JP7246015B2

JP7246015B2 - ロールプレス装置

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Publication number: JP7246015B2
Application number: JP2018240042A
Authority: JP
Inventors: 健太朗松永; 一人福田; 俊文名木野
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2018-12-21
Filing date: 2018-12-21
Publication date: 2023-03-27
Anticipated expiration: 2038-12-21
Also published as: JP2020099928A

Description

本発明は、粉末状またはシート状の成形材料を熱間圧延するロールプレス装置に関するものである。

セラミックスや金属の粉末を加圧成形した粉末成形体を融点以下の温度で焼結することで、粉体間の結合が生じ、焼結体を得ることができる。これは、窯業製品、セラミックス、粉末冶金、サーメットなどを製造する主要な方法である。

焼結方法としては、常圧焼結法、ガス圧焼結法、ホットプレス法、熱間静水圧法（ＨＩＰ）、通電加圧法、ミリ波法等がある。粉末成形体を加圧状態で加熱することが有効である。

ただし、これらの方法はバッチ処理のため、生産性が低い。生産性を高める方法としては、連続的に処理できるロールタイプによる加圧処理が知られている。ロールタイプによる加圧処理は、一対のロールの隙間に加圧対象物を挿通することで加圧処理を行う。加圧処理後、焼結体を取り出す工程を連続して行うことが可能なため、高い生産性が得られる。

特開２００２－３１８１６０号公報

例えば、ロールタイプによる加圧処理において、処理時の温度や圧力、粉末成形体の硬度等に応じて、複数材質を組み合わせたロールを使用することが考えられる。しかしながら、複数材質を組み合わせた場合、ロールが加熱されて高温になった際に熱膨張率の違いに起因してロールの破損が生じる可能性がある。

従って、本発明の目的は、ロールに複数材質を組み合わせた場合でもロールの破損を抑制することができるロールプレス装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のロールプレス装置は、一対のロールと、前記一対のロールを加熱するための加熱機構とを備え、前記一対のロールのそれぞれは、前記ロールの軸方向に延びる金属製の胴部であって、外周面に周方向に連続する凹部を形成したロール胴部と、前記ロール胴部の前記凹部に配置された断熱層と、前記断熱層の周囲に配置されたセラミックス製の最外層と、を備え、前記断熱層は、前記最外層を構成する前記セラミックスよりも熱伝導率の低い材質で構成されており、かつ、前記ロールの径方向における前記最外層と前記ロール胴部の間、並びに、前記ロールの前記軸方向における前記最外層と前記ロール胴部の間に配置されている。

本発明のロールプレス装置によれば、ロールに複数材質を組み合わせた場合でもロールの破損を抑制することができる。

本発明の一実施形態におけるロールプレス装置の全体構成を示す概略図図１のＸ－Ｘ断面における熱間プレス機構３００の断面図図２の熱間プレスのロール胴部のみを示す断面図

本発明の第１態様によれば、一対のロールと、前記一対のロールを加熱するための加熱機構とを備え、前記一対のロールのそれぞれは、前記ロールの軸方向に延びる金属製の胴部であって、外周面に周方向に連続する凹部を形成したロール胴部と、前記ロール胴部の前記凹部に配置された断熱層と、前記断熱層の周囲に配置されたセラミックス製の最外層と、を備え、前記断熱層は、前記最外層を構成する前記セラミックスよりも熱伝導率の低い材質で構成されており、かつ、前記ロールの径方向における前記最外層と前記ロール胴部の間、並びに、前記ロールの前記軸方向における前記最外層と前記ロール胴部の間に配置されている、ロールプレス装置を提供する。

本発明の第２態様によれば、前記ロール胴部は、前記凹部に対して前記ロールの前記軸方向の両側に設けられた大径部と、前記大径部よりも径が小さく前記凹部に対して前記ロールの前記径方向の内側に設けられた小径部とを有する、第１態様に記載のロールプレス装置を提供する。

本発明の第３態様によれば、前記大径部と前記小径部は別体である、第２態様に記載のロールプレス装置を提供する。

本発明の第４態様によれば、前記ロール胴部、前記断熱層および前記最外層は、前記ロールの外周面において面一である、第１態様から第３態様のいずれか１つに記載のロールプレス装置を提供する。

本発明の第５態様によれば、前記最外層を構成する前記セラミックスは、６００℃におけるビッカース硬度が４００Ｈｖ以上である、第１態様から第４態様のいずれか１つに記載のロールプレス装置を提供する。

