JP7245369B1 - 鋳物製造用構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】焼着を抑制することができる鋳物製造用構造体を提供すること。【解決手段】筒状の鋳物製造用構造体１であって、筒状の本体部２１と、本体部２１の内周面を被覆する被覆層２２とを有し、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方は、鋳物製造用構造体１の周方向Ｒにおいて、厚みが変化しており、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方は、最も厚みが小さい最小厚み部２２ａと、最も厚みが大きい最大厚み部２２ｂとを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、鋳物製造用構造体に関する。

鋳物の製造では、一般に、鋳物砂で内部にキャビティを有する鋳型を形成するとともに、該キャビティに溶湯を供給する受け口、湯口、湯道及び堰を該キャビティに通じるように形成し、さらに、外部に通じるガス抜き、押湯、揚がりを形成している。キャビティ内には、中子が配されることもある。本出願人は、先に、湯道や揚がりとして使用することができる鋳物製造用構造体を提案している（特許文献１）。特許文献１に記載の鋳物製造用構造体は、筒状の胴部と該胴部に連設された嵌合部とを備え、胴部及び嵌合部は、筒状の本体部及び該本体部の内面に形成された被覆層を有している。
また特許文献２には、排水管用の継手が記載されている。特許文献２の継手は、横断面視形状が、排水管の軸方向において真円形状から卵形状に変化している。

特開２０２１－７００５２号公報 特開２０１９－１９０２３９号公報

特許文献１の鋳物製造用構造体は、胴部における被覆層の厚みが軸方向において不均一であることによって、注湯時における該被覆層の剥離を抑制できるが、本発明者らの新たな知見によれば、溶融金属を注湯する際の衝撃が大きい場合や溶湯圧力が高い場合では、該鋳物製造用構造体および胴部における被覆層の構造維持が困難となることがあった。特許文献１の鋳物製造用構造体は、該鋳物製造用構造体の外部に配置される鋳物砂の焼着を抑制する性能の向上の点からは改善の余地があった。特許文献２の継手は、排水管用の継手であり、鋳物の鋳造に用いられる溶湯の高温に耐えることは想定されていない。
したがって本発明は、焼着を抑制することができる鋳物製造用構造体、及び該鋳物製造用構造体を用いた、鋳物の製造方法及び鋳物製造構造体の製造方法に関する。

本発明は、筒状の鋳物製造用構造体に関する。
前記鋳物製造用構造体は、筒状の本体部と該本体部の内周面を被覆する被覆層とを有することが好ましい。
前記本体部及び前記被覆層の少なくとも一方は、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが変化していることが好ましい。
前記本体部及び前記被覆層の少なくとも一方は、厚みが最も小さい最小厚み部から厚みが最も大きい最大厚み部に向かって厚みが増大する厚み分布を有することが好ましい。

本発明は、鋳鋼鋳物の製造方法に関する。
前記鋳鋼鋳物の製造方法は、鋳物製造用構造体を鋳物砂に埋設し、鋳型を製造する鋳型製造工程と、前記鋳型に溶融金属を鋳込む鋳込み工程とを有することが好ましい。
前記鋳型製造工程においては、少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、本発明の鋳物製造用構造体を用いることが好ましい。

本発明は、鋳型の製造方法に関する。
前記鋳型の製造方法は、鋳物製造用構造体を鋳物砂に埋設する工程を有することが好ましい。前記鋳型の製造方法は、少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、本発明の鋳物製造用構造体を用いることが好ましい。

本発明は、鋳物の製造方法に関する。
前記鋳物の鋳造方法においては、鋳物砂に埋設されている鋳物製造用構造体に溶融金属を鋳込んで鋳物を製造することが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の少なくとも一つは、本発明の鋳物製造用構造体であることが好ましい。

前記の鋳鋼鋳物の製造方法、鋳型の製造方法、又は鋳物の製造方法は、下記（１）又は（２）を具備することが好ましい。
（１）前記構造体を、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置する。
（２）前記構造体を、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置する。

本発明は、鋳物製造用構造体の製造方法に関する。
製造する鋳物製造用構造体は、筒状の本体部と該本体部の内周面を被覆する被覆層とを有し、前記本体部及び前記被覆層の少なくとも一方が、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが変化していることが好ましい。
厚みが変化している前記本体部又は前記被覆層は、厚みが最も小さい最小厚み部から厚みが最も大きい最大厚み部に向かって厚みが増大する厚み分布を有することが好ましい。
製造する鋳物製造用構造体は、本発明の鋳物製造用構造体であり且つ前記被覆層が前記厚み分布を有するものであることが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の製造方法は、一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された成形用型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーに含まれる該繊維を堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程を有することが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の製造方法は、含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程を有することが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の製造方法は、乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有することが好ましい。
前記被覆層形成工程では、前記本体部の内側に塗液組成物を注入した後、該本体部を、該本体部の軸方向を鉛直方向に対して傾けた状態で静置した状態で、該本体部の内側に、前記塗液組成物からなる前記被覆層を形成することが好ましい。

本発明は、鋳物製造用構造体の製造方法に関する。
製造する鋳物製造用構造体は、筒状の本体部と該本体部の内周面を被覆する被覆層とを有し、前記本体部及び前記被覆層の少なくとも一方が、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが変化していることが好ましい。
厚みが変化している前記本体部又は前記被覆層は、厚みが最も小さい最小厚み部から厚みが最も大きい最大厚み部に向かって厚みが増大する厚み分布を有することが好ましい。
製造する鋳物製造用構造体は、本発明の鋳物製造用構造体であり且つ前記本体部が前記厚み分布を有するものであることが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の製造方法は、一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された成形用型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーを堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程を有することが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の製造方法は、含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程を有することが好ましい。
前記鋳物製造用構造体の製造方法は、乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有することが好ましい。

前記の鋳物製造用構造体の製造方法は、下記（３）～（５）の何れか１又は２以上を具備することが好ましい。
（３）前記抄紙ネットは、一方の前記割型の内面を被覆する前記抄紙ネットと、他方の前記割型の内面を被覆する前記抄紙ネットとで目開きが異なる。
（４）前記抄紙工程は、前記成形用型内を減圧吸引し、前記抄紙ネット上に堆積された含水状態の前記本体部を脱水する脱水工程を有している。前記脱水工程において、一方の前記割型側の減圧吸引力と、他方の前記割型側の減圧吸引力とを異ならせることが好ましい。
（５）前記抄紙工程は、一方の前記割型と他方の前記割型とが鉛直方向に並ぶように、又は作製される含水状態の前記本体部の軸方向が水平方向となるように、一対の前記割型を配置した状態で行う。

本発明（鋳物製造用構造体、鋳鋼鋳物の製造方法、鋳型の製造方法、鋳物の鋳造方法）によれば、注湯時における被覆層の鋳物表面への焼着を抑制することができる。
本発明（鋳物製造用構造体の製造方法）によれば、焼着を抑制可能等の利点を有する鋳物製造用構造体を効率的に製造することができる。

図１は、本発明に係る鋳物製造用構造体の好ましい一実施形態である鋳物製造用構造体を模式的に示す斜視図である。 図２（ａ）は、図１のＩＩａ－ＩＩａ線断面図、図２（ｂ）は、図１の要部拡大図である。 図３は、図１に示す鋳物製造用構造体の変形例を示す断面図であり、図２（ａ）相当図である。 図４は、図１に示す鋳物製造用構造体の別の変形例を示す断面図であり、図２（ａ）相当図である。 図５は、図１に示す鋳物製造用構造体の更に別の変形例を示す断面図であり、図２（ａ）相当図である。 図６は、図１に示す鋳物製造用構造体を内部に納めた鋳型の模式断面図である。 図７（ａ）～図７（ｆ）は、図４に示す鋳物製造用構造体に係る本体部を製造する方法を説明する模式断面図である。 図８（ａ）及び図８（ｂ）は、図４に示す鋳物製造用構造体に係る被覆層を製造する方法を説明するための模式断面図であり、図８（ｃ）は、該被覆層を製造する方法の変形例を説明するための模式断面図である。

本発明に係る鋳物製造用構造体（以下、単に「構造体」ともいう。）１は、典型的には筒状である。ここでいう「筒状」には、図４のように通直なもの、図１に示すように軸方向の一部に屈曲部１３を有するもの、図３に示すように筒状の第１部１８から筒状の第２部１９が分岐したもの、軸方向の全体が円弧状に湾曲しているもの（図示せず）等が含まれる。また「筒状」には、断面円形の筒状、即ち円筒状の他、断面多角形状の筒状、即ち角筒状も含まれる。円筒状の構造体の軸方向に直交する断面形状は、典型的には円形であるが楕円形でもよく、角筒状の構造体の軸方向に直交する断面形状は、典型的には正方形であるが、三角形、長方形若しくは五角形以上の多角形でもよく、多角形の角部を丸めた形状でもよい。
構造体１は、軸方向の両端に開口部を有している。
本発明の構造体１は、筒状の本体部２１と、本体部２１の内周面を被覆する被覆層２２とを有する。この例を図１及び図２に示す。本体部２１及び被覆層２２が含有する各成分については後述する。

