JP7088658B2 - 基材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、基材の製造方法に関する。

特許文献１には、従来の基材の製造方法が開示されている。この特許文献１記載の基材の製造方法は、スラリー状の板状体の表面に対し、プレス装置の成形面を押し当てることによって、凹凸模様を形成する。

特許２８５４２２８号公報

ところで、板状体の表面に対して成形面を押し当てると、板状体の材料が、成形面の凸部によって押し退けられ、当該部分に凹部が形成される。しかし、成形面の凸部の高さが一定以上の高さを有すると、板状体の表面に対して成形面を押し当てた時の板状体の材料の移動量が大きくなり、材料が裂けて板状体の表面にひび割れ様の成形不良（以下、「巣」ともいう。）が生じることがある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、基材の凹部の深さにかかわらず、基材の表面におけるひび割れ様の成形不良の発生を抑制することができる基材の製造方法を提供することにある。

本発明に係る一態様の基材の製造方法は、表面に凹部が形成された基材の製造方法であって、前記凹部よりも浅い予備凹部を未硬化基材の表面に形成するプレ成形工程と、前記予備凹部の位置をプレスして前記凹部を形成する本成形工程とを備えることを特徴とする。

本発明の基材の製造方法によれば、基材の凹部の深さにかかわらず、基材の表面におけるひび割れ様の成形不良の発生を抑制することができる。

図１は、本発明の一実施形態の基材の製造方法により成形された基材の正面図である。 図２Ａは、同上の基材の製造方法に用いられる成形装置の概略平面図である。図２Ｂは、図２ＡのＡ－Ａ線断面図である。 図３Ａは、同上のプレ成形工程を説明する断面図である。図３Ｂは、図３ＡのＡ部分の拡大図である。 図４Ａは、同上の本成形工程において、プレス型の上型が下降する直前の断面図である。図４Ｂは、同上の本成形工程において、プレス型の上型が下降した状態の断面図である。図４Ｃは、図４ＢのＢ部分拡大図である。図４Ｄは、同上の本成形工程において、プレス型が型開した状態の断面図である。 図５Ａ～５Ｃは、予備凹部の変形例の断面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面に基づいて説明する。

本実施形態の基材１の製造方法は、成形材料から窯業系サイディングの基材１を成形する方法である。本実施形態の基材１は、図１に示すように、正面視矩形状（正方形を含む）の板状体である。本実施形態にいう基材１とは、サイディング材を製造する過程において、着色や下塗り材等を施す前の板状体をいう。

基材１は、複数の通し目地１１（横目地）と、この通し目地１１に直交する複数の凹部１２（縦目地）と、凹部１２と通し目地１１とで区画された化粧面１３とを備えている。各通し目地１１は、基材１の長手方向に平行に延びており、基材１の長手方向の全長にわたって連続している。複数の通し目地１１は、上下方向に間隔をおいて形成されており、互いに平行に形成されている。各凹部１２は、通し目地１１に対して交差する方向に延びており、具体的には、通し目地１１に直交する方向に延びている。凹部１２は、基材１の幅方向の略全長にわたって形成されている。

本実施形態の化粧面１３は、全て同じ高さに形成されており、同一面上に形成されている。

本実施形態の基材１は、図２に示す成形装置３を用いて成形される。本実施形態の基材１の製造方法は、押出装置４により未硬化基材２を成形する押出成形工程と、ロール５により未硬化基材２の表面に予備凹部２２を形成するプレ成形工程と、切断装置６による切断工程と、プレス型７による本成形工程とを備えている。

ここで、未硬化基材２とは、一定の形状をし、かつ硬化前の基材１を言う。本実施形態における未硬化基材２は、押出装置４によって成形された押出成形品である。

押出成形工程は、成形材料を押出装置４によって押出成形し、未硬化基材２を成形する。押出装置４は、成形材料を押し出す押出機４１と、押出機４１によって押し出された成形材料を一定の形状に成形する押出金型４２とを備えている。

成形材料は、例えば、セメント，補強繊維，減水材及び水を含有する水硬性材料である。セメントは、例えば、ポルトランドセメント，高炉セメント，アルミナセメントからなる群から選択される一種以上の材料である。補強繊維は、例えば、パルプ繊維，ビニロン繊維，ポロプロピレン繊維，ガラス繊維，アラミド繊維，炭素繊維からなる群から選択される一種以上の繊維を含む。補強繊維の長さは、例えば、１～１０ｍｍの範囲内であることが好ましく、４～８ｍｍの範囲内であることがより好ましい。

