JP7364920B2 - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、タイヤ内表面にタイヤ情報を取得するためのセンサユニットを取り付ける際の生産性の向上を可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。

内圧や温度等のタイヤ内部情報を取得するために、タイヤ内腔に各種のセンサを設置することが行われている（例えば、特許文献１，２参照）。

一般に、タイヤ内表面に設置されるセンサユニットの仕様はタイヤサイズ毎に異なっており、センサユニットをタイヤ内表面に取り付ける際、タイヤサイズに応じてセンサユニットを判別する必要がある。また、センサユニットの設置位置や設置方向や設置数もタイヤの種類やセンサユニットの構造に応じて異なる場合がある。しかしながら、このようなセンサユニットの取り付けに関わる情報は、タイヤ自体から判別することはできず、作業現場において参照情報に基づいて確認するのが一般的である。そのため、センサユニットをタイヤ内表面に設置する際には、センサユニットの仕様を判別したり、その設置条件等を確認したりすることが必要であり、それが空気入りタイヤの生産性を低下させる要因となる。

日本国特許第６２７２２２５号公報 日本国特表２０１６－５０５４３８号公報

本発明の目的は、タイヤ内表面にタイヤ情報を取得するためのセンサユニットを取り付ける際の生産性の向上を可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ情報を取得するためのセンサユニットの取り付けに関わる情報をタイヤ表面に表示する情報表示体を有し、前記情報表示体の情報に対応する少なくとも１つの前記センサユニットがタイヤ内表面に固定され、前記センサユニットが前記タイヤ内表面に接着層を介して接着され、前記接着層の接着強度が５．０Ｎ／ｍｍ²～８０Ｎ／ｍｍ²の範囲であり、前記センサユニットの取り付けに関わる情報が前記センサユニットの仕様と位置を含み、前記情報表示体が前記センサユニットの前記仕様を識別するための文字、数字、記号又は図形を含むことを特徴とするものである。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、ブラダー外表面にタイヤ情報を取得するためのセンサユニットの取り付けに関わる情報を表示する情報表示体が刻印されたブラダーを用いてグリーンタイヤを加硫し、タイヤ内表面に転写された前記情報表示体の情報に基づいて加硫済みの空気入りタイヤの内表面に接着層を介してセンサユニットを固定し、前記接着層の接着強度が５．０Ｎ／ｍｍ²～８０Ｎ／ｍｍ²の範囲であり、前記センサユニットの取り付けに関わる情報が前記センサユニットの仕様と位置を含み、前記情報表示体が前記センサユニットの前記仕様を識別するための文字、数字、記号又は図形を含むことを特徴とするものである。

本発明では、タイヤ情報を取得するためのセンサユニットの取り付けに関わる情報をタイヤ表面に表示する情報表示体を有しているので、センサユニットをタイヤ内表面に取り付ける場合、情報表示体の情報を確認することでタイヤサイズに応じて設置作業を正確かつ効率的に行うことができる。これにより、タイヤ内表面にセンサユニットを備えた空気入りタイヤの生産性を向上させることができ、更には、センサユニットの誤設置を防止することができる。

本発明では、情報表示体がタイヤ内表面に配置されることが好ましい。これにより、タイヤ内表面にセンサユニットを設ける場合、生産性を効果的に向上させることができる。

本発明では、情報表示体が凸部及び／又は凹部により形成されていることが好ましい。これにより、情報表示体がタイヤ内表面に一体的に形成されるため、十分な耐久性を確保することができる。

本発明では、情報表示体を構成する凸部又は凹部の付け根部分は曲率を有することが好ましい。これにより、クラックの発生を防止し、空気入りタイヤの耐久性を効果的に改善することができる。

本発明では、情報表示体はセンサユニットの取り付け領域の指標となる指標体を含むことが好ましい。これにより、センサユニットの取り付け領域が明確になり、センサユニットを取り付ける際の作業が容易になる。

本発明では、指標体としてセンサユニットの取り付け領域に相当するプラットフォームが形成され、そのプラットフォームは凸部又は凹部からなることが好ましい。これにより、センサユニットの取り付け領域が明確になり、センサユニットを取り付ける際の作業が容易になる。

本発明では、プラットフォームの付け根部分は曲率を有することが好ましい。これにより、クラックの発生を防止し、空気入りタイヤの耐久性を効果的に改善することができる。

本発明では、情報表示体の情報に対応する少なくとも１つのセンサユニットはタイヤ内表面に固定されていることが好ましい。情報表示体の情報に対応してセンサユニットがタイヤ内表面に取り付けられることで、生産性を効果的に向上させることができる。