本発明の構造体１は、同一又は同種の構造体を複数連結可能なように、筒状の胴部１１と胴部１１に連設された嵌合部１２とを備えていることが好ましい。構造体１は、隣り合う一方の構造体１の胴部１１における嵌合部１２から遠い側の一端部１１ａを、他方の構造体１の嵌合部１２に挿入して嵌合させることが好ましい。これにより複数の構造体１を連結可能であり、複数の構造体１を所望の個数連結することにより、所望の長さの長尺の筒状体１０を形成可能となる。
筒状体１０は、図６に示すように、例えば、湯道管として用いることができる。

本発明の構造体１は、胴部１１に、本体部２１及び被覆層２２を有していることが好ましい。本発明の鋳物製造用構造体では、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方は、構造体１の周方向Ｒにおいて、厚みが変化していることが好ましい。この例を図１、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示す。
本発明の構造体１では、構造体１の周方向Ｒにおいて、本体部２１の厚みは一定であり、被覆層２２の厚みが変化していることが好ましい。より具体的には、被覆層２２は、構造体１の周方向Ｒにおいて、厚みが変化し、最も厚みが小さい最小厚み部２２ａから最も厚みが大きい最大厚み部２２ｂに向かって厚みが増大する厚み分布を有していることが好ましい。
本発明の構造体１においては、構造体１の軸方向と直交する横断面の中央部を挟んで相対向する部位に、最小厚み部２２ａ及び最大厚み部２２ｂを有していることが好ましい。また同横断面に、最小厚み部２２ａと最大厚み部２２ｂとを結ぶ直線を想定したときに、該直線を挟む両側それぞれにおいて、被覆層２２の厚みが、最小厚み部２２ａから最大厚み部２２ｂに向かって厚みが連続的に増大していることが好ましい。
厚み分布を有する被覆層２２は、最小厚み部２２ａから最大厚み部２２ｂに向かって厚みが連続的に変化していることが好ましい。最小厚み部２２ａと最大厚み部２２ｂとの間に厚みが変化しない範囲を有していてもよい。厚み分布を有する本体部２１、及び本体部２１と被覆層２２との合計厚みが厚み分布を有する場合の厚み分布についても同様である。
構造体１は嵌合部１２に被覆層２２を有していてもよい。
嵌合部１２には被覆層２２がないことが好ましい。構造体１どうしを連結する際に、被覆層２２の剥離が生じるのを抑制できるためである。また、溶融金属を注湯する際に該溶融金属に不純物、例えば被覆層２２が剥離したものが混じる可能性を低減できるためである。図１～図４に示す例では、構造体１は嵌合部１２に被覆層２２を有していない。

本明細書において、厚み分布を有する態様には、被覆層２２又は本体部２１の表面が細かい凹凸を有する場合や、被覆層２２又は本体部２１の周方向の一部に軸方向に沿う溝が形成されている場合等は含まれない。換言すれば、厚み分布は、表面が細かい凹凸を有することにより形成されたものや、周方向に溝が形成されていることにより形成されたものではない。
前述のとおり本発明の構造体１では、構造体１の周方向Ｒにおいて、被覆層２２が厚み分布を有する一方、本体部２１の厚みは一定であること、即ち、厚み分布を有しないことが好ましい。被覆層２２及び本体部２１のそれぞれに関し、厚みが一定である、又は、厚み分布を有しないとは、最大厚み部の厚みと最小厚み部との差が０．０８ｍｍ未満であることを意味し、該差が０である場合も当然に含まれる。被覆層２２及び本体部２１それぞれの最大厚み部及び最小厚み部の厚み及び厚み差は、後述する＜厚みの差の測定方法＞に記載の方法で測定される。

本発明の構造体１は、例えば、以下のようにして鋳物の製造に用いることができる。
先ず、構造体１どうしを連結して、筒状体１０を形成する。そして、図６に示すように、筒状体１０を、鋳物砂内の所定位置に埋設し、砂型１５を形成する。構造体は、典型的には、一部の開口部を残して埋設される。具体的には、連結されて筒状体１０を構成する複数の構造体１のうち、最も上流に位置する構造体１の該上流側の開口部を鋳物砂外に露出させた状態で埋設されることが好ましい。筒状体１０の埋設方法には、特に制限はなく、例えば、筒状体１０を所定位置に配した後、鋳物砂を配してもよいし、鋳物砂を所定の状態に配した後、筒状体１０を配置してもよい。
砂型１５を形成するとき、筒状体１０は、構造体１内を流れる溶融金属が、最小厚み部よりも最大厚み部に強く当たることになる向き、又は最小厚み部及び最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体１内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置することが好ましい。また、構造体１の被覆層２２の最大厚み部２２ｂが鉛直方向下側に位置するように配置することも好ましい。砂型１５の鋳物砂には、従来からこの種の鋳物の製造に用いられている通常のものを制限なく用いることができる。そして、筒状体１０の一端に設けられた注湯口１６から溶融金属を注ぎ入れ、キャビティ１７内に溶融金属を供給し、鋳造を行う。
図６に示す筒状体１０（湯道管）は、構造体１を、一部の開口部を残して、鋳物砂に埋設して製造した鋳造用鋳型の一部を構成する。
鋳造後、所定の温度まで冷却し、鋳枠を解体して鋳物砂を取り除き、さらにブラスト処理によって鋳物製造用構造体を取り除いて鋳物を露呈させる。その後必要に応じて鋳物にトリミング処理等の後処理を施して鋳物の製造を完了する。

本発明の構造体１は、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方が、構造体１の周方向Ｒにおいて、厚みが変化しており、最小厚み部から最大厚み部に向かって厚みが増大する厚み分布を有していることが好ましい。これにより、構造体１を用いて鋳造を行うときに、該構造体１を、該構造体１内を流れる溶融金属が、最小厚み部よりも最大厚み部に強く当たることになる向き、又は最小厚み部及び最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体１内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置することができる。構造体１をこのように配置することによって、注湯時の溶融金属の流れが構造体１の内面を損傷することを抑制し、構造体１の破損で溶融金属が鋳物砂に接触してしまうことによる鋳物砂の焼着を防ぐことができる。以下、この点について詳述する。構造体１における溶融金属が強く当たる部分、及び構造体１における溶融金属の流速が速い部分は、該構造体１内面が損傷しやすい部分に相当する。本実施形態の構造体１は、内面が損傷しやすい部分に、最大厚み部が位置するように配置することができるので、構造体１の内面の損傷を抑制でき、構造体１が破損することにより鋳物砂が焼着することを抑制することができる。

構造体１が、図１及び図２に示すように、軸方向の一部に屈曲部１３を有する場合について説明する。この場合、構造体１内を流れる溶融金属が、最小厚み部よりも最大厚み部に強く当たることになる向きとは、例えば、構造体１の嵌合部１２が鉛直方向上側に位置し、屈曲部１３が鉛直方向下側に位置する向きである。また、図１及び図２に示す構造体１では、該構造体１を軸方向に沿って見たときに、屈曲部１３における、相対的に嵌合部１２から遠い外側部分１３ｂ側が、相対的に嵌合部１２に近い内側部分１３ａ側よりも、溶融金属の流速が速い。図１及び図２に示す構造体１では、屈曲部１３の外側部分１３ｂ側に最大厚み部が位置し、内側部分１３ａ側に最小厚み部が位置している。

また、構造体１を用いて鋳造を行うときに、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方の最大厚み部２２ｂが鉛直方向下側に位置するように該構造体１を配置することができる。構造体１をこのように配置することによって、注湯時の溶融金属の流れが構造体１の内面を損傷することを抑制し、構造体１の破損で溶融金属が鋳物砂に接触してしまうことによる鋳物砂の焼着を防ぐことができる。以下、この点について詳述する。注湯口１６から注ぎ入れられた溶融金属は、重力によって鉛直方向下側に引っ張られながら、筒状体１０内、即ち構造体１内を流れる。そのため、溶融金属は、筒状体１０を構成する構造体１における、鉛直方向下側の部分に、特に強く接する。構造体１における、溶融金属が強く接する部分は、鋳物構造体内面が損傷しやすい部分に相当するところ、本実施形態の構造体１は、溶融金属が強く接する部分である鉛直方向下側の部分に、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方の最大厚み部２２ｂを含んでいるので、構造体１の内面の損傷を抑制でき、構造体１が破損することにより鋳物砂が焼着することを抑制することができる。
特に、被覆層２２が厚み分布を有していることが好ましい。

