JP7010743B2

JP7010743B2 - コンバイン

Info

Publication number: JP7010743B2
Application number: JP2018063334A
Authority: JP
Inventors: 将浩錦織
Original assignee: Mitsubishi Mahindra Agricultural Machinery Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Mahindra Agricultural Machinery Co Ltd
Priority date: 2018-03-28
Filing date: 2018-03-28
Publication date: 2022-01-26
Anticipated expiration: 2038-03-28
Also published as: JP2019170277A

Description

本発明は、脱穀された穀粒を、揚穀筒を介してグレンタンクに搬送するコンバインに係り、詳しくは上記搬送される穀粒の搬送量を検出する収量センサを有するコンバインに関する。

一般に、前処理部によって刈り取った穀稈を脱穀部において脱穀及び選別し、この選別した穀粒をグレンタンクに収納するコンバインが広く知られている。また、従来、このようなコンバインにおいて、揚穀筒の吐出口部分に回転体を設け、該回転体で跳出される穀粒（籾）の衝突力を検出して穀粒の搬送量（収量）を計測する収量センサを備えたものが案出されている（特許文献１参照）。

特許第４２８０１４９号公報

ところで、上述したようなコンバインにおいては、何らかの機械トラブル等によって、籾などの穀粒が正常にグレンタンクに流れない場合であっても、上記穀粒の詰まり等を検知できない場合があった。そして、この状態にて圃場に出て刈り取り作業を始めてしまうと、収穫した穀粒のロスが発生してしまったりする。

そこで、本発明は、コンバインの異常を早期に検知することが可能なコンバインを提供することを目的とするものである。

本発明は、前処理部（５）で刈取った穀稈を脱穀装置（６）に搬送し、該脱穀装置（６）にて穀稈を脱穀して穀粒と夾雑物とに選別する脱穀処理を実行して、穀粒をグレンタンク（９）に搬送して収納するコンバインにおいて、
前記グレンタンク（９）に搬送される穀粒の搬送量を検出して該グレンタンク（９）に収納された穀粒の収量を測定する収量センサ（３１）と、
前記収量センサ（３１）の検出結果に基づいて前記コンバインの異常を判定する判定手段（４５）と、
該判定手段（４５）が前記コンバインの異常を判定すると、その旨を報知する異常報知手段（５５）と、
圃場から穀稈を刈り取って収穫している刈取収穫状態であるか否かを検出する刈取収穫状態検出手段（５１）と、を備え、
前記判定手段（４５）は、前記刈取収穫状態検出手段（５１）により前記刈取収穫状態となったことを検出してから所定時間経過後、前記収量センサ（３１）の検出する穀粒が所定量以下の場合、異常と判定し、前記異常報知手段（５５）が異常である旨を報知してなるコンバインにある。

また、本発明は、前処理部（５）で刈取った穀稈を脱穀装置（６）に搬送し、該脱穀装置（６）にて穀稈を脱穀して穀粒と夾雑物とに選別する脱穀処理を実行して、穀粒をグレンタンク（９）に搬送して収納するコンバインにおいて、
前記グレンタンク（９）に搬送される穀粒の搬送量を検出して該グレンタンク（９）に収納された穀粒の収量を測定する収量センサ（３１）と、
前記収量センサ（３１）の検出結果に基づいて前記コンバインの異常を判定する判定手段（４５）と、
該判定手段（４５）が前記コンバインの異常を判定すると、その旨を報知する異常報知手段（５５）と、
前記収量センサ（３１）によって検出される穀粒の搬送量における所定時間あたりの減少率を算出する算出手段（４５）と、を備え、
前記判定手段（４５）は、前記収量センサ（３１）が穀粒の搬送を検出しなくなった際における前記算出手段（４５）による前記減少率が所定値よりも大きい場合に異常と判定し、前記異常報知手段（５５）が異常である旨を報知してなるコンバインにある。

なお、上記カッコ内の符号は、図面と対照するためのものであるが、これにより特許請求の範囲の記載に何等影響を及ぼすものではない。

請求項１に係る発明によると、収量センサの検出結果に基づいて判定手段によりコンバインの異常を判定することができる。このため、コンバインの異常を早期に検知し、作業者に報知することができる。