本発明では、センサユニットはタイヤ内表面に接着層を介して接着されていることが好ましい。これにより、センサユニットをタイヤ内表面に強固に取り付けることができる。

本発明では、接着層の接着強度は０．４Ｎ／ｍｍ²～１００Ｎ／ｍｍ²の範囲であることが好ましい。これにより、接着層の接着強度を良好に保ちつつ、センサユニットの設置作業を容易に行うことができる。接着層の接着強度（引張せん断接着強さ）は、ＪＩＳ－Ｋ６８５０、ＪＩＳ－Ｚ０２３７のいずれかに準拠するものであり、標準状態（２３℃、ＲＨ５０％）において測定される接着強度である。

本発明では、接着層はシアノアクリレート系の接着剤からなることが好ましい。これにより、センサユニットの設置作業の時間を短くすることができる。

本発明では、センサユニットは接地端よりタイヤ幅方向内側に配置されていることが好ましい。これにより、トレッド部の摩耗量を検出するセンサの場合、そのセンサがタイヤ情報を正確に取得することができる。

本発明では、センサユニットはタイヤ内表面に直接に接着されていることが好ましい。これにより、トレッド部の摩耗量を検出するセンサの場合、そのセンサがタイヤ情報を正確に取得することができる。

本発明では、センサユニットと接着層との間に台座が挿入されていることが好ましい。これにより、台座の素材としてタイヤ変形に追従可能なものを使用した場合、そのタイヤ変形によるセンサユニットの剥がれを防止することができる。

本発明では、センサユニットの固定領域におけるタイヤ内表面の粗さとして、算術平均高さＳａが０．３μｍ～１５．０μｍの範囲であると共に、最大高さＳｚが２．５μｍ～６０．０μｍの範囲であることが好ましい。これにより、タイヤ内表面と接着層との接着面積を大きくすることができ、タイヤ内表面とセンサユニットとの接着性を効果的に改善することができる。タイヤ内表面の粗さは、ＩＳＯ２５１７８に準拠して測定されるものである。算術平均高さＳａは、表面の平均面に対して各点の高さの差の絶対値の平均であり、最大高さＳｚは、表面の最も高い点から最も低い点までの高さ方向の距離である。

本発明では、少なくともセンサユニットの固定領域において電子顕微鏡で検出される離型剤の厚さを１００μｍ以下とすることが好ましい。或いは、少なくともセンサユニットの固定領域において蛍光Ｘ線分析法で検出される離型剤のケイ素の量を１０．０重量％以下とすることが好ましい。このように微量の離型剤をタイヤ内表面に付着させた場合、離型剤がタイヤ内表面からの空気の透過を阻害し、空気保持性が良化する一方で、タイヤ内表面とセンサユニットとの接着性を十分に確保することができる。

本発明において、接地端とは、タイヤを正規リムにリム組みして正規内圧を充填した状態で平面上に垂直に置いて正規荷重を加えたときのタイヤ軸方向の端部である。「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えば、ＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡであれば“Ｄｅｓｉｇｎ Ｒｉｍ”、或いはＥＴＲＴＯであれば“Ｍｅａｓｕｒｉｎｇ Ｒｉｍ”とする。「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表“ＴＩＲＥ ＬＯＡＤ ＬＩＭＩＴＳ ＡＴ ＶＡＲＩＯＵＳ ＣＯＬＤ ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥ”であるが、タイヤが乗用車である場合には２５０ｋＰａとする。「正規荷重」は、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている荷重であり、ＪＡＴＭＡであれば最大負荷能力、ＴＲＡであれば表“ＴＩＲＥ ＬＯＡＤ ＬＩＭＩＴＳ ＡＴ ＶＡＲＩＯＵＳ ＣＯＬＤ ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“ＬＯＡＤ ＣＡＰＡＣＩＴＹ”であるが、タイヤが乗用車である場合には前記荷重の８０％に相当する荷重とする。