本発明の第６態様によれば、前記断熱層を構成する材質のビッカース硬度は、６００℃におけるビッカース硬度が４００Ｈｖ以上、かつ、前記最外層を構成する前記セラミックスの６００℃におけるビッカース硬度よりも小さい、第５態様に記載のロールプレス装置を提供する。

本発明の第７態様によれば、前記加熱機構は、前記一対のロールの前記最外層に対向して配置されており、前記ロールの前記軸方向において、前記加熱機構の熱源の長さは、前記最外層の長さ以下である、第１態様から第６態様のいずれか１つに記載のロールプレス装置を提供する。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。また、本発明の効果を奏する範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。

図１は、本発明の一実施形態におけるロールプレス装置１の全体構成を示す概略図である。図１に示すロールプレス装置１は、粉末状またはシート状の成形材料Ｓ１を加熱・加圧処理して焼結体Ｓ２を得る焼結装置である。

図１に示すように、ロールプレス装置１は、材料投入機構１００と、搬送機構２００と、熱間プレス機構３００と、回収機構４００と、を備える。加圧処理方向の上手側から下手側に向かって、材料投入機構１００、搬送機構２００、熱間プレス機構３００、回収機構４００が順に配置されている。

材料投入機構１００は、平均粒子径が数μｍから１ｃｍ程度までの粉末状の成形材料Ｓ１や、事前に厚みや幅をそろえたシート状の成形材料Ｓ１を供給する部材である。材料投入機構１００は例えば、ホッパー等で構成されている。材料投入機構１００は、搬送機構２００に成形材料Ｓ１を供給する。

搬送機構２００は、成形材料Ｓ１を搬送方向Ａに搬送する機構である。実施形態の搬送機構２００は、ベルトコンベア２０１と、プーリー２０２ａ、２０２ｂとを備える。搬送機構２００は、成形材料Ｓ１を熱間プレス機構３００へ搬送する。

熱間プレス機構３００は、成形材料Ｓ１を加圧・加熱処理する機構である。実施形態の熱間プレス機構３００は、一対のロール３０１、３０２と、一対の加熱機構３１１、３１２とを備える。

一対のロール３０１、３０２は、成形材料Ｓ１を所望の厚みまで加圧するために互いに間隔を開けて配置される。一対の加熱機構３１１、３１２はそれぞれ、一対のロール３０１、３０２を加熱する。加熱機構３１１は、ロール３０１を加熱し、加熱機構３１２は、ロール３０２を加熱する。

本実施形態では主に、一対のロール３０１、３０２の構成等について工夫を行っている。詳細については後述する。

回収機構４００は、熱間プレス機構３００によって生成された焼結体Ｓ２を回収する機構である。本実施形態の回収機構４００は、ベルトコンベア４０１と、プーリー４０２ａ、４０２ｂとを備える。

次に、図２を参照しながら、本実施形態における熱間プレス機構３００の具体的な構成について説明する。図２は、図１の熱間プレス機構３００のＸ－Ｘ断面図である。

図２に示すように、一対のロール３０１、３０２はそれぞれ、ロール胴部３０３、３０４と、断熱層３０５、３０６と、最外層３０７、３０８とを備える。

ロール胴部３０３、３０４はそれぞれ、ロール３０１、３０２の胴部を構成する金属製の部材である。ロール胴部３０３、３０４はそれぞれ、ロール３０１、３０２の軸方向Ｂに延びている。ロール胴部３０３、３０４の周囲に、断熱層３０５、３０６および最外層３０７、３０８がそれぞれ配置されている。本実施形態では、断熱層３０５、３０６および最外層３０７、３０８はともに、ロール胴部３０３、３０４の外周を囲む環状の部材である。ロール胴部３０３、３０４を構成する金属としては、例えば、オーステナイト系耐熱鋼であるＳＵＨ６６０や、オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵＳ３１６等がある。

ロール胴部３０３、３０４の構成について、図３を用いて説明する。図３は、図２のロール３０１、３０２におけるロール胴部３０３、３０４のみを示す断面図である。

図３に示すように、ロール胴部３０３、３０４の外周面にはそれぞれ、凹部３０９、３１０が形成されている。凹部３０９、３１０はそれぞれ、ロール胴部３０３、３０４の外周面に周方向Ｃに連続して形成された凹部である。本実施形態の凹部３０９、３１０はそれぞれ、ロール胴部３０３、３０４の周方向Ｃの全周に連続して形成されている。