押出機４１は、成形材料を練り合わせながら、成形材料を押出金型４２に供給する。押出機４１は、投入口４１１を有しており、この投入口４１１から成形材料が供給される。投入口４１１から投入された成形材料は、オーガスクリュー４１２によって練り合わせられながら、押出金型４２へと送られる。

押出金型４２は、押出機４１によって供給された成形材料を成形する金型である。押出金形は、例えば、略矩形状の開口を有する口金４２１を有しており、これにより、平板状の未硬化基材２を成形することができる。また、口金４２１の内側の上面には、図２Ｂに示すように、下方に向かって突出する複数の成形突部４２２が形成されている。成形突部４２２は、未硬化基材２の表面（上面）に、未硬化基材２の長手方向（押出方向）の全長にわたる凹溝２１を形成する。この凹溝２１は、基材１における通し目地１１である。なお、押出金形４２から押し出された成形材料は、補強繊維の長手方向が押出方向に沿った配向となる。

プレ成形工程は、未硬化基材２の表面に予備凹部２２を形成する工程である。本実施形態のプレ成形工程は、押出成形工程の後に行われる。本実施形態のプレ成形工程は、図３Ａに示すように、ロール５によって、未硬化基材２の表面に予備凹部２２を形成する。

予備凹部２２は、未硬化基材２の表面に、基材１の凹部１２（縦目地）よりも浅く形成された凹みである。後の本成形工程において凹部１２を形成する前に、予備凹部２２を形成しておくことで、本成形工程で凹部１２を形成する際の成形材料の移動量を抑制することができる。

予備凹部２２は、未硬化基材２に形成された凹溝２１に交差する方向に延びており、具体的には、凹溝２１の長手方向に直交する方向（つまり、基材１の幅方向）に延びている。予備凹部２２は、基材１における凹部１２に対応する位置に形成されている。

ここで、図３Ｂには、予備凹部２２の拡大図を示す。また、図３Ｂには、凹部１２を想像線（二点鎖線）で示す。図３Ｂに示すように、予備凹部２２は、断面において、一対の側面２２１と、底面２２２とを備えている。一対の側面２２１は互いに対向する。また、底面２２２は、側面２２１の奥側に形成されている。底面２２２は、凹部１２の底面１２２よりも、基材１の厚み方向の表面側に位置している。本実施形態の予備凹部２２は、一対の側面２２１及び底面２２２が、いずれも曲面を形成し、かつ連続している。このため、予備凹部２２は、断面円弧状に形成されている。予備凹部２２の断面形状は、本実施形態では、中心角が１８０°未満の円弧で形成されている。なお、予備凹部２２は、全体が断面円弧状でなくてもよく、後述の一変形例で示すように一部が断面円弧状に形成されてもよい。

予備凹部２２の幅は、基材１の凹部１２の幅よりも小さく形成されている。予備凹部２２は、底面２２２に近付くほど（未硬化基材２の厚み方向の中央側に行くほど）、幅が狭くなるように形成されている。予備凹部２２の側面２２１及び底面２２２は、基材１の凹部１２の内側に収まるように形成されている。

また、予備凹部２２は、予備凹部２２の開口側の端部における接平面Ｐと、基材１の表面の主面（ここでは上面）のなす角度αが、凹部１２の開口側の端部における接平面と主面とのなす角度βよりも小さいことが好ましい。

ここでいう「接平面」とは、面上にある任意の点における接線の集まりがつくる平面をいう。したがって、実施形態では、凹部１２の開口側の端部における接平面と、凹部１２の側面１２１とが一致する。また、ここでいう「端部」とは、端の一点だけでなく、端を含む一定の範囲をいうものとする。

このような予備凹部２２は、図３Ａに示すように、ロール５によって形成される。ロール５は、コンベア３１上を移動する未硬化基材２に対し、予備凹部２２を未硬化基材２の長手方向に繰り返し形成する。ロール５の回転軸５１は、コンベア３１の搬送面に平行な面上において、コンベア３１の搬送方向（つまり、押出金型４２からの押出方向）に直交する方向に延びている。ロール５の外周面には、予備凹部２２を形成するための複数の凸型（以下、この凸型を「突部５２」という）が形成されている。ロール５は、例えば、駆動源であるサーボモーター等によって回転速度が制御される。ロール５の回転速度は、コンベア３１の搬送速度に同期するように、制御装置（不図示）によって制御される。