図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの一例を示す斜視断面図である。 図２（ａ），（ｂ）は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの一部を拡大して示す断面図であり、図２（ａ）はセンサユニットの取り付けに関する情報が凸部の場合であり、図２（ｂ）はセンサユニットの取り付けに関する情報が凹部の場合である。 図３は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤに取り付けられたセンサユニットを拡大して示す断面図である。 図４は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの変形例を示す斜視断面図である。 図５は本発明に係る空気入りタイヤの情報表示体の変形例を示し、図５（ａ）～（ｄ）は各変形例の平面図である。 図６は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの他の変形例を示す斜視断面図である。 図７は本発明に係る空気入りタイヤの情報表示体の凸部又は凹部の他の変形例を示し、図７（ａ），（ｂ）は各変形例の断面図である。 図８は本発明に係る空気入りタイヤのセンサユニットの他の変形例を示す断面図である。 図９は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの他の変形例を示す斜視断面図である。

以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。 図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。図１において、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備えている。タイヤ内表面４には、接着層６を介して少なくとも１つのセンサユニット２０が固定されている。

タイヤ内表面４には、タイヤ情報を取得するためのセンサユニット２０の取り付けに関わる情報をタイヤ表面に表示する情報表示体１０が形成されている。この情報表示体１０として、センサユニット２０の仕様を識別する文字、数字、記号又は図形が例示される。文字は、平仮名、片仮名又は漢字のいずれであっても良い。このような情報表示体１０は、刻印、プリント又はシールにより形成することができる。特に、刻印の場合は、情報表示体１０を有するブラダーを用いることやタイヤ内表面４にレーザーを照射することによりタイヤ内表面４に一体的に形成されるので、十分な耐久性を確保することができる。

情報表示体１０は、例えば、図２（ａ），（ｂ）に示すように、凸部１０ａ、凹部１０ｂ又はこれらの組み合わせにより形成される。凸部１０ａの場合は、図２（ａ）に示すように、タイヤ内表面４から突出し、凹部１０ｂの場合は、図２（ｂ）に示すように、タイヤ内表面４に対して凹んでいる。これら凸部１０ａ又は凹部１０ｂにおいて、高さｈ又は深さｄは０．１ｍｍ～２．０ｍｍであることが好ましく、高さｈ又は深さｄは０．３ｍｍ～０．８ｍｍであることがより好ましい。また、凸部１０ａ又は凹部１０ｂの幅ｗは０．５ｍｍ～３．０ｍｍであることが好ましい。

接着層６は、液状の接着剤又は両面接着テープから構成することができる。接着剤としては、エポキシ樹脂又はウレタン樹脂を含む反応硬化型の接着剤が例示される。特に、接着層６は、センサユニット２０をタイヤ内表面４に設置する作業時間を短縮するため、シアノアクリレート系の接着剤（瞬間接着剤）から構成されると良い。

センサユニット２０は、図３に示すように、筐体２１と電子部品２２とを含むものである。筐体２１は中空構造を有し、その内部に電子部品２２を収容する。電子部品２２は、タイヤ情報を取得するためのセンサ２３、送信機、受信機、制御回路及びバッテリー等を適宜含むように構成される。センサ２３により取得されるタイヤ情報としては、空気入りタイヤの内部温度や内圧やトレッド部１の摩耗量等を挙げることができる。例えば、内部温度や内圧の測定には温度センサや圧力センサが使用される。トレッド部１の摩耗量を検出する場合、センサ２３として、タイヤ内表面４に当接する圧電センサを用いることができ、その圧電センサが走行時のタイヤの変形に応じた出力電圧を検出し、その出力電圧に基づいてトレッド部１の摩耗量を検出する。それ以外に、加速度センサや磁気センサを使用することも可能である。また、センサユニット２０は、センサ２３により取得されたタイヤ情報をタイヤ外部に送信するよう構成されている。なお、図３に示すセンサユニット２０の内部構造はセンサユニットの一例を示すものであり、これに限定されるものではない。

上述した空気入りタイヤでは、センサユニット２０の取り付けに関わる情報をタイヤ内表面４に表示する情報表示体１０を有しているので、タイヤ内表面４を見ればセンサユニット２０の仕様を容易に判別することができるため、センサユニット２０をタイヤ内表面４に取り付ける場合、タイヤサイズに応じて設置作業を正確かつ効率的に行うことができる。これにより、タイヤ内表面４にセンサユニット２０を備えた空気入りタイヤの生産性を向上させることができる。特に、センサユニット２０の取り付け位置が決められている場合、誤った位置や方向に設置することを防止することができる。

