JP6818571B2 - Resin tubular body, resin tubular body manufacturing mold, and resin tubular body manufacturing method - Google Patents
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Description
この発明は、各種機械の構成部品や管継ぎ手等として広く使用される樹脂製筒状体、その樹脂製筒状体の製造金型、及びその樹脂製筒状体の製造方法に関する。 The present invention relates to a resin tubular body widely used as a component of various machines, a pipe joint, and the like, a mold for manufacturing the resin tubular body, and a method for manufacturing the resin tubular body.
（第１従来例）
図８（ａ）は、第１従来例に係る樹脂製筒状体１００の製造金型１０１を説明する図（製造金型１０１の縦断面図）である。また、図８（ｂ）は、図８（ａ）の製造金型１０１を使用して射出成形された樹脂製筒状体１００を説明するための図（樹脂製筒状体１００の外観斜視図）である。この第１従来例において、樹脂製筒状体１００は、溶融樹脂をピンポイントゲート１０２から製造金型１０１のキャビティ１０３内に射出することにより、キャビティ１０３の形状が転写された形状に成形されている（特許文献１参照）。
(First conventional example)
FIG. 8A is a view (longitudinal sectional view of the manufacturing mold 101) for explaining the
しかしながら、第１従来例に係る製造金型１０１は、溶融樹脂がピンポイントゲート１０２からキャビティ１０３内に射出されると、キャビティ１０３内で溶融樹脂が合流した部分にウェルドライン１０４ができ、このウェルドライン１０４が樹脂製筒状体１００の強度を低下させるという問題を生じる。とりわけ、繊維強化樹脂材料を使用して射出成形された樹脂製筒状体１００は、ウェルドライン１０４の強化繊維が一方向（溶融樹脂が流れる方向）に揃ってしまうため、円筒部１０５を軸（図示せず）に圧入すると、円筒部１０５がウェルドライン１０４から割れを生じるという問題を生じる。
However, in the
（第２従来例）
図９は、第２従来例に係る樹脂製筒状体１１０の製造金型１１１の縦断面図である。この図９に示す第２従来例に係る製造金型１１１は、リングゲート１１２をピンポイントゲートに代えて使用することにより、第１従来例に係る製造金型１０１によって生じる問題点を解消するものである。すなわち、図９に示す第２従来例に係る製造金型１１１は、溶融樹脂をリングゲート１１２からキャビティ１１３内に射出することにより、キャビティ１１３内に円筒状の溶融樹脂の流れを生じさせ、樹脂製筒状体１１０の円筒部１１４に溶融樹脂の合流部が生じないようにして、円筒部１１４にウェルドラインが生じるのを防止している（特許文献２参照）。
(Second conventional example)
FIG. 9 is a vertical cross-sectional view of the
しかしながら、第２従来例に係る製造金型１１１は、ピンポイントゲート１０２を採用する第１従来例に係る製造金型１０１と比較して、ランナ１１５及びリングゲート１１２内に残留して廃棄される樹脂材料が多くなり、製品コストが高くなるという問題を有している。
However, the
そこで、本発明は、ピンポイントゲートで射出成形してもウェルドラインの発生を防止することができる形状の樹脂製筒状体、樹脂製筒状体の製造金型、及び樹脂製筒状体の製造方法を提供する。 Therefore, the present invention relates to a resin tubular body having a shape capable of preventing the generation of weld lines even if injection molding is performed with a pinpoint gate, a resin tubular body manufacturing mold, and a resin tubular body. Provide a manufacturing method.
本発明は、円筒部３の一端側の外周面３ａには径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４が一体に形成された樹脂製筒状体１に関するものである。本発明において、前記円筒部３の一端側には、前記円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、前記円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成されている。また、前記円環状溝５は、前記円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さが前記フランジ部４の厚さよりも深くなるように形成されている。そして、前記フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが前記円筒部３の前記一端面３ｂ側に位置し、前記両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが前記一方の側面４ａよりも前記円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している場合に、前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記フランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成されている。
The present invention relates to a resin tubular body 1 in which a disc-shaped flange portion 4 projecting outward in the radial direction is integrally formed on an outer
また、本発明は、円筒部３の一端側の外周面３ａには径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４が一体に形成された樹脂製筒状体１に関するものである。本発明において、前記円筒部３の一端側には、前記円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、前記円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成されている。また、前記円環状溝５は、前記円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さが前記フランジ部４の厚さよりも深い部分から漸減するように形成されている。そして、前記フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが前記円筒部３の前記一端面３ｂ側に位置し、前記両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが前記一方の側面４ａよりも前記円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している場合に、前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記フランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成されている。
The present invention also relates to a resin tubular body 1 in which a disc-shaped flange portion 4 projecting outward in the radial direction is integrally formed on an outer
また、本発明は、固定型１４と可動型１５との型合わせ面１４ａ，１５ａ側にキャビティ１３が形成され、前記キャビティ１３にピンポイントゲート２０から溶融樹脂を射出することにより、前記キャビティ１３の形状が転写された樹脂製筒状体１を形成する樹脂製筒状体１の製造金型１２に関するものである。
本発明において、
（Ａ）．前記樹脂製筒状体１は、円筒部３と、前記円筒部３の一端側の外周面３ａから径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４と、を一体に有し、
前記円筒部３の一端側には、前記円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、前記円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成され、
前記円環状溝５は、前記円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さが前記フランジ部４の厚さよりも深くなるように形成され、
前記フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが前記円筒部３の前記一端面３ｂ側に位置し、前記両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが前記一方の側面４ａよりも前記円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している場合に、前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記フランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティ１３は、前記フランジ部４を形作る第１キャビティ部分１７と、前記円筒部３を形作る第２キャビティ部分１８と、を有し、
前記固定型１４は、前記第１キャビティ部分１７に開口する前記ピンポイントゲート２０が形成されると共に、前記円環状溝５を形作るためのリング状突起２１が形成され、
前記ピンポイントゲート２０は、第１キャビティ部分１７の周方向に沿って等間隔で複数配置され、且つ、前記第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが前記円筒部３の外周面３ａを形作る前記第２キャビティ部分１８の内周面３１よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部４の前記一方の側面４ａを形作る前記第１キャビティ部分１７の第１の壁面２５側から前記フランジ部４の前記他方の側面４ｂを形作る前記第１キャビティ部分１７の第２の壁面１５ａ，２９側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっている。
Further, in the present invention, the
In the present invention
(A). The resin tubular body 1 integrally includes a
On one end side of the
The
In the flange portion 4, one
(B). The
In the
A plurality of the
また、本発明は、固定型１４と可動型１５との型合わせ面１４ａ，１５ａ側にキャビティ１３が形成され、前記キャビティ１３にピンポイントゲート２０から溶融樹脂を射出することにより、前記キャビティ１３の形状が転写された樹脂製筒状体１を形成する樹脂製筒状体１の製造金型１２に関するものである。
本発明において、
（Ａ）．前記樹脂製筒状体１は、円筒部３と、前記円筒部３の一端側の外周面３ａから径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４と、を一体に有し、
前記円筒部３の一端側には、前記円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、前記円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成され、
前記円環状溝５は、前記円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さが前記フランジ部４の厚さよりも深い部分から漸減するように形成され、
前記フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが前記円筒部３の前記一端面３ｂ側に位置し、前記両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが前記一方の側面４ａよりも前記円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している場合に、前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記フランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティ１３は、前記フランジ部４を形作る第１キャビティ部分１７と、前記円筒部３を形作る第２キャビティ部分１８と、を有し、