凹部３０９ａ、３０９ｂを形成する部材として、ロール胴部３０３、３０４はそれぞれ、大径部３０３ａ、３０４ａと、小径部３０３ｂ、３０４ｂとを備える。

大径部３０３ａ、３０４ａはそれぞれ、小径部３０３ｂ、３０４ｂよりも径の大きい部材である。大径部３０３ａ、３０４ａはそれぞれ、ロールの周方向Ｃに延在する環状の部材である。大径部３０３ａ、３０４ａにはそれぞれ、小径部３０３ｂ、３０４ｂが挿通されている。

小径部３０３ｂ、３０４ｂはそれぞれ、大径部３０３ａ、３０４ａよりも径の小さい部材である。小径部３０３ｂ、３０４ｂはそれぞれ、ロールの軸方向Ｂの延びる棒状の部材である。

本実施形態では、一対の大径部３０３ａと、一対の大径部３０４ａとが設けられている。一対の大径部３０３ａの間に凹部３０９が形成されており、一対の大径部３０４ａの間に凹部３１０が形成されている。大径部３０３ａと小径部３０３ｂによって凹部３０９が画定されており、大径部３０４ａと小径部３０４ｂによって凹部３１０が画定されている。

本実施形態では、大径部３０３ａ、３０４ａと小径部３０３ｂ、３０４ｂはそれぞれ別体であり、互いに着脱可能である。すなわち、大径部３０３ａと小径部３０３ｂが互いに別体で着脱可能であり、大径部３０４ａと小径部３０４ｂが互いに別体で着脱可能である。このような構成によれば、まず、小径部３０３ｂ、３０４ｂにそれぞれ、断熱材３０５、３０６と最外層３０７、３０８を軸方向Ｂに挿入して取り付けた後に、大径部３０３ａ、３０４ａを取り付けて組み立てることができる。

大径部３０３ａ、３０４ａを設けることで、ロール胴部３０３、３０４の全体の剛性を確保しつつ、断熱層３０５、３０６および最外層３０７、３０８の位置決めを行うことができる。

図２に戻ると、ロール胴部３０３、３０４の凹部３０９、３１０にはそれぞれ、断熱層３０５、３０６と、最外層３０７、３０８とが配置されている。

断熱層３０５、３０６はそれぞれ、ロール胴部３０３、３０４と最外層３０７、３０８の間を断熱するための部材である。断熱層３０５、３０６は、最外層３０７、３０８よりも熱伝導率の低い材質で構成されている。これにより、ロール３０１、３０２の表面である最外層３０７、３０８が加熱された場合でも、断熱層３０５、３０６を介して内側のロール胴部３０３に熱が伝わりにくくなる。このため、ロール胴部３０３、３０４の熱膨張を抑制することができ、ロール３０１、３０２の破損を抑制することができる。

最外層３０７、３０８はそれぞれ、一対のロール３０１、３０２において最外層を構成する部材である。最外層３０７、３０８は、前述した成形材料Ｓ１に接触して成形材料Ｓ１を加熱加圧する表面材として機能する。最外層３０７、３０８はそれぞれ、後述する加熱機構３１１、３１２によって加熱される。

図２に示すように、ロールの径方向Ｄにおいて、ロール胴部３０３、３０４と最外層３０７、３０８の間に断熱層３０５、３０６がそれぞれ配置されている。これにより、ロール胴部３０３、３０４と最外層３０７、３０８がロールの径方向Ｄに断熱される。さらに、ロールの軸方向Ｂにおいても、ロール胴部３０３、３０４と最外層３０７、３０８の間に断熱層３０５、３０６がそれぞれ配置されている。これにより、ロール胴部３０３、３０４と最外層３０７、３０８がロールの軸方向Ｂにも断熱される。すなわち、断熱層３０５、３０６はそれぞれ、ロール胴部３０３、３０４において凹部３０９、３１０を構成する表面全体に配置されている。

このような構成によれば、ロール胴部３０３、３０４と最外層３０７、３０８は直接的には接触せず、それぞれの間には断熱材３０５、３０６が介在する。これにより、最外層３０７、３０８の熱がロール胴部３０３、３０４に伝わりにくくなり、ロール胴部３０３、３０４の熱膨張を抑制し、ロール３０１、３０２の破損をさらに抑制することができる。

