近い値になるようにインキを掻き取る。また、基準濃度は、現ジョブにおける本刷りの目標濃度の許容範囲であれば、例えば次ジョブにおける本刷りの目標濃度の許容範囲内の下限値に近い値に設定することもできる。 In the smart end, the control unit compares the measured density of the final or near final sheet of printed matter with a reference density, and determines whether to scrape off the ink on the ink roller 4a based on the comparison result. is making a judgment. The reference density is set to a value close to the lower limit value within the allowable range of the target density of the actual printed matter in the current job. Specifically, it is preferable to judge as follows. In other words, if the final density of the printed material for actual printing is measured in each region on the printed material corresponding to each of the plurality of ink fountain keys K, and the final density has not decreased to the reference density in a predetermined percentage or more of these regions, A decision is made to scrape off the ink. In this embodiment, the predetermined ratio can be set between 20% and 80%. However, it is also possible to set a ratio other than this. Note that even if the final density of the ink fountain keys of a predetermined percentage or more has decreased to the reference density, if the lower limit of the target density for the next job is significantly lower than the reference density, the ink is scraped off and adjusted. It can also be configured as follows. In this case, the ink is scraped off so that the target density of the next job becomes a median value between the upper limit value and the lower limit value, or a value closer to the lower limit value than the median value. Further, the reference density can be set to a value close to the lower limit within the allowable range of the target density for the actual printing of the next job, for example, if it is within the allowable range of the target density of the actual printing of the current job.
前述したように、現ジョブの本刷りの最終段階において、インキローラ群4に本刷りに必要とされる最低限のインキ膜厚を残すインキリムービング(スマートエンド)を行うことで、本刷りとは別にリムービング枚数の枚葉紙が印刷されることがないから、無駄な枚葉紙が発生することがないだけでなく、インキローラ群4のインキが本刷りで最大限消費されるため、インキを無駄に消費することがない。しかも、本刷りの最終段階で印刷される印刷物の濃度を測定し、測定した最終濃度と予め設定されている基準濃度とを比較することによって、現ジョブの本刷り中に必要とされる最低限のインキ膜厚になっているかどうかを確認することができる。そして、最終濃度と基準濃度とを比較した結果に基づいて、インキローラ群4のインキローラ上のインキを掻き取るかどうかを判断する。これによって、現ジョブの本刷りの最終段階において行ったインキリムービング(スマートエンド)により印刷物の濃度を基準濃度まで下げることができなかった場合に、不要なインキを掻き取ることで、次ジョブでの色調合わせ時に多くの損紙の発生を抑えることができるとともに、次ジョブでの色調合わせに多くの時間がかかることを抑えることができる。 As mentioned above, in the final stage of the actual printing of the current job, ink removal (smart end) is performed to leave the minimum ink film thickness required for the actual printing on the ink roller group 4. Since the number of sheets to be removed is not printed separately, not only is there no wasted paper, but also the ink of the ink roller group 4 is consumed to the maximum during the actual printing. No ink is wasted. Moreover, by measuring the density of the printed matter at the final stage of production printing and comparing the measured final density with a preset standard density, it is possible to determine the minimum density required during production printing of the current job. You can check whether the ink film thickness is reached. Then, based on the result of comparing the final density with the reference density, it is determined whether or not to scrape off the ink on the ink rollers of the ink roller group 4. As a result, if the density of the printed matter cannot be lowered to the standard density by ink removal (smart end) performed at the final stage of the final printing of the current job, unnecessary ink can be scraped off in the next job. It is possible to suppress the occurrence of a large amount of waste paper during color tone matching, and it is also possible to prevent a lot of time from being required for color tone matching in the next job.
また、インキを掻き取ることの決定が、複数のインキツボキーK毎に対応する印刷物上の各領域において本刷りの印刷物の最終濃度を測定し、これらの各領域のうちの所定割合以上の領域で最終濃度が前記基準濃度まで下がっているかどうかに基づいて行われるので、インキを掻き取ることの決定をより精度よく行うことができる。 In addition, the decision to scrape off ink can be made by measuring the final density of the printed matter for actual printing in each area on the printed matter corresponding to each of the plurality of ink fountain keys Since the determination is made based on whether the density has decreased to the reference density, the decision to scrape off the ink can be made more accurately.
次に、本実施形態のインキ膜厚調整方法について、図3及び図4に示すフローチャートに基づいて説明する。 Next, the ink film thickness adjusting method of this embodiment will be explained based on the flowcharts shown in FIGS. 3 and 4.
