JP6820728B2

JP6820728B2 - ボトル缶およびその製造方法

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Publication number: JP6820728B2
Application number: JP2016231588A
Authority: JP
Inventors: 山下　淳; 淳山下
Original assignee: Universal Can Corp
Current assignee: Altemira Can Co Ltd
Priority date: 2016-11-29
Filing date: 2016-11-29
Publication date: 2021-01-27
Anticipated expiration: 2036-11-29
Also published as: JP2018087031A; KR20180060894A; CN108115058A

Description

本発明は、ボトル缶およびその製造方法に関するものである。

このようなボトル缶として、例えば特許文献１には、大径の胴部と、この胴部の缶軸方向上端に連設されるとともに缶軸方向上方へ向かうに従い漸次縮径した肩部と、この肩部の缶軸方向上端に連設されるとともに缶軸方向上方へ延在した口金部とを備えるボトル缶であって、胴部の缶軸方向上端部の肉厚が、この上端部を除く胴部の缶軸方向上部における肉厚より厚くされたものが記載されている。

また、同じく特許文献１には、このようなボトル缶の製造方法として、金属製の有底筒状体にしごき加工を複数回施して、開口部と、この開口部の缶軸方向下端に連設され缶軸方向下方に延びる胴部とを備え、この胴部の缶軸方向上部は開口部より薄肉とされたＤＩ缶であって、上記有底筒状体に最後のしごき加工を施してＤＩ缶を形成する際に予め、有底筒状体において、胴部の形成予定部における缶軸方向上端部を、この上端部を除く胴部の形成予定部における缶軸方向上部の厚さより厚くしておいたＤＩ缶を、複数のしごきダイスとの間で上記しごき加工を行うパンチの外表面に、有底筒状体の胴部形成予定部における缶軸方向上端部と対応する位置に凹部を形成することによって製造し、このＤＩ缶に基づいて上記肩部と口金部を成形することにより、上記ボトル缶を製造する製造方法が記載されている。

そして、さらにこの特許文献１には、このようなＤＩ缶に基づいてボトル缶を形成する場合においては、一般にＤＩ缶の開口部のうち最も肉厚の大きい部分に肉厚を、胴部のうち最も肉厚の小さい部分の肉厚よりも８０μｍ（０．０８ｍｍ）以上大きくする必要があることも記載されている。

特開２００９−０８２９８９号公報

ところで、このようなボトル缶としては、一般にその胴部の外径（胴部の外周面の直径）が約６６ｍｍのものが多く流通しているが、そのようなボトル缶は、特に子供や手の小さな女性、握力の衰えた老人などには太くて握り難く、例えばキャップの開閉栓時に手を滑らせたり、誤ってボトル缶を落としてしまったりすることがある。このため、胴部の外径が細いボトル缶の需要が近年高まっている。

しかしながら、そのような細径のボトル缶において、特許文献１に記載されたようにパンチの外表面の缶軸方向上端部と対応する位置に凹部を形成することにより、ＤＩ缶において開口部のうち最も肉厚の大きい部分の肉厚を胴部のうち最も肉厚の小さい部分の肉厚よりも８０μｍ以上大きくすると、この最も肉厚の大きい部分と最も肉厚の小さい部分との間に生じる段差の大きさが有底筒状体の内径に占める割合が大きくなってしまうため、パンチを引き抜く際に凹部が有底筒状体に引っ掛かってパンチの抜け不良が発生し易くなり、ボトル缶の製造効率や歩留まりが著しく低下するおそれがある。