また、判定手段は、刈取収穫状態となったことを検出してから所定時間後、穀粒検出手段が穀粒を検出していない場合に異常と判定するので、刈取収穫状態となったにもかかわらず、穀粒がグレンタンクへと搬送されない異常状態を検出することができる。

また、請求項２に係る発明によると、判定手段は、収量センサが穀粒の搬送を検出しなくなった際における減少率が所定値よりも大きい場合に異常と判定するので、脱穀作業中に急に穀粒のグレンタンクへの搬送が無くなった異常状態を検出することができる。

コンバインの全体を示す断面図。脱穀装置の概略を示す側面図。脱穀装置及びグレンタンク部分を示す正面断面図。揚穀筒上部の吐出部を示す平面図で、（ａ）は上蓋を付けた図、（ｂ）は上蓋を外した図。運転席を示す平面図。コンバインの表示部を示す図。制御装置を示すブロック図。第１の実施に係る異常検出制御のフローチャート。収量センサの検出がなくなった旨を表示した状態の表示部を示す図。第１の実施の形態に係る異常検出制御の変形例を示すフローチャート。本発明の第２の実施の形態に係る異常検出制御のフローチャート。収量センサによる穀粒の検出量が急減した旨を表示した表示部を示す図。

＜第１の実施の形態＞
以下、図面に沿って本発明の実施の形態について説明する。コンバイン１は、図１に示すように、クローラ２により支持される機体３を有しており、機体３の前方には穀稈を刈り取る前処理部（刈取部）５が昇降自在に支持されている。機体３の一側部には、前処理部５で刈り取った穀稈を脱穀して穀粒と夾雑物とに選別する脱穀処理を実行する脱穀装置６が配置され、他側部には運転席７及びグレンタンク９が配置されている。脱穀装置６は、図２に示すように、扱室１０に回転自在に支持された扱胴１１を有しており、前処理部５で刈取られた穀捍をフィードチェーン１２に挟んで搬送しつつ、上記扱胴１１で脱穀する。扱室１０の下方は受網１３になっており、上記脱穀された穀粒及び夾雑物（処理物）は、受網１３から落下して選別部１５により選別される。選別部１５は、揺動流板１６、唐箕ファン１７、選別フィン１９等を有しており、上記処理物を、揺動流板１６及び選別フィン１９で篩選別すると共に唐箕ファン１７により風力選別し、穀粒は１番口２０に導かれ、穂等の夾雑物は排塵口２１から排出され、穀粒と夾雑物が混在するものが２番口２２に導かれる。２番口２２の混合物は再度、選別部１５により選別される。

１番口２０は、図３に示すように、横ラセン２５が延びており、該横ラセン２５は、１番口２０に落下した穀粒を揚穀筒２６に搬送する。揚穀筒２６は、脱穀装置６とグレンタンク９との間において上下方向に配置され、その内部に縦ラセン２７が配置され、上記横ラセン２５からの穀粒を上方に搬送する。該揚穀筒２６の上端は、図４に示すように、ガイドケース２９からなる吐出部になっており、該ガイドケース２９の周面は、吐出口３０に向って拡がるように延びるガイド板２９ａになっている。上記縦ラセン２７の上端には跳出しアーム２８が固定されており、該跳出しアーム２８は、縦ラセン２７にて搬送された穀粒を跳出し、上記ガイド板２９ａに沿って吐出口３０からグレンタンク９内に搬送する。

該ガイド板２９ａにはガイドケース２９から突出するように収量センサ３１が配置されている。収量センサ３１は、上記ガイド板２９ａに形成された孔を塞ぐようにかつ該ガイド板と面一となる検出板と、上記跳出しアーム２８により跳出された穀粒から上記検出板に作用する衝突力を検出するロードセンサとを有し、該ロードセンサで検出した上記穀粒の衝突力に基づきグレンタンク９に搬送される穀粒の搬送量、即ちグレンタンクに搬入される籾の収量を測定する。なお、グレンタンク９内には、タンクに収量されている籾量を検出する籾センサ３２…が複数個、具体的にはタンク９内の１／３，２／３，３／３（満杯）及びオーバーフローを検出する籾センサ３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄが配置されている。

