JP7062840B2 - シート状被覆コルクが結合されたソールまたはインソール、およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ソールまたはインソールなどの足底型部材およびその製造方法に係り、具体的には、複数の本体結合用開口部を有するシート状被覆コルクがソール本体またはインソール本体に積層結合された形態のソールまたはインソール、およびその製造方法に関する。

コルク破砕片と熱可塑性ポリマーの結合バインダーを用いた「コルク板状ブロック」を製造し、スライス切断加工によって厚さ０．２ｍｍ～１ｍｍ、最大厚さ１０ｍｍにスライスされたソリッド（ｓｏｌｉｄ）構造のコルクは、既に様々な分野にわたって市場で販売されている。

このような薄い厚さのコルクスライスシートは、その背面に不織布または帆布を補強材として接着して壁紙、製図版、ケースなどの商品として市販されている。

このような従来のコルク製品は、ゴム配合内にコルク粒子が混在する形態であって、その比重は０．９ｇ／ｃｍ^３以上の高比重であり、ゴムの海にコルクが小さな島状に存在する。つまり、微細なコルクがポリマー内に点在する形であった。

一方、本発明者によって韓国登録特許第１０－１６６１５１５号公報の「コルク－合成ゴム加硫製品の製造方法」（２０１６年９月２６日登録）が提案されている。この従来技術は、破砕コルク片が強靭な加硫ゴム組成物によって結合されるという点で一歩進んだ技術であるが、これにより製造されたコルク－合成ゴム加硫製品は、比重が０．５～０．９６ｇ／ｃｃ程度であって比較的重く、併せてコルク－合成ゴム加硫製品のコルク破砕片同士の間には実質的に空き空間が形成されない技術である。

一方、従来技術では、コルク破砕片とコルク破砕片との間に人為的に空き空間を形成する技術は知られていない。

したがって、従来のコルクスライスシートを他の材質の部材と結合して使用するためには、接着剤によって両者を結合する方法を採用しなければならず、この場合、接着力を高めるために、バフ仕上げ（ｂｕｆｆｉｎｇ）などを必要とする。

しかし、このような接着による結合方法は、静的な製品には適するが、各種の動的活動が要求されるソールまたはインソールなどには適用することが難しい。

これは、コルクが伸びない性質を持つのに対し、ミッドソール用ゴムまたはインソール用スポンジは高伸長性を要求するからである。

また、従来製品の熱可塑性スポンジの成形は、金型で「加熱軟化」するプレスと「形状保持のための冷却」の２ステップの工程を必要とし、これにより金型価格の増加と生産回転性の低下という問題がある。

また、インソールの表面に凸意匠を付加した製品が市販されるが、この凸意匠は、接着加工によってインソールの表面に取り付けられるのが一般的であり、このように２次工程を要する取付作業は「成形／回転数」、「人的コスト」が２倍になり、凸意匠の耐久性の低下という問題がある。

韓国登録特許第１０－１６６１５１５号公報

本発明は、かかる従来技術の問題点を解決するためのもので、その目的は、ソールまたはインソールにシート状被覆コルクを複合しながらも、動的強度や耐摩耗性などの欠点を補完することができる技術を提供するためのものであって、シート状被覆コルクのコルク破砕片とコルク破砕片との間に人為的に空き空間である本体結合用開口部を形成し、このシート状被覆コルクにソール本体またはインソール本体である足底型本体部材を積層した後、加圧加熱して足底型本体部材の一部が本体結合用開口部に入り込むようにして両者を結合させた製品またはその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の一態様によれば、直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片の集合体であるコルク破砕片集合体を準備するコルク破砕片集合体準備ステップと、前記コルク破砕片集合体１００重量部に対してクロロプレンゴムラテックス（固形分濃度５０％～６０％）３０～５０重量部、天然ゴムラテックス（固形分濃度４０％～６０％）１５～２５重量部、安定剤２～４重量部、湿潤剤２～４重量部、増粘剤４～６重量部、加硫剤１～３重量部を攪拌翼のないドラム回転式混合器で混合してコルク－被覆用ラテックス混合物を形成するコルク－被覆用ラテックス混合物形成ステップと、前記コルク－被覆用ラテックス混合物を自然乾燥させた後、加硫成形して、コルク破砕片とコルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクを形成するが、複数の前記本体結合用開口部の空間占有率は前記ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％であり、前記ブロック型被覆コルクの見掛け比重は０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であるブロック型被覆コルク形成ステップと、前記ブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状被覆コルクを得るシート状被覆コルク作成ステップと、前記シート状被覆コルクにソール本体またはインソール本体である足底型本体部材を積層する足底型本体部材積層ステップと、前記シート状被覆コルクに積層された前記足底型本体部材を加圧加熱して、前記足底型本体部材の一部を、前記シート状被覆コルクに形成された本体結合用開口部に入り込ませて結合させ、前記足底型本体部材の一部が前記本体結合用開口部を介して外部に露出される足底型部材を製造する足底型部材製造ステップと、を含んでなる、シート状被覆コルクが結合された足底型部材の製造方法を提供する。

