JP6782543B2 - Vehicle cushioning material - Google Patents
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Description
本発明は環境負荷を低減することができるだけでなく、クッション材として使用したときは耐圧分布が良好かつ軽量でしかも底つき感も少ないものとなり、吸音材や断熱材として使用したときは吸音性や断熱性が極めて良好となる、繊維構造体およびその製造方法、および複合繊維構造体および車両用クッション材に関するものである。 The present invention not only can reduce the environmental load, but also has a good pressure resistance distribution when used as a cushioning material, is lightweight, and has less bottoming feeling, and when used as a sound absorbing material or a heat insulating material, has sound absorbing properties. It relates to a fiber structure and a method for producing the same, and a composite fiber structure and a cushioning material for a vehicle, which have extremely good heat insulating properties.
従来、クッション材、吸音材、断熱材などとして、熱接着性短繊維とポリエステル繊維とを混綿した後、一度熱処理するかまたは熱処理せずに繊維材を金型等に挿入し、次いで熱処理することにより得られた繊維構造体や、繊維構造体において繊維を厚さ方向に配列させたものなどが用いられている（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。また、近年では、環境負荷を低減するために使用済みの布帛等を開繊した反毛繊維を用いて繊維構造体を構成することが提案されている（例えば、特許文献４参照）。かかる繊維構造体には、種々の単繊維繊度を有するポリエステル系反毛繊維が含まれる。
Conventionally, heat-adhesive short fibers and polyester fibers are mixed as a cushioning material, a sound absorbing material, a heat insulating material, etc., and then heat-treated once or inserted into a mold or the like without heat treatment, and then heat-treated. The fiber structure obtained by the above method, a fiber structure in which fibers are arranged in the thickness direction, and the like are used (see, for example,
しかしながら、かかる繊維構造体をクッション材として用いる場合、熱接着性短繊維を均一に混ぜることによりその効果が発現するのであり、熱接着性短繊維を均一混綿しない場合は、逆に、反毛繊維間での接着がなくなり品質のばらつきを起こす要因となっていた。また、吸音材、断熱材として使用した時も熱接着性短繊維の不均一分散は、外観不良も含め物性ばらつきの要因となっていた。 However, when such a fiber structure is used as a cushioning material, the effect is exhibited by uniformly mixing the heat-adhesive short fibers, and conversely, when the heat-adhesive short fibers are not uniformly mixed, the anti-hair fibers are used. It was a factor that caused the quality to vary due to the lack of adhesion between the fibers. Further, even when used as a sound absorbing material or a heat insulating material, the non-uniform dispersion of the heat-adhesive short fibers has been a factor of variation in physical properties including poor appearance.
本発明の目的は、本発明は環境負荷を低減することができるだけでなく、クッション材として使用したときは耐圧分布が良好かつ軽量でしかも底つき感も少ないものとなり、吸音材や断熱材として使用したときは吸音性や断熱性が極めて良好となる、繊維構造体およびその製造方法、および複合繊維構造体および車両用クッション材を提供することにある。 An object of the present invention is that the present invention not only can reduce the environmental load, but also has a good pressure resistance distribution, is lightweight, and has less bottoming feeling when used as a cushioning material, and is used as a sound absorbing material or a heat insulating material. It is an object of the present invention to provide a fiber structure and a method for producing the same, and a composite fiber structure and a cushioning material for a vehicle, which are extremely good in sound absorption and heat insulation.
本発明者は、主体繊維と熱接着性短繊維とで構成される繊維構造体を製造する際、リサイクルされた主体繊維およびリサイクルされた熱接着性短繊維を用いることにより、環境負荷を低減することができるだけでなく、クッション材として使用したとき、耐圧分布が良好かつ軽量でしかも底つき感も少ないものとなり、吸音材や断熱材として使用したときは吸音性や断熱性が極めて良好となる繊維構造体が得られることを見出し、さらに鋭意検討を重ねることにより本発明を完成するに至った。 The present inventor has when manufacturing a formed fiber structure in the main fiber and the thermal bonding short fiber, by using a Lisa Lee cycle has been main fibers and Lisa Lee cycle thermal bonding short fiber, environmental Not only can the load be reduced, but when used as a cushioning material, it has a good pressure resistance distribution, is lightweight, and has less bottoming feeling, and when used as a sound absorbing material or heat insulating material, it has extremely high sound absorbing and heat insulating properties. It has been found that a good fiber structure can be obtained, and further diligent studies have led to the completion of the present invention.