制御装置は、ロール５，コンベア３１，切断装置６，押出機４１等の駆動を制御する。制御装置は、例えば、マイクロプロセッサを主構成要素とするコンピュータにより構成される。制御装置は、例えば、押出機４１を制御することで未硬化基材２の押し出し速度を制御したり、コンベア３１とロール５とが同期するように制御したり、コンベア３１と切断装置６とを制御して、未硬化基材２を所望のサイズに切断したりすることができる。

切断工程は、未硬化基材２を一定の寸法に切断する工程である。切断工程は、プレ成形工程の後に行われる。切断工程は、切断装置６によって、予備凹部２２が形成された未硬化基材２を、搬送方向に直交する面に沿って切断する。切断装置６は、制御装置によって制御されており、例えば、コンベア３１の搬送距離に基づいて切断する箇所を決定する。

本成形工程は、切断工程の後（すなわち、プレ成形工程の後）、予備凹部２２に対応する位置に型をおすことで、未硬化基材２に凹部１２を形成する。つまり、本成形工程は、予備凹部２２の位置をプレスして凹部１２を形成する。本実施形態の本成形工程は、プレス型７を用いて行われる。

プレス型７は、未硬化基材２に対して型閉することで、未硬化基材２を基材１と同じ形状に成形する。プレス型７は、図４Ａに示すように、上型７２及び下型７６を有する型本体７１と、昇降可能なプレス機７８と、プレス機７８に型本体７１を取り付けるためのベース７７とを備えている。

型本体７１は、上型７２と下型７６との間で、未硬化基材２の外形を形成する部分である。型本体７１の上型７２は、未硬化基材２の表面（上面）に柄模様及び凹部１２を形成する成形部７３と、成形部７３の外周に位置して未硬化基材２を一定の厚さに形成する外周部７５とを備えている。外周部７５は、プレス型７の移動方向（上下方向）に弾性変形可能である。

成形部７３の下面は成形面７４である。成形面７４は、未硬化基材２の表面に押し当てられることで、未硬化基材２の表面に柄模様及び凹部１２を形成する。成形面７４は、凹部１２を形成する複数の凸型（以下、この凸型を「凸部７４１」という）と、化粧面１３に対応する面に柄模様を形成する押圧面７４２とを備えている。

押圧面７４２には、未硬化基材２を吸引する吸引部（不図示）が設けられている。吸引部は、例えば、押圧面７４２において、凸部７４１に沿って形成された複数の貫通孔の各々にチューブを接続し、当該チューブにポンプを接続して構成される。吸引部は、プレス型７の成形面７４が未硬化基材２に押し当てられるときに、貫通孔から成形材料の一部を吸引することで、未硬化基材２を押圧面７４２に強く押し当てることができる。これにより、化粧面１３に柄模様を明確に形成できると共に、凹部１２と化粧面１３との間の角部を明確に形成することができる。

凸部７４１は、予備凹部２２に対応する位置におされることで、未硬化基材２の表面に凹部１２を形成する。凸部７４１は、押圧面７４２から下方（プレス型７の押し込み方向）に突出している。凸部７４１は、図４Ｂ，４Ｃに示すように、先端に行くほど幅狭に形成されており、断面台形状に形成されている。凸部７４１の先端面の幅は、予備凹部２２の幅（開口幅）よりも小さく形成されている。また、凸部７４１の基部の幅は、予備凹部２２の幅（開口幅）以上となるように形成されている。

これら複数の凸部７４１は、未硬化基材２の長手方向（未硬化基材２の搬送方向）に一定の間隔をおいて形成されている。複数の凸部７４１は、予備凹部２２に対応する位置に形成されているため、予備凹部２２のピッチと同じピッチで形成されている。

このような構成のプレス型７は、本成形工程において、以下のようにして動作する。図４Ａに示すように、未硬化基材２が、コンベア３１によって、プレス型７に対して下型７６の所定の位置まで搬送されると、上型７２が下降する。

ここで、未硬化基材２のプレス型７に対する所定の位置とは、図４Ｃに示すように、プレス型７が型閉したときに、予備凹部２２が凹部１２の内側に位置するような位置関係をいう。従って、未硬化基材２の予備凹部２２の幅方向の中心と、凸部７４１の幅方向の中心とが、プレス型７の押し込み方向に見て一致する場合に限らず、これら中心同士は僅かにずれていてもよい。