図２に示すように、ロール３０１、３０２のそれぞれの外周面において、ロール胴部３０３、３０４、断熱層３０５、３０６および最外層３０７、３０８は面一である。これにより、ロール３０１、３０２の外周面に凹凸を生じないように構成することができ、成形材料Ｓ１を所望の形状に加圧することができる。

本実施形態では、最外層３０７、３０８を構成する材質はセラミックスである。セラミックスは金属に比べて高温時の硬度が高いため、最外層３０７、３０８が高温に加熱された場合でも最外層３０７、３０８が変形しにくくなり、成形材料Ｓ１を所望の形状に加圧することができる。

ここで、加熱・加圧処理を行う成形材料Ｓ１が硬度の高いセラミックスである場合がある。このような場合、最外層３０７、３０８の材質を成形材料Ｓ１よりも硬度の高い材質とすることで、成形材料Ｓ１をより強い力で加圧して所望の形状にすることができる。例えば、処理時の温度（ロール３０１、３０２の加熱温度）が６００℃のときに成形材料Ｓ１のビッカース硬度が４００Ｈｖになるとすると、最外層３０７、３０８の６００℃におけるビッカース硬度を４００Ｈｖ以上、さらには８００Ｈｖ以上３０００Ｈｖ以下としてもよい。

最外層３０７、３０８の材質としては、例えば６００℃という高温環境下においても十分な硬度を有するビッカース硬度１５８０Ｈｖの窒化ケイ素系セラミックスや、２４００Ｈｖの炭化ケイ素系セラミックスを用いてもよい。

最外層３０７、３０８の熱伝導率は、２０Ｗ／ｍ・ｋ以上２００Ｗ／ｍ・ｋ以下としてもよい。窒化ケイ素系セラミックスの熱伝導率は２１Ｗ／ｍ・ｋ、炭化ケイ素系セラミックスの熱伝導率は１７０Ｗ／ｍ・ｋである。

断熱層３０５、３０６の材質は、最外層３０７、３０８よりも熱伝導率が低く、かつ、加圧処理時の圧力による破損を防止するため、成形材料Ｓ１よりも高硬度を有する材質としてもよい。例えば、処理時の温度が６００℃のときに成形材料のビッカース硬度が４００Ｈｖになるとすると、断熱層３０５、３０６の６００℃におけるビッカース硬度を４００Ｈｖ以上、さらには８００Ｈｖ以上３０００Ｈｖ以下としてもよい。

本実施形態では、処理時の温度（例えば６００℃）における最外層３０７、３０８のビッカース硬度が、断熱層３０５、３０６のビッカース硬度よりも大きくなるように、材質を決定している。これにより、成形材料Ｓ１を強い力で加圧しつつ、一対のロール３０１、３０２に荷重がかかった際にも最外層３０７、３０８の割れを低減することができる。

断熱層３０５、３０６の熱伝導率は、１Ｗ／ｍ・ｋ以上１０Ｗ／ｍ・ｋ以下としてもよい。これにより、最外層３０７、３０８の熱がロール胴部３０３、３０４により伝わりにくくなる。例えば、最外層３０７、３０８の材質が、熱伝導率２１Ｗ／ｍ・ｋの窒化ケイ素系セラミックの場合、断熱層３０５、３０６の材質は例えば、熱伝導率３．０Ｗ／ｍ・ｋのジルコニア系セラミックスを用いてもよい。ジルコニア系セラミックスとしては例えば、処理時の温度が６００℃のときにビッカース硬度が１３００Ｈｖとなるものを用いてもよい。

最外層３０７、３０８を加熱する加熱機構３１１、３１２はそれぞれ、一対のロール３０１、３０２に対向して配置される。加熱機構３１１、３１２はそれぞれ、ロール３０１、３０２を必要な温度まで加熱できる方式であれば特に制限されることはない。例えば、ランプ加熱方式、赤外線加熱方式、誘導加熱方式などを用いることができる。

図２に示すように、加熱機構３１１、３１２はそれぞれ、熱源３１１ａ、３１２ａと、固定用冶具３１１ｂ、３１２ｂを有している。熱源３１１ａ、３１２ａはそれぞれ、前述した最外層３０７、３０８に対して、ロールの径方向Ｄに対向するように配置されている。本実施形態では、ロールの軸方向Ｂにおける長さに関して、最外層３０７、３０８の長さＬ１に比べて、熱源３１１ａ、３１２ａの長さＬ２が同じ又は短くなるように設定されている。すなわち、Ｌ１≧Ｌ２となるように設定されている。このような長さの設定により、最外層３０７、３０８を熱源３１１ａ、３１２ａによって集中的に加熱することができる。

