JP7001185B2 - 樹脂成形品 - Google Patents

Description

本開示は、樹脂成形品に関する。

樹脂構造体は、金属に比べて軽量であることから、車両用構造部品、車両搭載用品、電子機器の筐体等として幅広く用いられている。樹脂構造体の中でも特に樹脂成形品は軽量であり、自動車等の車両の部品に用いれば、燃費の向上が期待される。

自動車の内装基材等として使用される樹脂成形品の射出発泡成形方法としては、例えば、特許文献１に記載の方法が知られている。特許文献１では、移動型と固定型により形成される成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を注入後、移動型をわずかに寸開移動（コアバック）させた状態で発泡処理を行うことで樹脂成形品を得ている。

特開２００５－２３８７２６号公報

溶融樹脂をキャビティ内に注入した場合、成形用金型と接する部分が冷却固化されて膜状のスキン層が形成される。その状態で固定型に対して可動型をコアバックさせてキャビティ内の容積を拡張すると、スキン層で覆われた溶融樹脂が発泡して発泡層となり、樹脂成形品が製造される。

樹脂成形品にコアバックする方向と略平行な方向を向く端部構造が存在すると、略平行な方向を向く端部構造に反りが発生することがある。例えば、樹脂成形品が平面状の本体部とこの本体部の周縁部に設けられ本体部の厚み方向へ張り出した張出部（端部構造）とを有するものであり、本体部の厚み方向とコアバックする方向とが略平行である場合、本体部の周縁部に設けられた張出部に反り等の変形が発生する場合がある。

本開示は、取り付け部の外観が向上する樹脂成形品を提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、
前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、
前記張出部の張出方向の先端に設けられた突起部と、を有する樹脂成形品。
＜２＞ 前記突起部の厚みが、前記張出部の厚みよりも薄い＜１＞に記載の樹脂成形品。
＜３＞ 前記張出部の張出方向が、前記本体部の厚み方向に対し、前記本体部の前記周縁部から外側へ向けて傾斜している＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂成形品。
＜４＞ 前記反対面における、前記張出部の前記意匠面から連続する面とは反対の面側の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の樹脂成形品。

本開示によれば、取り付け部の外観が向上する樹脂成形品を提供することができる。

本実施形態の樹脂成形品の背面図である。 図１の樹脂成形品の縦端面図（図１中の２－２線端面図）である。 図２の矢印３で指し示す部分の拡大図である。 金型の概略断面図である。 図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 コアバック後の図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 金型から樹脂成形品を脱型する直前の状態を示す図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 比較例の樹脂成形品の部分断面図である。

以下、本開示を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本開示は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合を除き、必須ではない。数値及びその範囲についても同様であり、本開示を制限するものではない。

本開示において「工程」との語には、他の工程から独立した工程に加え、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、当該工程も含まれる。
本開示において「～」を用いて示された数値範囲には、「～」の前後に記載される数値がそれぞれ最小値及び最大値として含まれる。
本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、各成分には、該当する物質が複数種含まれていてもよい。
本開示において「層」又は「膜」との語には、当該層又は膜が存在する領域を観察したときに、当該領域の全体に形成されている場合に加え、当該領域の一部にのみ形成されている場合も含まれる。

まず、本実施形態の樹脂成形品について説明する。次に、本実施形態の樹脂成形品を製造するための製造装置及び製造方法について説明する。

＜樹脂成形品＞
本実施形態の樹脂成形品は、意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、を有し、前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪みが設けられている。つまり、前記本体部は、前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する。
樹脂成形品の具体例を、図面を参照しながら説明するが、本開示はこれに限定されるものではない。また、各図における各部位の大きさは概念的なものであり、各部位間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。
本実施形態の樹脂成形品は、例えば、自動車用部品として用いることができる。但し、樹脂成形品の用途は、自動車用部品に限定されない。

図１に示す樹脂成形品１０は、自動車用部品であり、車体３０（図２参照）に取り付けられる。なお、自動車部品としては、コンソールボックス、ドアトリム、デッキサイドトリム、バックドアトリム、インスツルメントパネル等の自動車内装部品、アーチモール、ロッカーモール、サッコモール等の自動車外装部品などが挙げられる。