本発明は、このような背景の下になされたもので、胴部の外径が細いボトル缶であっても製造工程においてパンチの抜け不良を生じ難いボトル缶を提供するとともに、このようなパンチの抜け不良による製造効率や歩留まりの低下を抑えることが可能なボトル缶の製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のボトル缶は、缶本体の底部と一体に成形される外周部に、上記底部から上記缶本体の上端開口部に向けて順に缶軸を中心とした円筒状の胴部と、上端側に向かうに従い縮径する肩部と、この肩部からさらに上端側に向かって延びる首部と、キャップ取付部とが形成されたボトル缶であって、上記胴部の外周面の直径φ１が５５ｍｍ以下であり、この胴部の外周面の直径φ１と、上記缶本体の底部の下端から上記上端開口部までの上記缶軸方向の高さｈとの比φ１／ｈが０．３５以下であり、上記胴部における上記缶本体の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下であり、上記缶本体の底部の中央には缶軸方向内側に凹むドーム部が形成されるとともに、このドーム部の外周縁部に連なる上記缶本体の底部の外周には、上記缶軸に沿った断面において突端部が凸曲線状をなして上記缶軸方向の外側に突出する環状凸部が上記缶軸回りの周方向に形成され、この環状凸部の突端が上記缶軸回りになす円の直径φ２と、上記胴部の外周面の直径φ１との比φ２／φ１が０．８５より大きいことを特徴とする。

また、本発明のボトル缶の製造方法は、このようなボトル缶の製造方法であって、金属板から絞り加工により成形されたカップ状素材に再絞りおよびしごき加工と底部成形加工を施して、上記底部と、上記胴部と同外径の円筒部が形成された有底円筒体を成形するＤＩプレス工程と、この有底円筒体の上記円筒部の上端側部分を縮径させることにより、上記肩部と、この肩部から上端側に向かうに従いさらに縮径する上記首部とを成形するボトルネック成形工程と、上記首部の上端部に上記キャップ取付部を成形するキャップ取付部成形工程とを備え、上記ＤＩプレス工程においては、上記有底円筒体の上記円筒部における最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下となるように成形することを特徴とする。

上記構成のボトル缶は、胴部の外径すなわち胴部の外周面の直径φ１が５５ｍｍ以下であるため、子供や手の小さな女性、老人でも握り易く、キャップの開閉栓が容易であるとともに、誤ってボトル缶を落としてしまうおそれも少ない。さらに、この胴部の外周面の直径φ１と、上記缶本体の底部の下端から上記上端開口部までの上記缶軸方向の高さｈとの比φ１／ｈが０．３５以下であって、細くされた胴部の外径に対して缶本体の高さを大きくすることができるので、ボトル缶の内容量を十分に確保することができる。

そして、上記構成のボトル缶およびその製造方法では、上記有底円筒体における上記円筒部の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下とされており、すなわちこの肉厚の最も厚い部分と最も薄い部分との間の段差が有底円筒体の内径に占める割合が極小さい。このため、カップ状素材に再絞りおよびしごき加工と底部成形加工を施して有底円筒体を成形するＤＩプレス工程において、パンチを有底円筒体から引き抜く際の抜け性が良く、パンチが有底円筒体の内周面に引っ掛かって抜け不良が発生することが少なくなって安定的な成形を行うことが可能となる。従って、上述のような細径のボトル缶であっても、その製造工程において製造効率や歩留まりが低下するのを抑えることができる。

ところで、このようなボトル缶では一般に、缶本体の強度確保のため、上記缶本体の底部の中央には缶軸方向内側に凹むドーム部が形成されるとともに、このドーム部の外周縁部に連なる上記缶本体の底部の外周には、上記缶軸に沿った断面において突端部が凸曲線状をなして上記缶軸方向の外側に突出する環状凸部が上記缶軸回りの周方向に形成されており、この環状凸部の突端が上記缶軸回りになす円が、底部を下向きして缶本体を水平面上に立てたときに、この水平面に接地する接地円となる。

ところが、上述のような細径のボトル缶では、この接地円の直径も小さくなって、水平面に立てた缶本体が倒れ易くなってしまう。このため、この接地円の直径、すなわち環状凸部の突端が缶軸回りになす円の直径φ２と、上記胴部の外周面の直径φ１との比φ２／φ１は０．８５よりも大きくされて、接地円が缶本体の底部においてできるだけ外周側に位置するように形成されるのが望ましい。