本発明の構造体１によって奏される鋳物砂の焼着抑制効果は、単に所定部位の被覆層２２の強度が高まることに起因するものではない、すなわち、溶融金属が強く接する部分や温度が高いまま溶融金属が接触しやすい部分は、加熱により本体部２１等からガスが発生し、そのガスにより被覆層２２が損傷しやすく、それにより焼着等が生じやすくなる。被覆層２２に厚み差を設け、厚みが相対的に厚い部分により、本体部２１等から発生するガスの流入に起因する構造体１の損傷や焼着を防止することにより、焼着や焼着に起因する鋳物の品質低下等を効果的に防止することができる。

また本発明の構造体１は、本体部２１及び被覆層２２の少なくとも一方が、最小厚み部２２ａから最大厚み部２２ｂに向かって厚みが増大する厚み分布を有していることにより、構造体１の取り扱い性の向上とガス発生量の抑制と両立させることができる。以下、この点について説明する。被覆層２２の損傷を防ぐためには、例えば、周方向Ｒの全周において被覆層２２又は本体部２１を厚くすることも考えられる。しかしながら、周方向Ｒの全周において被覆層２２又は本体部２１を厚くした場合、構造体１全体の質量が増加し該構造体１の取り扱い性が悪くなったり、溶融金属鋳込み時に発生するガス量が多くなり、鋳物の製品の品質の低下が起こったりするという不都合が生じる恐れがある。本発明の構造体１のように、周方向Ｒにおいて、局所的に厚みを厚くすることにより、このような不都合が生じることを防ぎ、構造体１の取り扱い性の向上とガス発生量の抑制と両立させることができる。

本発明の構造体１は、鋳鉄鋳物及び鋳鋼鋳物のいずれの製造に用いることもできる。一般に、鋳鋼鋳物の製造に用いられる溶融金属は、鋳鉄鋳物の製造に用いられる溶融金属に比して、溶融温度が高いので、鋳鋼鋳物を製造するときの方が、鋳鉄鋳物を製造するときに比して、溶融金属が流れることによる構造体内面の損傷の程度が大きくなりやすい。本発明の構造体１は、鋳鋼用の鋳物製造用構造体であることが好ましい。本発明の構造体１を、鋳鋼鋳物の製造に用いることにより、注湯時における被覆層の鋳物表面への焼着を抑制することができるという効果が一層顕著に奏される。

被覆層２２において、最大厚み部２２ｂの厚みＴ２と最小厚み部２２ａの厚みＴ１との差Ａ（Ｔ２－Ｔ１，図２（ｂ）参照）は、構造体１の内面の損傷を抑制し、構造体１が破損することにより鋳物砂が焼着することを一層抑制する観点から、好ましくは０．０８ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．１２ｍｍ以上である。
前記差Ａは、被覆層２２を塗液を用いて形成する場合の乾燥時の欠陥を抑制する観点から、好ましくは０．９ｍｍ以下、より好ましくは０．７ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以下である。
前記差Ａは、これらの両立の観点から、好ましくは０．０８ｍｍ以上０．９ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下、更に好ましくは０．１２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。

本体部２１と被覆層２２との合計厚みに対する被覆層２２の厚みの割合Ｂは、被覆層２２の最小厚み部２２ａ及び最大厚み部２２ｂのいずれにおいても、構造体の強度と被覆層２２でのガス遮蔽性との両立を容易とする観点から、好ましくは３％以上、より好ましくは１０％以上である。
前記割合Ｂは、構造体１の質量の増加抑制と被覆層２２の剥離性の観点から、好ましくは３５％以下、より好ましくは６７％以下である。
前記割合Ｂは、これらの両立の観点から、好ましくは３％以上１０％以下、より好ましくは３５％以上６７％以下である。

本発明の鋳物製造用構造体においては、構造体１の周方向Ｒにおいて、本体部２１の厚みが変化しており、被覆層２２の厚みが一定であってもよいし、本体部２１の厚み及び被覆層２２の厚みの両方が変化していてもよい。構造体１の周方向Ｒにおいて、本体部２１の厚みが変化しており、被覆層２２の厚みが一定である場合や、本体部２１の厚み及び被覆層２２の厚みの両方が変化している場合でも、焼着を抑制することができる。また、本体部２１の厚み及び被覆層２２の厚みの両方が変化している場合、本体部２１と被覆層２２との合計厚みは、周方向Ｒにおいて一定であってもよいし、変化していてもよい。
本体部２１の厚み及び被覆層２２の厚みの両方が変化している場合、本体部２１の最大厚み部と被覆層２２の最大厚み部２２ｂとは、構造体１の周方向Ｒにおいて、異なる位置に位置していてもよいが、同じ位置に位置していることが好ましい。また本体部２１の最小厚み部と被覆層２２の最小厚み部２２ａとは、構造体１の周方向Ｒにおいて、異なる位置に位置していてもよいが、同じ位置に位置していることが好ましい。

本体部２１が、構造体１の周方向Ｒにおいて、最大厚み部と最小厚み部とを有している場合、本体部２１の最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差Ｃは、焼着を一層抑制する観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．１５ｍｍ以上、更に好ましくは０．２ｍｍ以上である。
前記差Ｃは、構造体１の強度と質量増加抑制の観点から、好ましくは２．５ｍｍ以下であり、より好ましくは２．３ｍｍ以下であり、更に好ましくは１ｍｍ以下である。
前記差Ｃは、これらの両立の観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１５ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下である。

構造体１の周方向Ｒにおいて、本体部２１と被覆層２２との合計厚みが変化している場合、構造体１の最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差Ｄは、焼着を一層抑制する観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．１４ｍｍ以上、更に好ましくは０．２ｍｍ以上である。
前記差Ｄは、構造体１の強度と質量増加抑制、及び溶融金属の鋳込み時に発生するガス量とそのガス遮蔽性の観点から、好ましくは３．４ｍｍ以下であり、より好ましくは３ｍｍ以下であり、更に好ましくは１．４ｍｍ以下である。
前記差Ｄは、これらの両立の観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上３．４ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１４ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．２ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である。
前記差Ａ、前記割合Ｂ、前記差Ｃ及び前記差Ｄを算出する際には、最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとは、構造体１の軸方向に直交する同一の断面から求める。

構造体１、本体部２１及び被覆層２２それぞれにおける、最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差は、以下の方法により測定することができる。
＜厚みの差の測定方法＞
先ず、構造体１の周方向Ｒに４５度間隔で８箇所の測定箇所を選定する。そして、構造体１をその軸方向に直交する方向に切断し、切断面を得る。切断面それぞれにおいて、前記８箇所の測定箇所における厚みを測定する。厚みの測定は、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製ＶＨＸ－５０００）の寸法測定機能を用いて行う。８箇所の測定箇所の厚みのうち、最大値と最小値との差を、最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差とする。本体部２１が外面にリブを有する場合、８箇所の測定箇所は、本体部２１における該リブが形成されていない箇所から選定する。本体部と被覆層との境界は切断面のデジタルマイクロスコープ像における色や構造の違いにより判別する。

本体部２１は、構造体１の成型性と強度を担保する部分であり、被覆層２２は、構造体１を鋳物製造に用いたときに、溶湯が本体部２１に直接に接触することを妨げるとともに、本体部２１から発生するガスが溶湯に移行することを抑制する効果を奏するものであることが好ましい。本体部２１の単位質量あたりのガス発生量に対する被覆層２２の単位質量あたりのガス発生量の割合は、好ましくは０％以上５０％以下、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは２０％以下である。ガス発生量は、以下のようにして測定することができる。

＜ガス発生量の測定方法＞
ガス発生量の測定は、ＨＡＲＲＹ Ｗ．ＤＩＥＴＥＲＴ ＣＯ．製のガス圧力測定装置（機器名称：Ｎｏ．６８２ ＧＡＳ ＰＲＥＳＳＵＲＥ ＴＥＳＴＥＲ）を用いて測定する。具体的には、まず、炉内温度を予め窒素雰囲気にて１０００℃に上昇、安定させておく。下記のサンプルの採取方法の通り、鋳物製造用構造体の測定対象の箇所から質量０．１ｇを採取し、それを測定サンプルとする。
（サンプルの採取方法）
本体部のガス発生量を測定する場合は、構造体１から本体部２１と被覆層２２が積層した状態のサンプルを切り出す。そして、刃物等で本体部２１側を削り出し、質量０．１ｇを採取する。
被覆層のガス発生量を測定する場合には、構造体１から本体部２１と被覆層２２が積層した状態のサンプルを切り出す。そして、刃物等で被覆層２２側を削り出し、質量０．１ｇを採取する。

採取した測定サンプルを前記ガス圧力測定装置の所定の箇所に設置し、前記ガス圧力測定装置の取扱説明書に従い、鋳物製造用構造体から発生するガスの発生量を測定する。なお、ガス発生量のデータ処理には、株式会社島津製作所製のクロマトパックＣ－Ｒ４Ａを用いる。
測定サンプル１ｇあたりのガス発生量を求め、それを単位質量当たりのガス発生量（ｃｍ^３／ｇ）とする。本体部２１の単位質量あたりのガス発生量に対する被覆層２２の単位質量あたりのガス発生量の割合は、（（被覆層２２の単位質量あたりのガス発生量）／（本体部２１の単位質量あたりのガス発生量））×１００［％］で求められる。