プレス型７が下降すると、図４Ｂに示すように、凸部７４１の先端が未硬化基材２の予備凹部２２に入り込み、予備凹部２２の上から凸部７４１が押し当てられる。この後、未硬化基材２の化粧面１３に対応する面に押圧面７４２が押し当てられ、外周部７５が下型７６に当たることで、プレス型７は型閉される。

次いで、図４Ｄに示すように、上型７２を上昇させ、未硬化基材２をプレス型７から脱型することで、化粧面１３及び凹部１２が形成された未硬化基材２が得られる。この後、この未硬化基材２を、例えば、オートクレーブ養生し、硬化させることで、基材１を形成することができる。

プレス型７の凸部７４１と、未硬化基材２の予備凹部２２との位置合わせは、例えば次のようにして行われる。プレス型７の搬送方向の上流側に、未硬化基材２の予備凹部２２の深さを検知するセンサー８が配置される。センサー８は、例えば、測距センサーにより構成される。センサー８は、予備凹部２２の深さを検知し、検知した信号を、制御装置に出力する。

制御装置は、この検知信号により、検知した予備凹部２２が、コンベア３１上のどの位置に位置しているかを判定する。その後、制御装置は、当該予備凹部２２が対応する凸部７４１の下方に位置するように、未硬化基材２を移動させる。

これによって、予備凹部２２と凸部７４１との位置合わせを行うことができる。また、この位置合わせ方法によれば、予備凹部２２の深さが多種類存在しても、予備凹部２２と凸部７４１との位置決めを正確に行うことができる。なお、センサー８として、カメラを用い、画像認識をすることによって、特定の予備凹部２２の位置を判定してもよい。

このように本実施形態の基材１の製造方法は、プレ成形工程によって凹部１２よりも浅い予備凹部２２を形成し、その後、本成形工程で凹部１２を形成する。このため、予備凹部２２を形成せずに凹部１２を形成する場合に比べて、凹部１２の成形時の材料の移動量を少なくすることができる。なお、本実施形態の本成形工程でも、凹部１２の成形直後には巣（気泡）が発生しうるが、材料の移動量が少ないため、巣は小さくかつ少ない。このため、凹部１２の成形直後に生じた巣は、成形材料が復元して消滅する。

〔変形例〕
上記実施形態の予備凹部２２は、断面円弧状に形成されていたが、例えば、図５Ａ～Ｃに示すような形状であってもよい。なお、図面中、凹部１２を二点鎖線で表現する。

一変形例の予備凹部２２は、図５Ａに示すように、凹部１２の形状と相似形の断面台形状に形成される。この予備凹部２２を形成するには、プレ成形工程において予備凹部２２を形成する突部５２を、凹部１２を形成する凸部７４１に対して、相似形でかつ小さく形成すればよい。この場合、凸部７４１と突部５２とは形状が同じであるとする。

一変形例の予備凹部２２は、図５Ｂに示すように、予備凹部２２の一対の側面２２１が曲面であり、底面２２２が平面である。つまり、本変形例に係る予備凹部２２は、少なくとも一部が断面円弧状に形成されている。なお、予備凹部２２は、底面２２２が曲面でかつ側面２２１が平面で形成されてもよい。この場合、予備凹部２２を形成する突部５２と、凹部１２を形成する凸部７４１とは形状が異なる。

一変形例の予備凹部２２は、図５Ｃに示すように、予備凹部２２がＶ字状の溝である。予備凹部２２の側面２２１は、凹部１２の側面１２１よりも、傾斜角度が緩い。すなわち、表面に対する予備凹部２２の側面２２１の角度は、表面に対する凹部１２の側面１２１の角度よりも小さく形成されている。この場合、予備凹部２２を形成する突部５２と、凹部１２を形成する凸部７４１とは形状が異なる。

また、この変形例の予備凹部２２は、予備凹部２２の開口側の端部における接平面と、基材１の表面の主面（ここでは上面）のなす角度が、凹部１２の開口側の端部における接平面と主面とのなす角度よりも小さい。本変形例では、接平面と、予備凹部２２の側面とが一致する。ここでいう「端部」とは、端の一点だけでなく、端を含む一定の範囲をいうものとする。