前記固定型１４は、前記第１キャビティ部分１７に開口する前記ピンポイントゲート２０が形成されると共に、前記円環状溝５を形作るためのリング状突起２２が形成され、
前記ピンポイントゲート２０は、第１キャビティ部分１８の周方向に沿って１箇所だけ配置され、前記第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが前記円環状溝５の最も溝深さが深くなる部分の径方向外方に位置し、且つ、前記第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが前記円筒部３の外周面３ａを形作る前記第２キャビティ部分１８の内周面３１よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部４の前記一方の側面４ａを形作る前記第１キャビティ部分１７の第１の壁面２５側から前記フランジ部４の前記他方の側面４ｂを形作る前記第１キャビティ部分１７の第２の壁面１５ａ，２９側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっている。
Further, in the present invention, the
In the present invention
(A). The resin tubular body 1 integrally includes a
On one end side of the
The
In the flange portion 4, one
(B). The
In the fixed
The
また、本発明は、固定型１４と可動型１５との型合わせ面１４ａ，１５ａ側にキャビティ１３が形成され、前記キャビティ１３にピンポイントゲート２０から溶融樹脂を射出することにより、前記キャビティ１３の形状が転写された樹脂製筒状体１を形成する樹脂製筒状体１の製造方法に関するものである。
本発明において、
（Ａ）．前記樹脂製筒状体１は、円筒部３と、前記円筒部３の一端側の外周面３ａから径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４と、を一体に有し、
前記円筒部の一端側には、前記円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、前記円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成され、
前記円環状溝５は、前記円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さが前記フランジ部４の厚さよりも深くなるように形成され、
前記フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが前記円筒部３の前記一端面３ｂ側に位置し、前記両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが前記一方の側面４ａよりも前記円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している場合に、前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記フランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティ１３は、前記フランジ部４を形作る第１キャビティ部分１７と、前記円筒部３を形作る第２キャビティ部分１８と、を有し、
前記固定型１４は、前記第１キャビティ部分１７に開口する前記ピンポイントゲート２０が形成されると共に、前記円環状溝５を形作るためのリング状突起２２が形成され、
前記ピンポイントゲート２０は、第１キャビティ部分１７の周方向に沿って等間隔で複数配置され、且つ、前記第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが前記円筒部３の外周面３ａを形作る前記第２キャビティ部分１８の内周面３１よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部４の前記一方の側面４ａを形作る前記第１キャビティ部分１７の第１の壁面２５側から前記フランジ部４の前記他方の側面４ｂを形作る前記第１キャビティ部分１７の第２の壁面１５ａ，２９側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっており、
（Ｃ）．前記ピンポイントゲート２０から前記第１キャビティ部分１７に射出された溶融樹脂は、前記第１キャビティ部分１７及び前記第２キャビティ部分１８のうちの前記リング状突起２２の外周側に位置する部分を流動した後、あたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように、前記第２キャビティ部分１８に充填される。
Further, in the present invention, the
In the present invention
(A). The resin tubular body 1 integrally includes a
On one end side of the cylindrical portion, an
The
In the flange portion 4, one
(B). The
In the fixed
A plurality of the
(C). The molten resin injected from the
また、本発明は、固定型１４と可動型１５との型合わせ面１４ａ，１５ａ側にキャビティ１３が形成され、前記キャビティ１３にピンポイントゲート２０から溶融樹脂を射出することにより、前記キャビティ１３の形状が転写された樹脂製筒状体１を形成する樹脂製筒状体１の製造方法に関するものである。
本発明において、
（Ａ）．前記樹脂製筒状体１は、円筒部３と、前記円筒部３の一端側の外周面３ａから径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４と、を一体に有し、
前記円筒部３の一端側には、前記円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、前記円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成され、
前記円環状溝５は、前記円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さが前記フランジ部４の厚さよりも深い部分から漸減するように形成され、
前記フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが前記円筒部３の前記一端面３ｂ側に位置し、前記両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが前記一方の側面４ａよりも前記円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している場合に、前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記フランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が前記他方の側面４ｂと前記円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から前記円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティ１３は、前記フランジ部４を形作る第１キャビティ部分１７と、前記円筒部３を形作る第２キャビティ部分１８と、を有し、
前記固定型１４は、前記第１キャビティ部分１７に開口する前記ピンポイントゲート２０が形成されると共に、前記円環状溝５を形作るためのリング状突起２２が形成され、
前記ピンポイントゲート２０は、第１キャビティ部分１７の周方向に沿って１箇所だけ配置され、前記第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが前記円環状溝５の最も溝深さが深くなる部分の径方向外方に位置し、且つ、前記第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが前記円筒部３の外周面３ａを形作る前記第２キャビティ部分１８の内周面３１よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部４の前記一方の側面４ａを形作る前記第１キャビティ部分１７の第１の壁面２５側から前記フランジ部４の前記他方の側面４ｂを形作る前記第１キャビティ部分１７の第２の壁面１５ａ，２９側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっており、
（Ｃ）．前記ピンポイントゲート２０から前記第１キャビティ部分１７に射出された溶融樹脂は、前記第１キャビティ部分１７及び前記第２キャビティ部分１８のうちの前記リング状突起２２の外周側に位置する部分を流動した後、あたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように、前記第２キャビティ部分１８に充填される。
Further, in the present invention, the
In the present invention
(A). The resin tubular body 1 integrally includes a
On one end side of the
The
In the flange portion 4, one
(B). The
In the fixed
The
(C). The molten resin injected from the
本発明に係る樹脂製筒状体は、円筒部の一端側に円環状溝が形成されているため、製造金型のキャビティ内に円環状溝を形作るためのリング状突起が形成されることになり、そのリング状突起が射出成形時におけるキャビティ内の溶融樹脂の流動速度を調整し、ピンポイントゲートから射出された溶融樹脂がリングゲートから射出された溶融樹脂と同様にキャビティ内に充填される。その結果、本発明に係る樹脂製筒状体は、製品コストの高騰を招くことなく、ウェルドラインが円筒部に生じることを防止できる。 Since the resin tubular body according to the present invention has an annular groove formed on one end side of the cylindrical portion, a ring-shaped protrusion for forming the annular groove is formed in the cavity of the manufacturing mold. The ring-shaped protrusion adjusts the flow rate of the molten resin in the cavity during injection molding, and the molten resin ejected from the pinpoint gate is filled in the cavity in the same manner as the molten resin ejected from the ring gate. .. As a result, the resin tubular body according to the present invention can prevent weld lines from being generated in the cylindrical portion without causing an increase in product cost.
以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
［第１実施形態］
図１及び図２は、本発明の第１実施形態に係る樹脂製筒状体１を示す図である。なお、図１（ａ）は、樹脂製筒状体１の平面図である。また、図１（ｂ）は、樹脂製筒状体１の側面図である。また、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って切断して示す樹脂製筒状体１の断面図である。また、図２は、樹脂製筒状体１に被固定物２が圧入された状態を示す断面図である。
[First Embodiment]
1 and 2 are views showing a resin tubular body 1 according to the first embodiment of the present invention. Note that FIG. 1A is a plan view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 1B is a side view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 1C is a cross-sectional view of the resin tubular body 1 cut along the line A1-A1 of FIG. 1A. Further, FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state in which the object to be fixed 2 is press-fitted into the resin tubular body 1.