本発明の構造体１の胴部１１は、一方向Ｘに直線状に延びる第１部１８と、第１部１８から、該Ｘ方向と交差する方向に突出する第２部１９とを有することも好ましい。第２部１９は、第１部１８と同様に、筒状の本体部２１及び該本体部２１の内周面を被覆する被覆層２２を有することが好ましい。
第２部１９の被覆層２２は、第１部１８が延びる前記一方向Ｘにおける一方の側に最小厚み部２２ａ、他方の側に最大厚み部２２ｂを有していることが好ましい。
この場合、第１部１８の被覆層２２は、厚み分布を有していないことが好ましいが、有していてもよい。後者の例を図５に示す。

本発明の構造体１の胴部１１は、一方向Ｘに直線状に延びていることも好ましい。この例を図４に示す。

図３及び図４に示す変形例においても、被覆層２２が、筒状の構造体１の周方向Ｒにおいて、最大厚み部２２ｂと最小厚み部２２ａとを有しているので、図１及び図２に示す構造体１と同様に、構造体１が損傷し、鋳物砂が焼着することを抑制することができる。例えば、変形例１Ｂの構造体１は、嵌合部１２側から溶融金属が流入したときに、溶融金属が強く当たる部位に最大厚み部２２ｂが位置するように用いることで、該部位における本体部２１から発生するガスによる被覆層２２の損傷や、それによる焼着等を効果的に防止することができる。

図１～図４に示す例では、構造体１の軸方向の全域において、被覆層２２は周方向Ｒの厚み分布を有しているが、本発明の構造体１は、その軸方向の一部において、被覆層２２が周方向Ｒの厚み分布を有していてもよい。この例を図５に示す。
本体部２１、及び本体部２１と被覆層２２との合計厚みについても同様である。つまり、本体部２１、及び本体部２１と被覆層２２との合計厚みは、構造体１の軸方向の全域において周方向Ｒの厚み分布を有していてもよいし、該軸方向の一部に周方向Ｒの厚み分布を有していてもよい。
構造体１の軸方向の一部のみに周方向Ｒの厚み分布を有することで、構造体１全体の質量の増加が抑制されるため、溶融金属鋳込み時に発生するガス量が少なくなり、鋳物の製品の品質を向上することが可能となる。

次に、構造体１の構成材料について説明する。
本体部２１は、典型的には、有機繊維、無機繊維、無機粒子（以下、第１無機粒子ともいう）、バインダー（以下、第１バインダーともいう）を含有する。斯かる本体部２１は、典型的には、有機繊維、無機繊維、第１無機粒子、第１バインダー及び分散媒を含有するスラリー状組成物（以下、原料スラリーという）を調製し、抄造・脱水成形用の金型を用いて本体部２１の中間成形体、例えば含水状態の本体部を抄造し、次に金型を用いて該中間成形体を加熱・乾燥することにより形成することができる。

有機繊維は、本体部２１において鋳造に用いられる前の状態では無機繊維、無機粒子に絡み構造体１の形状を維持する効果を示し、鋳造時には溶融金属の熱によって、その一部若しくは全部が燃焼する。

有機繊維には、木材パルプの他、合成繊維、再生繊維（例えばレーヨン繊維）等が挙げられ、それらを単独で又は二種以上混合して用いることができる。
これらの中でも紙繊維が好ましい。その理由は、抄造により多様な形態に成形でき、脱水、乾燥された成形体の強度特性が優れ、紙繊維の入手性が容易且つ安定的で、経済的であるためである。
紙繊維には、木材パルプの他、コットンパルプ、リンターパルプ、竹や藁その他の非木材パルプを用いることができる。バージンパルプ若しくは古紙パルプ（回収品）を単独又は二種以上を混合して用いることができる。
入手の容易性、環境保護、製造費用の低減等の点から、新聞古紙などの古紙パルプが好ましい。

無機繊維は、主として本体部２１において鋳造に用いられる前の状態では構造体１の強度を向上させ、鋳造時に溶融金属の熱によっても燃焼せずにその形状を維持する。特に、後述する有機バインダーが用いられた場合には、該無機繊維は溶融金属の熱による該有機繊維の燃焼並びに有機バインダーの熱分解に起因する熱収縮を抑えることができる。

無機繊維には、炭素繊維、ロックウール等の人造鉱物繊維、セラミック繊維、天然鉱物繊維が挙げられ、それらを単独で又は二種以上混合して用いることができる。
これらの中でも、前記の熱収縮を抑える点から金属が溶融するような高温でも高強度を有する炭素繊維が好ましい。
製造費用を抑える点からはロックウールを用いることが好ましい。

第１無機粒子としては、ムライト、黒鉛、雲母、シリカ、中空セラミックス、フライアッシュ等の耐火物の骨材粒子が挙げられる。第１無機粒子は、これらを単独又は二種以上を選択して用いることができる。

第１無機粒子の平均粒子径は、本体部２１の通気性を良くする観点から、１０μｍ以上であり、好ましくは１５μｍ以上である。
また第１無機粒子の平均粒子径は、本体部２１の成形性を向上させる観点から、１００μｍ以下である。
第１無機粒子の平均粒子径が上記の下限以上であれば、本体部２１の通気性が良くなり、鋳造時の鋳型内のガス圧力が適度に減少する。また、本体部２１の通気性が上がることで、本体部２１の材料間の空隙が増加し、後述する塗液組成物の本体部２１への浸透性が向上し、本体部２１から被覆層２２が剥離しにくくなる。
第１無機粒子が上記の上限以下であれば、本体部２１の表面から無機粒子が脱落しにくくなるとともに、成形性が良くなる。

第１無機粒子の見掛け比重は、原料分散性の観点から、好ましくは０．５以上３以下であり、更に軽量化の観点から、より好ましくは、０．５以上２．８以下であり、更に好ましくは０．５以上２．５以下である。見掛け比重とは、中空粒子の内部の中空部分の体積を中空粒子の体積の一部であると仮定した場合の中空粒子の比重であり、内部の中空部分が存在しない中実粒子の場合は真比重と一致する。第１無機粒子の見掛け比重が前記範囲にあることで、分散媒に水を使用した場合の抄造工程における原料分散性が良好となる。また、成形して得られた本体部２１の質量を軽量化できるため、取り扱い性が良くなる。なお、本体部２１の組成は、第１無機粒子の見掛け比重と共に嵩比重を考慮して決めることができる。嵩比重とは、粒子を一定容積の容器の中に、一定状態で入れたときに、容器内に入る粒子の量を測定し、単位体積あたりの質量を求めたものである。

また第１無機粒子は中空であっても良い。中空粒子を用いることで、第１無機粒子の見掛け比重を小さくすることができる。

本発明では、第１バインダーとしては、有機バインダー及び／又は無機バインダーを使用することができる。鋳造後の除去性に優れる観点から有機バインダーが好ましい。有機バインダーとしては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。これらの中でも、可燃性ガスの発生が少なく、燃焼抑制効果があり、熱分解（炭化）後における残炭率が高い等の点からフェノール樹脂を用いることが好ましい。

フェノール樹脂としては、ノボラックフェノール樹脂、レゾールタイプ等のフェノール樹脂、尿素、メラミン、エポキシ等で変性した変性フェノール樹脂等が挙げられる。中でも、レゾールタイプのフェノール樹脂を用いる事で、酸、アミン等の硬化剤を必要とせず、本体部２１成形時の臭気や、本体部２１を鋳型として用いた場合の鋳物欠陥を低減することができるので、好ましい。

ノボラックフェノール樹脂を使用した場合には、硬化剤を要する。該硬化剤は水に溶け易いため、本体部２１の脱水後にその表面に塗工されるのが好ましい。硬化剤には、ヘキサメチレンテトラミン等を用いることが好ましい。

無機バインダーとしてリン酸系バインダー、ケイ酸塩等の水ガラス、石膏、硫酸塩、シリカ系バインダー、シリコン系バインダーを用いても良い。有機バインダーは単独又は二種以上混合して用いても良く、有機バインダーと無機バインダーと併用しても良い。

原料スラリーに用いられる分散媒としては、水の他、エタノール、メタノール、ジクロロメタン、アセトン、キシレンなどの溶剤が挙げられる。これらを単独又は二種以上を混合して用いることができる。その中でも、取り扱い易さの点から、水が好ましい。

本体部２１は、有機繊維、無機繊維、第１無機粒子及び第１バインダーの他に、紙力強化材を含有していてもよい。紙力強化材は、該中間成形体の形状維持に作用がある。
紙力強化材としては、ラテックス、アクリル系エマルジョン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリルアミド樹脂、ポリアミドエピクロロヒドリン樹脂等が挙げられる。