かくして、本発明によれば「主体繊維と熱接着性短繊維を含み、前記熱接着性短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または前記熱接着性短繊維と前記主体繊維とが交差した状態で熱融着された固着点を有する繊維構造体であって、前記主体繊維にリサイクルされた主体繊維が含まれ、かつ前記熱接着性短繊維に、ポリエステル系エラストマーを含むリサイクルされた熱接着性短繊維が含まれ、かつ以下の要件（１）〜（７）を同時に満たすことを特徴とする繊維構造体に厚さが０．０１ｍｍ以上のシート状物が貼り合わされ、熱プレスが施されている複合繊維構造体を用いてなる車両用クッション材。」が提供される。
（１）前記熱接着性短繊維が、熱接着性成分と非熱接着性成分とで構成され、かつ、熱接着性成分が、非熱接着性成分を構成するポリマー成分より４０℃以上低い融点を有する。（２）前記リサイクルされた主体繊維および前記リサイクルされた熱接着性短繊維がともに、不織布工程または成形工程での端材からなる。
（３）前記リサイクルされた主体繊維および前記リサイクルされた熱接着性短繊維において、ともに平均繊維長が２０〜７０ｍｍの範囲内である。
（４）前記リサイクルされた主体繊維および前記リサイクルされた熱接着性短繊維の合計重量が繊維構造体の重量に対して５〜６０重量％の範囲内である。
（５）繊維構造体において、主体繊維と熱接着性短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列している。
（６）繊維構造体の厚さが２〜２００ｍｍの範囲内である。
（７）繊維構造体の平均密度が５〜６０ｋｇ／ｍ ３ の範囲内である。
Thus, according to the present invention, "the main fiber and the heat-adhesive short fiber are contained, and the heat-bonded fixing point and / or the heat-adhesive short fiber and the main body are heat-sealed in a state where the heat-adhesive short fibers are crossed with each other. A fiber structure having a fixing point that is heat-sealed in a state where the fibers are crossed, and the main fiber contains a recycled main fiber, and the heat-adhesive short fiber contains a polyester-based elastomer. A sheet-like material having a thickness of 0.01 mm or more is bonded to a fiber structure containing recycled heat-adhesive short fibers and simultaneously satisfying the following requirements (1) to (7) . A vehicle cushioning material using a heat-pressed composite fiber structure. "
(1) The heat-adhesive short fiber is composed of a heat-adhesive component and a non-heat-adhesive component, and the heat-adhesive component has a melting point lower than that of the polymer component constituting the non-heat-adhesive component by 40 ° C. or more. Has. (2) Both the recycled main fiber and the recycled heat-adhesive short fiber are made of scraps in a non-woven fabric process or a molding process.
(3) The average fiber length of both the recycled main fiber and the recycled heat-adhesive short fiber is in the range of 20 to 70 mm.
(4) The total weight of the recycled main fiber and the recycled heat-adhesive short fiber is in the range of 5 to 60% by weight with respect to the weight of the fiber structure.
(5) In the fiber structure, the main fiber and the heat-adhesive short fiber are arranged in the thickness direction of the fiber structure.
(6) The thickness of the fiber structure is within the range of 2 to 200 mm.
(7) The average density of the fiber structure is in the range of 5 to 60 kg / m 3 .
本発明によれば、環境負荷を低減することができるだけでなく、クッション材として使用したとき、耐圧分布が良好かつ軽量でしかも底つき感も少ないものとなり、吸音材や断熱材として使用したときは極めて性能が良好となる繊維構造体およびその製造方法、および複合繊維構造体および車両用クッション材が得られる。 According to the present invention, not only can the environmental load be reduced, but when used as a cushioning material, the pressure resistance distribution is good, the weight is light, and the feeling of bottoming is small, and when used as a sound absorbing material or a heat insulating material, A fiber structure having extremely good performance and a method for producing the same, and a composite fiber structure and a cushioning material for a vehicle can be obtained.