図１及び図２に示すように、樹脂製筒状体１は、円筒部３と、この円筒部３の一端側の外周面３ａから径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部４と、を一体に有している。そして、円筒部３の一端側には、円筒部３の一端面３ｂに開口し、且つ、円筒部３の外周面３ａと同心の円環状溝５が形成されている。この円環状溝５は、円筒部３の中心軸６に沿った方向の溝深さｄ１がフランジ部４の厚さｄ２よりも深く（ｄ１＞ｄ２）なるように形成されている。
As shown in FIGS. 1 and 2, the resin tubular body 1 has a
フランジ部４は、両側面４ａ，４ｂのうちの一方の側面４ａが円筒部３の一端面３ｂ側に位置し、両側面４ａ，４ｂのうちの他方の側面４ｂが一方の側面４ａよりも円筒部３の他端面３ｃ寄りに位置している。このフランジ部４は、他方の側面４ｂと円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１からフランジ部４の外周面４ｃまでの径方向長さＬ１の方が他方の側面４ｂと円筒部３の外周面３ａとの交点Ｐ１から円環状溝５までの径方向長さＬ２よりも長くなるように形成されている。
In the flange portion 4, one
また、円筒部３は、大径円筒部分７と小径円筒部分８とからなり、小径円筒部分８が大径円筒部分７の他端側に一体に形成され、大径円筒部分７の小径円筒部分８に隣接する範囲が被固定物２を圧入するための圧入部分になっており、被固定物２が大径円筒部分７の内周面７ａ側に圧入される。小径円筒部分８の内周面８ａは、大径円筒部分７の内周面７ａよりも大径に形成され、被固定物２が大径円筒部分７の内周面７ａに圧入される際に、被固定物２との間に隙間が生じるようになっており、被固定物２を大径円筒部分７の内周面７ａに円滑に案内するガイド面として機能する。また、小径円筒部分８は、被固定物２を大径円筒部分７の内周面７ａに圧入することによって生じる大径円筒部分７の応力を緩和する（減少させる）。小径円筒部分８の肉厚ｔ１は、大径円筒部分７（但し、円環状溝５が形成された一端側の大径円筒部分７を除く）の肉厚ｔ２よりも薄肉に形成されている。そして、大径円筒部分７の外周面７ｂと小径円筒部分８の外周面８ｂは、円筒部３の中心軸６に直交する仮想平面１０上に位置する円板状の接続端面１１で接続されている。なお、図１（ｃ）において、小径円筒部分８は、大径円筒部分７の肉厚ｔ２の約１／２の肉厚（ｔ１＝ｔ２／２）に形成された場合を例示したが、これに限られず、被固定物２の圧入時の強度を保持でき、且つ、後述の射出成形時の所望の溶融樹脂の流れを生じさせることができることを条件として、大径円筒部分７との肉厚比（ｔ１＝ｔ２／２）を適宜変更することができる。
Further, the
以上のような形状の樹脂製筒状体１は、溶融状態の合成樹脂材料（ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、３０％ガラスファイバー入りナイロン６６（ＰＡ６６−ＧＦ３０）、２０％ガラスファイバー入りナイロン６（ＰＡ６−ＧＦ２０）、４０％ガラスファイバー入りポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ−ＧＦ４０）、又は２５％ガラスファイバー入りポリアセタール（ＰＯＭ−ＧＦ２５）等）を金型（樹脂製筒状体１の製造金型）１２のキャビティ１３内に射出して成形されている。
The resin tubular body 1 having the above shape is a molten synthetic resin material (polyacetal (POM), polyamide (PA), nylon 66 containing 30% glass fiber (PA66-GF30), nylon containing 20% glass fiber. 6 (PA6-GF20), polyphenylene sulfide containing 40% glass fiber (PPS-GF40), or polyacetal containing 25% glass fiber (POM-GF25), etc.) is molded into a mold (mold for manufacturing resin tubular body 1) 12 It is formed by injecting into the
図３は、本実施形態に係る樹脂製筒状体１の射出成形用の金型１２を簡略化して示す図である。なお、図３（ａ）は、固定型１４の型合わせ面１４ａの図である。また、図３（ｂ）は、金型１２の縦断面図である。
FIG. 3 is a simplified view of a
図３に示す金型１２は、固定型１４と可動型１５とがパーティングライン１６を境にして分割され、可動型１５が固定型１４に対して接離可能に移動させられるようになっている。そして、この金型１２は、固定型１４と可動型１５の型合わせ面１４ａ，１５ａ側に、樹脂製筒状体１を形作るためのキャビティ１３が形成されている。このキャビティ１３は、樹脂製筒状体１のフランジ部４を形作るための第１キャビティ部分１７と、樹脂製筒状体１の円筒部３を形作るための第２キャビティ部分１８とに大別される。そして、固定型１４には、第１キャビティ部分１７に開口するピンポイントゲート２０が第１キャビティ部分１７の周方向に沿って等間隔で４箇所形成されている。
In the
固定型１４の型合わせ面１４ａ側には、第１キャビティ部分１７と第２キャビティ部分１８の一部（以下、固定型側第２キャビティ部分２１と略称する）が形成されると共に、樹脂製筒状体１の円環状溝５を形作るためのリング状突起２２が形成されている。リング状突起２２は、第１キャビティ部分１７及び第２キャビティ部分１８の中心軸２３と同心に形成され、その径方向内方側に位置する底面２４が第１キャビティ部分１７の底面（第１の壁面）２５の径方向内方への延長線上に位置している。そして、リング状突起２２の径方向内方の底面２４には、可動型１５に配置された軸型２６の先端面２６ａが突き当てられている。なお、第１キャビティ部分１７の底面２５は、樹脂製筒状体１のフランジ部４の一方の側面４ａを形作るようになっている。
A part of the
可動型１５の型合わせ面１５ａ側には、可動型側第２キャビティ部分２７が形成されている。この可動型側第２キャビティ部分２７は、軸型２６の周囲に形成された有底の円筒状の空間であり、開口端２８側に位置する大径円筒空間部２７ａと底面３０側に位置する小径円筒空間部２７ｂとからなっている。また、この可動型側第２キャビティ部分２７は、可動型１５が固定型１４に突き当てられた状態（図３（ｂ）の状態）において、固定型１４のリング状突起２２の外周面２２ａと型合わせ面１５ａ側の開口端２８との間隔（第２キャビティ部分１８の径方向に沿った距離）Ｌ３が可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａの内周面３１と軸型２６の外周面２６ａとの間隔（第２キャビティ部分１８の径方向に沿った距離）よりも小さくなっている。また、この可動型側第２キャビティ部分２７は、固定型１４のリング状突起２２の外周面２２ａと型合わせ面１５ａ側の開口端２８との間隔Ｌ３が第１キャビティ部分１７の径方向寸法Ｌ４よりも小さくなっている。したがって、金型１２は、リング状突起２２の外周面２２ａと可動型側第２キャビティ部分２７の開口端２８との間が第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１から可動型側第２キャビティ部分２７に向けて流動する溶融樹脂の流路絞り部３２になっている。また、可動型側第２キャビティ部分２７は、大径円筒空間部２７ａの底面３３が大径円筒空間部２７ａの内周面３１と小径円筒空間部２７ｂの内周面３４とを接続する面であり、その大径円筒空間部２７ａの底面３３が第２キャビティ部分１８の中心軸２３に直交する仮想平面３５上に位置するように形成されている。なお、固定型側第２キャビティ部分２１及び可動型側第２キャビティ部分２７は、樹脂製筒状体１の円筒部３を形作るようになっている。また、可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａは、円筒部３の大径円筒部分７を形作るようになっている。また、可動型側第２キャビティ部分２７の小径円筒空間部２７ｂは、円筒部３の小径円筒部分８を形作るようになっている。また、大径円筒空間部２７ａの底面３３は、大径円筒部分７の外周面７ｂと小径円筒部分８の外周面８ｂとを径方向に沿って接続する円板状の接続端面１１を形作るようになっている。そして、可動型１５の型合わせ面１５ａのうちの第１キャビティ部分１７に対向する部分（第１キャビティ部分１７の第２の壁面）は、樹脂製筒状体１のフランジ部４の他方の側面４ｂを形作るようになっている。
A
固定型１４に形成されたピンポイントゲート２０は、第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが第１キャビティ部分１７の底面（第１の壁面）２５に形成されており、その開口部２０ａが可動型側第２キャビティ部分２７の開口端２８（大径円筒空間部２７ａ）よりも径方向外方側に配置されている。そして、ピンポイントゲート２０の開口部２０ａは、可動型１５の第２キャビティ部分１８よりも径方向外方側の型合わせ面（第１キャビティ部分１７の第２の壁面）１５ａに対向するように位置しており、溶融樹脂を型合わせ面１５ａに向けて射出するようになっている。なお、本実施形態において、ピンポイントゲート２０は、固定型１４に４箇所だけ設けられているが、これに限られず、樹脂製筒状体の大きさ等に応じて２箇所以上の適当な数だけ設けられる。
In the
以上のような構造の金型１２は、ピンポイントゲート２０から第１キャビティ部分１７に射出された溶融樹脂の直進方向の流れが可動型１５の型合わせ面１５ａで邪魔され、ピンポイントゲート２０から射出された溶融樹脂が第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１（第２キャビティ部分１８のうちのリング状突起２２の外周側に位置する部分）を周方向に沿って流動し、４箇所のピンポイントゲート２０から射出された溶融樹脂が第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１に均一に充填される。そして、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１に充填された溶融樹脂は、あたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように、流路絞り部３２からほぼ同時に可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａ内に流れ込み、可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａ内を小径円筒空間部２７ｂへ向けてほぼ均一な速度で充填される。可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａ内を流動した溶融樹脂は、可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａの底面３３に衝突して周方向の流れを生じながら、可動型側第２キャビティ部分２７の小径円筒空間部２７ｂ内にほぼ均一に充填される。
In the
以上の説明のように、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、円筒部３の一端側に円環状溝５が形成され、フランジ部４と円環状溝５との間の間隔Ｌ３がフランジ部４の径方向長さＬ４よりも小さくなっているため、金型１２のキャビティ１３に流路絞り部３２が形成されることになる。したがって、本実施形態に係る金型１２を使用して製造された樹脂製筒状体１は、４箇所のピンポイントゲート２０から第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１に射出された溶融樹脂があたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように流動して可動型側第２キャビティ部分２７に充填されるため、リングゲートを使用した場合と同様にウェルドラインの発生が防止され、リングゲートを使用した場合と同様の寸法精度で形作られると共に、リングゲートを使用した場合と同様の強度を有する。その結果、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、リングゲートで射出成形された場合と比較し、金型１２のランナ内に残留する樹脂材料の量が少なくなり、１回の射出成形で無駄になる（樹脂製筒状体１にならずに廃棄される）樹脂材料の量が少なくなるため、製品コストを低減することが可能になる。