図４は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの変形例を示すものである。図４において、タイヤ内表面４には情報表示体１０に含まれる指標体１１が形成されている。この指標体１１は、センサユニット２０の取り付け領域の指標となるものであり、センサユニット２０の適切な貼り付け位置を示す。指標体１１は、情報表示体１０の近傍に配置されている。図５（ａ）に示すように指標体１１が円形状の図形である場合や、図５（ｂ）に示すように指標体１１が括弧により形成されている場合を例示することができる。また、図５（ｃ）に示すように情報表示体１０として矢印が形成され、取り付ける方向性を有するセンサユニット２０に対してその取り付け方向を示した場合を例示することができる。更に、図５（ｄ）に示すようにアルファベットからなる文章を円環状に配置することで指標体１１とした場合を例示することができる。このような指標体１１により示された領域に対して、情報表示体１０の情報に対応するセンサユニット２０が取り付けられている。タイヤ内表面４に指標体１１を設けることで、センサユニット２０の取り付け領域が明確になり、センサユニット２０を取り付ける際の作業が容易になる。

図６は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの他の変形例を示すものである。図６において、タイヤ内表面４には指標体１１の１つの態様としてプラットフォーム１２が形成されている。このプラットフォーム１２は、センサユニット２０の取り付け領域に相当するものであり、センサユニット２０の適切な貼り付け位置を示す。プラットフォーム１２は、情報表示体１０に隣接して配置されている。図６に示す実施形態では、プラットフォーム１２がタイヤ内表面４から突出する凸部により形成された例を示したが、プラットフォーム１２がタイヤ内表面４に対して凹んでいる凹部により形成されても良い。このようなプラットフォーム１２により形成された領域に対して、情報表示体１０の情報に対応するセンサユニット２０が取り付けられている。タイヤ内表面４にプラットフォーム１２を設けることで、センサユニット２０の取り付け領域が明確になり、センサユニット２０を取り付ける際の作業が容易になる。

図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る空気入りタイヤの凸部又は凹部の他の変形例を示すものである。図７（ａ），（ｂ）に示すように、情報表示体１０の凸部１０ａ又は凹部１０ｂは、その付け根部分において曲率を有している。つまり、凸部１０ａの側面とタイヤ内表面４とは滑らかな曲面を介して互いに連結され、凹部１０ｂの底面と側面とは滑らかな曲面を介して互いに連結されている。付け根部分の曲率半径Ｒは、０．１ｍｍ～０．８ｍｍの範囲であることが好ましい。このように曲率半径Ｒを適度に設定することで、クラックの発生を防止し、空気入りタイヤの耐久性を効果的に改善することができる。また、情報表示体１０の識別性が高くなり、情報表示体１０を発見し易くなるため作業効率が向上する。図７（ａ），（ｂ）に示す実施形態では、凸部１０ａ及び凹部１０ｂの付け根部分に曲率を設けた例を示したが、プラットフォーム１２の付け根部分に対しても同様にも適用することができる。

図１において、センサユニット２０は接地端よりタイヤ幅方向内側に配置されている。トレッド部１の摩耗量を検出するセンサ２３の場合、このようにセンサユニット２０を配置することでセンサ２３がタイヤ情報を正確に取得することができる。

また、センサユニット２０はタイヤ内表面４に直接に接着されている。トレッド部１の摩耗量を検出するセンサ２３の場合、このようにセンサユニット２０をタイヤ内表面４に直貼りすることで、センサ２３がタイヤ情報を正確に取得することができる。

上記空気入りタイヤにおいて、接着層６の接着強度は０．４Ｎ／ｍｍ²～１００Ｎ／ｍｍ²の範囲であることが好ましい。特に、５．０Ｎ／ｍｍ²～８０Ｎ／ｍｍ²の範囲であることがより好ましい。このように接着層６の接着強度を適度に設定することで、接着層６の接着強度を良好に保ちつつ、センサユニット２０の設置作業を容易に行うことができる。ここで、接着層６の接着強度が０．４Ｎ／ｍｍ²よりも小さいと、タイヤ内表面４とセンサユニット２０との接着性が悪化して、センサユニット２０が剥がれ易くなる。一方、接着層６の接着強度が１００Ｎ／ｍｍ²よりも大きいと、センサユニット２０を交換する際に交換作業を容易に行うことができない。