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。主体繊維としては、綿、ウール、麻等の天然繊維やレーヨン等の再生繊維、そして、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、アクリル、ポリエステル等の合成繊維等、さらには、アラミド繊維、カーボン繊維等、また、使用済みの布帛、カーペット材の繊維品による反毛繊維が混ざったものとなっていてもよい。なお、取扱いが容易でかつ耐久性の点で合成繊維が好ましい。特にポリエステル系繊維が好ましい。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail. The main fibers include natural fibers such as cotton, wool and linen, recycled fibers such as rayon, synthetic fibers such as polyethylene, polypropylene, nylon, acrylic and polyester, aramid fibers, carbon fibers and the like. It may be a mixture of anti-hair fibers made of used fabric and fiber products of carpet material. Synthetic fibers are preferable in terms of ease of handling and durability. Polyester fibers are particularly preferable.
前記ポリエステル繊維には、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリピバロラクトン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ステレオコンプレックスポリ乳酸、バイオポリエステル、またはこれらの単一成分からなる繊維でもよいが、これらの成分を一成分として含む複合繊維でもよい。 The polyester fibers include polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate, polytetramethylene terephthalate, poly-1,4-dimethylcyclohexane terephthalate, polyethylene naphthalate, polypivalolactone, and polylactic acid (polylactic acid). It may be a fiber composed of PLA), stereocomplex polylactic acid, biopolyester, or a single component thereof, or a composite fiber containing these components as one component.
次に、熱接着性短繊維としては、単一成分からなる繊維でもよいが、熱接着性成分と非熱接着性成分の２成分以上よりなる熱接着性複合短繊維が好ましい。その際、熱接着性成分は、非熱接着性成分を構成するポリマー成分より、４０℃以上低い融点を有することが好ましい。この温度差が４０℃未満では接着が不十分となる上、腰のない取り扱いにくい繊維構造体となるおそれがある。 Next, the heat-adhesive short fiber may be a fiber composed of a single component, but a heat-adhesive composite short fiber composed of two or more components, a heat-adhesive component and a non-heat-adhesive component, is preferable. At that time, the heat-adhesive component preferably has a melting point lower than that of the polymer component constituting the non-heat-adhesive component by 40 ° C. or more. If this temperature difference is less than 40 ° C., the adhesion will be insufficient, and the fiber structure may become stiff and difficult to handle.
ここで、熱接着性成分として配されるポリマーとしては、エラストマー系のポリマーや共重合ポリエステル系ポリマー、さらには低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系ポリマーもあげることができる。
上記の熱接着性成分の中でも、クッション用途は、ポリエステル系エラストマーが接着強力が高く弾性があるという点で特に好ましい。吸音、断熱用途は、共重合ポリエステル系ポリマーが特に好ましい。なお、上述のポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。
Here, examples of the polymer arranged as the heat-adhesive component include elastomer-based polymers, copolymerized polyester-based polymers, and polyolefin-based polymers such as low-density polyethylene, high-density polyethylene, and polypropylene.
Among the above-mentioned heat-adhesive components, the cushion application is particularly preferable in that the polyester-based elastomer has high adhesive strength and elasticity. Copolymerized polyester-based polymers are particularly preferable for sound absorption and heat insulation applications. In addition, various stabilizers, ultraviolet absorbers, thickening branching agents, matting agents, colorants, and various other improving agents may be blended in the above-mentioned polymers, if necessary.