図２に示されるように、樹脂成形品１０は、樹脂材料で構成されており、意匠面１１Ａと反対面１１Ｂを有する本体部１１と、本体部１１の周縁部１１Ｃ（図３参照）に設けられ、本体部１１の厚み方向（図２において矢印Ｔで示す方向）で意匠面１１Ａと反対側へ張り出した張出部１２と、を有している。また、反対面１１Ｂにおける張出部１２の根元部１９（図３参照）に、反対面１１Ｂの表面から本体部１１の厚み方向側に向けて窪み１７が設けられている。

本体部１１は、板状とされ、反対面１１Ｂに車体取付部１１Ｄ（図１参照）が複数形成されている。この車体取付部１１Ｄは、図示しない取付部材を用いて車体３０に本体部１１（樹脂成形品１０）を取り付けるための部位である。

図３に示されるように、本体部１１の内部には、第１発泡層１３Ａが形成されている。具体的には、本体部１１は、表面（意匠面１１Ａ）及び裏面（反対面１１Ｂ）を形成する一対の第１スキン層１４Ａと、一対の第１スキン層１４Ａの間に形成される第１発泡層１３Ａとを有している。第１発泡層１３Ａは、一対の第１スキン層１４Ａで覆われている。

図１及び図２に示されるように、張出部１２は、板状とされ、本体部１１の周縁部１１Ｃ全体に設けられている。すなわち、本実施形態の張出部１２は、本体部１１の周縁部１１Ｃに沿って一周分設けられている。なお、本開示は上記構成に限定されず、張出部１２は、本体部１１の周縁部１１Ｃに沿って断続的に設けられる構成であってもよく、本体部１１の周縁部１１Ｃの一部に設けられる構成であってもよい。
また、図２に示すように、本開示において、張出部１２は、本体部１１の断面を観察したときに、本体部１１の終端に存在する。

図２に示されるように、張出部１２の張出方向（図３では矢印Ｅで示す方向）は、本体部１１の厚み方向に対し、本体部１１の周縁部１１Ｃから外側へ向けて傾斜している。

張出部１２の張出方向の先端には、張出部１２における本体部１１の意匠面１１Ａから連続する面（表面１１Ｆ）に沿って突端部１５が設けられている。突端部１５の表面１１Ｆと反対側には切り欠き１６が設けられている。そのため、突端部１５の厚みは、張出部１２よりも薄い状態とされている。

張出部１２の張出方向の先端に突端部１５を設けることで、樹脂成形品１０を車体３０に取り付けた際に樹脂成形品１０と車体３０との間の隙間を小さくでき、取り付け部の外観が向上する。

張出部１２の内部には、第２発泡層１３Ｂが形成されている。具体的には、張出部１２は、一対の第２スキン層１４Ｂと、一対の第２スキン層１４Ｂの間に形成される第２発泡層１３Ｂとを有している。図３に示されるように、第１発泡層１３Ａと第２発泡層１３Ｂとがつながっていてもよいし、つながっていなくともよい。

以下では、第１発泡層１３Ａ及び第２発泡層１３Ｂをまとめて適宜「発泡層１３」と記載し、第１スキン層１４Ａ及び第２スキン層１４Ｂをまとめて適宜「スキン層１４」と記載する。なお、本実施形態では、樹脂成形品１０の表面（本体部１１における意匠面１１Ａ）及び裏面（本体部１１における反対面１１Ｂ）を形成するのがスキン層１４であり、内部を形成するのが、発泡層１３である。このスキン層１４は、樹脂成形品１０において発泡層１３よりも発泡率が低い部分を指す。

本実施形態の樹脂成形品１０を形成する樹脂材料については、後述する。

＜金型＞
本実施形態の樹脂成形品を成形するための金型は、固定型と、前記固定型に対して開閉方向に移動可能とされ、前記固定型との間に空隙であるキャビティを形成する可動型と、を備える。
金型は、射出成形に用いることができ、発泡成形の用途に好適に用いることができ、射出発泡形成の用途により好適に用いることができる。但し、これらの用途に限定されない。以降、射出発泡成形を例に説明する。
金型の具体例を、図面を参照しながら説明するが、本開示はこれに限定されるものではない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。

図４に示されるように、成形装置１８は、固定型２０と、固定型２０に対して開閉方向に移動可能とされ、固定型２０との間に空隙であるキャビティ２２を形成する可動型２４と、を備えている。なお、以降、固定型２０及び可動型２４を「金型２６」と総称する場合がある。