一方、上述のような製造方法によって製造されるボトル缶には、上記ＤＩ工程によってドーム部と環状凸部が形成された底部と円筒部が形成された有底円筒体を成形した後に、この有底円筒体の内面にスプレーノズルによって塗料を噴霧して乾燥することにより塗膜を形成し、耐食性を付与することが行われている。しかしながら、細径のボトル缶において、特に上述のように接地円が缶本体の底部のできるだけ外周側に位置するように形成した場合には、スプレーノズルによる塗料の噴霧範囲が有底円筒体の円筒部によって遮られることにより、有底円筒体の内面において環状凸部の突端近傍に塗料が十分に行き渡らなくなるおそれがある。

そこで、上述のように缶本体の底部の中央に缶軸方向内側に凹むドーム部が形成されるとともに、このドーム部の外周縁部に連なる缶本体の底部の外周には、缶軸に沿った断面において突端部が凸曲線状をなして缶軸方向の外側に突出する環状凸部が缶軸回りの周方向に形成される場合に、上記有底円筒体の内面における環状凸部の突端近傍に塗料を十分に行き渡らせるには、上記缶軸に沿った断面において上記環状凸部の突端部がなす凸曲線の中心の位置における該環状凸部の内周面の上記缶軸に対する径方向の幅Ｗを２．５ｍｍ以上として、この環状凸部の有底円筒体内面における開口幅を拡げ、有底円筒体の内面に噴霧された塗料が跳ね返って環状凸部の突端近傍に流れ込み易くするのが望ましい。

以上説明したように、本発明によれば、握り易い細径のボトル缶であっても、内容量を確保しつつ、その製造工程においてパンチの抜け不良が発生するのを防いで安定的に成形することができ、製造効率や歩留まりの低下を抑えることが可能となる。

本発明のボトル缶の一実施形態を示す一部破断側面図である。図１におけるＡ部の拡大断面図である。本発明のボトル缶の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。

図１および図２は、本発明のボトル缶の一実施形態を示すものであり、図３は、本発明のボトル缶の製造方法の一実施形態を示すものである。本実施形態のボトル缶は、その缶本体１が図１に示すように、底部２と、この底部２と一体に形成されて底部２の外周縁から上端側（図１において上側）に延びる外周部３とを備えており、この上端側に向けて縮径する缶軸Ｃを中心とした概略多段の有底円筒状をなしている。

底部２には、缶軸Ｃ方向の内側（缶本体１の上端側）に凹む缶軸Ｃに沿った断面が略円弧状のドーム部２ａが中央に形成されるとともに、このドーム部２ａの外周縁部には缶軸Ｃ方向の外側（缶本体１の下端側）に断面が凸曲線状をなして突出する環状凸部２ｂが缶軸Ｃ回りの周方向に連続して形成されている。また、外周部３には底部２から缶本体１の上端側の開口部４に向けて順に、缶軸Ｃを中心とした円筒状の胴部５と、上端側に向かうに従い一定の傾斜で漸次縮径する円錐台面状の肩部６と、この肩部６からさらに上端側に向かって延びる筒状の首部７と、やはり筒状で本実施形態ではねじ切り加工が施されたキャップ取付部８とが形成されている。

このようなボトル缶を製造する本発明のボトル缶の製造方法の一実施形態においては、図３のフローチャートに示すように、まずカッピングプレス機によるカッピングプレス工程においてアルミニウム合金等の金属板を円板状に打ち抜いて絞り加工を施すことにより深さの浅いカップ状素材を製造し、このカップ状素材にＤＩプレス機によるＤＩプレス工程においてパンチと複数の絞りダイスとによって再絞りおよびしごき加工を施して缶軸Ｃ方向に延伸することにより、底部２に上記ドーム部２ａと環状凸部２ｂが形成された有底円筒体（ＤＩ缶）を成形する。