被覆層２２は、典型的には、金属酸化物及び金属のケイ酸塩からなる群から選ばれる平均粒子径１μｍ以上１００μｍ以下の耐火性無機粒子（以下、第２無機粒子ともいう）、バインダー（以下、第２バインダーともいう）並びに粘土鉱物を含有する塗液組成物を、本体部２１の内周面２３ａに塗布することにより形成することができる。

耐火性無機粒子について、耐火性であるとは、融点１５００℃以上、好ましくは１６００℃以上、より好ましくは１７００℃以上であることをいう。
第２無機粒子は、金属酸化物、及び金属のケイ酸塩からなる群から選ばれるものが挙げられる。第２無機粒子としては、ムライト、ジルコン、ジルコニア、アルミナ、オリビン、スピネル、マグネシア、クロマイト等が挙げられる。鋳物のガス欠陥を改善する観点から、ジルコンが好ましい。第２無機粒子は、これらを単独又は二種以上を選択して用いることができる。鋳鉄（１．７～６．７％Ｃ）よりも炭素含有量の低い鋳鋼（０．０３～１．７％Ｃ）では、炭素質以外の骨材粒子を用いることが好ましく、融点が高く、溶融金属との濡れ性が低いジルコンを用いることが、より好ましい。

本体部２１の表面の封孔性、本体部２１と被覆層２２との密着性などの観点から、第２無機粒子の平均粒子径は１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましい。
また第２無機粒子の平均粒子径は、１００μｍ以下が好ましく、７０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下が更に好ましい。

構造体１においては、本体部２１が含有する第１無機粒子の平均粒子径と、被覆層２２が含有する第２無機粒子の平均粒子径との比が、本体部２１の表面の封孔性の観点から、〔第１無機粒子の平均粒子径〕／〔第２無機粒子の平均粒子径〕で０．１以上が好ましく、０．５以上がより好ましく、０．８以上が更に好ましい。
また、本体部２１が含有する第１無機粒子の平均粒子径と、被覆層２２が含有する第２無機粒子の平均粒子径との比は、〔第１無機粒子の平均粒子径〕／〔第２無機粒子の平均粒子径〕で３５以下が好ましく、３０以下がより好ましく、２０以下が更に好ましく、６以下が殊更好ましい。
構造体１においては、被覆層２２中、第２無機粒子の割合が５０質量％以上、更に６０質量％以上、更に７０質量％以上、より更に９０質量％以上であり、１００質量％未満であることが好ましい。

被覆層２２は、熱間強度向上の観点と塗布時の粘度を付与する観点から、粘土鉱物を含有している。粘土鉱物を、被覆層２２を得るための分散液（塗液組成物）に配合することで、分散液に適度な粘度を付与し、分散液中での原料の沈降防止、原料分散性が向上する。
粘土鉱物としては、層状ケイ酸塩鉱物、複鎖構造型鉱物などが挙げられ、これらは天然、合成を問わない。
層状ケイ酸塩鉱物としては、スメクタイト属、カオリン属、イライト属に属する粘土鉱物、例えばベントナイト、スメクタイト、ヘクトライト、活性白土、木節粘土、ゼオライト等が挙げられる。
複鎖構造型鉱物としては、アタパルジャイト、セピオライト、パリゴルスカイト等が挙げられる。熱間強度向上の観点や塗布時の粘度を確保する観点から好ましくは、アタパルジャイト、セピオライト、ベントナイト、スメクタイトより選ばれる一種以上が挙げられる。より好ましくは、アタパルジャイト、セピオライト群より選ばれる一種以上が挙げられる。
粘土鉱物は、層状構造又は複鎖構造である点で、例えば、六方最密充填構造を主に含み、通常、層状構造又は複鎖構造をとらない耐火性無機粒子とは区別される。
粘土鉱物は、耐火性無機粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上含まれることが好ましく、１質量部以上含まれることがより好ましい。
粘土鉱物は、耐火性無機粒子１００質量部に対して、３０質量部以下含まれることが好ましく、２０質量部以下含まれることがより好ましく、２質量部以下含まれること更に好ましい。
この比率において粘土鉱物が上記の下限以上であれば、分散液に適度な粘度を付与することができ、分散液中での原料沈降・浮遊を防止できる。

被覆層２２は、熱間強度向上の観点から、更に第２バインダーを含有する。被覆層２２を形成する際に第２バインダーを用いることが、鋳物製造用構造体の常温強度及び耐熱性を向上させる観点から好ましい。
第２バインダーとしては、有機バインダーと無機バインダーを使用することができる。
有機バインダーとしては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、水溶性アルキド樹脂、水溶性ブチラール樹脂、ポリビニルアルコール、水溶性アクリル樹脂、水溶性多糖類、酢酸ビニル樹脂又はその共重合体などが挙げられる。
無機バインダーとしては、硫酸塩、ケイ酸塩、リン酸塩、リチウムシリケート、ジルコニアゾル、コロイダルシリカ、アルミナゾルなど各種ゾルなどが挙げられる。好ましくは無機バインダーであり、無機バインダーの中でもより好ましくは、コロイダルシリカ及びリン酸アルミニウムからなる群より選ばれる一種以上、更に好ましくはコロイダルシリカが挙げられる。
前記第２バインダーは単独又は二種以上混合して用いても良く、有機バインダーと無機バインダーとを併用しても良い。
第２バインダーは、第２無機粒子１００質量部に対して、有効分換算で、１質量部以上含まれることが好ましく、３質量部以上含まれることがより好ましい。
第２バインダーは、第２無機粒子１００質量部に対して、有効分換算で、５０質量部以下含まれることが好ましく、４０質量部以下含まれることがより好ましく、７質量部以下含まれることが更に好ましい。

本発明の構造体の製造方法は、典型的には、抄紙工程と、乾燥工程と、被覆層形成工程とを、この順で有している。図４に示す構造体１Ｃを製造する場合の例を図７及び図８に示す。

抄紙工程では、一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された抄造型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーに含まれる該繊維を含む該原料を堆積させ、含水状態の本体部を作製することが好ましい。
具体的には、先ず、内部から外部へ連通する連通路３１を有する一対の割型３２，３３の内面を抄紙ネットで被覆した後、その一対の割型３２，３３を突き合わせて、成形用型３０を形成する。そして、内部にキャビティ３４が形成されると共に該キャビティ３４から上方に開口した上方開口部３５が形成される成形用型３０に、該成形用型３０の外部からキャビティ３４内に原料スラリー及び流体を供給する共用供給口４１を下端に有する供給管４０を挿入する。割型３２，３３の内面、即ち、キャビティ３４の形成面は、所定の大きさの網目を有する抄紙ネットによって被覆されている。成形用型３０に供給管４０が挿入された状態において、キャビティ３４の上方開口部３５は、シール部４２の蓋体４３で上方から覆われる。そして、シール部４２の嵌合体４４が上方開口部３５に嵌合する。このように、シール部４２の蓋体４３及び嵌合体４４によって成形用型３０の上方開口部３５が閉鎖され、キャビティ３４内が封止状態となる。この例を図７（ａ）に示す。

次いで、供給管４０の共用供給口４１を通じて成形用型３０のキャビティ３４内に、原料スラリーを供給する。好適には、三方弁によって供給管４０をスラリー供給管に接続し、原料スラリーの供給源から所定の原料スラリーを、供給管４０の下端の共用供給口４１を通して、キャビティ３４内に供給する。そうすると上方側から下方側に向かって重力がかかり、原料スラリーに含まれる繊維類が沈降する。また、キャビティ３４内を、吸引手段に接続された各連通路３１を通じて、減圧吸引する。このように、キャビティ３４内に原料スラリーを供給すると共に、キャビティ３４内を減圧吸引することによって、割型３２，３３の内面であるキャビティ３４の形成面を被覆する抄紙ネット上に、原料スラリーに含まれる繊維及び原料を堆積させる。その結果、抄紙ネット上に、原料スラリーに含まれる繊維及び原料が堆積されて形成された含水状態の本体部２１Ａが形成される。この例を図７（ｂ）及び（ｃ）に示す。

原料スラリーの供給流量は、キャビティ３４内に即座に原料スラリーを充填できる観点から、好ましくは１０Ｌ／ｍｉｎ以上であり、より好ましくは３０Ｌ／ｍｉｎ以上である。
また、キャビティ３４内での渦発生による、抄紙ネット上に堆積する繊維堆積物の剥がれ抑制の観点から、好ましくは８０Ｌ／ｍｉｎ以下であり、より好ましくは５０Ｌ／ｍｉｎ以下である。

含水状態の本体部２１Ａが形成された後、成形用型３０から供給管４０を抜き出し、成形用型３０を割型３２と割型３３とに分解し、キャビティ３４の形成面から含水状態の本体部２１Ａを取り出す。この例を図７（ｄ）に示す。