上述した構成を有するロールプレス装置１の動作について説明する。まず、搬送ベルトコンベア２０１によって粉末状またはシート状の成形材料Ｓ１を熱間プレス機構３００へ搬送する。そして、一対のロール３０１、３０２によって成形材料Ｓ１を熱間圧延する。一対のロール３０１、３０２は、成形材料Ｓ１を例えば６００℃以上８５０℃以下の材料温度、１０００以上２０００ＭＰａ以下の圧力で熱間圧延する。このように熱間圧延された成形材料Ｓ１は焼結体Ｓ２となり、回収機構４００によって回収される。

ここで、一対のロール３０１、３０２はそれぞれ、加熱機構３１１、３１２によって加熱される。特に、一対のロール３０１、３０２における最外層３０７、３０８が、加熱機構３１１、３１２の熱源３１１ａ、３１２ａによって高温に加熱される。最外層３０７、３０８に伝わった熱は、最外層３０７、３０８を介して断熱層３０５、３０６へ伝わる。

前述したように、断熱層３０５、３０６は、最外層３０７、３０８よりも熱伝導率の低い材質で構成されている。このため、断熱層３０５、３０６の内部における熱伝導が抑制され、ロール胴部３０３、３０４への熱伝導が抑制される。これにより、金属製のロール胴部３０３、３０４の温度上昇を抑制することができ、熱膨張が抑制される。ロール胴部３０３、３０４の熱膨張が抑制されることで、ロール胴部３０３、３０４の外側に位置するリング状の最外層３０７、３０８の破損を防止することができる。

上述したように、本実施形態のロールプレス装置１によれば、最外層３０７、３０８を熱膨張率の小さいセラミックスで構成している。これにより、ロール３０１、３０２が加熱された場合でも最外層３０７、３０８の形が変形しにくくなり、成形材料Ｓ１を所望の形状に加圧することができる。さらに、最外層３０７、３０８とロール胴部３０３、３０４の間に断熱層３０５、３０６をそれぞれ設け、最外層３０７、３０８を構成するセラミックスよりも熱伝導率の低い材質で構成している。これにより、最外層３０７、３０８が加熱された場合でも断熱層３０５、３０６を介してロール胴部３０３、３０４まで熱を伝わりにくくすることができる。これにより、金属製のロール胴部３０３、３０４の熱膨張を抑制することができ、ロール３０１、３０２に複数材質を組み合わせた場合でもロール３０１、３０２の破損を抑制することができる。

特に、断熱層３０５、３０６は、ロールの径方向Ｄにおける最外層３０７、３０８とロール胴部３０３、３０４の間、並びに、ロールの軸方向Ｂにおける最外層３０７、３０８とロール胴部３０３、３０４の間に配置されている。このような配置によれば、最外層３０７、３０８とロール胴部３０３、３０４が直接接触しないように互いに隔離することができる。このため、ロール胴部３０３、３０４の温度上昇をさらに抑制し、ロール３０１、３０２の破損をさらに抑制することができる。

また実施形態のロールプレス装置１によれば、ロール胴部３０３、３０４は、大径部３０３ａ、３０４ａと、小径部３０３ｂ、３０４ｂとを有する。大径部３０３ａ、３０４ａはそれぞれ、凹部３０９、３１０に対してロールの軸方向Ｂの両側に設けられた部分である。小径部３０３ｂ、３０４ｂはそれぞれ、大径部３０３ａ、３０４ａよりも径が小さく、凹部３０９、３１０に対してロールの径方向Ｄの内側に設けられた部分である。このような構成によれば、凹部３０９、３１０を外周面に有するロール胴部３０３、３０４を簡単な構成で実現することができる。

また実施形態のロールプレス装置１によれば、大径部３０３ａ、３０４ａと小径部３０３ｂ、３０４ｂは互いに別体である。このような構成によれば、小径部３０３ｂ、３０４ｂの回りに断熱材３０５、３０６と最外層３０７、３０８を軸方向Ｂに挿入して配置してから、大径部３０３ａ、３０４ａを付け足して組み立てることができる。