前記運転席７は、図５に示すように、オペレータが座るシート３５を有しており、該シートの前方にマルチステアリングハンドル３６、表示部としての表示パネル３７及びスイッチユニット３９等が配置され、シート３５の左側方に主変速レバー４０及び副変速レバー４１等が配置されており、更に刈取／脱穀操作スイッチ３８及び報知停止スイッチ等が配置されている。表示パネル３７には、図６に示すように、エンジンの回転速度や車速が表示されると共に、例えば、穀粒量インジケータ３７ａによってグレンタンク９に貯留されている穀粒の量などが表示されるように構成されている。

また、コンバイン１には、図７に示すように、制御部（制御装置）４５が配置されており、この制御部４５には、刈取クラッチスイッチ４６、脱穀クラッチスイッチ４７、搬送回転センサ４９、走行回転センサ５０、穀稈センサ５１、処理物センサ５２、収量センサ３１、報知停止スイッチ５３等からの信号が入力され、報知装置５５、燃料カットソレノイドからなるエンジン停止装置５８等に信号を出力するようになっている。更に、制御部４５には、タイマ６０及び記憶装置６１が内蔵されていると共に、この制御部４５は、本実施の形態においては、上記各種センサからの情報に基づいてコンバイン１の異常を判定する判定手段として機能するように構成されている。

刈取クラッチスイッチ４６及び脱穀クラッチスイッチ４７は、上述した刈取／脱穀操作スイッチ３８を操作することによってオン／オフが切り換えられるように構成されており、制御部４５は、上記刈取クラッチスイッチ４６及び脱穀クラッチスイッチ４７のオン／オフによって刈取クラッチ／脱穀クラッチの係脱を検知している。また、搬送回転センサ４９は、前処理部５やフィードチェーン１２等の搬送系の駆動軸の回転を検出しており、この搬送回転センサ４９からの出力信号に基づいて、制御部４５は、搬送系の駆動／非駆動状態を検知している。制御部４５は、上記刈取クラッチスイッチ４６、脱穀クラッチスイッチ４７及び搬送回転センサ４９からの信号に基づいて、刈取走行中か否かを判断している。即ち、刈取クラッチスイッチ４６及び脱穀クラッチスイッチ４７がオン状態であり、かつ、搬送回転センサ４９が搬送系の駆動を検出している場合にコンバイン１が刈取搬送走行中であると判断している。

また、走行回転センサ５０は、走行装置としてのクローラ２の駆動軸の回転を検出するセンサであり、穀稈センサ５１は、搬送されている穀稈と接触して穀稈の存在を検出するセンサである。処理物センサ５２は、上記選別部１５の処理物の存在を検出するセンサであり、収量センサ３１は、上述したロードセンサにより穀稈の搬送量（収量）を検出して、それを積算することによりグレンタンク９に収納されている籾（穀粒）の収量を測定するセンサである。

報知停止スイッチ５３は、報知装置５５による報知を停止させるか否かを選択するためのスイッチであり、オペレータが報知装置５５を作動させたいときは、このスイッチ５３をオンとし、作動させたくないときはオフとすることで、報知装置５５による報知の有無（報知状態及び報知解除状態）を選択的に切り替えられるようになっている。なお、報知装置５５は、上述した表示パネル３７の他、不図示のホーン、ランプ等を備えて構成されている。

ついで、収量センサ３１の検出結果を用いたコンバイン１の異常検出制御について、図８に基づいて説明をする。図８に示すように、制御部４５は、刈取クラッチスイッチ４６及び脱穀クラッチスイッチ４７のオン／オフ及び搬送回転センサ４９の検出状態に基づいて、コンバイン１が刈取走行状態であるか否かを判断する（図８のステップＳ１～Ｓ３）。即ち、制御部４５は、上記刈取クラッチスイッチ４６及び脱穀クラッチスイッチ４７がオンでかつ、搬送回転センサ４９が搬送系の駆動状態を検出している場合、コンバイン１が刈り取り搬送状態にあると判断する（Ｓ１～Ｓ３のＹＥＳ）。また、上記刈取クラッチスイッチ４６及び脱穀クラッチスイッチ４７のいずれかがオフ状態又は搬送回転センサ４９が搬送系の非駆動状態を検出している場合は、制御部４５は、コンバイン１が刈取走行状態ではないと判断する（Ｓ１～Ｓ３のＮＯ）。