ここで、カッピングプレス工程においてカップ状素材に成形される金属板は、本実施形態ではＪＩＳＨ４０００におけるＡ３００４またはＡ３１０４のアルミニウム合金であって、２０５℃×２０分ベーキング後の０．２％耐力が２３５Ｎ／ｍｍ^２〜２６５Ｎ／ｍｍ^２の範囲のものが用いられる。また、このカップ状素材から成形される有底円筒体には、外周部に上記缶軸Ｃを中心とした円筒部が形成され、この円筒部の外径は缶本体１の胴部５の外径と略等しい一定外径である。

このように成形された有底円筒体は、第１の洗浄工程において洗浄、乾燥され、次いで塗装工程において内外面に塗装が施された後に乾燥されて焼き付けられる。このうち、有底円筒体の内面への塗装は、有底円筒体を周方向に回転しつつ、この有底円筒体の開口部から通常は複数のスプレーノズルによって塗料を噴霧することにより行われる。さらに、こうして塗装が施された有底円筒体は、ボトルネッカーによるボトルネック成形工程において円筒部の上記上端側部分の下端側が金型によって縮径されて上記肩部６と首部７が成形され、次いでキャップ取付部成形工程において首部７の上端側に上記ねじ切り加工等が施されて上記キャップ取付部８が形成され、図１に示したようなボトル缶の缶本体１に成形される。

このように成形された缶本体１は、第２の洗浄工程によって洗浄、乾燥された後に、検査工程においてピンホールの有無や外面の異物付着、傷、汚れ、印刷不良等が検査されて飲料工場等に搬送され、飲料等の内容物が充填された後にキャップ取付部８に図示されないキャップが取り付けられて封止され、出荷される。なお、上記各工程の間や各工程中には、有底円筒体の上端縁を切断するトリミングや、必要に応じて底部の環状凸部２ｂの断面形状を再成形するボトムリフォームが行われる。

そして、このような実施形態の製造方法によって製造される本実施形態のボトル缶においては、その缶本体１の上記胴部５の外径、すなわち図１に示す胴部５の外周面の直径φ１が５８ｍｍよりも細く、この胴部５の外周面の直径φ１と、缶本体１の底部２の下端（本実施形態では、缶本体１の外面における環状凸部２ｂの突端）から上端側の上記開口部４までの缶軸Ｃ方向の高さｈとの比φ１／ｈが０．３５以下とされており、さらに胴部５における缶本体１の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下とされている。

また、本実施形態のボトル缶においては、上記環状凸部２ｂの缶軸Ｃ方向外側に突出する突端部２ｃは、図２に示すように缶軸Ｃに沿った断面が略半円弧状をなして突出しており、この突端部２ｃに缶軸Ｃ方向の外側から接する缶軸Ｃに垂直な平面と環状凸部２ｂとがなす接地円の直径、すなわち缶本体１の外面における環状凸部２ｂの突端が缶軸Ｃ回りになす円の直径φ２と、上記胴部の外周面の直径φ１との比φ２／φ１は０．８５よりも大きくされている。

さらに、こうして缶軸Ｃ方向の外側に断面略半円弧状に突出する環状凸部２ｂの突端部２ｃにおける缶本体１の内周面は、缶軸Ｃ方向においてこの半円弧の中心Ｏの位置における缶軸Ｃに対する半径方向の幅Ｗが２．５ｍｍ以上となるように形成されている。すなわち、缶軸Ｃに垂直で上記半円弧の中心Ｏを通る平面によって切断した環状凸部２ｂの内面の内側面と外側面との間隔が本実施形態では２．５ｍｍ以上となるように、ＤＩプレス工程やボトムリフォームによって環状凸部２ｂが形成されている。