また実施形態のロールプレス装置１によれば、ロール胴部３０３、３０４、断熱層３０５、３０６および最外層３０７、３０８は、ロール３０１、３０２の外周面において面一である。このような構成によれば、ロール３０１、３０２の外周面に凹凸が生じないようにすることができ、成形材料Ｓ１を所望の形状に加圧することができる。

また実施形態のロールプレス装置１によれば、最外層３０７、３０８を構成するセラミックスは、６００℃におけるビッカース硬度が４００Ｈｖ以上である。このような構成によれば、成形材料Ｓ１をより強い力でロールプレスすることが可能となる。

また実施形態のロールプレス装置１によれば、断熱層３０５、３０６を構成する材質は、６００℃におけるビッカース硬度が４００Ｈｖ以上であり、かつ、最外層３０７、３０８を構成するセラミックスのビッカース硬度よりも小さい。このような構成によれば、成形材料Ｓ１を強い力でロールプレスしつつ、ロール３０１、３０２に荷重がかかった際に最外層３０７、３０８の割れを低減することができる。

また実施形態のロールプレス装置１によれば、加熱機構３１１、３１２はそれぞれ、一対のロール３０１、３０２の最外層３０７、３０８に対向して配置されている。さらに、ロールの軸方向Ｂにおける加熱機構３１１、３１２の熱源３１１ａ、３１２ａの長さは、最外層３０７、３０８の長さ以下である。このような構成によれば、最外層３０７、３０８を集中的に加熱することができる。

以上、上述の実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態では、大径部３０３ａ、３０４ａと小径部３０３ｂ、３０４ｂがそれぞれ別体である場合について説明したが、このような場合に限らず、それぞれ一体であってもよい。

本発明のロールプレス装置は、半導体部品、車載部品、生体用材料、電池材料などの産業用途に用いる成形材料の加圧処理に有効である。

１００材料投入機構
２００搬送機構
２０１ベルトコンベア
２０２ａ、２０２ｂプーリー
３００熱間プレス機構
３０１、３０２一対のロール
３０３、３０４ロール胴部
３０３ａ、３０４ａ大径部
３０３ｂ、３０４ｂ小径部
３０５、３０６断熱層
３０７、３０８最外層
３０９、３１０凹部
３１１、３１２加熱機構
３１１ａ、３１２ａ熱源
３１１ｂ、３１２ｂ固定用冶具
４００回収機構
４０１ベルトコンベア
４０２ａ、４０２ｂプーリー
Ａ搬送方向
Ｂ軸方向
Ｃ周方向

Claims

成形材料を熱間圧延するロールプレス装置であって、
一対のロールと、前記一対のロールを加熱するための加熱機構とを備え、
前記一対のロールのそれぞれは、前記ロールの軸方向に延びる金属製の胴部であって、外周面に周方向に連続する凹部を形成したロール胴部と、前記ロール胴部の前記凹部に配置された断熱層と、前記断熱層の周囲に配置されたセラミックス製の最外層と、を備え、
前記断熱層は、前記最外層を構成する前記セラミックスよりも熱伝導率の低い材質で構成されており、かつ、前記ロール胴部の前記凹部を構成する表面全体に配置され、前記ロールの径方向における前記最外層と前記ロール胴部の間、並びに、前記ロールの前記軸方向における前記最外層と前記ロール胴部の間に配置されている、ロールプレス装置。
前記ロール胴部は、前記凹部に対して前記ロールの前記軸方向の両側に設けられた大径部と、前記大径部よりも径が小さく前記凹部に対して前記ロールの前記径方向の内側に設けられた小径部とを有する、請求項１に記載のロールプレス装置。
前記大径部と前記小径部は別体である、請求項２に記載のロールプレス装置。
前記ロール胴部、前記断熱層および前記最外層は、前記ロールの外周面において面一である、請求項１から３のいずれか１つに記載のロールプレス装置。
前記最外層を構成する前記セラミックスは、６００℃におけるビッカース硬度が４００Ｈｖ以上である、請求項１から４のいずれか１つに記載のロールプレス装置。
前記断熱層を構成する材質のビッカース硬度は、６００℃におけるビッカース硬度が４００Ｈｖ以上、かつ、前記最外層を構成する前記セラミックスの６００℃におけるビッカース硬度よりも小さい、請求項５に記載のロールプレス装置。
前記加熱機構は、前記一対のロールの前記最外層に対向して配置されており、
前記ロールの前記軸方向において、前記加熱機構の熱源の長さは、前記最外層の長さ以下である、請求項１から６のいずれか１つに記載のロールプレス装置。