本発明の他の態様によれば、加硫成形された被覆用ラテックスによって直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片が互いに結合され、コルク破砕片とコルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状に製作されたシート状被覆コルクと、前記シート状被覆コルクの上部に積層されたソール本体とを含んでなり、複数の前記本体結合用開口部の空間占有率は前記ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％であり、前記ブロック型被覆コルクの見掛け比重は０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であり、前記ソール本体は、加圧加熱によってその一部が前記シート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んで前記本体結合用開口部を介して外部に露出されながら前記シート状被覆コルクに結合されたことを特徴とするソールを提供する。

本発明の別の態様によれば、加硫成形された被覆用ラテックスによって直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片が互いに結合され、コルク破砕片とコルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状に製作されたシート状被覆コルクと、前記シート状被覆コルクの下部に積層されたインソール本体とを含んでなり、複数の前記本体結合用開口部の空間占有率は前記ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％であり、前記ブロック型被覆コルクの見掛け比重は０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であり、前記インソール本体は、加圧加熱によってその一部が前記シート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んで前記本体結合用開口部を介して外部に露出されながら前記シート状被覆コルクに結合されたことを特徴とするインソールを提供する。

上述したように、本発明は、シート状被覆コルクのコルク破砕片とコルク破砕片との間に人為的に空き空間である本体結合用開口部を形成し、このシート状被覆コルクにソール本体またはインソール本体である足底型本体部材を積層した後、加圧加熱して足底型本体部材の一部が本体結合用開口部に入り込むようにして両者を結合させた製品を提供することにより、ソールまたはインソールにシート状被覆コルクを複合しながらも動的強度と耐摩耗性などの欠点を補完することができる。

本発明の一実施形態によって製造されたブロック型被覆コルクの断面概念図である。 図１のブロック型被覆コルクから得られたシート状被覆コルクの断面概念図である。 図２のシート状被覆コルクとインソール本体が積層された状態の断面概念図である。 図３において加圧加熱によってインソール本体の一部がシート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んだ状態の断面概念図である。 図４によって製造されたインソールの写真である。 本発明の一実施形態によるソール本体の一部がシート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んだ状態の断面概念図である。 本発明の一実施形態によるソールの底面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施し得るように本発明の実施形態を詳細に説明する。しかし、本発明は、様々な異なる形態で実現でき、ここで説明する実施形態に限定されない。そして、図面で本発明を明確に説明するために、説明と関係のない部分は省略し、明細書全体にわたって類似の部分については類似の符号を付した。

明細書全体にわたって、ある部分がある構成要素を「含む」とするとき、これは、特に反対される記載がない限り、他の構成要素を除外するのではなく、他の構成要素をさらに含むことができることを意味する。

従来技術においてコルク破砕片とコルク破砕片との間に人為的に空き空間を形成する製品を提供していないのは、通常、次の問題点に起因すると理解される。

コルク破砕片とコルク破砕片との間に人為的に空き空間が形成されるためには、十分に大きいサイズのコルク破砕片を用いなければならないが（もし小さいサイズのコルク破砕片を用いれば、空き空間が形成される余地が全くない。）、ほとんどの従来技術は、ゴム配合内にコルク粒子が混在する形態なので、コルク粒子が小さいほど有利である。よって、ほとんどの従来技術は、十分に小さいサイズのコルク破砕片を用いるための技術であり、本発明のように十分に大きいサイズ、すなわち直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片を用いるための技術ではない。

また、十分に大きいサイズのコルク破砕片を用いる場合にも、これらを合成ゴムと共にニーダー、ローラーで混合すれば、せん断力によってコルク破砕片が破壊されながら微細化され、結果として空き空間が形成されない。