このように構成されたボトル缶は、その缶本体１の胴部５の外径、すなわち胴部５の外周面の直径φ１が５８ｍｍよりも細いので握り易く、子供や手の小さな女性、老人でもキャップの開閉栓が容易であるとともに、握り損ねてボトル缶を落としてしまうおそれも少ない。また、このように胴部５の外径が細くても、この胴部５の外周面の直径φ１と、缶本体１の底部２の下端から上端の開口部４までの缶軸Ｃ方向の高さｈとの比φ１／ｈが０．３５以下であって、胴部５の外径に対して缶本体１の高さｈを大きくすることができるので、ボトル缶の内容量は十分に確保することができる。なお、このように内容量を確保しつつ、缶本体１をより握り易くするには、上記直径φ１は５５ｍｍ以下であるのが望ましい。

そして、さらに上記構成のボトル缶およびその製造方法においては、缶本体１の胴部５となる有底円筒体（ＤＩ缶）における円筒部の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下とされていて、外周面の直径φ１が細くなるのに伴い小さくなる有底円筒体の内径に対して、この肉厚の最も厚い部分と最も薄い部分との間に形成される段差の大きさがなす割合が極小さい。

このため、ＤＩプレス工程においてパンチと複数の絞りダイスによりカップ状素材に再絞りおよびしごき加工と底部成形加工を施して有底円筒体を成形する際に、パンチを引き抜くときに有底円筒体の内周面が引っ掛かることが少なく、いわゆるパンチの抜け性が良い。なお、このような円筒部の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が小さい有底円筒体を成形するには、ＤＩプレス工程において特許文献１に記載されたパンチのような凹部を有するパンチを用いることなく、凹部のない一定外径の円筒面状の外周面を有するパンチを用いればよい。このようなパンチを用いても、本発明のボトル缶は直径φ１が細いので、特許文献１に記載された発明が解決しようとする肉厚の不均一という課題が生じ難く、肉欠けや胴切れを生じることがない。

従って、このように構成されたボトル缶およびその製造方法によれば、上述のようなパンチの引っ掛かりによって抜け不良が生じることも少なくなり、安定して有底円筒体を成形して缶本体１を製造することが可能となる。このため、上述のように胴部５の外周面の直径φ１が５８ｍｍより細いボトル缶であっても、効率的な製造を行うことができるとともに、製品歩留まりが低下するのも防止することが可能となる。

また、本実施形態のボトル缶においては、缶本体１の底部２における環状凸部２ｂの突端が缶軸Ｃ回りになす円の直径φ２と、上記胴部５の外周面の直径φ１との比φ２／φ１が０．８５よりも大きくされていて、この環状凸部２ｂの突端が底部２においてより外周側に位置するように形成されている。従って、やはり上述のような細いボトル缶であっても、この環状凸部２ｂの突端を接地させることによりボトル缶を立てて置いたときの安定性が高く、開栓した状態でボトル缶が容易に倒れてしまって内容物がこぼれるような事態を防止することができる。

その一方で、本実施形態では、この環状凸部２ｂの突端部２ｃが缶軸Ｃに沿った断面においてなす凸曲線（半円弧）の中心Ｏの位置における環状凸部２ｂの内周面の缶軸Ｃに対する径方向の幅Ｗが２．５ｍｍ以上とされており、すなわち環状凸部２ｂの突端部２ｃの有底円筒体内面における開口幅が大きく確保されている。

このため、ＤＩプレス工程において成形された有底円筒体の内面に、塗装工程において上述のようにスプレーノズルによって塗料を噴霧して塗装を行う際、缶本体１の胴部５となる有底円筒体の円筒部の外径が小さくて噴霧範囲が遮られたとしても、噴霧された塗料を跳ね返らせることにより、大きな幅Ｗで開いた環状凸部２ｂの開口部から突端の裏側の内面にも塗料を流れ込ませて確実に塗装を施すことができ、塗装ムラによって耐食性が損なわれるのを防ぐことができる。これは、特に上述のように環状凸部２ｂの突端が缶本体１の底部２においてより外周側に位置している場合に、有効である。