As described above, in the resin tubular body 1 according to the present embodiment, the
また、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、円筒部３が大径円筒部分７と小径円筒部分８とからなり、小径円筒部分８がフランジ部４から離れた円筒部３の他端側に位置し、小径円筒部分８が大径円筒部分７の肉厚よりも薄肉に形成され、大径円筒部分７の外周面７ｂと小径円筒部分８の外周面８ｂとが円板状の接続端面１１で接続されているため、金型１２の第２キャビティ部分１８に溶融樹脂の流れの向きを変える面（樹脂製筒状体１の接続端面１１に対応する大径円筒空間部２７ａの底面３３）と溶融樹脂の流れを絞る部分（小径円筒空間部２７ｂの大径円筒空間部２７ａ側への開口端３６と軸型２６の外周面２６ｂとの隙間部分）が形成されることになる。したがって、本実施形態に係る金型１２を使用して製造された樹脂製筒状体１の大径円筒部分７のうちの少なくとも小径円筒部分８に隣接する範囲（被固定物２の圧入部分）は、第２キャビティ部分１８を周方向に沿って流動する溶融樹脂で形作られる。その結果、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、繊維強化樹脂材料を使用して射出成形された場合、大径円筒部分７のうちの少なくとも小径円筒部分８に隣接する範囲（被固定物２の圧入部分）の強化繊維の向きが大径円筒部分７の周方向に揃うため、被固定物２を大径円筒部分７の内周面７ａに圧入する際に作用する力（大径円筒部分７を拡径させる方向の力）に対抗するための強度をより一層大きくすることができる。
Further, in the resin tubular body 1 according to the present embodiment, the
［第２実施形態］
図４は、本発明の第２実施形態に係る樹脂製筒状体１を示す図である。なお、図４（ａ）は、樹脂製筒状体１の平面図である。また、図４（ｂ）は、樹脂製筒状体１の側面図である。また、図４（ｃ）は、図４（ａ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す樹脂製筒状体１の断面図である。
[Second Embodiment]
FIG. 4 is a diagram showing a resin tubular body 1 according to a second embodiment of the present invention. Note that FIG. 4A is a plan view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 4B is a side view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 4C is a cross-sectional view of the resin tubular body 1 cut along the line A2-A2 of FIG. 4A.
本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、円環状溝５の形状が第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と相違するが、他の構成が第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様である。したがって、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様の構成部分に第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
The resin tubular body 1 according to the present embodiment has a different shape of the
すなわち、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、円環状溝５の最深部５ａが周方向の１箇所のみに位置し、その最深部５ａの溝深さが第１実施形態に係る樹脂製筒状体１の円環状溝５の溝深さと同一の寸法であり、最深部５ａの位置から周方向に（中心軸６の回りを）１８０°回転した位置の円環状溝５の溝深さが最も浅くなっており、最深部５ａから周方向に離れるにしたがって溝深さが漸減している。
That is, in the resin tubular body 1 according to the present embodiment, the
図５は、本実施形態に係る樹脂製筒状体１の射出成形用の金型１２を簡略化して示す図である。なお、図５（ａ）は、固定型１４の型合わせ面１４ａの図である。また、図５（ｂ）は、金型１２の縦断面図である。
FIG. 5 is a simplified view of a
本実施形態に係る金型１２は、固定型１４の第１キャビティ部分１７に開口するピンポイントゲート２０が１箇所のみ設けられる点が第１実施形態に係る金型１２と相違し、樹脂製筒状体１の円環状溝５を形作るリング状突起２２の形状が第１実施形態に係る金型１２のリング状突起２２と相違するが、他の構成が第１実施形態に係る金型１２と同様である。したがって、本実施形態に係る金型１２は、第１実施形態に係る金型１２と同様の構成部分に第１実施形態に係る金型１２と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
The
すなわち、本実施形態に係る金型１２において、固定型１４に形成された１箇所のピンポイントゲート２０は、第１キャビティ部分１７への開口部２０ａが第１キャビティ部分１７の底面（第１の壁面）２５に形成されており、可動型側第２キャビティ部分２７の開口端２８（大径円筒空間部２７ａ）よりも径方向外方側に開口部２０ａが配置されている。そして、ピンポイントゲート２０の開口部２０ａは、可動型側第２キャビティ部分２７よりも径方向外方側の型合わせ面（第１キャビティ部分１７の第２の壁面）１５ａに対向するように位置している。
That is, in the
また、本実施形態に係る金型１２において、リング状突起２２は、ピンポイントゲート２０の中心と第１キャビティ部分１７の中心とを結ぶ中心線３７上に突起高さの最高部３８が位置し、その最高部３８から周方向に（第１キャビティ部分１７の中心の回りを）１８０°回転した位置に突起高さの最低部４０が位置し、最高部３８から最低部４０に向けて突起高さが漸減するように形成されている。そして、リング状突起２２は、最高部３８の突起高さが第１実施形態の金型１２のリング状突起２２の突起高さと同一であり、固定型１４の型合わせ面１４ａに可動型１５の型合わせ面１５ａを突き合わせた状態（図５（ｂ）の状態）において、可動型側第２キャビティ部分２７内に最高部３８及びその近傍が進入している。このリング状突起２２が可動型側第２キャビティ部分２７内に進入している部分は、可動型側第２キャビティ部分２７の開口端２８との間に溶融樹脂の流れが絞られる流路絞り部３２を形成するため、ピンポイントゲート２０近傍の溶融樹脂が第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１から可動型側第２キャビティ部分２７内に流入するのを遅らせる。また、リング状突起２２は、突起高さが最高部３８から最低部４０に向かって漸減しているため、可動型側第２キャビティ部分２７内に進入していない部分において、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１と可動型側第２キャビティ部分２７との間の溶融樹脂の流路をピンポイントゲート２０から離れるにしたがって拡げ、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１から可動型側第２キャビティ部分２７へ向かう溶融樹脂の流れをピンポイントゲート２０から離れるにしたがって速くすることができる。その結果、ピンポイントゲート２０から第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１に射出された溶融樹脂は、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１（第２キャビティ部分１８のうちのリング状突起２２の外周側に位置する部分）を流動した後、ほぼ同時に可動型側第２キャビティ部分２７に流入する。すなわち、本実施形態に係る金型１２は、リング状突起２２が溶融樹脂の流動速度を調整することにより、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１（第２キャビティ部分１８のうちのリング状突起２２の外周側に位置する部分）がリングゲートと同様に機能する。
Further, in the
このような構造の金型１２は、ピンポイントゲート２０から第１キャビティ部分１７に射出された溶融樹脂の直進方向の流れが可動型１５の型合わせ面（第１キャビティ部分１７の第２の壁面）１５ａで邪魔され、ピンポイントゲート２０から射出された溶融樹脂が第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１（第２キャビティ部分１８のうちのリング状突起２２の外周側に位置する部分）を周方向に沿って流動する。この際、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１を流動する溶融樹脂は、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１から可動型側第２キャビティ部分２７に向かう溶融樹脂の流動速度がリング状突起２２によって調整され、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１がリングゲートであるかのように機能するため、あたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように、第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１の全周からほぼ同時に可動型側第２キャビティ部分２７（大径円筒空間部２７ａ）に流入し、可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａ内を小径円筒空間部２７ｂへ向けてほぼ均一な速度で充填される。可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａ内を流動した溶融樹脂は、可動型側第２キャビティ部分２７の大径円筒空間部２７ａの底面３３に衝突して周方向の流れを生じながら、可動型側第２キャビティ部分２７の小径円筒空間部２７ｂ内にほぼ均一に充填される。その結果、本実施形態に係る金型１２を使用して製造された樹脂製筒状体１は、円筒部３の大径円筒部分７及び小径円筒部分８におけるウェルドラインの発生が防止される。
In the