キャビティ２２は、樹脂成形品１０の形状に対応している。また、キャビティ２２における張出部１２の先端に設けられた突端部１５の先端に相当する箇所に、固定型２０と可動型２４との合せ目（パーティングライン、Ｐ．Ｌ．）が位置している。

本実施形態では、固定型２０に形成されるキャビティ面２０Ａによって、樹脂成形品１０の本体部１１の表面（意匠面１１Ａ）と、張出部１２における表面１１Ｆと、突端部１５における本体部１１の意匠面１１Ａから連続する面（表面１１Ｆ）とが形成される。また、可動型２４におけるキャビティ面２４Ａによって、樹脂成形品１０の本体部１１の裏面（反対面１１Ｂ）と、張出部１２における裏面１１Ｅと、切り欠き１６の表面とが形成される。なお、キャビティ２２は、固定型２０及び可動型２４を型閉めした状態におけるキャビティ面２０Ａとキャビティ面２４Ａの間の空隙である。
張出部１２の表面１１Ｆは、意匠面１１Ａから連続する意匠面であってもよいし、意匠面でなくともよい。また、張出部１２の裏面１１Ｅは、意匠面でなくともよい。

また、可動型２４は、キャビティ２２における樹脂成形品１０の突端部１５及び切り欠き１６に対応する部分が、可動型２４の開閉方向と同じ方向にスライド可能なスライド型２８とされている。スライド型２８の表面の一部はキャビティ面２４Ａの一部とされ、突端部１５及び切り欠き１６を成形する。

スライド型２８におけるキャビティ面２４Ａの一部を構成し突端部１５及び切り欠き１６の形成に寄与する部分とは反対側には、スライド型２８の動作を制御する制御部３１が設けられている。制御部３１は、可動型２４に設けられたシリンダ部３２と、シリンダ部３２内に配置されたピストン部３４と、ピストン部３４とスライド型２８とを接続するロッド３６と、で構成される。また、制御部３１は、スライド型２８が固定型２０に向かう方向に荷重を付与する不図示の荷重付与手段を備える。

また、成形装置１８は、キャビティ２２まで固定型２０を貫通するゲート３８と、ゲート３８を通じてキャビティ２２に溶融状態の樹脂材料Ｒを射出充填する射出機４０と、を備えている。射出機４０は、図示しないホッパ（供給部）と図示しないシリンダとを備えている。この射出機４０では、樹脂、発泡剤、添加剤等を含有する混合物がホッパ（供給部）からシリンダに供給され、シリンダ内にてスクリュー等で攪拌されて樹脂材料Ｒとして調製され、所定の圧力でゲート３８を通じて樹脂材料Ｒをキャビティ２２内に射出充填する。なお、射出機４０は、ゲート３８を通じてキャビティ２２に溶融状態の樹脂材料Ｒを射出充填できれば、上記構成に限定されるものではない。

＜樹脂成形品の製造方法＞
本実施形態の樹脂成形品を製造するための樹脂成形品の製造方法は、上記金型のキャビティ内に発泡剤を含有する樹脂材料を射出する工程と、前記キャビティ内を樹脂材料で充填した後、前記金型を構成する固定型から可動型を開放方向に移動させて前記キャビティ内の容積を拡張する工程と、を備える。

図４に示されるように、射出機４０からゲート３８を通じて、発泡剤を含有する樹脂材料Ｒをキャビティ２２内に射出充填する。樹脂材料Ｒが熱可塑性樹脂で構成される場合、樹脂材料Ｒは加熱して流動化させてキャビティ２２内に供給される。このときに、図５に示すように、スライド型２８に対して、スライド型２８が固定型２０に向かう方向（矢印Ｓで示す方向）に荷重が付与される。そのため、樹脂材料Ｒがキャビティ２２内に射出充填されたときに、スライド型２８が可動型２４の開放方向に移動することがない。

ここで、樹脂材料Ｒの射出機４０のホッパ出口からシリンダ全長の１／３～１／２までの領域のシリンダ温度を２５０℃以下に設定することが好ましい。但し、前記領域はホッパ出口を除く温度である。前記領域のシリンダ温度を２５０℃以下にすることによって、ホッパ出口側からの発泡ガス抜けを抑制でき、成形時の発泡性の改善、安定化等の効果が得られやすい。