なお、缶軸Ｃに沿った断面において上述のように凸曲線状をなす突端部２ｃよりも缶本体１の上端側における環状凸部２ｂの内壁面２ｄは、缶軸Ｃに対してなす角度が０°すなわち缶軸Ｃに平行か、あるいは８°までの範囲で上端側に向かうに缶本体１の内周側に向かうように傾斜しているのが望ましい。この内壁面２ｄが、缶軸Ｃに対して８°を超えた角度で上端側に向かうに缶本体１の内周側に向かうように傾斜していると、塗料は流れ込みやすくなるものの、缶本体１の底部２の耐圧強度が低下するおそれがある。

次に、本発明の実施例を挙げて、本発明の効果について実証する。本実施例では、まず上記実施形態に基づいて、胴部５の外周面の直径φ１が５８ｍｍよりも細く、この胴部５の外周面の直径φ１と缶本体１の底部２の下端から上端の開口部４までの缶軸Ｃ方向の高さｈとの比φ１／ｈが０．３５以下であり、胴部５における缶本体１の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下であって、さらに環状凸部２ｂの突端が缶軸Ｃ回りになす円の直径φ２と胴部５の外周面の直径φ１との比φ２／φ１が０．８５より大きい２種のボトル缶に製造される有底円筒体（ＤＩ缶）を成形した。これらを実施例１、２として、ボトル缶に製造された際の各寸法と比を表１に示す。なお、肉厚の差は成形した有底円筒体のうち３缶の胴部５の肉厚を１缶当たり缶軸Ｃ方向に底部と上端から有底円筒体の高さのそれぞれ２０％の箇所で周方向に等間隔に８点ずつ測定したうちの最大値である。

また、これら実施例１、２に対する比較例として、胴部５の外周面の直径φ１は実施例１と同じであるものの、高さｈが低くて比φ１／ｈが０．３５よりも大きく、比φ２／φ１も０．８５より小さく、そして胴部５における缶本体１の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍよりも大きい１種のボトル缶に製造される有底円筒体（ＤＩ缶）を特許文献１に記載された製造方法に基づいて製造した。これを比較例１として、ボトル缶に製造された際の各寸法と比を表１に併せて示す。なお、肉厚の差は同じく成形した有底円筒体のうち３缶の胴部５の肉厚を１缶当たり缶軸Ｃ方向に底部と上端から有底円筒体の高さのそれぞれ２０％の箇所で周方向に等間隔に８点ずつ測定したうちの平均値であり、この比較例１のボトル缶の肉厚の差はいずれも０．０５ｍｍより大きかった。

その結果、実施例１、２のボトル缶は有底円筒体を１０００缶連続で成形してもパンチの抜け不良によってＤＩプレス機が停止することはなかった。これに対して、比較例１のボトル缶を製造した際には、有底円筒体を１０００缶製造する前にパンチの抜け不良によってＤＩプレス機が頻繁に停止してしまい、製造効率や製品歩留まりの低下が避けられなかった。

次に、直径φ１、φ２、高さｈ、比φ１／ｈ、φ２／φ１および肉厚の差は実施例１と同じで、缶軸Ｃに沿った断面において環状凸部２ｂの突端部２ｃがなす凸曲線の中心Ｏの位置における環状凸部２ｂの内周面の缶軸Ｃに対する径方向の幅Ｗを２．５ｍｍ以上とした２種のボトル缶を実施例１１、１２として１００缶ずつと、この幅Ｗを２．５ｍｍ未満とした２種のボトル缶を比較例１１、１２として１００缶ずつそれぞれ製造した。

そして、缶本体１の内面において環状凸部２ｂの突端まで確実に塗装が施されているかどうかを、これらのボトル缶のＥＲＶ（エナメルレーター値）を測定して、各１００缶のうちでＥＲＶが２５ｍＡ以上のものがあった場合はバツ印、なかった場合は丸印として評価した。この結果を、幅Ｗとともに表２に示す。