以上の説明のように、本実施形態に係る金型１２を使用して製造された樹脂製筒状体１は、１箇所のピンポイントゲート２０から第１キャビティ部分１７及び固定型側第２キャビティ部分２１（第２キャビティ部分１８のうちのリング状突起２２の外周側に位置する部分）に射出された溶融樹脂があたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように流動して可動型側第２キャビティ部分２７に充填されるため、リングゲートを使用した場合と同様にウェルドラインの発生が防止され、リングゲートを使用した場合と同様の寸法精度で形作られると共に、リングゲートを使用した場合と同様の強度を有する。その結果、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、リングゲートで射出成形された場合と比較し、ランナ内に残留する樹脂材料の量が少なくなり、１回の射出成形で無駄になる（樹脂製筒状体にならずに廃棄される）樹脂材料の量が少なくなるため、製品コストを低減することが可能になる。また、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、繊維強化樹脂材料を使用して射出成形された場合、大径円筒部分７のうちの少なくとも小径円筒部分８に隣接する範囲（被固定物２の圧入部分）の強化繊維の向きが大径円筒部分７の周方向に揃うため、被固定物２を大径円筒部分７の内周面７ａに圧入する際に作用する力（大径円筒部分７を拡径させる方向の力）に対抗するための強度をより一層大きくすることができる。
As described above, the resin tubular body 1 manufactured by using the
［第３実施形態］
図６は、本発明の第３実施形態に係る樹脂製筒状体１を示す図であり、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１の変形例を示す図である。なお、図６（ａ）は、樹脂製筒状体１の平面図である。また、図６（ｂ）は、樹脂製筒状体１の側面図である。また、図６（ｃ）は、図６（ａ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す樹脂製筒状体１の断面図である。
[Third Embodiment]
FIG. 6 is a diagram showing a resin tubular body 1 according to a third embodiment of the present invention, and is a diagram showing a modified example of the resin tubular body 1 according to the first embodiment. Note that FIG. 6A is a plan view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 6B is a side view of the resin tubular body 1. 6 (c) is a cross-sectional view of the resin tubular body 1 cut along the line A3-A3 of FIG. 6 (a).
本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１の小径円筒部分８を省略した点を除き、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様であるので、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様の構成部分に同一符号を付し、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と重複する説明を省略する。 The resin tubular body 1 according to the present embodiment is the same as the resin tubular body 1 according to the first embodiment, except that the small diameter cylindrical portion 8 of the resin tubular body 1 according to the first embodiment is omitted. Since the same is true, the same components as those of the resin tubular body 1 according to the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description overlapping with the resin tubular body 1 according to the first embodiment will be omitted.
本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様に、ウェルドラインが生じることがない。本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第１実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様に、リングゲートで射出成形された場合と比較し、ランナ内に残留する樹脂材料の量が少なくなり、１回の射出成形で無駄になる（樹脂製筒状体１にならずに廃棄される）樹脂材料の量が少なくなるため、製品コストを低減することが可能になる。 Like the resin tubular body 1 according to the first embodiment, the resin tubular body 1 according to the present embodiment does not have a weld line. Similar to the resin tubular body 1 according to the first embodiment, the resin tubular body 1 according to the present embodiment is the amount of the resin material remaining in the runner as compared with the case where the resin tubular body 1 is injection-molded by the ring gate. Is reduced, and the amount of resin material that is wasted in one injection molding (discarded without forming the resin tubular body 1) is reduced, so that the product cost can be reduced.
［第４実施形態］
図７は、本発明の第４実施形態に係る樹脂製筒状体１を示す図であり、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１の変形例を示す図である。なお、図７（ａ）は、樹脂製筒状体１の平面図である。また、図７（ｂ）は、樹脂製筒状体１の側面図である。また、図７（ｃ）は、図７（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示す樹脂製筒状体１の断面図である。
[Fourth Embodiment]
FIG. 7 is a diagram showing a resin tubular body 1 according to a fourth embodiment of the present invention, and is a diagram showing a modified example of the resin tubular body 1 according to the second embodiment. Note that FIG. 7A is a plan view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 7B is a side view of the resin tubular body 1. Further, FIG. 7 (c) is a cross-sectional view of the resin tubular body 1 cut along the line A4-A4 of FIG. 7 (a).
本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１の小径円筒部分８を省略した点を除き、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様であるので、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様の構成部分に同一符号を付し、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１と重複する説明を省略する。 The resin tubular body 1 according to the present embodiment is the same as the resin tubular body 1 according to the second embodiment, except that the small diameter cylindrical portion 8 of the resin tubular body 1 according to the second embodiment is omitted. Since the same is true, the same components as those of the resin tubular body 1 according to the second embodiment are designated by the same reference numerals, and the description overlapping with the resin tubular body 1 according to the second embodiment will be omitted.
本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様に、ウェルドラインが生じることがない。また、本実施形態に係る樹脂製筒状体１は、第２実施形態に係る樹脂製筒状体１と同様に、リングゲートで射出成形された場合と比較し、ランナ内に残留する樹脂材料の量が少なくなり、１回の射出成形で無駄になる（樹脂製筒状体１にならずに廃棄される）樹脂材料の量が少なくなるため、製品コストを低減することが可能になる。 Like the resin tubular body 1 according to the second embodiment, the resin tubular body 1 according to the present embodiment does not have a weld line. Further, the resin tubular body 1 according to the present embodiment is a resin material remaining in the runner as compared with the case where the resin tubular body 1 according to the second embodiment is injection-molded by the ring gate, similarly to the resin tubular body 1 according to the second embodiment. Since the amount of the resin material is reduced and the amount of the resin material that is wasted in one injection molding (discarded without forming the resin tubular body 1) is reduced, the product cost can be reduced.