本実施形態で使用される樹脂材料は、特に制限されない。例えば、射出発泡成形に使用される樹脂材料は、一般的に、樹脂と発泡剤とを含有する。樹脂材料Ｒに用いる樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合系樹脂（ＡＢＳ）及びポリカーボネート系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。この中でも、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）及びアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合系樹脂（ＡＢＳ）からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。

また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム（別名、重炭酸ナトリウム、重曹）等の無機発泡剤などが挙げられる。現在、自動車用内装部品の発泡成形では、発泡剤として無機系の炭酸水素ナトリウムが主に用いられているが、塗膜性能（耐温水性等）の向上の観点からは、有機発泡剤が好ましい。

有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ－ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）等が挙げられ、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。

また、金型２６は、通常、供給される樹脂材料Ｒよりも低い温度となっている。そのため、樹脂材料Ｒがキャビティ２２内へ充填されることで、金型に接した部分から、樹脂材料Ｒの固化（スキン層１４の形成）が始まる。

なお、キャビティ２２内に樹脂材料Ｒを射出する前に、予めキャビティ２２内に窒素ガスを充填しておくことが好ましく、窒素ガスを加温して充填しておくことがより好ましい。充填する窒素ガスを加温することで、キャビティ２２内（金型）の急激な温度低下が抑えられ、樹脂材料Ｒの発泡性を安定させることができる。また、充填する窒素ガスを加温することで、外気温に左右されることなく、樹脂材料Ｒの発泡力の外気温依存性が抑制され、樹脂材料Ｒの発泡性を安定させることができる。

キャビティ２２内に充填される窒素ガスの温度は、キャビティ２２内（金型２６）の急激な温度低下を抑えられる温度であれば特に限定されず、成形安定性の観点からは、３０℃～５０℃であることが好ましい。

次に、図６に示されるように、可動型２４を固定型２０に対して開放方向（型開き方向）に所定量開き（コアバック）、固化していない樹脂材料Ｒを発泡させて発泡層１３を形成する。図６には、コアバック前の可動型２４の位置を二点鎖線で示す。コアバックの際における、可動型２４の固定型２０に対する移動量Ｑ（図６参照）は、シリンダ部３２のストローク長さＵ（図５参照）以内とされる。コアバックの際には、スライド型２８に対して、スライド型２８が固定型２０に向かう方向（矢印Ｓで示す方向）に荷重が付与され続けており、スライド型２８はコアバック時に移動しない。そのため、張出部１２の張出方向の先端に設けられた突端部１５及び切り欠き１６では発泡層の形成が抑制される。その結果、樹脂成形品の端部（突端部１５及び切り欠き１６）における変形が抑制される。

また、図６に示されるように、可動型２４を固定型２０に対して開放方向にコアバックした場合、本体部１１の膨張量は可動型２４の移動量Ｑに大凡等しい。一方、張出部１２の膨張量は図６に示す距離Ｒに大凡等しい。ここで、距離Ｒは、コアバック前における可動型２４の位置とコアバック後における可動型２４の位置との間の、裏面１１Ｅと直交する方向における距離をいう。図６に示されるように、距離Ｒ（つまり、張出部１２の膨張量）は、移動量Ｑ（つまり、本体部１１の膨張量）に比較して小さい。そのため、本体部１１における発泡層１３Ａの厚みは、張出部１２における発泡層１３Ｂの厚みよりも厚くなる。また、本体部１１の膨張量と張出部１２の膨張量との差に起因して、反対面１１Ｂにおける張出部１２の根元部１９には、反対面１１Ｂの表面から本体部１１の厚み方向側に向けて窪み１７が生ずる。

次に、図７に示されるように、不図示の荷重付与手段からのスライド型２８に対する荷重の付与を停止した後、可動型２４が型開きされる。樹脂成形品１０を固定型２０から取り外すことで、樹脂成形品１０が得られる。

樹脂成形品１０における第１発泡層１３Ａの厚みＡ１は、第１発泡層１３Ａの両面を覆う一対の第１スキン層１４Ａの合計の厚みＢ１よりも厚いことが好ましい。第１発泡層１３Ａの厚みＡ１が一対の第１スキン層１４Ａの合計の厚みＢ１よりも厚いことで、樹脂成形品１０の強度がより高くなりやすい傾向にある。第１発泡層１３Ａの厚みＡ１と一対の第１スキン層１４Ａの合計の厚みＢ１との比（Ａ１／Ｂ１）は、１．３～３．２であることが好ましく、１．３～２．３であることがより好ましい。