なお、ＥＲＶは、始めに、１％の濃度とされた食塩水を缶本体１内に注ぎ込み、缶本体１をアノード電極として利用し、次いで缶本体１内の食塩水にカソード電極となるステンレス製の棒を浸漬させ、しかる後に次いでアノード電極とカソード電極との間に６．２ボルトの電位差を４秒間与えて、その直後の瞬間的な電流（ＥＲＶ）を測定することで取得した。

この表２の結果より、上記幅Ｗを２．５ｍｍ以上の３．０ｍｍおよび２．５ｍｍとした実施例１１、１２では、ＥＲＶが２５ｍＡ以上のもの、すなわち缶本体１の内面に塗装ムラや塗装不良があったものは認められなかったのに対し、上記幅Ｗが２．０ｍｍおよび１．５ｍｍの比較例１１、１２ではＥＲＶが２５ｍＡ以上のものが認められ、塗装不良による耐食性の低下が懸念された。

１缶本体
２缶本体１の底部
２ａドーム部
２ｂ環状凸部
２ｃ環状凸部２ｂの突端部
２ｄ環状凸部２ｂの内壁面
３缶本体１の外周部
４開口部
５胴部
６肩部
７首部
８キャップ取付部
Ｃ缶軸
φ１胴部５の外周面の直径
ｈ缶本体１の底部２の下端から上端の開口部４までの缶軸Ｃ方向の高さ
φ２環状凸部２ｂの突端が缶軸Ｃ回りになす円の直径
Ｏ缶軸Ｃに沿った断面において環状凸部２ｂの突端部２ｃがなす凸曲線の中心
Ｗ缶軸Ｃに沿った断面において環状凸部２ｂの突端部２ｃがなす凸曲線の中心Ｏの位置における環状凸部２ｂの内周面の缶軸Ｃに対する径方向の幅

Claims

缶本体の底部と一体に成形される外周部に、上記底部から上記缶本体の上端開口部に向けて順に缶軸を中心とした円筒状の胴部と、上端側に向かうに従い縮径する肩部と、この肩部からさらに上端側に向かって延びる首部と、キャップ取付部とが形成されたボトル缶であって、
上記胴部の外周面の直径φ１が５５ｍｍ以下であり、
この胴部の外周面の直径φ１と、上記缶本体の底部の下端から上記上端開口部までの上記缶軸方向の高さｈとの比φ１／ｈが０．３５以下であり、
上記胴部における上記缶本体の最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下であり、
上記缶本体の底部の中央には缶軸方向内側に凹むドーム部が形成されるとともに、このドーム部の外周縁部に連なる上記缶本体の底部の外周には、上記缶軸に沿った断面において突端部が凸曲線状をなして上記缶軸方向の外側に突出する環状凸部が上記缶軸回りの周方向に形成され、
この環状凸部の突端が上記缶軸回りになす円の直径φ２と、上記胴部の外周面の直径φ１との比φ２／φ１が０．８５より大きいことを特徴とするボトル缶。
上記缶軸に沿った断面において上記環状凸部の突端部がなす凸曲線の中心の位置における該環状凸部の内周面の上記缶軸に対する径方向の幅Ｗが２．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載のボトル缶。
請求項１または請求項２に記載のボトル缶の製造方法であって、
金属板から絞り加工により成形されたカップ状素材に再絞りおよびしごき加工と底部成形加工を施して、上記底部と、上記胴部と同外径の円筒部が形成された有底円筒体を成形するＤＩプレス工程と、
この有底円筒体の上記円筒部の上端側部分を縮径させることにより、上記肩部と、この肩部から上端側に向かうに従いさらに縮径する上記首部とを成形するボトルネック成形工程と、
上記首部の上端部に上記キャップ取付部を成形するキャップ取付部成形工程とを備え、
上記ＤＩプレス工程においては、上記有底円筒体の上記円筒部における最も肉厚の厚い部分と最も肉厚の薄い部分との肉厚の差が０．０５ｍｍ以下となるように成形することを特徴とするボトル缶の製造方法。