制御部４５は、コンバイン１が刈取走行状態であると判断した場合、実際に穀稈を刈り取り中であるか否かを判断する（Ｓ４及びＳ５）。即ち、穀稈センサ５１が穀稈を検出しているオン状態が継続している場合には、実際に穀稈を刈り取り中であると判断し、脱穀装置６にて脱穀処理が実行中（以下、このような圃場から穀稈を刈り取って収穫している状態を刈取収穫状態という）であると判断する。

より詳しくは、ステップＳ４において、前回のループ処理の際に穀稈センサ５１がオン状態であったか否かを判断し、前回のループ処理にて穀稈センサ５１がオン状態であった場合には、上記刈取収穫状態であると判断する（Ｓ４のＯＮ）。また、ステップＳ４において、前回のループ処理の際に穀稈センサ５１がオフ状態で（Ｓ４のＯＦＦ）かつ、今回の処理においても穀稈センサ５１がオフ状態である場合には、コンバイン１は刈取走行状態であっても、刈取収穫状態ではないと判断する（Ｓ５のＯＦＦ）。

更に、ステップＳ４において、前回のループ処理の際に穀稈センサ５１がオフ状態で（Ｓ４のＯＦＦ）かつ、今回の処理において穀稈センサ５１がオン状態となった場合には、制御部４５は、穀稈を刈り取り及び脱穀装置６による脱穀処理が開始され、コンバイン１が刈取収穫状態となったと判断する（Ｓ５のＯＮ）。そして、刈取収穫状態になったことが判断されると、制御部４５は、タイマ６０によるカウント（計時）をスタートし（Ｓ６）、リターンする。なお、本実施の形態においては、上記刈取クラッチスイッチ４６、脱穀クラッチスイッチ４７、搬送回転センサ４９及び穀稈センサ５１によって刈取収穫状態であるか否かを検出する刈取収穫状態検出手段が構成されている。なお、別の見方をすれば、この刈取収穫状態検出手段は、脱穀装置６が作動中であることを検出する脱穀作動検出手段ということもできる。

コンバイン１が圃場において穀稈の刈取している場合、上記脱穀処理の脱穀処理が開始が判断され、次にステップＳ４へと進んだ際には、前回のループ処理にて穀稈センサ５１がオン状態となっているため、刈取収穫状態であると判断される（Ｓ４のＯＮ）。そして、タイマ６０によるカウントが所定時間、経過するまで待機し（Ｓ７のＮＯ、Ｓ１～Ｓ４のＹＥＳ／ＯＮ）、タイマ６０によるカウントが所定時間経過後、収量センサ３１によって検出されている穀粒が所定量以下であるか否かを判定する（Ｓ８）。より具体的には、本実施の形態においては、上記所定量は０であり、制御部４５は、ステップＳ８において収量センサ３１によって穀粒が検出されたか否かを検出する。なお、上記所定時間は、前処理部５で刈り取られて搬送されて穀稈センサ５１を通過した穀稈が、脱穀装置６によって脱穀された後、穀粒が収量センサ３１によって検出されるまでに要する時間に基づいて設定される。また、上記所定量は、必ずしも０に設定する必要はなく、コンバイン１の刈取／脱穀性能や収量センサ３１の感度などに基づいて、脱穀作業が開始された後の穀粒の搬送量として通常状態と異常状態の閾値となる値が適宜設定されれば良い。

ステップＳ８において、収量センサ３１によって穀粒が検出されている場合（Ｓ８のＹＥＳ）、正常に穀粒が脱穀されてグレンタンク９まで搬送されてきているため、制御部４５は、収量チェック開始フラグを１に設定して、収量チェック開始フラグを立て（Ｓ９）、リターンする。正常時、コンバイン１が刈取収穫状態にある場合、制御部４５は、原則、上記ステップＳ１～ステップＳ４及びステップＳ７～ステップＳ９の処理を繰り返す。