また、十分に大きいサイズのコルク破砕片と合成ゴムとを適切に混合する場合にも、製造されたコルク－合成ゴム製品に比較的大きいサイズの空き空間（開口部）が形成されれば、これは製品の強度を大幅に弱化させる要因となり、製品としての価値がないものと認められる。

本発明は、十分に大きいサイズのコルク破砕片を、ニーダーまたはローラーを使用せずに被覆用ラテックス混合物と混合するのが特徴であり、これにより、コルク破砕片の原型をそのまま維持することができる新しい混合方式を提案し、併せて足底型本体部材の一部がシート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込むようにして、製品の動的強度と耐摩耗性が増加するようにした。

（１）コルク破砕片集合体準備ステップ
直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片の集合体であるコルク破砕片集合体を準備する。

このように比較的大きい直径のコルク破砕片を「粗目コルク破砕片」と称することもある。

（２）コルク－被覆用ラテックス混合物形成ステップ
コルク破砕片と被覆用ラテックス混合物とを混合してコルク－被覆用ラテックス混合物を形成する。

コルク－被覆用ラテックス混合物は、コルク破砕片集合体１００重量部と、クロロプレンゴムラテックス（固形分濃度５０％～６０％）３０～５０重量部、天然ゴムラテックス（固形分濃度４０％～６０％）１５～２５重量部、安定剤２～４重量部、湿潤剤２～４重量部、増粘剤４～６重量部、加硫剤１～３重量部を攪拌翼のないドラム回転式混合器で混合してコルク－被覆用ラテックス混合物を形成する。

クロロプレンゴムラテックスは、クロロプレンゴムのコロイド状水分散物であり、天然ゴムラテックスは、天然ゴムのコロイド状水分散物である。

クロロプレンゴムラテックス（固形分濃度５０％～６０％）が５０重量部を超えるか、あるいは天然ゴムラテックス（固形分濃度４０％～６０％）が２５重量部を超える場合には、ゴム固形分の増加により、後述するブロック型被覆コルクに十分なサイズの本体結合用開口部が形成されない。

また、クロロプレンゴムラテックス（固形分濃度５０％～６０％）が３０重量部未満であるか、あるいは天然ゴムラテックス（固形分濃度４０％～６０％）が１５重量部未満である場合には、ゴム固形分の減少により、ブロック型被覆コルクにおいてコルク破砕片とコルク破砕片とが十分な結合力を持たなくなる。

安定剤、湿潤剤、増粘剤、加硫剤などは、クロロプレンゴムラテックスおよび天然ゴムラテックスの加硫成形に適切な重量比で添加される。

コルク破砕片と被覆用ラテックス混合物との混合は、コルク破砕片の破壊を防止するために、攪拌翼のないドラム回転式混合器で低速にて攪拌しながら混合される。

（３）ブロック型被覆コルク形成ステップ
コルク－被覆用ラテックス混合物を乾燥させた後（特に被覆用ラテックス混合物の分散媒を乾燥除去した後）、加硫成形して、コルク破砕片とコルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクを形成する。

これにより、それぞれのコルク破砕片の表面は、被覆用ラテックスによって被覆される一方、被覆用ラテックスによって他のコルク破砕片と結合される。この時、コルク破砕片同士の間、具体的には被覆用ラテックス同士の間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成される。

これにより製造されたブロック型被覆コルクは見掛け比重が０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であって非常に軽く、複数の本体結合用開口部の空間占有率はブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％である。

複数の本体結合用開口部の空間占有率がブロック型被覆コルクの見掛け体積の６０％を超えると、本体結合用開口部の空間占有率があまり高いため、コルク破砕片とコルク破砕片との結合力があまり低くなり、後述するスライス切断加工などでその形態を維持することが難しい。

複数の本体結合用開口部の空間占有率がブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０％未満であれば、後述する足底型本体部材がシート状被覆コルクに入り込む量が顕著に低くなり、足底型本体部材との結合力が低くなる。

図１は本発明の一実施形態によって製造されたブロック型被覆コルクの断面概念図である。

図１において、ブロック型被覆コルク１０は、コルク破砕片１１と、加硫成形された被覆用ラテックス１２とからなり、コルク破砕片１１同士の間に複数の本体結合用開口部１３が形成されている。

（４）シート状被覆コルク作成ステップ
（３）過程で製造されたブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状被覆コルクを得る。