［その他の実施形態］
第１実施形態及び第２実施形態に係る樹脂製筒状体１は、棒状の被固定物２を大径円筒部分７の内周面７ａに圧入する態様を例示したが、円筒状の被固定物２を大径円筒部分７の外周面７ｂに圧入するように変更してもよい。
[Other Embodiments]
The resin tubular body 1 according to the first embodiment and the second embodiment illustrates an embodiment in which a rod-shaped
第１実施形態及び第２実施形態に係る樹脂製筒状体１は、大径円筒部分７の外周面７ｂと小径円筒部分８の外周面８ｂが円筒部３の中心軸６に直交する仮想平面１０上に位置する円板状の接続端面１１で接続される構成を例示しているが、射出成形時に周方向の溶融樹脂の流れを生じさせることができる限り、接続端面１１を傾斜面や曲面にしてもよい。
The resin tubular body 1 according to the first embodiment and the second embodiment is a virtual plane in which the outer
図３（ｃ）は、第１実施形態に係る金型１２の変形例を示す図であり、金型１２の一部断面図である。この図３（ｃ）に示すように、金型１２は、パーティングライン１６が第１キャビティ部分１７の面取り部１９の下端に位置し、固定型１４に形成されたピンポイントゲート２０が可動型１５に形成された第１キャビティ部分１７の第２の壁面２９に対向して位置するように形成してもよい。また、金型１２のパーティングライン１６は、図３（ｂ）で示す位置と図３（ｃ）で示す位置との間の任意の位置に配置してもよい。
FIG. 3C is a diagram showing a modified example of the
図５（ｃ）は、第２実施形態に係る金型１２の変形例を示す図であり、金型１２の一部断面図である。この図５（ｃ）に示すように、金型１２は、パーティングライン１６が第１キャビティ部分１７の面取り部１９の下端に位置し、固定型１４に形成されたピンポイントゲート２０が可動型１５に形成された第１キャビティ部分１７の第２の壁面２９に対向して位置するように形成してもよい。また、金型１２のパーティングライン１６は、図５（ｂ）で示す位置と図５（ｃ）で示す位置との間の任意の位置に配置してもよい。
FIG. 5C is a diagram showing a modified example of the
１……樹脂製筒状体、３……円筒部、３ａ……外周面、３ｂ……一端面、３ｃ……他端面、４……フランジ部、４ａ……一方の側面、４ｂ……他方の側面、４ｃ……外周面、５……円環状溝、６……中心軸、１２……金型（製造金型）、１３……キャビティ、１４……固定型、１４ａ……型合わせ面、１５……可動型、１５ａ……型合わせ面（第１キャビティ部分の第２の壁面）、１７……第１キャビティ部分、１８……第２キャビティ部分、２０……ピンポイントゲート、２０ａ……開口部、２２……リング状突起、２５……底面（第１キャビティ部分の第１の壁面）、２９……第２の壁面、３１……内周面 1 ... Resin tubular body, 3 ... Cylindrical part, 3a ... Outer peripheral surface, 3b ... One end surface, 3c ... End surface, 4 ... Flange part, 4a ... One side surface, 4b ... Other Side surface, 4c ... outer peripheral surface, 5 ... annular groove, 6 ... central axis, 12 ... mold (manufacturing mold), 13 ... cavity, 14 ... fixed mold, 14a ... mold matching surface , 15 ... Movable type, 15a ... Mold matching surface (second wall surface of the first cavity part), 17 ... First cavity part, 18 ... Second cavity part, 20 ... Pinpoint gate, 20a ... ... opening, 22 ... ring-shaped protrusion, 25 ... bottom surface (first wall surface of the first cavity portion), 29 ... second wall surface, 31 ... inner peripheral surface
Claims (9)
前記円筒部の一端側には、前記円筒部の一端面に開口し、且つ、前記円筒部の外周面と同心の円環状溝が形成され、
前記円環状溝は、前記円筒部の中心軸に沿った方向の溝深さが前記フランジ部の厚さよりも深くなるように形成され、
前記フランジ部は、両側面のうちの一方の側面が前記円筒部の前記一端面側に位置し、前記両側面のうちの他方の側面が前記一方の側面よりも前記円筒部の他端面寄りに位置している場合に、前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記フランジ部の外周面までの径方向長さの方が前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記円環状溝までの径方向長さよりも長くなるように形成された、
ことを特徴とする樹脂製筒状体。 In a resin tubular body in which a disk-shaped flange portion that protrudes outward in the radial direction is integrally formed on the outer peripheral surface on one end side of the cylindrical portion.
On one end side of the cylindrical portion, an annular groove is formed which is open to one end surface of the cylindrical portion and is concentric with the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
The annular groove is formed so that the groove depth in the direction along the central axis of the cylindrical portion is deeper than the thickness of the flange portion.
In the flange portion, one side surface of both side surfaces is located on the one end surface side of the cylindrical portion, and the other side surface of the both side surfaces is closer to the other end surface of the cylindrical portion than the one side surface. When it is located, the radial length from the intersection of the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion to the outer peripheral surface of the flange portion is the distance between the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion. It is formed so as to be longer than the radial length from the intersection to the annular groove.
A resin tubular body characterized by this.
前記円筒部の一端側には、前記円筒部の一端面に開口し、且つ、前記円筒部の外周面と同心の円環状溝が形成され、
前記円環状溝は、前記円筒部の中心軸に沿った方向の溝深さが前記フランジ部の厚さよりも深い部分から漸減するように形成され、
前記フランジ部は、両側面のうちの一方の側面が前記円筒部の前記一端面側に位置し、前記両側面のうちの他方の側面が前記一方の側面よりも前記円筒部の他端面寄りに位置している場合に、前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記フランジ部の外周面までの径方向長さの方が前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記円環状溝までの径方向長さよりも長くなるように形成された、
ことを特徴とする樹脂製筒状体。 In a resin tubular body in which a disk-shaped flange portion that protrudes outward in the radial direction is integrally formed on the outer peripheral surface on one end side of the cylindrical portion.
On one end side of the cylindrical portion, an annular groove is formed which is open to one end surface of the cylindrical portion and is concentric with the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
The annular groove is formed so that the groove depth in the direction along the central axis of the cylindrical portion gradually decreases from a portion deeper than the thickness of the flange portion.
In the flange portion, one side surface of both side surfaces is located on the one end surface side of the cylindrical portion, and the other side surface of the both side surfaces is closer to the other end surface of the cylindrical portion than the one side surface. When it is located, the radial length from the intersection of the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion to the outer peripheral surface of the flange portion is the distance between the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion. It is formed so as to be longer than the radial length from the intersection to the annular groove.
A resin tubular body characterized by this.
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂製筒状体。 The cylindrical portion has a large-diameter cylindrical portion and a small-diameter cylindrical portion, the large-diameter cylindrical portion is formed on one end side of the cylindrical portion, and the small-diameter cylindrical portion is formed on the other end side of the cylindrical portion. ,
The resin tubular body according to claim 1 or 2.
（Ａ）．前記樹脂製筒状体は、円筒部と、前記円筒部の一端側の外周面から径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部と、を一体に有し、
前記円筒部の一端側には、前記円筒部の一端面に開口し、且つ、前記円筒部の外周面と同心の円環状溝が形成され、
前記円環状溝は、前記円筒部の中心軸に沿った方向の溝深さが前記フランジ部の厚さよりも深くなるように形成され、
前記フランジ部は、両側面のうちの一方の側面が前記円筒部の前記一端面側に位置し、前記両側面のうちの他方の側面が前記一方の側面よりも前記円筒部の他端面寄りに位置している場合に、前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記フランジ部の外周面までの径方向長さの方が前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記円環状溝までの径方向長さよりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティは、前記フランジ部を形作る第１キャビティ部分と、前記円筒部を形作る第２キャビティ部分と、を有し、
前記固定型は、前記第１キャビティ部分に開口する前記ピンポイントゲートが形成されると共に、前記円環状溝を形作るためのリング状突起が形成され、
前記ピンポイントゲートは、前記第１キャビティ部分の周方向に沿って等間隔で複数配置され、且つ、前記第１キャビティ部分への開口部が前記円筒部の外周面を形作る前記第２キャビティ部分の内周面よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部の前記一方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第１の壁面側から前記フランジ部の前記他方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第２の壁面側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっている、
ことを特徴とする樹脂製筒状体の製造金型。 A cavity is formed on the mold matching surface side of the fixed mold and the movable mold, and by injecting molten resin into the cavity from a pinpoint gate, a resin tubular body to which the shape of the cavity is transferred is formed. In the manufacturing mold of the tubular body
(A). The resin tubular body integrally has a cylindrical portion and a disc-shaped flange portion that protrudes outward in the radial direction from the outer peripheral surface on one end side of the cylindrical portion.