次いで、含水状態の本体部２１Ａを、一対の割型５２，５３を突き合わせて形成された乾燥型５０の内部のキャビティ５４に移行する。この例を図７（ｅ）に示す。

乾燥型５０のキャビティ５４にセットされた含水状態の本体部２１Ａは、乾燥型５０の上方開口部５５が蓋５７で閉塞された状態で、乾燥型５０の加熱手段５６で所定温度にまで加熱される。
乾燥型５０の温度は、繊維の焦げ発生防止と乾燥効率向上の観点から１５０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましい。
また、３００℃以下であることが好ましく、２５０℃以下であることがより好ましい。

加熱手段５６で乾燥型５０を加熱する一方、中子４を、蓋５７の孔を通じて乾燥型５０のキャビティ５４内に挿入し、中子４内に流体を供給して中子４をキャビティ５４内で膨らませ、本体部２１Ａをキャビティ形成面に押圧して加熱・乾燥し、乾燥された本体部２１Ｃを形成する（加熱乾燥工程）。
乾燥された本体部２１Ｃの水分率は、トリミングの観点から、１５％以下であることが好ましく、１２％以下であることがより好ましい。
中子４の押圧力は、乾燥効率の観点から、０．２ＭＰａ以上であることが好ましく、０．３ＭＰａ以上であることがより好ましい。
また、０．６ＭＰａ以下であることが好ましく、０．５ＭＰａ以下であることがより好ましい。

乾燥された本体部２１Ｃが所定の水分率まで乾燥された後、乾燥型５０から中子４を引き出し、乾燥型５０を割型５２と割型５３とに分解し、キャビティ５４の形成面から乾燥された本体部２１Ｃを取り出す。
次いで、取り出された乾燥された本体部２１Ｃに関しては、乾燥された本体部２１Ｃの上下方向の両端部の余分な部分２１ｄをそれぞれ切断して、本体部２１を形成する（トリミング工程）。この例を図７（ｆ）に示す。

本体部２１の厚みを、周方向Ｒにおいて変化させる方法としては、例えば、一方の割３２型の内面を被覆する抄紙ネットの目開きと、他方の割型３３の内面を被覆する抄紙ネットの目開きを異ならせる方法が挙げられる。目開きの大きい方の抄紙ネットで被覆された一方の割型３２の内面に、原料スラリーに含まれる繊維が、目開きが小さい方の抄紙ネットで被覆された他方の割型３３の内面に比して多く堆積するようになるので、含水した本体部２１Ａにおける、該一方の割型３２側の厚みが、該他方の割型３３側の厚みよりも大きくなり、製造された本体部２１における、該一方の割型３２側の厚みを、該他方の割型３３側の厚みよりも大きくすることができる。

また乾燥工程において含水状態の本体部２１Ａを乾燥型５０内に移行する前に、割型３２，３３内を減圧吸引し、抄紙ネット上に堆積された含水状態の本体部を脱水する脱水工程を行ってもよい。脱水工程において、一方の割型３２側の減圧吸引力と、他方の割型３３側の減圧吸引力とを異ならせることにより、本体部２１の厚みを、周方向Ｒにおいて変化させることもできる。より具体的には、一方の割型３２側の減圧吸引力を、他方の割型３３側の減圧吸引力よりも大きくすることにより、本体部２１Ａにおける、該一方の割型３２側の厚みが、該他方の割型３３側の厚みよりも小さくなり、製造された本体部２１における、該一方の割型３２側の厚みを、該他方の割型３３側の厚みよりも小さくすることができる。

また、抄紙工程を、作製される含水状態の本体部２１Ａの軸方向が水平方向となるように、一対の割型３２，３３を配置した状態で行ってもよい。具体的には、成形用型３０の内部のキャビティ３４の軸方向が水平方向となる状態で抄紙工程を行ってもよい。
こうすることにより、本体部２１の厚みを、周方向Ｒにおいて変化させることができる。具体的には、成形用型３０内に作製される含水状態の本体部２１Ａにおける、鉛直方向下側の厚みを、鉛直方向上側の厚みに比よりも大きくすることができる。
また、抄紙工程を、一方の割型３２と他方の割型３３とが鉛直方向に並ぶように、一対の割型３２，３３を配置した状態で行うことにより、本体部２１の厚みを、周方向Ｒにおいて変化させてもよい。この場合、一対の割型３２，３３を突き合せて成形用型３０を形成したときに、該成形用型３０内部のキャビティ３４の軸方向が水平方向となることが好ましい。

上述のように本体部２１を形成した後に、被覆層形成工程を行う。被覆層形成工程では、本体部２１の内周面２３側に被覆層２２を形成する。具体的には、本体部２１の一方の端部を蓋体６０により閉塞し、本体部２１の内周面２３側に、塗液組成物７０を充填する。この例を図８（ａ）に示す。
本体部２１の内周面２３側に塗液組成物７０を充填した後、一定時間経過後、蓋体６０を除去し、該塗液組成物７０を該本体部２１の内周面２３に残液するものを残して排出する。そして、塗液組成物７０が残液した本体部２１を、該本体部の軸方向Ｘ１を鉛直方向Ｚに対して傾けた状態で静置し、本体部２１の内周面２３側に被覆層２２を形成する。
より詳細には、本体部２１の一方の端部を蓋体６０により閉塞し、本体部２１の内周面２３側に塗液組成物７０を充填することで該内周面２３に塗液組成物７０をなじませ、その後本体部２１内部の蓋体６０による閉塞を解除し、塗液組成物７０が乾燥固化する前に本体部２１を傾け、本体部２１を傾けた状態で塗膜、即ち本体部２１の内周面２３に残液した塗液組成物７０を乾燥・固化させることで、本体部２１の内周面側に被覆層２２が形成される。塗液組成物７０が乾燥・固化する前の本体部２１を、該本体部の軸方向Ｘ１を鉛直方向Ｚに対して傾けるときは、被覆層２２の最大厚み部２２ｂの形成予定位置を鉛直方向Ｚ下側に位置させることが好ましい。この例を図８（ｂ）及び（ｃ）に示す。嵌合部１２に塗液組成物７０を形成させない実施形態の場合では、嵌合部１２における本体部２１の軸方向Ｘ１を水平方向Ｈに対して一定角度傾けた状態で、塗液組成物７０を乾燥・固化させることがより好ましい。この例を図８（ｃ）に示す。
このようにして、被覆層２２が厚み分布を有する被覆層偏在構造体である、図４に示す構造体１が製造される。

充填する塗液組成物の温度は、好ましくは５℃以上であり、より好ましくは１５℃以上であり、更に好ましくは２０℃以上である。
また、充填する塗液組成物の温度は、好ましくは４０℃以下であり、より好ましくは３０℃以下であり、更に好ましくは３０℃以下である。
塗液組成物７０の温度が恒温になるように設備設定することも好ましい。
塗液組成物７０を充填した後の静置時間は、生産性の観点から１秒以上６０秒以下であることが好ましい。

被覆層２２の厚みを調整するために、塗液組成物７０を塗布した本体部２１に、振動テーブル等で振動を与えてもよい。被覆層２２を本体部２１の内周面により強固に付着させるためには、乾燥工程を経ることが好ましい。乾燥方法としてヒーターによる熱風乾燥、遠赤外乾燥、マイクロ波乾燥、過熱蒸気乾燥、真空乾燥等が挙げられるが、限定されるものではない。
熱風乾燥機を用いて乾燥させる場合は乾燥炉内中心部の乾燥温度については１００℃以上が好ましく、１０５℃以上がより好ましい。
また、有機物やバインダーの熱分解による影響を低減させる観点及び発火による安全性を確保する観点から５００℃以下が好ましく、３００℃以下がより好ましい。

本発明の鋳鋼鋳物の製造方法は、典型的には、鋳物砂１５内に、本実施形態の構造体１を埋設し、鋳型を製造する鋳型製造工程と、該鋳型を用いて溶融金属を鋳込む鋳込み工程とを有する。鋳型製造工程では、構造体１を、該構造体１内を流れる溶融金属が、最小厚み部よりも最大厚み部に強く当たることになる向き、又は最小厚み部及び最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体１内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置することが好ましい。また、構造体１を、被覆層２２の最大厚み部２２ｂが鉛直方向下側に位置するように配置することも好ましい。鋳型製造工程において、構造体１を上述のように配置することによって、後続の鋳込み工程において構造体１の被覆層２２における最大厚み部２２ｂが、該構造体１内を流れる溶融金属と強く接する部分に位置するようになるので、焼着を抑制することができる。
上述した鋳型製造工程は、本発明の鋳型の製造方法の好ましい一実施態様である。また上述した鋳込み工程は、本発明の鋳造方法の好ましい一実施態様である。本発明の鋳型の製造方法及び鋳造方法によっても、構造体１内に溶融金属を注湯するときに、構造体１の被覆層２２における最大厚み部２２ｂが、該構造体１内を流れる溶融金属と強く接する部分に位置するようになるので、焼着を抑制することができる。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の付記を開示する。