図２は図１のブロック型被覆コルク１０から得られたシート状被覆コルク１００の断面概念図である。

シート状被覆コルク１００は、コルク破砕片１１と、加硫成形された被覆用ラテックス１２とからなり、コルク破砕片１１同士の間に複数の本体結合用開口部１３が形成されている。

また、コルク破砕片１１のスライス加工された断面には被覆用ラテックス１２が存在せず、コルク自体が外部に露出されている。

（５）足底型本体部材積層ステップ
シート状被覆コルクに足底型本体部材を積層する。

足底型本体部材は、ソール本体またはインソール本体に該当する。

図３はシート状被覆コルク１００とインソール本体２００を積層した状態の断面概念図である。

足底型本体部材は、ソールまたはインソールに現在使われている材料を使用する。

足底型本体部材がソール本体である場合、主にポリウレタンスポンジソールが足底型本体部材として採用でき、足底型本体部材の着地側にシート状被覆コルクが積層される。

足底型本体部材がソール本体である場合、足底型本体部材は、合成ゴム、ポリウレタンゴム、または未加硫生地が適用されてもよい。

足底型本体部材がインソール本体である場合、主にＥＶＡスポンジが足底型本体部材として採用でき、足底型本体部材の上部表皮側にシート状被覆コルクが積層される。

足底型本体部材がインソール本体である場合、足底型本体部材は、熱可塑性スポンジの成形品であってもよく、未加硫生地であってもよい。

従来のインソールは、ＥＶＡスポンジと発泡スチロールと帆布または不織布とが複合された様々な商品が市場化されている。これらの熱可塑性スポンジは、独立気泡の絶縁体であり、帯電容量が大きく、静電気アース（ｅａｒｔｈ）が不可能であり、永久変形が大きく、加熱圧縮によって独立気泡は潰れてしまい、通気性および脱臭機能がなくなり、表面への細菌繁殖などの衛生面に課題がある。

シート状被覆コルクは足底形状に裁断され、足底型本体部材とシート状被覆コルクとは同じ形状を持つことができる。

実施形態によっては、シート状被覆コルクは、足底型本体部材の面積に比べて小さい面積を持つように裁断された後、足底本体部材の複数の箇所に積層される構造であり得る。すなわち、足底形状の足底型本体部材に２つまたは３つまたは４つまたはそれ以上の複数のシート状被覆コルクが領域を異ならせて配置できる。

（６）足底型部材製造ステップ
足底型本体部材がシート状被覆コルクに積層された状態で、足底型本体部材を加圧加熱して足底型本体部材の一部を、シート状被覆コルクに形成された本体結合用開口部に入り込ませ、足底型本体部材とシート状被覆コルクとを結合させて足底型部材、すなわちインソールまたはソールを完成する。

足底型本体部材である熱可塑性スポンジとシート状被覆コルクとを合体させた後、１６０℃±１０℃に加熱しながら５ｍｉｎ±２ｍｉｎプレス加圧する。

足底型本体部材は、プレス成形の加圧、加熱成形時に可塑化し、流動化して、シート状被覆コルクの本体結合用開口部に充填される。

したがって、足底型本体部材の一部は、シート状被覆コルクの本体結合用開口部を介して外部に露出される入り込み部を有する。

もちろん、足底型本体部材とシート状被覆コルクとをプレス成形工程で結合するとき、足底に適した３Ｄ構造の「足底マッサージ」機能を持つコルク意匠を同時成形することも可能である。

図４は図３で加圧加熱によってインソール本体の一部がシート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んだ状態の断面概念図である。すなわち、インソール本体２００の一部は、シート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んだ入り込み部２０１である。

図５は図４によって製造されたインソールの写真である。

図６は本発明の一実施形態によるソール本体３００の一部がシート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んだ状態の断面概念図である。

ソール本体３００の一部は、シート状被覆コルク１００の本体結合用開口部１３に入り込んだ入り込み部３０１を成す。

図７は本発明の一実施形態によるソールの底面図である。図示の如く、ソールの複数の箇所にシート状被覆コルク１００が結合されており、シート状被覆コルク１００を介してソール本体３００の入り込み部３０１が外部に露出されている。