On one end side of the cylindrical portion, an annular groove is formed which is open to one end surface of the cylindrical portion and is concentric with the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
The annular groove is formed so that the groove depth in the direction along the central axis of the cylindrical portion is deeper than the thickness of the flange portion.
In the flange portion, one side surface of both side surfaces is located on the one end surface side of the cylindrical portion, and the other side surface of the both side surfaces is closer to the other end surface of the cylindrical portion than the one side surface. When it is located, the radial length from the intersection of the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion to the outer peripheral surface of the flange portion is the distance between the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion. It is formed so as to be longer than the radial length from the intersection to the annular groove.
(B). The cavity has a first cavity portion that forms the flange portion and a second cavity portion that forms the cylindrical portion.
In the fixed mold, the pinpoint gate that opens in the first cavity portion is formed, and a ring-shaped protrusion for forming the annular groove is formed.
The pinpoint gate, a plurality of equally spaced along the circumferential direction of the first cavity portion, and, in the second cavity portion opening into the first cavity portion forming the outer peripheral surface of the cylindrical portion Arranged so as to be located on the outer side in the radial direction with respect to the inner peripheral surface, and forming the one side surface of the flange portion, the other side surface of the flange portion is formed from the first wall surface side of the first cavity portion. The molten resin is injected toward the second wall surface side of the first cavity portion.
A mold for manufacturing a resin tubular body.
（Ａ）．前記樹脂製筒状体は、円筒部と、前記円筒部の一端側の外周面から径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部と、を一体に有し、
前記円筒部の一端側には、前記円筒部の一端面に開口し、且つ、前記円筒部の外周面と同心の円環状溝が形成され、
前記円環状溝は、前記円筒部の中心軸に沿った方向の溝深さが前記フランジ部の厚さよりも深い部分から漸減するように形成され、
前記フランジ部は、両側面のうちの一方の側面が前記円筒部の前記一端面側に位置し、前記両側面のうちの他方の側面が前記一方の側面よりも前記円筒部の他端面寄りに位置している場合に、前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記フランジ部の外周面までの径方向長さの方が前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記円環状溝までの径方向長さよりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティは、前記フランジ部を形作る第１キャビティ部分と、前記円筒部を形作る第２キャビティ部分と、を有し、
前記固定型は、前記第１キャビティ部分に開口する前記ピンポイントゲートが形成されると共に、前記円環状溝を形作るためのリング状突起が形成され、
前記ピンポイントゲートは、前記第１キャビティ部分の周方向に沿って１箇所だけ配置され、前記第１キャビティ部分への開口部が前記円環状溝の最も溝深さが深くなる部分の径方向外方に位置し、且つ、前記第１キャビティ部分への開口部が前記円筒部の外周面を形作る前記第２キャビティ部分の内周面よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部の前記一方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第１の壁面側から前記フランジ部の前記他方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第２の壁面側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっている、
ことを特徴とする樹脂製筒状体の製造金型。 A cavity is formed on the mold matching surface side of the fixed mold and the movable mold, and by injecting molten resin into the cavity from a pinpoint gate, a resin tubular body to which the shape of the cavity is transferred is formed. In the manufacturing mold of the tubular body
(A). The resin tubular body integrally has a cylindrical portion and a disc-shaped flange portion that protrudes outward in the radial direction from the outer peripheral surface on one end side of the cylindrical portion.
On one end side of the cylindrical portion, an annular groove is formed which is open to one end surface of the cylindrical portion and is concentric with the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
The annular groove is formed so that the groove depth in the direction along the central axis of the cylindrical portion gradually decreases from a portion deeper than the thickness of the flange portion.
In the flange portion, one side surface of both side surfaces is located on the one end surface side of the cylindrical portion, and the other side surface of the both side surfaces is closer to the other end surface of the cylindrical portion than the one side surface. When it is located, the radial length from the intersection of the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion to the outer peripheral surface of the flange portion is the distance between the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion. It is formed so as to be longer than the radial length from the intersection to the annular groove.
(B). The cavity has a first cavity portion that forms the flange portion and a second cavity portion that forms the cylindrical portion.
In the fixed mold, the pinpoint gate that opens in the first cavity portion is formed, and a ring-shaped protrusion for forming the annular groove is formed.
Said pin point gates, the first arranged only one location in the circumferential direction of the cavity portion, most groove depth increases portion radially outside of the opening into the first cavity portion is the annular groove It is arranged so that the opening to the first cavity portion is located on the outer side in the radial direction with respect to the inner peripheral surface of the second cavity portion forming the outer peripheral surface of the cylindrical portion. The molten resin is injected from the first wall surface side of the first cavity portion forming the one side surface of the flange portion toward the second wall surface side of the first cavity portion forming the other side surface of the flange portion. Is supposed to
A mold for manufacturing a resin tubular body.
前記第２キャビティ部分は、前記大径円筒部分を形作る大径円筒空間部と、前記小径円筒部分を形作る小径円筒空間部と、を有する、
ことを特徴とする請求項４又は５に記載の樹脂製筒状体の製造金型。 The cylindrical portion has a large-diameter cylindrical portion and a small-diameter cylindrical portion, the large-diameter cylindrical portion is formed on one end side of the cylindrical portion, and the small-diameter cylindrical portion is formed on the other end side of the cylindrical portion. Cylinder,
The second cavity portion has a large-diameter cylindrical space portion that forms the large-diameter cylindrical portion and a small-diameter cylindrical space portion that forms the small-diameter cylindrical portion.
The resin tubular body manufacturing mold according to claim 4 or 5, wherein the resin tubular body is manufactured.
（Ａ）．前記樹脂製筒状体は、円筒部と、前記円筒部の一端側の外周面から径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部と、を一体に有し、
前記円筒部の一端側には、前記円筒部の一端面に開口し、且つ、前記円筒部の外周面と同心の円環状溝が形成され、
前記円環状溝は、前記円筒部の中心軸に沿った方向の溝深さが前記フランジ部の厚さよりも深くなるように形成され、
前記フランジ部は、両側面のうちの一方の側面が前記円筒部の前記一端面側に位置し、前記両側面のうちの他方の側面が前記一方の側面よりも前記円筒部の他端面寄りに位置している場合に、前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記フランジ部の外周面までの径方向長さの方が前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記円環状溝までの径方向長さよりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティは、前記フランジ部を形作る第１キャビティ部分と、前記円筒部を形作る第２キャビティ部分と、を有し、
前記固定型は、前記第１キャビティ部分に開口する前記ピンポイントゲートが形成されると共に、前記円環状溝を形作るためのリング状突起が形成され、
前記ピンポイントゲートは、前記第１キャビティ部分の周方向に沿って等間隔で複数配置され、且つ、前記第１キャビティ部分への開口部が前記円筒部の外周面を形作る前記第２キャビティ部分の内周面よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部の前記一方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第１の壁面側から前記フランジ部の前記他方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第２の壁面側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっており、
（Ｃ）．前記ピンポイントゲートから前記第１キャビティ部分に射出された溶融樹脂は、前記第１キャビティ部分及び前記第２キャビティ部分のうちの前記リング状突起の外周側に位置する部分を流動した後、あたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように、前記第２キャビティ部分に充填される、
ことを特徴とする樹脂製筒状体の製造方法。 A cavity is formed on the mold matching surface side of the fixed mold and the movable mold, and the molten resin is injected into the cavity from a pinpoint gate to form a resin tubular body to which the shape of the cavity is transferred. In the method of manufacturing a tubular body,
(A). The resin tubular body integrally has a cylindrical portion and a disc-shaped flange portion that protrudes outward in the radial direction from the outer peripheral surface on one end side of the cylindrical portion.