その後、刈取及び脱穀作業が終了に差し掛かり（もしくは枕地などを走行することにより一時的に穀稈の刈り取りが無くなることにより）、収量センサ３１によって穀粒が検出されなくなると（Ｓ８のＮＯ）、制御部４５は、収量チェック開始フラグが立っていたか否かを判定する（Ｓ１０）。脱穀作業の開始時に正常に穀粒が脱穀されてグレンタンク９まで搬送されている場合、上記ステップＳ９にて収量チェック開始フラグが立てられているため（Ｓ１０のＹＥＳ）、制御部４５は正常と判断してステップＳ１～ステップＳ４及びステップＳ７～ステップＳ１０の処理を繰り返す。

一方、脱穀作業の開始時に正常に穀粒がグレンタンク９まで搬送されないことにより、ステップＳ９にて収量センサ３１が穀粒を検出できずにステップＳ１０へと移行した場合、収量チェック開始フラグが立っていない。このようなステップＳ１０において収量チェック開始フラグが立っていない状態は、脱穀作業が開始されているにも係わらず、グレンタンク９に穀粒が搬送されて来ない状態であり、グレンタンク９までのいずれかの箇所において異常が発生している状態である（Ｓ１０のＮＯ）。

このため、ステップＳ１０において収量チェック開始フラグが立っていない場合、制御部４５は、まず、作業者によって報知停止スイッチ５３がオンされているか否かを判断する（Ｓ１１）。そして、ステップＳ１１にて報知停止スイッチ５３が作業者によって操作されていない場合には（Ｓ１１のＮＯ）、制御部４５は、図９に示すように、運転席７の表示パネル３７に、異常である旨の「収量センサ検出ナシ」の警告を表示する等して作業者に報知する（Ｓ１２）。また、ステップＳ１１にて報知停止スイッチ５３が作業者によって操作されている場合には（Ｓ１１のＹＥＳ）、作業者が何らかの異常に既に気づいているため、制御部４５は、上記異常の報知は実行しない。

なお、コンバイン１が刈取走行状態でなくなると（Ｓ１～Ｓ３のＮＯ）、制御部４５は、タイマ６０のカウント及び穀稈センサ５１の検知履歴をリセットする（Ｓ１３）。また、ステップＳ１２の異常報知及び収量チェック開始フラグもリセットする（Ｓ１４及びＳ１５）。このため、上記異常の報知によって、作業者がコンバイン１を停止させたり、刈取クラッチや脱穀クラッチを切断したりすると、上記異常の報知は解除される。また、正常に刈取及び脱穀作業が終了し、刈取走行状態でなくなった場合には、コンバイン１の異常検出制御に係る状態を初期状態に戻すことが出来る。

以上説明したように、判定手段としての制御部４５が収量センサ３１の検出を異常と判定すると、報知装置５５の表示パネル３７にて異常である旨を報知するので、早期に穀粒の詰まりなどの異常を発見することができる。特に、本実施の形態では、脱穀作業の開始時に上記異常の有無を判断するため、刈取及び脱穀作業が進行する前に異常の発生を検知することができ、籾のロスや機械の故障を未然に防止することができる。

なお、脱穀処理の開始を検出は、穀稈センサ５１に代えて処理物センサ５２を行っても良い。即ち、刈取収穫状態検出手段は、穀稈センサ５１の代わりに処理物センサ５２を備えて構成されても良い。具体的には、図１０に示すように、前回のループ処理にて処理物センサ５２が脱穀された穀粒を検出しておらず（Ｓ２０のＯＦＦ）、かつ、今回のループ処理において処理物センサ５２が脱穀された穀粒を検出した場合（Ｓ２１のＯＮ）、制御部４５は刈取収穫状態となったと判断するようにしても良い。

また、刈取走行中か否かの判断は、刈取クラッチスイッチ４６、脱穀クラッチスイッチ４７及び搬送回転センサ４９を用いて実行せずに、例えば、図１０に示すように、脱穀クラッチスイッチ４７単体のオン／オフによって判断するようにしても良い。このように、刈取収穫状態検出手段は、上記穀稈センサ５１及び処理物センサ５２単独で構成しても良く、また、刈取クラッチスイッチ４６、脱穀クラッチスイッチ４７、搬送回転センサ４９などの他のセンサとどのように組み合わせて構成されても良い。