〔応用〕
上記実施形態の未硬化基材２は、押出成形工程により形成されたが、未硬化基材２は、押出成形工程により成形されたものでなくてもよい。

基材１の凹部１２は、未硬化基材２の長手方向に直交する方向に延びていたが、例えば、未硬化基材２の長手方向に対して傾斜していてもよい。つまり、凹部１２の長手方向は、未硬化基材２の長手方向に対して交差していればよい。

上記実施形態の予備凹部２２は、連続して形成されていたが、断続的であってもよい。つまり、予備凹部２２は、凹部１２に対応する位置に形成されていれば、必ずしも連続していなくてもよい。

また、上記実施形態の予備凹部２２の断面形状は、中心角が１８０°未満の円弧に形成されたが、中心角が１８０°の円弧であってもよい。

上記実施形態の化粧面１３は、すべて同一面に形成されている。このため、成形面７４が未硬化基材２の化粧面１３に対応する箇所に接触するときに、化粧面１３の全面にわたって同じように圧力がかかる。従って、上記実施形態では、化粧面１３の相互間で高さが異なる場合に比べて、成形時の材料の移動量が少なくなり、より一層、巣の発生を抑制できて好ましい。

上記実施形態の基材１の製造方法によれば、化粧面１３に対する凹部１２の側面１２１の傾斜角度に限らず、巣の発生を抑制できるが、凹部１２の側面１２１の傾斜角度を６０°以下に（つまり、６０°よりも緩く）すれば、より一層、巣の発生を抑制できる。

上記実施形態の基材１の製造方法によれば、凹部１２における巣の発生を抑制することができるが、万が一、凹部１２に生じた巣が目立つ場合には、塗装時に、凹部１２の表面に模様を入れることで、巣を目立たなくすることができる。特に、凹部１２の塗装による模様を、化粧面１３の柄模様に塗装する模様と同種にすることで、より一層、巣を目立たなくすることができる。

上記実施形態の凹部１２は、いわゆる箱目地状の凹部１２であったが、Ｖ目地状の凹部１２に対しても上記実施形態の基材１の製造方法を適用することができる。このため、凹部１２は箱目地状に限定されない。

上記実施形態では、本成形工程の前にプレ成形工程を１回だけ有していたが、例えば、２回以上のプレ成形工程を含んでいてもよい。

上記実施形態の予備凹部２２は、ロール５により形成されたが、プレス型を用いてもよい。

上記実施形態の予備凹部２２は、縦目地にのみ適用したが、縦目地及び横目地に適用してもよい。つまり、本成形工程において、基材１の長手方向に延びる通し目地１１等を形成してもよい。

その他、上記実施形態の構成は、本発明の主旨を逸脱しない範囲であれば、適宜設計変更を行うことができる。

〔効果〕
以上説明した上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、以下に示す特徴を有している。すなわち、基材１の製造方法は、基材１の表面の凹部１２を形成する基材１の製造方法である。基材１の製造方法は、凹部１２よりも浅い予備凹部２２を未硬化基材２の表面に形成するプレ成形工程と、予備凹部２２の位置をプレスして凹部１２を形成する本成形工程とを備える。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第１の態様の基材１の製造方法という。

第１の態様の基材１の製造方法によれば、未硬化基材２に対し、予備凹部２２を形成した上で、凹部１２を形成することができるため、仮に凹部１２が深くても、型を押し当てた時の材料の移動量を小さくすることができる。この結果、基材１に巣が発生するのを抑制することができる。

その上、従来のプレ成形工程のない本成形工程のみの成形では、凹部１２に対応する箇所の大きな材料移動により、化粧面１３に対応する箇所の材料も大きく移動し、その結果、基材１の裏面における化粧面１３に対応する箇所にヒケが生じる。これに対し、上記実施形態の製造方法では、本成形工程における凹部１２に対応する箇所の材料移動が小さくなり、化粧面１３に対応する箇所の材料移動も小さくなる。その結果、上述の裏面のヒケが抑制される。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第１の態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、予備凹部２２の幅は、凹部１２の幅よりも小さい。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第２の態様の基材１の製造方法という。

第２の態様の基材１の製造方法によれば、基材１において、予備凹部２２の一部が、凹部１２の内面に露出することがなく、基材１の外観が損なわれるのを防ぐことができる。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第２の態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、予備凹部２２は側面２２１及び底面２２２を有する。側面２２１及び底面２２２の少なくとも一方が曲面である。つまり、予備凹部２２の少なくとも一部が断面円弧状をなしている。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第３の態様の基材１の製造方法という。