ブロック型被覆コルクは、加硫成形時の加熱工程の熱履歴により、コルク粒子に含まれている水分が全部蒸気化（気化）して放出される。この時、蒸気の放出軌跡がコルクおよび被覆用ラテックスに連続気泡を形成して、コルクは、通気性構造を持ちながら発汗作用として呼吸し、細胞に１ｇ／ｃｍ^３で２０００～４０００万個の微細多孔が形成され、活性炭と同様の脱臭作用、滅菌作用を持って衛生的である。

また、コルクは、膨張と収縮によって大気との呼吸を繰り返し、多孔であって大気中の湿度（水分）が充満するので、インソールに適用された場合には、人体に帯電した静電気を瞬時にインソールが除電する「蓄電システム」となり、ソールに適用された場合には、地面の歩行中にソールの底に積層されたコルクが常に接地面に接地（ｅａｒｔｈ）して地中への放電システムが機能する。

すなわち、コルクは、足底の汗やニオイなどの消臭作用と滅菌作用を有し、人体の静電気を除去するアース（ｅａｒｔｈ）機能を有する。

（ａ）被覆用ラテックスはコルク破砕片の表面に任意の色素で着色され、（ｂ）スライス切断加工されたコルクの断面は無着色であり、（ｃ）コルク破砕片の結合部は網目構造の各色の組み合わせになり、（ａ）（ｂ）（ｃ）の独立した色を組み合わせた麻婆豆腐と同様の形状になり、デザイン的に新しい雰囲気を作り出す。

また、強度的には、足底型本体部材がシート状被覆コルクの本体結合用開口部に充満露出して、コルク破砕片の外縁網目、すなわち、コルク破砕片の脆弱な結合部がクッション性、屈曲性などの面で補強される補強構造を持つ。

つまり、シート状被覆コルクの厚さと本体結合用開口部の開口比率に比例して足底型本体部材が多く外部に露出され、接地面の耐摩耗性とコルク破砕片の変形を防止して全体的な物理的強度を飛躍的に向上させる特徴を持つ。

シート状被覆コルクと足底型本体部材とが結合される前の本体結合用開口部は、コルク破砕片同士の接点が少なく、接着強度も脆弱である。

しかし、シート状被覆コルクと足底型本体部材との結合によって、コルク破砕片のスライス断面はバフ仕上げ（ｂｕｆｆｉｎｇ ｆｉｎｉｓｈ）が不要であり、本体結合用開口部は強力な３次元の接着剤構造となる。つまり、本体結合用開口部に足底型本体部材が入り込みながら、非常に強い動的強度および剥離強度を発揮する。

一方、ソールでは、コルク断面の多孔は「濡れた床のアンチスリップ」摩擦抵抗を発揮する。しかも、コルクの空気を含有する多孔質構造は、クッション性および断熱性に富み、水に浮くソールを実現することができる。特に、医療現場、製薬工場、ＩＣ部品工場、食品工場、スポーツ用などの安全衛生面に適応可能な特徴的ソールを提供する。

このような本体結合用開口部によるシート状被覆コルクと足底型本体部材との結合構造は、インソール、ソール以外にもマット、床材、ハンドルなどの新分野の未来型商品に適用できる。

このような本発明は、接着剤、バフ加工だけでなく、２次工程を必要とせず、１次工程を省略し、生産コストの削減と金型製作費の低減を達成する。

＜具体的実施形態＞
以下、本発明による具体的な実施形態を説明する。

－ブロック型被覆コルクおよびシート状被覆コルク
直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片の分布率が７０％以上であるコルク破砕片集合体を準備した。このコルク破砕片は、ポルトガルからの輸入品である。

このコルク破砕片集合体１００重量部に対してクロロプレンゴムラテックス（固形分濃度６０％）（商品名：シュウプレン）４０重量部、天然ゴムラテックス（ｌｏｗ、アンモニア濃度０．２５％、固形分濃度６０％）１８重量部、安定剤（ｓｔａｂｉｌｉｚｅｒｓ、商品名：Ｎｏｎｉｐｏｌ、成分：Ｐｏｌｙｏｘｙｅｔｈｙｌｅｎ・ｎｏｎｙｌｐｈｅｎｙｌ／ｅｔｈｅｒ）３重量部、湿潤剤（Ｗｅｔｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ、商品名：Ｌｅｏｎｉｌ、成分：Ａｌｋｙｌｎａｐｈｔｈａｌｅｎｅ／ｓｕｌｆｏｎａｔｅ）３重量部、増粘剤（Ｔｈｉｃｋｅｎｅｒｓ、商品名：Ｌａｔｅｋｏｉｌ－ＡＳ、成分：Ａｍｍｏｎｉｕｍ／ｓａｌｔ）５重量部、顔料（Ｍｏｌｙｂｄｅｎ－ｒｅｄ）３重量部、加硫剤（ｓｕｌｆｕｒ）２重量部を計量して、合計１０００Ｌの被覆用ラテックス混合液を作成した。