また、センサユニット２０の固定領域におけるタイヤ内表面４の粗さとして、算術平均高さＳａが０．３μｍ～１５．０μｍの範囲である、及び／又は、最大高さＳｚが２．５μｍ～６０．０μｍの範囲であることが好ましい。特に、算術平均高さＳａ及び最大高さＳｚの各々が上記の数値範囲を満たすことがより好ましい。このようにタイヤ内表面４の粗さを適度に設定することで、タイヤ内表面４と接着層６との接着面積を大きくすることができ、タイヤ内表面４とセンサユニット２０との接着性を効果的に改善することができる。なお、算術平均高さＳａ及び最大高さＳｚは、ＩＳＯ２５１７８に準拠して測定される値であり、市販の表面性状測定機（例えば、形状解析レーザー顕微鏡や３Ｄ形状測定機）を利用して測定することができる。測定方法は接触式と非接触式のいずれであっても良い。

図８は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの変形例を示すものである。図８に示すように、センサユニット２０と接着層６との間には、センサユニット２０を保持する台座２４が挿入されている。この台座２４は、タイヤ変形によるセンサユニット２０の剥がれを防止するため、緩衝材として機能する。台座２４の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム、ＮＢＲ、熱可塑性エラストマー、熱硬化性エラストマーを例示することができ、台座２４がこれら材料からなる場合、タイヤ変形に対して破損しにくい。特に、台座２４は、引張り破断伸びが８０％以上であるゴムから構成されると良い。また、台座２４は、固形の状態を呈していることが好ましく、より好ましくは多孔質状であると良い。台座２４が多孔質状である場合、優れた緩衝効果を有し、タイヤ変形によるセンサユニット２０の剥がれに対して有利である。台座２４が上述のような材料から構成されていることで、台座２４はタイヤ変形に追従することができ、タイヤ変形によるセンサユニット２０の剥がれを防止することができる。なお、図８に示す実施形態では、台座２４がタイヤ幅方向の断面視でコの字形状に形成された例を示したが、台座２４の形状は特に限定されるものではない。

次に、本発明の空気入りタイヤの製造方法について説明する。本発明の空気入りタイヤの製造方法においては、センサユニット２０の取り付けに関わる情報を表示する情報表示体１０が刻印されたブラダーを用いてグリーンタイヤを加硫する。具体的には、ブラダー外表面に情報表示体１０を構成する凸部１０ａ又は凹部１０ｂに対応する凹部又は凸部が形成されたブラダーを用いる。加硫成形工程において、このようなブラダーによりグリーンタイヤの内表面を押圧することで、加硫済みの空気入りタイヤの内表面に情報表示体１０を形成する。そして、加硫済みの空気入りタイヤの内表面に転写された情報表示体１０の情報に基づいてセンサユニット２０を取り付ける。このような空気入りタイヤの製造方法によれば、タイヤ内表面４を見ればセンサユニット２０の仕様を容易に判別することができるため、タイヤサイズに応じてセンサユニット２０の設置作業を正確かつ効率的に行うことができる。

上記空気入りタイヤの製造方法において、少なくともセンサユニット２０の固定領域において電子顕微鏡で検出される離型剤の厚さを１００μｍ以下とする、或いは、少なくともセンサユニット２０の固定領域において蛍光Ｘ線分析法で検出される離型剤のケイ素の量を１０．０重量％以下とすることが好ましい。離型剤からなるコーティング層を備えたブラダーを用いて加硫を行う、或いは加硫済みの空気入りタイヤの内表面を切削加工（所謂、バフ掛け）により離型剤を除去することで、センサユニット２０の固定領域において上述した離型剤の厚さや量にすることができる。このように微量の離型剤をタイヤ内表面４に付着させた場合、離型剤がタイヤ内表面４からの空気の透過を阻害し、空気保持性が良化する一方で、タイヤ内表面４とセンサユニット２０との接着性を十分に確保することができる。

上述した説明では、タイヤ内表面４に情報表示体１０を設けた例を示したが、図９に示すように、タイヤ外表面５に情報表示体１０を設けても良い。この場合、情報表示体１０を有する金型を用いてグリーンタイヤを加硫する。このようにタイヤ外表面５に情報表示体１０を備えた空気入りタイヤを成形した後、タイヤ外表面５の情報表示体１０の情報に基づいて、タイヤ内表面４にセンサユニット２０を取り付ける。例えば、センサユニット２０の取り付け位置が厳密に決められていない場合、タイヤ外表面５に情報表示体１０を設け、その情報表示体１０の情報に基づいてセンサユニット２０をタイヤ内表面４に配置することで生産性を向上させることができる。