On one end side of the cylindrical portion, an annular groove is formed which is open to one end surface of the cylindrical portion and is concentric with the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
The annular groove is formed so that the groove depth in the direction along the central axis of the cylindrical portion is deeper than the thickness of the flange portion.
In the flange portion, one side surface of both side surfaces is located on the one end surface side of the cylindrical portion, and the other side surface of the both side surfaces is closer to the other end surface of the cylindrical portion than the one side surface. When it is located, the radial length from the intersection of the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion to the outer peripheral surface of the flange portion is the distance between the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion. It is formed so as to be longer than the radial length from the intersection to the annular groove.
(B). The cavity has a first cavity portion that forms the flange portion and a second cavity portion that forms the cylindrical portion.
In the fixed mold, the pinpoint gate that opens in the first cavity portion is formed, and a ring-shaped protrusion for forming the annular groove is formed.
The pinpoint gate, a plurality of equally spaced along the circumferential direction of the first cavity portion, and, in the second cavity portion opening into the first cavity portion forming the outer peripheral surface of the cylindrical portion Arranged so as to be located on the outer side in the radial direction with respect to the inner peripheral surface, and forming the one side surface of the flange portion, the other side surface of the flange portion is formed from the first wall surface side of the first cavity portion. The molten resin is injected toward the second wall surface side of the first cavity portion.
(C). The molten resin injected from the pinpoint gate into the first cavity portion flows through the portion of the first cavity portion and the second cavity portion located on the outer peripheral side of the ring-shaped protrusion, and then as if it were a ring. The second cavity portion is filled as if it were a molten resin ejected from the gate.
A method for manufacturing a resin tubular body.
（Ａ）．前記樹脂製筒状体は、円筒部と、前記円筒部の一端側の外周面から径方向外方へ向かって突出する円板状のフランジ部と、を一体に有し、
前記円筒部の一端側には、前記円筒部の一端面に開口し、且つ、前記円筒部の外周面と同心の円環状溝が形成され、
前記円環状溝は、前記円筒部の中心軸に沿った方向の溝深さが前記フランジ部の厚さよりも深い部分から漸減するように形成され、
前記フランジ部は、両側面のうちの一方の側面が前記円筒部の前記一端面側に位置し、前記両側面のうちの他方の側面が前記一方の側面よりも前記円筒部の他端面寄りに位置している場合に、前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記フランジ部の外周面までの径方向長さの方が前記他方の側面と前記円筒部の外周面との交点から前記円環状溝までの径方向長さよりも長くなるように形成され、
（Ｂ）．前記キャビティは、前記フランジ部を形作る第１キャビティ部分と、前記円筒部を形作る第２キャビティ部分と、を有し、
前記固定型は、前記第１キャビティ部分に開口する前記ピンポイントゲートが形成されると共に、前記円環状溝を形作るためのリング状突起が形成され、
前記ピンポイントゲートは、前記第１キャビティ部分の周方向に沿って１箇所だけ配置され、前記第１キャビティ部分への開口部が前記円環状溝の最も溝深さが深くなる部分の径方向外方に位置し、且つ、前記第１キャビティ部分への開口部が前記円筒部の外周面を形作る前記第２キャビティ部分の内周面よりも径方向外方側に位置するように配置され、前記フランジ部の前記一方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第１の壁面側から前記フランジ部の前記他方の側面を形作る前記第１キャビティ部分の第２の壁面側に向けて前記溶融樹脂を射出するようになっており、
（Ｃ）．前記ピンポイントゲートから前記第１キャビティ部分に射出された溶融樹脂は、前記第１キャビティ部分及び前記第２キャビティ部分のうちの前記リング状突起の外周側に位置する部分を流動した後、あたかもリングゲートから射出された溶融樹脂であるかのように、前記第２キャビティ部分に充填される、
ことを特徴とする樹脂製筒状体の製造方法。 A cavity is formed on the mold matching surface side of the fixed mold and the movable mold, and the molten resin is injected into the cavity from a pinpoint gate to form a resin tubular body to which the shape of the cavity is transferred. In the method of manufacturing a tubular body,
(A). The resin tubular body integrally has a cylindrical portion and a disc-shaped flange portion that protrudes outward in the radial direction from the outer peripheral surface on one end side of the cylindrical portion.
On one end side of the cylindrical portion, an annular groove is formed which is open to one end surface of the cylindrical portion and is concentric with the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
The annular groove is formed so that the groove depth in the direction along the central axis of the cylindrical portion gradually decreases from a portion deeper than the thickness of the flange portion.
In the flange portion, one side surface of both side surfaces is located on the one end surface side of the cylindrical portion, and the other side surface of the both side surfaces is closer to the other end surface of the cylindrical portion than the one side surface. When it is located, the radial length from the intersection of the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion to the outer peripheral surface of the flange portion is the distance between the other side surface and the outer peripheral surface of the cylindrical portion. It is formed so as to be longer than the radial length from the intersection to the annular groove.
(B). The cavity has a first cavity portion that forms the flange portion and a second cavity portion that forms the cylindrical portion.
In the fixed mold, the pinpoint gate that opens in the first cavity portion is formed, and a ring-shaped protrusion for forming the annular groove is formed.
Said pin point gates, the first arranged only one location in the circumferential direction of the cavity portion, most groove depth increases portion radially outside of the opening into the first cavity portion is the annular groove It is arranged so that the opening to the first cavity portion is located on the outer side in the radial direction with respect to the inner peripheral surface of the second cavity portion forming the outer peripheral surface of the cylindrical portion. The molten resin is injected from the first wall surface side of the first cavity portion forming the one side surface of the flange portion toward the second wall surface side of the first cavity portion forming the other side surface of the flange portion. Is supposed to
(C). The molten resin injected from the pinpoint gate into the first cavity portion flows through the portion of the first cavity portion and the second cavity portion located on the outer peripheral side of the ring-shaped protrusion, and then as if it were a ring. The second cavity portion is filled as if it were a molten resin ejected from the gate.
A method for manufacturing a resin tubular body.
前記第２キャビティ部分は、前記大径円筒部分を形作る大径円筒空間部と、前記小径円筒部分を形作る小径円筒空間部と、を有し、
前記第２キャビティ部分を流動する前記溶融樹脂は、前記大径円筒空間部のうちの前記小径円筒空間部近傍及び前記小径円筒空間部で周方向に沿って流動しながら充填される、
ことを特徴とする請求項７又は８に記載の樹脂製筒状体の製造方法。
The cylindrical portion has a large-diameter cylindrical portion and a small-diameter cylindrical portion, the large-diameter cylindrical portion is formed on one end side of the cylindrical portion, and the small-diameter cylindrical portion is formed on the other end side of the cylindrical portion. Cylinder,
The second cavity portion has a large-diameter cylindrical space portion that forms the large-diameter cylindrical portion and a small-diameter cylindrical space portion that forms the small-diameter cylindrical portion.
The molten resin flowing through the second cavity portion is filled in the vicinity of the small-diameter cylindrical space portion of the large-diameter cylindrical space portion and in the small-diameter cylindrical space portion while flowing along the circumferential direction.
The method for producing a resin tubular body according to claim 7 or 8 , wherein the resin tubular body is manufactured.
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