第３の態様の基材１の製造方法によれば、予備凹部２２の成形において、型をおすときに、せん断力が生じにくく、巣の発生を抑制することができる。この結果、本成形工程で凹部１２を形成したときにも、巣の発生を抑制することができる。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第３の態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、予備凹部２２は、断面円弧状に形成される。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第４の態様の基材１の製造方法という。

第４の態様の基材１の製造方法によれば、予備凹部２２の成形において、一層、巣の発生を抑制することができる。

また、上記変形例の基材１の製造方法は、第２の態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、予備凹部２２及び凹部１２は、いずれも一対の側面２２１，１２１を有する。表面に対する予備凹所の側面２２１の角度は、表面に対する凹部１２の側面１２１の角度よりも小さい。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第５の態様の基材１の製造方法という。

第５の態様の基材１の製造方法によれば、予備凹部２２の成形において、巣の発生を抑制することができる。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第１～５のいずれかの態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、未硬化基材２が繊維を含んでいる。以下、この特徴を有する基材１の成形方法を第６の態様の基材１の製造方法という。

通常、成形材料に繊維を含むことで巣が生じやすいが、第６の態様の基材１の製造方法によれば、繊維によって基材１の強度を高めながらも、巣の発生を抑制できる。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第１～６のいずれかの態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法は、押出成形工程をさらに備える。押出成形工程は、プレ成形工程の前に行われ、押出金型４２から成形材料を押し出すことで未硬化基材２を成形する。凹部１２は、押出成形工程で成形された未硬化基材２の長手方向に対し交差する方向に延びる（上記実施形態では、凹部１２は、基材１の幅方向に延びる）。ここで製造される基材１は矩形状をなしている。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第７の態様の基材１の製造方法という。

第７の態様の基材１の製造方法によれば、基材１の長手方向に直交する断面形状については、柄模様に合わせて、押出成形工程の押出金型４２の形を変えて調整することができ、本成形工程における材料の流動量を考慮した形状とすることができる。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第７の態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、未硬化基材２は、未硬化基材２の長手方向の全長にわたって形成された凹溝２１を備える。凹溝２１は、押出成形工程において、押出金型４２で形成される。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第８の態様の基材１の製造方法という。

第８の態様の基材１の製造方法によれば、基材１の長手方向に延びる通し目地１１については、押出成形で形成しながら、基材１の長手方向に直交する方向に延びる縦目地については、本成形工程で成形できる。

また、上記実施形態（変形例を含む）の基材１の製造方法は、第１～８のいずれかの態様の基材１の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。すなわち、基材１の製造方法において、プレ成形工程で前記予備凹部２２を形成する凸型と、前記本成形工程で前記凹部１２を形成する凸型とは形状が異なる。以下、この特徴を有する基材１の製造方法を第９の態様の基材１の製造方法という。

第９の態様の基材１の製造方法によれば、例えば、プレ成形工程においては、凸型を有するロール５を用い、本成形工程においては、ロール５の凸型とは異なる形状の凸型を有する平面状のプレス型７を用いることができる。

１ 基材
１２ 凹部
２ 未硬化基材
２２ 予備凹部
α 予備凹部の端部における接平面と基材の表面の主面とのなす角度
β 凹部の端部における接平面と主面とのなす角度

Claims (3)

1. 表面に凹部が形成された基材の製造方法であって、
   前記凹部よりも浅い予備凹部を未硬化基材の表面に形成するプレ成形工程と、
   前記未硬化基材に対して型閉することで前記未硬化基材を前記基材と同じ形状に成形するプレス型を用いて、前記予備凹部の位置をプレスして前記凹部を形成する本成形工程とを備え、
   前記予備凹部の幅は、前記凹部の幅よりも小さく、
   前記予備凹部の端部における接平面と前記基材の表面の主面とのなす角度が、前記凹部の端部における接平面と前記主面とのなす角度よりも小さい
   基材の製造方法。
2. 前記予備凹部の少なくとも一部が断面円弧状をなしている
   請求項１記載の基材の製造方法。
3. 前記基材が矩形状をなし、
   前記凹部は、前記基材の幅方向に延びる
   請求項１または２記載の基材の製造方法。

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