樹脂成形品１０における第２発泡層１３Ｂの厚みＡ２は、第２発泡層１３Ｂの両面を覆う一対の第２スキン層１４Ｂの合計の厚みＢ２よりも薄いことが好ましい。第２発泡層１３Ｂの厚みＡ２が一対の第２スキン層１４Ｂの合計の厚みＢ２よりも薄いことで、張出部１２の端部の変形がさらに抑制されやすい傾向にある。第２発泡層１３Ｂの厚みＡ２と一対の第２スキン層１４Ｂの合計の厚みＢ２との比（Ａ２／Ｂ２）は、０．６～０．９であることが好ましい。

本開示において発泡層、スキン層等の「層の厚み」は、断面カット形状にてマイクロスコープを用いて、９点の厚みを測定して得られた測定値の算術平均値である。

図８は、図４に示すキャビティ２２における樹脂成形品１０の切り欠き１６に対応する部分にスライド型２８を備えない可動型を用いて形成された、樹脂成形品１００の張出部１１２の近傍を示す断面図である。スライド型２８を備えない可動型がコアバックすると、張出部１１２の張出方向の先端に設けられた突端部１１５及び切り欠き１１６の近傍でも発泡層が生じやすい。また、張出部１１２の表面１１１Ｆは金型のキャビティ面に張り付きやすい。一方、張出部１１２の裏面１１１Ｅは金型のキャビティ面から離隔している。そのため、張出部１１２の内部で発泡層が形成される際に、張出部１１２における表面１１１Ｆでは、当該面の拡張が生じにくい一方、張出部１１２における裏面１１１Ｅでは、当該面の拡張が生じやすい。そのため、張出部１１２における、裏面１１１Ｅ側と表面１１１Ｆ側との間で歪みが生じやすく、特に、突端部１１５の付け根１２１の付近に歪みが集積されやすい。その結果、突端部１１５が本体部１１１から外側に向けて変形しやすい傾向にある。また、切り欠き１１６にも膨張が生ずる傾向にある。
なお、図８に示す樹脂成形品１００では端部（突端部１１５及び切り欠き１１６）における変形が生じやすいため、張出部１１２の根元部１１９での発泡が阻害されにくい。その結果、張出部１１２の根元部１１９には反対面１１１Ｂの表面から本体部１１１の厚み方向側に向けての窪みが生じにくい傾向にある。

なお、本開示は、上述のような実施形態の具体的構成に限定されるものではなく、本開示の主旨を逸脱しない範囲で種々変形することができる。
また、本開示は、下記実施形態を含む。下記実施形態により、端部における変形が抑制された樹脂成形品を提供することができる。
＜１Ａ＞ 意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、
前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、を有し、
前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する樹脂成形品。
＜２Ａ＞ 前記第１発泡層が、前記第１発泡層の両面を覆う一対の第１スキン層で覆われており、
前記第１発泡層の厚みＡ１が、前記一対の第１スキン層の合計の厚みＢ１よりも厚い＜１Ａ＞に記載の樹脂成形品。
＜３Ａ＞ 前記張出部が、第２発泡層と前記第２発泡層の両面を覆う一対の第２スキン層を備え、
前記第２発泡層の厚みＡ２が、前記第２発泡層の両面を覆う一対の第２スキン層の合計の厚みＢ２よりも薄い＜１Ａ＞又は＜２Ａ＞に記載の樹脂成形品。

２０１９年１０月１０日に出願された日本国特許出願２０１９－１８７０７５号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
また、本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

１０ 樹脂成形品
１１ 本体部
１２ 張出部
１３ 発泡層
１４ スキン層
１５ 突端部
１８ 成形装置
１９ 根元部
２０ 固定型
２２ キャビティ
２４ 可動型
２６ 金型
２８ スライド型
３０ 車体
３１ 制御部
３２ シリンダ部
３４ ピストン部
３６ ロッド
３８ ゲート
４０ 射出機

Claims (3)

1. 意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、
   前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、
   前記張出部の張出方向の先端に設けられた突起部と、を有し、
   前記反対面における、前記張出部の前記意匠面から連続する面とは反対の面側の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する樹脂成形品。
2. 前記突起部の厚みが、前記張出部の厚みよりも薄い請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 前記張出部の張出方向が、前記本体部の厚み方向に対し、前記本体部の前記周縁部から外側へ向けて傾斜している請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品。

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