＜第２の実施の形態＞
次に、図１１乃至図１２に沿って、第２の実施の形態について説明する。なお、本実施の形態は、収量センサ３１の検出値に基づいてコンバイン１の異常を検出する点においては同じであるが、制御部４５が収量センサ３１によって検出される穀粒の搬送量における所定時間あたりの減少率を算出する算出手段として機能する点において異なっている。従って、以下の説明においては、第１の実施の形態と異なる点のみを説明し、同一の点についてはその説明を省略する。

収量センサ３１は、上述のように、検出板に作用する一定量の穀粒の衝突力をロードセンサにて検出し、この衝突力に基づきグレンタンク９に搬送される穀粒の搬送量を測定している。このため、通常状態においては、一定量或いはこれより若干少ない穀粒が衝突することによって、一定量の衝突力が継続あるいは緩変化する状態となっている。制御部４５は、この状態における減少率の値を、予め試験等によって決定し、これを基準値（所定値）として制御部４５の記憶装置６１に記憶している。ここで、穀粒の詰まり等の何らかの原因によって穀粒が正常にグレンタンク９に搬送されなくなると、その搬送量が通常に比べて急激に減少することとなるため、このときの減少率は、上記所定値よりも大きいものとなる。本実施の形態におけるコンバイン１の異常検出制御においては、この減少率が上記所定値よりも大きくなったことに基づいて、コンバイン１の異常を判定するようになっている。以下、本実施の形態に係るコンバイン１の異常検出制御について詳しく説明する。

図１１に示すように、コンバイン１の異常検出制御を実行するにあたり、制御部４５は、まず、脱穀クラッチスイッチ４７が入っているか否かを判定する（Ｓ３０）。脱穀クラッチスイッチ４７が入っている場合には（Ｓ３０のＹＥＳ）、前回のループ処理にて収量センサ３１が穀粒を検出している状態にあったか否かを判定し（Ｓ３１）、前回のループ処理にて収量センサ３１が穀粒を検出している状態であった場合には（Ｓ３１の検出アリ）、今回のループ処理にて収量センサ３１が穀粒を検出しているか否かを判定する（Ｓ３２）。そして、今回のループ処理にて収量センサ３１が穀粒を検出していない場合（Ｓ３２の検出ナシ）、制御部４５は、上記算出手段として機能し、上述した所定時間あたりの検出した穀粒の減少率を参照する（Ｓ３３）。換言すれば、算出手段としての制御部４５は、収量センサ３１が穀粒の搬送を検出しなくなった際に上記減少率を算出する。

次に、制御部４５は、算出した減少率が上述した所定値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ３４）。ここで所定値よりも大きくてグレンタンク９に搬送されている穀粒が急激に減少している状態の場合には（Ｓ３４のＹＥＳ）、図１２に示すように、運転席７の表示パネル３７に、異常である旨の「収量センサ急減」を液晶等で表示することで異常報知するとともに（Ｓ３５）、エンジン停止装置５８によってエンジンを停止させる（Ｓ３６）。一方、脱穀クラッチスイッチ４７が入っていない場合（Ｓ３０のＮＯ）、前回収量センサ３１が穀粒を検出していない場合（Ｓ３１の検出ナシ）、今回、収量センサ３１が穀粒を検出している場合（Ｓ３２の検出アリ）、減少率が所定値よりも少ない場合（Ｓ３４のＮＯ）においては、異常報知をリセット（収量センサ急減報知リセット）する（Ｓ３７）。

本実施の形態では、収量センサ３１が穀粒の搬送を検出しなくなった際における算出手段による減少率が所定値よりも大きい場合に異常と判定するので、何らかの詰まりや動力伝達系における故障が刈取中に発生したことに起因して、搬送される穀粒が急激になくなっても、この異常状態を早期に検出し、作業者に報知することができる。特に、脱穀作業の途中に何らかのトラブルが発生した場合であっても早期に発生したトラブルを検知することができる。この結果、籾などの穀粒のロスや機械の故障を未然に防止することができる。また、この異常報知とともにエンジンも停止させるため、異常発生時にコンバイン１を止めることができる。