作業者(オペレータ)が、本刷り開始前に、図示しないインキ膜厚調整用のボタンまたはスイッチ等を押しておくことによって、本刷りを開始した後に、制御部が、本刷りの最終段階になったと判断すると、スマートエンド(刷り減らし)を開始する(ステップS1)。続いて、印刷機に備えるRGBカメラの撮像により本刷りの最終紙(又は最終紙付近の紙)の各インキツボキーに対応する各領域の濃度(最終濃度)を測定し(ステップS2)、本刷りが終了する(S3)。本刷りが終了すると、次ジョブ用データ(用紙種、インキ種、画像データ、目標濃度等)を制御部に転送する(ステップS4)。転送後は、転送されたデータに基づいてインキプリセット(インキツボキー開度の設定)を行う(ステップS5)。こののち、現ジョブの終了後に、第1番目のユニット(印刷ユニット)のローラ洗浄を行いインキローラ群4のインキを除去したかどうかを確認し(ステップS6)、洗浄している場合には、次(第2番目)のユニットに移行する(ステップS11)。ローラ洗浄を行っていない場合には、最終濃度が基準濃度よりも大きい領域の数を計数する(ステップS7)。計数した領域の数が所定割合(2割から8割の間で設定された割合)以上であるかどうかを確認する(ステップS8)。計数した領域の数が所定割合以上である場合には、そのユニットをインキ削除対象ユニットに設定する(ステップS9)。インキ削除対象ユニットではインキを掻き取ることになる。計数された領域の数が所定割合未満である場合には、次(第2番目)のユニットに移行する(ステップS11)。次に、インキ削除対象ユニットに設定されたユニットのインキ削除時間を設定する(ステップS10)。尚、前記インキ削除時間は、最終濃度が最も高い領域において、最終濃度と次ジョブの本刷りにおける目標濃度との差に基づいて設定する。インキ削除時間の設定が終了すると、次(第2番目)のユニットに移行し(ステップS11)、一点鎖線で囲まれたステップS6~ステップS10の処理を行い、これを第3番目のユニット及び最終の第4番目のユニットまで繰り返し行って、各ユニットにおいて、インキを掻き取るかどうかと、掻き取る場合の掻き取り時間であるインキ除去時間とを確認する。 After the operator presses a button or switch (not shown) for adjusting the ink film thickness before starting the actual printing, the control unit will notify the operator that the final stage of the actual printing has been reached. Once determined, smart end (print reduction) is started (step S1). Next, the density (final density) of each area corresponding to each ink fountain key of the final paper (or paper near the final paper) of the final printing is measured by imaging with an RGB camera installed in the printing press (step S2), and the final printing is completed. The process ends (S3). When the actual printing is completed, data for the next job (paper type, ink type, image data, target density, etc.) is transferred to the control unit (step S4). After the transfer, ink presetting (ink fountain key opening degree setting) is performed based on the transferred data (step S5). Thereafter, after the current job is finished, it is checked whether the rollers of the first unit (printing unit) have been cleaned and ink has been removed from the ink roller group 4 (step S6), and if the rollers have been cleaned, The process moves to the next (second) unit (step S11). If roller cleaning has not been performed, the number of areas where the final density is higher than the reference density is counted (step S7). It is checked whether the counted number of areas is equal to or greater than a predetermined ratio (a ratio set between 20% and 80%) (step S8). If the counted number of areas is equal to or greater than a predetermined ratio, that unit is set as the ink removal target unit (step S9). Ink will be scraped off in the unit targeted for ink deletion. If the number of areas counted is less than the predetermined ratio, the process moves to the next (second) unit (step S11). Next, the ink deletion time of the unit set as the ink deletion target unit is set (step S10). The ink removal time is set based on the difference between the final density and the target density in the actual printing of the next job in the area where the final density is the highest. When the setting of the ink removal time is completed, the process moves to the next (second) unit (step S11), and processes from step S6 to step S10 surrounded by a dashed line are performed, and this is applied to the third and final unit. The process is repeated up to the fourth unit, and in each unit, it is confirmed whether the ink is to be scraped off or not, and the ink removal time which is the scraping time when the ink is to be scraped off.
全て(この実施形態では4個)のユニットにおいてインキを掻き取るかどうかと、掻き取る場合の掻き取り時間であるインキ除去時間との確認が終了すると、全てのユニットにおいて、ステップS5で設定されたインキツボキー開度にするためのインキツボキーの開度調整をスタートする(ステップS12)。続いて、機械をアイドリング回転させて、ステップS5で設定されたインキツボキー開度に調整されたインキツボからインキツボローラ21へインキを供給する(ステップS13)。次に、第1番目のユニットが、インキ削減対象ユニットかどうかを確認する(ステップS14)。インキ削減対象ユニットであれば、第1番目のユニットに備えているブレード22aをインキローラ4aのインキへ接触させるべく、洗浄器22を駆動するアクチュエータをONしてインキローラ4a上のインキの掻き取りを開始する(ステップS15)。ステップS10で設定したインキ削減時間が経過したかどうかを確認する(ステップS16)。インキ削減時間が経過すると、前記アクチュエータをOFFすることにより、ブレード22aをインキローラ4aから離間させる(ステップS17)。第1番目のユニットの処理が終了すると、第2番目のユニットから最終の第4番目のユニットまでの各ユニットについて、ステップS14~ステップS17までの処理を繰り返し行う(ステップS18)。前記処理を繰り返し行った後、対象ユニットのインキ削減が終了したかどうかを確認する(ステップS19)。対象ユニットのインキ削減が終了すると、ステップS13で機械アイドリング回転を開始してから設定時間経過したかどうかを確認する(ステップS20)。機械アイドリング回転を開始してから設定時間経過すると、インキ呼び出しローラ25をON(呼び出し動作開始)して、インキツボローラ21からインキローラ群4へインキを供給する。すなわち、プリセットインキングを続行する(ステップS21)。 