＜１＞
筒状の鋳物製造用構造体であって、
筒状の本体部と該本体部の内周面を被覆する被覆層とを有し、
前記本体部及び前記被覆層の少なくとも一方は、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが変化しており、厚みが最も小さい最小厚み部から厚みが最も大きい最大厚み部に向かって厚みが増大する厚み分布を有する、鋳物製造用構造体。

＜２＞
前記被覆層が、前記厚み分布を有し、前記構造体の軸方向に直交する同一断面内において該被覆層における前記最大厚み部の厚みと前記最小厚み部の厚みとの差が、０．０８ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である、前記＜１＞に記載の鋳物製造用構造体。
＜３＞
前記被覆層において、前記最大厚み部の厚みＴ２と前記最小厚み部の厚みＴ１との差（Ｔ２－Ｔ１）は、０．０８ｍｍ以上、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．１２ｍｍ以上である、前記＜１＞又は前記＜２＞に記載の鋳物製造用構造体。
＜４＞
前記被覆層において、前記最大厚み部の厚みＴ２と前記最小厚み部の厚みＴ１との差（Ｔ２－Ｔ１）は、０．９ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である、前記＜１＞～前記＜３＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。

＜５＞
前記本体部と前記被覆層との合計厚みに対する該被覆層の厚みの割合は、３％以上、好ましくは１０％以上である、前記＜１＞～前記＜４＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜６＞
前記本体部と前記被覆層との合計厚みに対する該被覆層の厚みの割合は、３５％以下、好ましくは６７％以下である、前記＜１＞～前記＜５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜７＞
前記本体部が、前記厚み分布を有し、前記構造体の軸方向に直交する同一断面内において該本体部における前記最大厚み部の厚みと前記最小厚み部の厚みとの差が、０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記＜１＞～前記＜６＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。

＜８＞
前記本体部が、前記構造体の周方向において、前記最大厚み部と前記最小厚み部とを有しており、該本体部の該最大厚み部の厚みと該最小厚み部の厚みとの差は、０．１ｍｍ以上、好ましくは０．１５ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上である、前記＜１＞～前記＜７＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜９＞
前記本体部が、前記構造体の周方向において、前記最大厚み部と前記最小厚み部とを有しており、該本体部の該最大厚み部の厚みと該最小厚み部の厚みとの差は、２．５ｍｍ以下であり、好ましくは２．３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である、前記＜１＞～前記＜８＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１０＞
前記本体部の厚みは一定であり、前記被覆層の厚みが変化している、前記＜１＞～前記＜６＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１１＞
前記本体部と前記被覆層の合計厚みが、前記厚み分布を有しており、前記構造体の軸方向に直交する同一断面内における該合計厚みが最も小さい最小厚み部の厚みと該合計厚みが最も大きい最大厚み部の厚みとの差が、０．１ｍｍ以上３．４ｍｍ以下である、前記＜１＞～前記＜１０＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１２＞
前記構造体の周方向において、前記本体部と前記被覆層との合計厚みが変化しており、該構造体の最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差は、０．１ｍｍ以上、好ましくは０．１４ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上である、前記＜１＞～前記＜１１＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１３＞
前記構造体の周方向において、前記本体部と前記被覆層との合計厚みが変化しており、該構造体の最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差は、３．４ｍｍ以下であり、好ましくは３ｍｍ以下であり、より好ましくは１．４ｍｍ以下である、前記＜１＞～前記＜１２＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。

＜１４＞
前記構造体においては、該構造体の軸方向と直交する横断面の中央部を挟んで相対向する部位に、前記最小厚み部及び前記最大厚み部を有している、前記＜１＞～前記＜１３＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１５＞
前記構造体においては、該構造体の軸方向と直交する横断面に、前記最小厚み部と前記最大厚み部とを結ぶ直線を想定したときに、該直線を挟む両側それぞれにおいて、前記被覆層の厚みが、該最小厚み部から該最大厚み部に向かって厚みが連続的に増大している、前記＜１＞～前記＜１４＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１６＞
前記構造体は、筒状の胴部と該胴部に連設された嵌合部とを備えており、
前記胴部は、一方向に直線状に延びる筒状の第１部と、該第１部から、該Ｘ方向と交差する方向に突出する筒状の第２部１９とを有する、前記＜１＞～前記＜１５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜１７＞
第１部及び第２部それぞれは、前記本体部及び前記被覆層を有し、
第２部の前記被覆層は、第１部が延びる前記一方向における一方の側に前記最小厚み部、他方の側に前記最大厚み部を有しており、
第１部の前記被覆層は、厚み分布を有していない、前記＜１６＞に記載の鋳物製造用構造体。
＜１８＞
第１部から第２部が分岐している、前記＜１７＞に記載の鋳物製造用構造体。
＜１９＞
前記構造体は、軸方向の全体が円弧状に湾曲している、前記＜１７＞に記載の鋳物製造用構造体。

＜２０＞
前記本体部又は前記被覆層は、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが一定であり、該厚みが一定である該本体部又は該被覆層は、最大厚み部の厚みと最小厚み部の厚みとの差が０．０８ｍｍ未満である、前記＜１＞～前記＜１９＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜２１＞
前記厚み分布は、前記被覆層又は前記本体部の表面が細かい凹凸を有することにより形成されたもの、若しくは、前記被覆層又は前記本体部の周方向の一部に前記構造体の軸方向に沿う溝が形成されていることにより形成されたものではない、前記＜１＞～前記＜２０＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜２２＞
前記構造体は、鋳鋼用の鋳物製造用構造体である、前記＜１＞～前記＜２１＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜２３＞
前記本体部の単位質量あたりのガス発生量に対する前記被覆層の単位質量あたりのガス発生量の割合は、好ましくは０％以上５０％以下、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは２０％以下である、前記＜１＞～前記＜２２＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜２４＞
前記被覆層が、前記厚み分布を有し、前記最大厚み部の厚みと前記最小厚み部の厚みとの差が０．０８ｍｍ以上である一方、前記本体部は、厚みが一定であり、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが最も大きい最大厚み部の厚みと、厚みが最も小さい最小厚み部の厚みとの差が０．０８ｍｍ未満である、前記＜１＞～前記＜２３＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。
＜２５＞
前記本体部が、前記厚み分布を有し、前記最大厚み部の厚みと前記最小厚み部の厚みとの差が０．０８ｍｍ以上である一方、前記被覆層は、厚みが一定であり、前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが最も大きい最大厚み部の厚みと、厚みが最も小さい最小厚み部の厚みとの差が０．０８ｍｍ未満である、前記＜１＞～前記＜２３＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体。

＜２６＞
鋳物製造用構造体を、好ましくは鋳物砂に、また好ましくは一部の開口部を残して、埋設し、鋳型を製造する鋳型製造工程と、
前記鋳型に溶融金属を鋳込む鋳込み工程とを有する、鋳鋼鋳物の製造方法であって、
前記鋳型製造工程において、少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置する、鋳鋼鋳物の製造方法。
＜２７＞
鋳物製造用構造体を、好ましくは鋳物砂に、また好ましくは一部の開口部を残して、埋設し、鋳型を製造する鋳型製造工程と、
前記鋳型に溶融金属を鋳込む鋳込み工程とを有する、鋳鋼鋳物の製造方法であって、
前記鋳型製造工程において、少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置する、鋳鋼鋳物の製造方法。

＜２８＞
鋳物製造用構造体を、好ましくは鋳物砂に、また好ましくは一部の開口部を残して、埋設する工程を有する鋳型の製造方法であって、
少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置する、鋳型の製造方法。
＜２９＞
鋳物製造用構造体を、好ましくは鋳物砂に、また好ましくは一部の開口部を残して、埋設する工程を有する鋳型の製造方法であって、
少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置する、鋳型の製造方法。

＜３０＞
好ましくは鋳物砂に、また好ましくは一部の開口部を残して、埋設されている鋳物製造用構造体に溶融金属を鋳込む鋳物の製造方法であって、
前記鋳物製造用構造体の少なくとも一つは、前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体であり、該構造体は、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置されており、
前記溶融金属が前記構造体内を通るように注湯する、鋳物の製造方法。
＜３１＞
好ましくは鋳物砂に、また好ましくは一部の開口部を残して、埋設されている鋳物製造用構造体に溶融金属を鋳込む鋳物の製造方法であって、
前記鋳物製造用構造体の少なくとも一つは、前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体であり、該構造体は、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置されており、
前記溶融金属が前記構造体内を通るように注湯する、鋳物の製造方法。