本発明は、上述の各実施形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の変形が可能である。即ち、上述の実施の形態では、穀粒検出手段としてロードセンサを用いた衝撃式の収量センサ３１を適用したが、これに限らず、歪ゲージやポテンションメータ等を用いた衝撃式の収量センサを用いても良いし、衝撃式のみならず、容積、高さ、重量、供給時間、穀粒カウント等のパラメータを、光電センサ、光学式センサ、静電容量センサ、超音波を用いたもの等によって検出する計量式の収量センサであっても良い。また、穀粒検出手段としては、上述の各種センサを用いず、例えば、上記縦ラセン２７の回転数や駆動電力やトルク等によって駆動負荷から穀粒の搬送量を予測する仕様のものであっても良い。更に、穀粒検出手段としては、上述のように穀粒の搬送量を見る収納センサに限らず、例えば、光電センサや光学式センサ等を用いて、グレンタンク９内に搬送される穀粒の有無を検出するものであっても良い。また、この各種センサについては、グレンタンク９の外側にて、グレンタンク９内に収納される穀粒の有無を検出するもののみならず、グレンタンク９内に配置されて、グレンタンク９内に収納される穀粒の有無を検出するものであっても良い。要は、グレンタンク９内に収納される穀粒を検出できるものであれば良く、その仕様及び配置箇所は適宜設定可能である。

また、刈取クラッチスイッチ４６は、例えば、刈取クラッチアームの動作を検出するものでもよく、同様に、脱穀クラッチスイッチ４７は、脱穀クラッチアームの動作を検出するものでもよい。更に、上記異常の報知は、液晶表示やランプなどによる視覚的な報知のみならず、ホーンやブザー等の音による聴覚的な報知であっても、振動等による触覚的な報知であっても良い。また、上述した実施の形態では、揚穀筒２６を搬送ラセンによって穀粒を搬送するラセン搬送によって構成したが、例えばバケットによって穀粒を搬送するバケット搬送方式によって構成しても良く、穀粒をグレンタンク９へと搬送できればどのような方式によって構成されても良い。更に、上述した実施の形態に記載されている発明は、どのように組み合わされても良い。

１コンバイン
５前処理部（刈取部）
６脱穀装置
９グレンタンク
３１収量センサ
４５判定手段、算出手段（制御部）
５１，５２刈取収穫状態検出手段（穀稈センサ、処理物センサ）
５５異常報知手段（報知装置）

Claims

前処理部で刈取った穀稈を脱穀装置に搬送し、該脱穀装置にて穀稈を脱穀して穀粒と夾雑物とに選別する脱穀処理を実行して、穀粒をグレンタンクに搬送して収納するコンバインにおいて、
前記グレンタンクに搬送される穀粒の搬送量を検出して該グレンタンクに収納された穀粒の収量を測定する収量センサと、
前記収量センサの検出結果に基づいて前記コンバインの異常を判定する判定手段と、
該判定手段が前記コンバインの異常を判定すると、その旨を報知する異常報知手段と、
圃場から穀稈を刈り取って収穫している刈取収穫状態であるか否かを検出する刈取収穫状態検出手段と、を備え、
前記判定手段は、前記刈取収穫状態検出手段により前記刈取収穫状態となったことを検出してから所定時間経過後、前記収量センサの検出する穀粒が所定量以下の場合、異常と判定し、前記異常報知手段が異常である旨を報知する、
ことを特徴とするコンバイン。
前処理部で刈取った穀稈を脱穀装置に搬送し、該脱穀装置にて穀稈を脱穀して穀粒と夾雑物とに選別する脱穀処理を実行して、穀粒をグレンタンクに搬送して収納するコンバインにおいて、
前記グレンタンクに搬送される穀粒の搬送量を検出して該グレンタンクに収納された穀粒の収量を測定する収量センサと、
前記収量センサの検出結果に基づいて前記コンバインの異常を判定する判定手段と、
該判定手段が前記コンバインの異常を判定すると、その旨を報知する異常報知手段と、
前記収量センサによって検出される穀粒の搬送量における所定時間あたりの減少率を算出する算出手段と、を備え、
前記判定手段は、前記収量センサが穀粒の搬送を検出しなくなった際における前記算出手段による前記減少率が所定値よりも大きい場合に異常と判定し、前記異常報知手段が異常である旨を報知する、
ことを特徴とするコンバイン。