After checking whether ink is to be scraped off or not in all units (four units in this embodiment) and the ink removal time which is the scraping time in the case of scraping, all the units are checked in step S5. Adjustment of the opening of the ink fountain key to adjust the opening of the ink fountain key is started (step S12). Subsequently, the machine is rotated in an idling state, and ink is supplied from the ink fountain adjusted to the ink fountain key opening degree set in step S5 to the ink fountain roller 21 (step S13). Next, it is determined whether the first unit is a unit targeted for ink reduction (step S14). If it is a unit targeted for ink reduction, the actuator that drives the washer 22 is turned on to bring the blade 22a provided in the first unit into contact with the ink on the ink roller 4a, and the ink on the ink roller 4a is scraped off. (Step S15). It is checked whether the ink reduction time set in step S10 has elapsed (step S16). When the ink reduction time has elapsed, the actuator is turned off to separate the blade 22a from the ink roller 4a (step S17). When the processing of the first unit is completed, the processing from step S14 to step S17 is repeated for each unit from the second unit to the fourth and final unit (step S18). After repeating the above process, it is checked whether ink reduction of the target unit has been completed (step S19). When the ink reduction of the target unit is completed, it is checked whether a set time has elapsed since the machine started idling in step S13 (step S20). When a set time has elapsed since the machine started idling, the ink feed roller 25 is turned on (start of the feed operation), and ink is supplied from the ink fountain roller 21 to the ink roller group 4. That is, preset inking is continued (step S21).
尚、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。 Note that the present invention is not limited to the embodiments described above, and various changes can be made without departing from the gist of the present invention.
前記実施形態では、枚葉オフセット式印刷機であったが、インキ供給量が調整可能な印刷機であれば、これに限らず、輪転オフセット印刷機等、その他の印刷機にも適用可能である。 In the above embodiment, a sheet-fed offset printing machine is used, but the present invention is not limited to this and can be applied to other printing machines such as a rotary offset printing machine as long as the ink supply amount can be adjusted. .
また、前記実施形態では、インキローラ群4のうちの左端の下から2番目に位置するインキローラ4aにおいてインキを掻き取るようにしたが、インキローラ群4の他のインキローラにおいてインキを掻き取る構成であってもよい。 Furthermore, in the above embodiment, the ink is scraped off by the ink roller 4a located second from the bottom at the left end of the ink roller group 4, but the ink is scraped off by the other ink rollers of the ink roller group 4. It may be a configuration.
また、前記実施形態では、ローラ洗浄用の洗浄器22を利用してインキの掻き取りを行う構成であったが、インキ掻き取り専用の装置を使用してインキを掻き取るように構成してもよい。 Further, in the above embodiment, the ink is scraped off using the washer 22 for cleaning the rollers, but the ink may be scraped off using a device dedicated to ink scraping. good.
また、前記実施形態では、印刷物の濃度を測定するためにRGBカメラを用いたが、分光測色計を用いてもよい。 Further, in the embodiment described above, an RGB camera is used to measure the density of a printed matter, but a spectrophotometer may also be used.
また、前記実施形態では、1枚の最終紙(又は最終紙付近の紙)の濃度を測定し、その濃度と基準濃度とを比較するようにしたが、本刷りの最終段階で印刷される複数枚(2枚以上)の濃度を測定し、それら複数の濃度の平均値を基準濃度と比較してもよい。 In addition, in the above embodiment, the density of one final sheet of paper (or paper near the final sheet) is measured and the density is compared with the reference density, but multiple sheets printed at the final stage of actual printing are The density of two or more sheets may be measured and the average value of the plurality of densities may be compared with a reference density.
1…版胴、2…ゴム胴、3…圧胴、4…インキローラ群、4a…インキローラ、5…印刷ユニット、6…渡し胴、7…給紙胴、8…フィーダーボード、9…口板、10…スイングアーム、13、14…スプロケット、15…チェーン、16…ニス版胴、21…インキツボローラ、22…洗浄器、22a…ブレード、23…水舟、24…水元ローラ、25…インキ呼び出しローラ、26…横転ローラ、A…給紙部、B…印刷部、C…表面処理部、D…排紙部、K…インキツボキー、S,T…矢印 1... plate cylinder, 2... blanket cylinder, 3... impression cylinder, 4... ink roller group, 4a... ink roller, 5... printing unit, 6... transfer cylinder, 7... paper feed cylinder, 8... feeder board, 9... mouth Plate, 10... Swing arm, 13, 14... Sprocket, 15... Chain, 16... Varnish plate cylinder, 21... Ink fountain roller, 22... Washer, 22a... Blade, 23... Mizufune, 24... Mizumoto roller, 25 ...Ink feed roller, 26...Transverse roller, A...Paper feed section, B...Printing section, C...Surface treatment section, D...Paper discharge section, K...Ink fountain key, S, T...Arrow
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