前記熱接着複合短繊維において、非接着性成分は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）やこれらの共重合体に代表されるポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、その他ポリオレフィン、アクリル等が例示される。なかでもポリエステルが好ましく例示される。ポリエステルは、ボトルリサイクルによりマテリアルリサイクルされたものや、ケミカルリサイクルされたポリマーを使用することで、環境負荷がさらに低減される。さらにポリエステルは、植物由来からなる原材料を使用したバイオポリエステルを使用してもよい。かかるポリマー中には、着色剤、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、その他各種の改良剤等が配合されていてもよい。
In the heat-bonded composite short fibers, the non-adhesive component is represented by polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene naphthalenedicarboxylate (PEN), polylactic acid (PLA) and copolymers thereof. Examples thereof include polyester, polyamide such as
ここで、熱接着性成分が、少なくとも１／２の表面積を占めるものが好ましい。重量割合は、熱接着性成分と非接着性成分が、複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが好ましい。熱接着性複合短繊維の形態としては、特に限定されないが、熱接着性成分と非接着性成分とが、サイドバイサイド、芯鞘型であるのが好ましく、より好ましくは芯鞘型である。この芯鞘型の熱接着性複合短繊維では、非接着性成分が芯部となり、熱接着性成分が鞘部となるが、この芯部は同心円状、または偏心状にあってもよい。 Here, it is preferable that the heat-adhesive component occupies at least 1/2 the surface area. The weight ratio is preferably in the range of 30/70 to 70/30 in a composite ratio of the heat-adhesive component and the non-adhesive component. The form of the heat-adhesive composite short fiber is not particularly limited, but the heat-adhesive component and the non-adhesive component are preferably side-by-side and core-sheath type, and more preferably core-sheath type. In this core-sheath type heat-adhesive composite short fiber, the non-adhesive component serves as the core portion and the heat-adhesive component serves as the sheath portion, and the core portion may be concentric or eccentric.
かかる熱接着性複合短繊維において、単繊維径としては２０〜５０μｍの範囲内であることが好ましい。また、繊維長としては１０〜１００ｍｍに裁断されていることが好ましい。
また、かかる熱接着性複合短繊維には、通常の押し込みクリンパー方式による機械捲縮などの捲縮が付与されていることが好ましい。
In such a heat-adhesive composite short fiber, the single fiber diameter is preferably in the range of 20 to 50 μm. Further, the fiber length is preferably cut to 10 to 100 mm.
Further, it is preferable that the heat-adhesive composite short fibers are subjected to crimping such as mechanical crimping by a normal indentation crimper method.
本発明において、前記主体繊維にリサイクルされた主体繊維が含まれ、かつ前記熱接着性短繊維にリサイクルされた熱接着性短繊維が含まれることが肝要である。かかるリサイクルされた主体繊維およびリサイクルされた熱接着性短繊維としては、マテリアルリサイクルされた繊維が好ましい。特に、工程端材（以下、「工程リサイクル反毛繊維」と称することもある。）からなるものであることが好ましい。 In the present invention, the metallic fibers Lisa Lee cycle has been main fibers included in, and it is imperative that contain recycled thermal bonding short fiber in the thermal bonding short fiber. Such Lisa Lee cycle has been mainly fibers and recycled thermal bonding short fiber, fibers material recycling is preferred. In particular, it is preferably made of process scraps (hereinafter, may be referred to as "process recycled antihair fibers").
工程リサイクル反毛繊維は、不織布工程、成形工程等での端材、さらには、消費使用前の見切り品、品質不良品、消費者使用品も使用できる。かかる繊維は、主体繊維と熱接着性繊維が混合された繊維構造体を回収したものを、裁断、反毛設備を利用して短繊維等にもどしたものである。 As the process-recycled anti-hair fiber, scraps used in a non-woven fabric process, a molding process, etc., as well as a part-time product before consumption and use, a defective product, and a consumer-used product can be used. Such fibers are obtained by recovering a fiber structure in which a main fiber and a heat-adhesive fiber are mixed, and returning the fiber to short fibers or the like by using cutting and anti-hair equipment.
ここで、工程リサイクル反毛繊維は、主体繊維と接着性短繊維が含まれることが必要である。両者が接着した状態で反毛処理（リサイクル処理）すると反毛処理後、一部の接着点が残るため、嵩性を維持したままで反毛繊維ができる。クッション材として使用した場合、クッション性に優れたものとなる。また、繊維の絡みも向上しカード性も良好となる。さらに、主体繊維と熱接着性短繊維が混ぜ合わされた反毛繊維でため、接着性繊維を含まない布帛等を反毛したものよりも、接着点が均一に分散することになるため品質的にバラツキの少ない繊維構造体を得ることができる。 Here, the process-recycled anti-hair fiber needs to contain a main fiber and an adhesive short fiber. Wool treated in a state in which both are bonded (Lisa Lee cycle process) Then after garnetted process, since a part of the bonding points remain, it is wool fibers while maintaining the bulk properties. When used as a cushioning material, it has excellent cushioning properties. In addition, the entanglement of the fibers is improved and the card property is also improved. Furthermore, since it is an anti-hair fiber in which the main fiber and the heat-adhesive short fiber are mixed, the adhesive points are more uniformly dispersed than the anti-hair fiber of a cloth or the like containing no adhesive fiber, so that the quality is improved. A fiber structure with little variation can be obtained.