＜３２＞
前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記被覆層が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有し、
前記被覆層形成工程では、前記本体部の内側に塗液組成物を注入した後、該本体部を、該本体部の軸方向を鉛直方向に対して傾けた状態で静置した状態で、該本体部の内側に、前記塗液組成物からなる前記被覆層を形成する、鋳物製造用構造体の製造方法。
＜３３＞
前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記本体部が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された抄造型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーを堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程と、
含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程と、
乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有し、
前記抄紙ネットは、一方の前記割型の内面を被覆する前記抄紙ネットと、他方の前記割型の内面を被覆する前記抄紙ネットとで目開きが異なる、鋳物製造用構造体の製造方法。
＜３４＞
前記＜１＞～前記＜２５＞の何れか１に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記本体部が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された成形用型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーを堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程と
含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程と、
乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有し、
前記抄紙工程は、前記成形用型内を減圧吸引し、前記抄紙ネット上に堆積された含水状態の前記本体部を脱水する脱水工程を有しており、
前記脱水工程において、一方の前記割型側の減圧吸引力と、他方の前記割型側の減圧吸引力とを異ならせる、鋳物製造用構造体の製造方法。

以下、実施例を基に本発明を更に詳述するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
図４に示す構造体１を、上述した製造方法により製造し、実施例１の鋳物製造用構造体とした。実施例１の鋳物製造用構造体の組成は、表１及び以下に示す通りである。具体的には、被覆層は、ジルコンを１００質量部に対し、他の成分を表１に示す含有量で配合した。本体部は、全ての成分の合計を１００質量部とし、それに占める含有割合を含有量として表１に示した。
ジルコン：ハクスイテック株式会社製、ジルコシルＮо．１
アタパルジャイト：ＢＡＳＦ製、アタゲル５０
コロイダルシリカ：日産化学株式会社製、ｓｎｏｗｔｅｘ５０－Ｔ
炭素繊維：東レ株式会社製、トレカチョップ
球状シリカ：日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製、ＨＳ－２０９
フェノール樹脂：エア・ウォーター・ベルパール株式会社製、ベルパールＳ－８９０
〔実施例２〕
本体部の最大厚み部と最小厚み部の厚み差を、表１に示す通り変更した以外は、実施例１と同様に、鋳物製造用構造体を製造した。
〔比較例１〕
本体部の内周面側に被覆層を形成しなかった以外は、実施例１と同様に、鋳物製造用構造体を製造した。
〔比較例２〕
本体部及び被覆層の最大厚み部と最小厚み部の厚み差を、表１に示す通り変更した以外は、実施例１と同様に、鋳物製造用構造体を製造した。

〔鋳物製造後の焼着の評価〕
実施例１，２及び比較例１，２の鋳物製造用構造体それぞれについて、該鋳物製造用構造体を連結して筒状体を作製した。そして、各筒状体を湯道管として有する鋳型に、溶融金属を流し込み、鋳物を製造した。溶融金属は、炭素鋼鋳鋼ＳＣ４５０（ＪＩＳ分類）を５００ｋｇ用いた。製造した鋳物の焼着は目視にて焼着が全くないものを「焼着なし」、一部焼着があるが容易に除去できるものを「僅かにあり」、容易に除去できない焼着があるものを「焼着あり」と評価した。

比較例１及び２においては、表１に示す通り、焼着が発生していた。これに対し、実施例１及び２においては、表１に示す通り、焼着が発生していなかった。したがって、本発明の鋳物製造用構造体によれば、焼着を抑制することができることが判る。

１ 鋳物製造用構造体
１１ 胴部
１２ 嵌合部
２１ 本体部
２２ 被覆層
１０ 筒状体
１５ 砂型
３０ 成形用型
３２，３３ 割型

Claims (14)

1. 筒状の鋳物製造用構造体であって、
   筒状の本体部と該本体部の内周面を被覆する被覆層とを有し、
   前記本体部及び前記被覆層の少なくとも一方は、
   前記鋳物製造用構造体の周方向において、厚みが変化しており、厚みが最も小さい最小厚み部から厚みが最も大きい最大厚み部に向かって厚みが増大する厚み分布を有しており、且つ
   前記構造体の軸方向に直交する同一断面内において、前記周方向に存する前記最小厚み部及び前記最大厚み部の数はそれぞれ１つのみである、鋳物製造用構造体。
2. 前記被覆層が、前記厚み分布を有し、前記構造体の軸方向に直交する同一断面内において該被覆層における前記最大厚み部の厚みと前記最小厚み部の厚みとの差が、０．０８ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である、請求項１に記載の鋳物製造用構造体。
3. 前記本体部が、前記厚み分布を有し、前記構造体の軸方向に直交する同一断面内において該本体部における前記最大厚み部の厚みと前記最小厚み部の厚みとの差が、０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載の鋳物製造用構造体。
4. 前記本体部と前記被覆層の合計厚みが、前記厚み分布を有しており、前記構造体の軸方向に直交する同一断面内における該合計厚みが最も小さい最小厚み部の厚みと該合計厚みが最も大きい最大厚み部の厚みとの差が、０．１ｍｍ以上３．４ｍｍ以下である、請求項１～３の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体。
5. 鋳物製造用構造体を鋳物砂に埋設し、鋳型を製造する鋳型製造工程と、
   前記鋳型に溶融金属を鋳込む鋳込み工程とを有する、鋳鋼鋳物の製造方法であって、
   前記鋳型製造工程において、少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置する、鋳鋼鋳物の製造方法。
6. 鋳物製造用構造体を鋳物砂に埋設し、鋳型を製造する鋳型製造工程と、
   前記鋳型に溶融金属を鋳込む鋳込み工程とを有する、鋳鋼鋳物の製造方法であって、
   前記鋳型製造工程において、少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置する、鋳鋼鋳物の製造方法。
7. 鋳物製造用構造体を鋳物砂に埋設する工程を有する鋳型の製造方法であって、
   少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置する、鋳型の製造方法。
8. 鋳物製造用構造体を鋳物砂に埋設する工程を有する鋳型の製造方法であって、
   少なくとも一つの前記鋳物製造用構造体として、請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体を用いるとともに、該構造体を、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置する、鋳型の製造方法。
9. 鋳物砂に埋設されている鋳物製造用構造体に溶融金属を鋳込む鋳物の製造方法であって、
   前記鋳物製造用構造体の少なくとも一つは、請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体であり、該構造体は、該構造体内を流れる溶融金属が、前記最小厚み部よりも前記最大厚み部に強く当たることになる向き、又は前記最小厚み部及び前記最大厚み部のうちの該最大厚み部側が、該構造体内を流れる溶融金属の流速が速い側に位置する向きで配置されており、
   前記溶融金属が前記構造体内を通るように注湯する、鋳物の製造方法。
10. 鋳物砂に埋設されている鋳物製造用構造体に溶融金属を鋳込む鋳物の製造方法であって、
    前記鋳物製造用構造体の少なくとも一つは、請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体であり、該構造体は、前記最大厚み部が鉛直方向下側に位置するように配置されており、
    前記溶融金属が前記構造体内を通るように注湯する、鋳物の製造方法。
11. 請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記被覆層が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
    前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程を有し、
    前記被覆層形成工程では、前記本体部の内側に塗液組成物を注入した後、該本体部を、該本体部の軸方向を鉛直方向に対して傾けた状態で静置した状態で、該本体部の内側に、前記塗液組成物からなる前記被覆層を形成する、鋳物製造用構造体の製造方法。
12. 請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記本体部が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
    一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された抄造型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーを堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程と、
    含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程と、
    乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有し、
    前記抄紙ネットは、一方の前記割型の内面を被覆する前記抄紙ネットと、他方の前記割型の内面を被覆する前記抄紙ネットとで目開きが異なる、鋳物製造用構造体の製造方法。
13. 請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記本体部が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
    一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された成形用型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーを堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程と
    含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程と、
    乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有し、
    前記抄紙工程は、前記成形用型内を減圧吸引し、前記抄紙ネット上に堆積された含水状態の前記本体部を脱水する脱水工程を有しており、
    前記脱水工程において、一方の前記割型側の減圧吸引力と、他方の前記割型側の減圧吸引力とを異ならせる、鋳物製造用構造体の製造方法。
14. 請求項１～４の何れか一項に記載の鋳物製造用構造体であり且つ前記本体部が前記厚み分布を有するものを製造する、鋳物製造用構造体の製造方法であって、
    一対の割型を用いて構成され且つ内面が抄紙ネットで被覆された成形用型内に、繊維を含む原料スラリーを供給し、該抄紙ネット上に、該原料スラリーを堆積させて、含水状態の本体部を作製する抄紙工程と
    含水状態の前記本体部を乾燥させる乾燥工程と、
    乾燥された前記本体部の内周面に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有し、
    前記抄紙工程を、一方の前記割型と他方の前記割型とが鉛直方向に並ぶように、又は作製される含水状態の前記本体部の軸方向が水平方向となるように、一対の前記割型を配置した状態で行う、鋳物製造用構造体の製造方法。

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