前記被覆用ラテックス混合液１Ｌを撹拌翼のないドラム回転式混合器（ヤマト農磁株式会社、製品名：ゴールド２５、小型ミキサ、回転数２５ｒｐｍ）を用いて、５分間ドラムを回転させ、コルク破砕片を２回に分割して投入し、コルク破砕片の投入時ごとに回転を停止し、合計１５分間混合して、上記した重量部によるコルク－被覆用ラテックス混合物を形成した。

前記混合によって、赤色のコルク破砕片は赤橙色のコルク－被覆用ラテックス混合物となり、コルク破砕片の相互間で粘着性を有する組成物となり、コルク粒子は損傷せずに原型を維持した。

上述した方式でコルク－被覆用ラテックス混合物を得た後、コルク－被覆用ラテックス混合物２ｋｇ８００ｇを、下部に網が付いた木製型枠（内寸：１０００ｘ１０００ｘ２０ｍｍ）に充填した。

このコルク－被覆用ラテックス混合物は、木製型枠よりも高く積み上げた形態となり、室内温度２０℃で２４時間の自然乾燥を行った。自然乾燥の後、上部カバーとしてＰＶＣ平板（１０００ｘ１０００ｘ５ｍｍ）の圧縮板を上方に置き、湿気を多少残す粘着状態で６５ｋｇの２人が上に乗って踏むと、容易に粘結固形化した。この過程で、被覆用ラテックスの分散媒は７０～８０％が除去される。

前記粘結固形化した組成物を、アルミ製金型（内寸１０００ｘ１０００ｘ１２ｍｍ）の底板（１３００ｘ１３００ｘ５ｍｍ寸法）の型体に、粘結固形化した乾燥組成物を装填して、上部カバーである１３００ｘ１３００ｘ５ｍｍのアルミニウム板を上方に置き、その金型を蒸気プレス機に挿入して、成形条件：蒸気圧８ｋｇｆ／ｃｍ^２（１７５℃）：プレス時間２０ｍｉｎ（エア抜き３分および１８分、合計２回を含む）の加硫成形を経た後、その成形物を金型から取り出してその形態寸法を測定した。

成形物の重量２ｋｇ４００ｇ、２４時間の熟成冷却後の寸法９９８ｘ９９８ｘ１１．５ｍｍ、見掛け比重０．２０９ｇ／ｃｍ^３の成形物、すなわちブロック型被覆コルクが製造された。この時、複数の本体結合用開口部は、ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１９％を占めた。

前記ブロック型被覆コルクをＥＶＡ用スポンジスライス加工機を用いてスライス切断加工することにより、厚さ１．５ｍｍのシート状被覆コルクを製作した。

－インソール適用
厚さ８ｍｍの板状のＥＶＡスポンジおよび厚さ１．５ｍｍの前記シート状被覆コルクを同じ裁断型から取り出し、インソール３Ｄ成形金型に、下層にＥＶＡスポンジ、上層にシート状被覆コルクを重ねた状態で仕込んで加熱成形機の加圧（８０ｋｇｆ／ｃｍ^３）で、熱板温度１５０℃に調整して、５ｍｉｎ間（１次）プレス成形条件で３Ｄインソールが作られた。

従来のＥＶＡスポンジは、熱可塑性のために、冷却装置で形状固形化する必要があるが、本実施形態では、２次冷却工程が不要であり、これにより、従来技術に比べて２倍以上の生産性を達成することができる。

温度１５０℃～１８０℃で、本実施形態のコルクは、軟化膨張せず、原型の形状を維持しているのに対し、ＥＶＡスポンジなどの熱可塑性スポンジは軟化して、独立気泡が膨張して原型の維持が不可能である。ところが、シート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んだＥＶＡスポンジ（或いは未加硫生地）は、地中に打設した基礎杭と同じ形状であって、シート状被覆コルクの本体結合用開口部に結合して接着剤として充満することになる。したがって、土木工事の基礎杭（摩擦杭）と同じ形状の主面摩擦力を有しながら、加硫終了と同時に可塑化したポリマーの流れ抑止力が機能する。