工程リサイクル反毛繊維を得るためには、いろいろな方法が利用できるが、成形品等のトリミング端材を利用する場合、密度が高くなるため反毛条件を適正化し、目標の繊維長を得ることが好ましい。
工程としては、回収した端材をギロチンカッターやロータリーカッター等を使用し、取扱いをしやすい形状に裁断した後、反毛機に投入する。反毛機としては、シリンダータイプの物が生産性等の点で好ましい。そのシリンダーは、ピンタイプやメタリックワイヤー等の針を有しており、反毛する素材によりそのタイプと針密度を選ぶことができる。さらに、未開繊の反毛量を低下させるために、シリンダーの連数を適正化することが好ましい。
Various methods can be used to obtain process-recycled anti-hair fibers, but when trimming offcuts such as molded products are used, the density becomes high, so the anti-hair conditions are optimized and the target fiber length is obtained. Is preferable.
As a process, the collected scraps are cut into a shape that is easy to handle using a guillotine cutter, a rotary cutter, or the like, and then put into a hair-removing machine. As the anti-hair machine, a cylinder type machine is preferable in terms of productivity and the like. The cylinder has needles such as pin type and metallic wire, and the type and needle density can be selected depending on the material to be repelled. Further, in order to reduce the amount of unopened fibers, it is preferable to optimize the number of cylinders.
また、前記工程リサイクル反毛繊維において、繊維長としては２０〜７０ｍｍの範囲内であることが好ましい。該繊維長が２０ｍｍよりも小さいと繊維構造体とした場合、充分な強度、剛性が得られないおそれがある。また、カード工程において、ローラー間での脱落の要因となり、工定性が非常に悪くなるおそれがある。逆に該繊維長が７０ｍｍよりも大きいと工程安定性が損われるおそれがあると同時に、ネップ（毛玉）が発生しやすく外観及び風合いが悪いものとなり、さらに、混綿性も不十分となり品質のバラツキの要因になるおそれがある。 Further, in the process recycled antihair fiber, the fiber length is preferably in the range of 20 to 70 mm. If the fiber length is smaller than 20 mm, sufficient strength and rigidity may not be obtained when the fiber structure is formed. In addition, in the card process, it may cause the rollers to fall off, resulting in very poor workability. On the contrary, if the fiber length is longer than 70 mm, the process stability may be impaired, and at the same time, nep (pills) are likely to occur and the appearance and texture are poor, and the cotton mixing property is insufficient and the quality is improved. It may cause variation.
本発明の繊維構造体において、工程リサイクル反毛繊維は、主体繊維と熱接着複合短繊維よりなり、その合計重量が繊維構造体重量対比５〜６０重量％（より好ましくは１０〜５０重量％）であることが好ましい。該重量比率が５重量％未満であると、均一に混綿することが難しくなるおそれがある。逆に６０重量％を越える場合は、クッション性、取扱い性等で問題が発生するおそれがある。 In the fiber structure of the present invention, the process-recycled antihair fiber is composed of a main fiber and a heat-bonded composite short fiber, and the total weight thereof is 5 to 60% by weight (more preferably 10 to 50% by weight) with respect to the weight of the fiber structure. Is preferable. If the weight ratio is less than 5% by weight, it may be difficult to uniformly mix the cotton. On the contrary, if it exceeds 60% by weight, problems may occur in cushioning property, handleability and the like.