タイヤサイズ２７５／４０Ｒ２１で、タイヤ情報を取得するためのセンサユニットの取り付けに関わる情報をタイヤ内表面に表示する情報表示体を有し、その情報表示体が凸部により形成され、凸部の付け根部分の曲率半径Ｒを表１のように設定した実施例１～５のタイヤを製作した。

これら試験タイヤについて、下記試験方法により、識別性及びクラックの有無を評価し、その結果を表１に併せて示した。

識別性：
各試験タイヤをそれぞれリムサイズ２１×９．５Ｊのホイールに組み付け、１０人のテスターによりタイヤ内表面に形成された情報表示体の見え易さを評価した。評価結果は１０人のテスターによる１０段階の評価値の平均値で示した。この評価値が大きいほど情報表示体の識別性が優れていることを意味する。

クラックの有無：
各試験タイヤをそれぞれリムサイズ２１×９．５Ｊのホイールに組み付け、走行速度８１ｋｍ／ｈ、空気圧１２０ｋＰａ、最大負荷能力の１０２％の荷重、走行距離６４８０ｋｍの条件でドラム試験機にて走行試験を実施した後、情報表示体の近傍においてインナーライナーに生じたクラックの有無を確認した。

この表１から判るように、実施例１～５の空気入りタイヤにおいて、凸部の付け根部分の曲率半径Ｒが大きいほど識別性が低下し、その曲率半径Ｒが小さいほどクラックが発生する傾向があった。特に、実施例２～４の空気入りタイヤは、識別性が良好であり、しかもクラックの発生が見られなかった。

１ トレッド部
２ サイドウォール部
３ ビード部
４ タイヤ内表面
５ タイヤ外表面
１０ 情報表示体
２０ センサユニット

Claims (15)

1. タイヤ情報を取得するためのセンサユニットの取り付けに関わる情報をタイヤ表面に表示する情報表示体を有し、前記情報表示体の情報に対応する少なくとも１つの前記センサユニットがタイヤ内表面に固定され、前記センサユニットが前記タイヤ内表面に接着層を介して接着され、前記接着層の接着強度が５．０Ｎ／ｍｍ²～８０Ｎ／ｍｍ²の範囲であり、前記センサユニットの取り付けに関わる情報が前記センサユニットの仕様と位置を含み、前記情報表示体が前記センサユニットの前記仕様を識別するための文字、数字、記号又は図形を含むことを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記情報表示体がタイヤ内表面に配置されることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記情報表示体が凸部及び／又は凹部により形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記情報表示体を構成する凸部又は凹部の付け根部分が曲率を有することを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤ。
5. 前記情報表示体が前記センサユニットの取り付け領域の指標となる指標体を含むことを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
6. 前記指標体として前記センサユニットの取り付け領域に相当するプラットフォームが形成され、該プラットフォームが凸部又は凹部からなることを特徴とする請求項５に記載の空気入りタイヤ。
7. 前記プラットフォームの付け根部分が曲率を有することを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤ。
8. 前記接着層がシアノアクリレート系の接着剤からなることを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
9. 前記センサユニットが接地端よりタイヤ幅方向内側に配置されていることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
10. 前記センサユニットが前記タイヤ内表面に直接に接着されていることを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
11. 前記センサユニットと前記接着層との間に台座が挿入されていることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
12. 前記センサユニットの固定領域における前記タイヤ内表面の粗さとして、算術平均高さＳａが０．３μｍ～１５．０μｍの範囲であると共に、最大高さＳｚが２．５μｍ～６０．０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
13. ブラダー外表面にタイヤ情報を取得するためのセンサユニットの取り付けに関わる情報を表示する情報表示体が刻印されたブラダーを用いてグリーンタイヤを加硫し、タイヤ内表面に転写された前記情報表示体の情報に基づいて加硫済みの空気入りタイヤの内表面に接着層を介してセンサユニットを固定し、前記接着層の接着強度が５．０Ｎ／ｍｍ²～８０Ｎ／ｍｍ²の範囲であり、前記センサユニットの取り付けに関わる情報が前記センサユニットの仕様と位置を含み、前記情報表示体が前記センサユニットの前記仕様を識別するための文字、数字、記号又は図形を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
14. 少なくとも前記センサユニットの固定領域において電子顕微鏡で検出される離型剤の厚さを１００μｍ以下とすることを特徴とする請求項１３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
15. 少なくとも前記センサユニットの固定領域において蛍光Ｘ線分析法で検出される離型剤のケイ素の量を１０．０重量％以下とすることを特徴とする請求項１３に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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