本発明の本体結合用開口部は、前述の原理を採用することが前提であり、金型を開放して空気に接触する瞬間に急冷する自然現象を採用して、設計寸法通りの形状のコルク複合３Ｄ構造を持つインソールが完成される。

もちろん、ＥＶＡスポンジの代わりに、他の種類の熱可塑性スポンジあるいは未加硫生地がインソール本体に採用できる。

前述した本発明の説明は、例示のためのものであり、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者は、本発明の技術的思想や必須的特徴を変更せず、他の具体的な形態で容易に変形可能であることを理解することができるだろう。したがって、上述した実施形態は、あらゆる面で例示的なもので、限定的なものではないと理解されるべきである。例えば、単一型に説明されている各構成要素は、分散されて実施されてもよく、分散されたものと説明されている構成要素も、結合された形態で実施されてもよい。

本発明の範囲は、上記の詳細な説明ではなく、後述する特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲の意味および範囲、そしてその均等概念から導き出される全ての変更または変形形態が本発明の範囲に含まれるものと解釈されるべきである。

本発明は、靴の部品であるソールまたはインソールを製造するために利用可能である。

Claims (3)

1. 直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片の集合体であるコルク破砕片集合体を準備するコルク破砕片集合体準備ステップと、
   前記コルク破砕片集合体１００重量部に対してクロロプレンゴムラテックス（固形分濃度５０％～６０％）３０～５０重量部、天然ゴムラテックス（固形分濃度４０％～６０％）１５～２５重量部、安定剤２～４重量部、湿潤剤２～４重量部、増粘剤４～６重量部、加硫剤１～３重量部を攪拌翼のないドラム回転式混合器で混合してコルク－被覆用ラテックス混合物を形成するコルク－被覆用ラテックス混合物形成ステップと、
   前記コルク－被覆用ラテックス混合物を自然乾燥させた後、加硫成形して、前記コルク破砕片と前記コルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクを形成するが、複数の前記本体結合用開口部の空間占有率は前記ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％であり、前記ブロック型被覆コルクの見掛け比重は０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であるブロック型被覆コルク形成ステップと、
   前記ブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状被覆コルクを得るシート状被覆コルク作成ステップと、
   前記シート状被覆コルクにソール本体またはインソール本体である足底型本体部材を積層する足底型本体部材積層ステップと、
   前記シート状被覆コルクに積層された前記足底型本体部材を加圧加熱して前記足底型本体部材の一部を、前記シート状被覆コルクに形成された本体結合用開口部に入り込ませて結合させ、前記足底型本体部材の一部が前記本体結合用開口部を介して外部に露出される足底型部材を製造する足底型部材製造ステップと、を含んでなることを特徴とする、シート状被覆コルクが結合された足底型部材の製造方法。
2. 加硫成形された被覆用ラテックスによって直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片が互いに結合され、前記コルク破砕片と前記コルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状に製作されたシート状被覆コルクと、前記シート状被覆コルクの上部に積層されたソール本体とを含んでなり、
   複数の前記本体結合用開口部の空間占有率は前記ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％であり、
   前記ブロック型被覆コルクの見掛け比重は０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記ソール本体は、加圧加熱によってその一部が前記シート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んで前記本体結合用開口部を介して外部に露出されながら前記シート状被覆コルクに結合されたことを特徴とする、シート状被覆コルクが結合されたソール。
3. 加硫成形された被覆用ラテックスによって直径５ｍｍ～１０ｍｍのコルク破砕片が互いに結合され、前記コルク破砕片と前記コルク破砕片との間に空き空間である複数の本体結合用開口部が形成されたブロック型被覆コルクをスライス切断加工して厚さ０．２ｍｍ～４ｍｍのシート状に製作されたシート状被覆コルクと、前記シート状被覆コルクの下部に積層されたインソール本体とを含んでなり、
   複数の前記本体結合用開口部の空間占有率は前記ブロック型被覆コルクの見掛け体積の１０～６０％であり、
   前記ブロック型被覆コルクの見掛け比重は０．１２～０．３５ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記インソール本体は、加圧加熱によってその一部が前記シート状被覆コルクの本体結合用開口部に入り込んで前記本体結合用開口部を介して外部に露出されながら前記シート状被覆コルクに結合されたことを特徴とする、シート状被覆コルクが結合されたインソール。

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