本発明の繊維構造体は、主体繊維と熱接着性短繊維を含み、前記熱接着性短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または前記熱接着性短繊維と前記主体繊維とが交差した状態で熱融着された固着点を有する繊維構造体であって、前記主体繊維にリサクルされた主体繊維が含まれ、かつ前記熱接着性短繊維にリサイクルされた熱接着性短繊維が含まれる。 The fiber structure of the present invention contains a main fiber and a heat-adhesive short fiber, and the heat-bonded fixing point and / or the heat-adhesive short fiber and the main body are heat-sealed in a state where the heat-adhesive short fibers intersect with each other. A fiber structure having a fixing point that is heat-sealed in a state where the fibers are crossed, the main fiber contains a recycled main fiber, and the heat-adhesive short fiber is recycled. Contains short fibers.
ここで、主体繊維と熱接着性短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列していることが好ましい。「厚さ方向に配列している」とは、繊維構造体の厚さ方向に対して平行に配列されている繊維の総本数を（Ｂ）とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維の総本数を（Ａ）とするとき、Ｂ／Ａが１．５以上であることである。すなわち、構成繊維が繊維構造体の厚さ方向に対して平行に配列されているため、クッション感に優れ、反発性が高く、軽量でなおかつ成型性の良好な繊維構造体を得ることができる。特に、ポリエステル系繊維は、天然繊維対比一般に剛性が高い繊維であるが、反毛繊維とした場合、繊維長において短い物が含まれるため、繊維構造体の厚み方向と垂直に（厚み方向と水平に配列）に配列した場合、嵩アップが難しくなる。しかしながら、構成繊維を繊維構造体の厚さ方向に配列させることで、繊維長が短い繊維を含んでいたとしても、繊維自体の剛性の寄与率が高く、嵩高となり軽量化を達成できる。 Here, it is preferable that the main fiber and the heat-adhesive short fiber are arranged in the thickness direction of the fiber structure. "Arranged in the thickness direction" means that the total number of fibers arranged parallel to the thickness direction of the fiber structure is (B), and is perpendicular to the thickness direction of the fiber structure. When the total number of fibers arranged in is (A), the B / A is 1.5 or more. That is, since the constituent fibers are arranged parallel to the thickness direction of the fiber structure, it is possible to obtain a fiber structure having excellent cushioning feeling, high resilience, light weight, and good moldability. In particular, polyester fibers are generally fibers having higher rigidity than natural fibers, but in the case of anti-hair fibers, since some fibers have a short fiber length, they are perpendicular to the thickness direction of the fiber structure (horizontal to the thickness direction). When arranged in (arranged in), it becomes difficult to increase the bulk. However, by arranging the constituent fibers in the thickness direction of the fiber structure, even if the fibers include fibers having a short fiber length, the contribution ratio of the rigidity of the fibers themselves is high, and the fibers themselves become bulky and weight reduction can be achieved.
このような繊維構造体を製造する方法には特に限定はなく、従来公知の方法を任意に採用すればよい。例えば非熱接着複合短繊維と熱接着性複合短繊維とを混綿し、ローラーカードにより均一なウエブとして紡出した後、ウエブをアコーディオン状に折りたたみながら加熱処理し、熱融着による固着点を形成させる方法などが好ましく例示される。例えば特表２００２−５１６９３２号公報に示された装置（市販のものでは、例えばＳｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備など）などを使用するとよい。 The method for producing such a fiber structure is not particularly limited, and a conventionally known method may be arbitrarily adopted. For example, a non-heat-bonded composite short fiber and a heat-bonded composite short fiber are mixed and spun out as a uniform web by a roller card, and then the web is heat-treated while being folded into an accordion shape to form a fixing point by heat fusion. A method of causing the fiber is preferably exemplified. For example, an apparatus shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-516932 (commercially available, for example, ostrich equipment manufactured by Ostrich) or the like may be used.
かくして得られる繊維構造体の平均密度は５〜６０ｋｇ／ｍ３の範囲にあることが好ましい。該密度が５ｋｇ／ｍ３未満では充分な剛性が得られないおそれがある。逆に平均密度が６０ｋｇ／ｍ３を越えると板状となり、その後の成型が困難になるだけでなく、クッション性が劣り、また硬くなるため、繊維構造体として使用できなくなるおそれがあるだけでなく、重量増加となるおそれもある。 The average density of the fiber structure thus obtained is preferably in the range of 5 to 60 kg / m 3 . If the density is less than 5 kg / m 3 , sufficient rigidity may not be obtained. On the contrary, if the average density exceeds 60 kg / m 3 , it becomes a plate shape, which not only makes subsequent molding difficult, but also has poor cushioning properties and becomes hard, so that it may not be usable as a fiber structure. , There is a risk of weight increase.
また、本発明の繊維構造体において、繊維構造体全体の厚さとしては、２〜２００ｍｍ（より好ましくは３〜１００ｍｍ）の範囲内であることが好ましい。厚さが該範囲内にあるとクッション性にも優れるので、車用ワディング、家具用クッション、ベットマットレス、式布団の中芯、さらには、自動車、新幹線、電車などの車両用フロアーシートとして好適に使用することができる。さらに、厚さが該範囲内であると、優れた吸音・特性を呈するだけでなく、優れた剛性をも呈し好ましい。 Further, in the fiber structure of the present invention, the thickness of the entire fiber structure is preferably in the range of 2 to 200 mm (more preferably 3 to 100 mm). If the thickness is within this range, the cushioning property is also excellent, so it is suitable as a floor sheet for automobiles, furniture cushions, bed mattresses, quilt cores, and vehicles such as automobiles, bullet trains, and trains. Can be used. Further, when the thickness is within the range, not only excellent sound absorption and characteristics are exhibited, but also excellent rigidity is exhibited, which is preferable.
かかる繊維構造体において、前記工程リサイクル反毛繊維を使用することで、環境負荷や製造コストを低減することができるだけでなく、工程リサイクル反毛繊維には種々の単繊維繊度を有する繊維が含まれるので、クッション材として用いると、耐圧分布が良好でかつ軽量で、底つき感が小さく、吸音材や断熱材として使用したときは、吸音性や断熱性が極めて良好で品質のバラツキも少ないものとなる。
かかる繊維構造体には、通常の染色加工や起毛加工が施されていてもよい。さらには、撥水加工、防炎加工、難燃加工、マイナスイオン発生加工など公知の機能加工が付加されていてもさしつかえない。
By using the process-recycled anti-hair fiber in such a fiber structure, not only the environmental load and the manufacturing cost can be reduced, but also the process-recycled anti-hair fiber includes fibers having various single fiber fineness. Therefore, when used as a cushioning material, it has a good pressure resistance distribution and is lightweight, has a small bottoming feeling, and when used as a sound absorbing material or a heat insulating material, it has extremely good sound absorbing and heat insulating properties and little variation in quality. Become.
Such a fiber structure may be subjected to a normal dyeing process or a brushed process. Furthermore, known functional processing such as water-repellent processing, flameproof processing, flame-retardant processing, and negative ion generation processing may be added.
次に、本発明の複合繊維構造体は、前記の繊維構造体にシート状物が貼り合わされてなるものである。
前記シート状物としては、メルトブロー、スパンボンドもしくはフラッシュボンド等の直接紡糸法による不織布や、エアレイドもしくはカード法による短繊維構造体による不織布およびそれらにニードルパンチしたもの、接着繊維を混合した不織布を熱処理や熱プレス加工したもの、さらには、これらを組み合わせ多層としたシート、フィルム、織編物、さらには、前期の繊維構造体を熱プレス加工したシート等がある。
Next, the composite fiber structure of the present invention is formed by laminating a sheet-like material to the fiber structure.
As the sheet-like material, a non-woven fabric obtained by a direct spinning method such as melt blow, spun bond or flash bond, a non-woven fabric made of a short fiber structure by an airlaid or curd method, needle punched thereto, and a non-woven fabric mixed with adhesive fibers are heat-treated. There are sheets, films, woven and knitted fabrics, and sheets obtained by heat-pressing the fiber structures of the previous period.
一般に反毛繊維は、布帛等により繊維を反毛する工程で、繊維長も非常に短い物も含むため、繊維構造体の厚さ方向に配列した場合、繊維間の絡みが弱くなるが、シート状物を貼り合せることで、配列された方向の強度アップとなる。また、繊維が厚さ方向に配列した繊維構造体の繊維がバラけることを防止することができる。さらには、これらシート状物を貼り合せることで、通気抵抗の増加や、膜振動による吸音性のアップが可能となり、さらには、シート材と繊維構造体が貼り合わされることで、厚み方向の圧縮硬さが大きく向上する。 In general, anti-hair fibers include those having a very short fiber length in the process of anti-hairing the fibers with a cloth or the like. Therefore, when the fibers are arranged in the thickness direction of the fiber structure, the entanglement between the fibers becomes weak, but the sheet By pasting the shapes together, the strength in the arranged direction is increased. In addition, it is possible to prevent the fibers of the fiber structure in which the fibers are arranged in the thickness direction from being separated. Furthermore, by laminating these sheet-like objects, it is possible to increase the ventilation resistance and sound absorption due to membrane vibration. Furthermore, by laminating the sheet material and the fiber structure, compression in the thickness direction is possible. Hardness is greatly improved.
かかるシート状物の厚さとしては、強度や経済性、壁材としての使用時の作業性を考慮すると厚さが０．０１ｍｍ以上（より好ましくは０．０１ｍｍ〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜２ｍｍ）が好ましい。また、みかけ密度としては１００〜５００ｋｇ／ｍ３の範囲内であることが好ましい。 The thickness of the sheet-like material is 0.01 mm or more (more preferably 0.01 mm to 5 mm, still more preferably 0.1) in consideration of strength, economy, and workability when used as a wall material. ~ 2 mm) is preferable. The apparent density is preferably in the range of 100 to 500 kg / m 3 .
前記シート状物を構成する素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）やこれらの共重合体に代表されるポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、その他ポリオレフィン、アクリル、モダクリル等で構成される、合成繊維またはフィルム、さらには、絹、綿、麻、羊毛等の天然繊維、レーヨン繊維、これらの繊維を含む反毛繊維などがあげられる。なかでも、ポリエステル系シート状物が、易リサイクル性や、成形性等の点で好ましい。なお、シート状物は、片面以外に裏面や側面、繊維構造体の内層にも配してもよい。
Examples of the material constituting the sheet-like material include polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene naphthalenedicarboxylate (PEN), polylactic acid (PLA), and polyesters typified by copolymers thereof. Polyamides such as
前記繊維構造体とシート状物を貼り合せる方法としては、繊維構造体とシート状物とを重ね合わせて加熱プレスする方法や、機械的にニードル等により接合する方法、または、接着層を介して貼り合わせる方法等がある。接着層としては、粉体またはシート状、ネット状等で、熱により初めて溶融接着されるホットメルトタイプの樹脂や低融点樹脂繊維からなる不織布が好ましい。その際、低融点樹脂または低融点樹脂繊維の組成としては、ウレタン系、アクリル系等の樹脂でもよいが、リサイクル性の点よりポリエステル系の接着剤または接着シートが好ましい。さらには、前記繊維構造体とシート状物を貼り合せる前または貼り合わせた後の工程で熱プレスすることも好ましい。 As a method of laminating the fiber structure and the sheet-like material, a method of superimposing the fiber structure and the sheet-like material and heat-pressing, a method of mechanically joining with a needle or the like, or a method of joining via an adhesive layer is used. There is a method of pasting them together. As the adhesive layer, a non-woven fabric made of a hot melt type resin or a low melting point resin fiber, which is in the form of a powder, a sheet, a net, or the like and is first melt-bonded by heat, is preferable. At that time, the composition of the low melting point resin or the low melting point resin fiber may be a urethane-based resin, an acrylic-based resin, or the like, but a polyester-based adhesive or an adhesive sheet is preferable from the viewpoint of recyclability. Further, it is also preferable to heat press the fiber structure and the sheet-like material before or after the bonding.
また、前記繊維構造体とシート状物を貼り合せる際に、前記製造方法で得られた繊維構造体そのままの状態でシート状物を貼り合わせてもよいし、前記の繊維構造体を、厚み方向に対してほぼ垂直、または、必要に応じてやや斜めにスライサー設備等によりスライスした後、シート状物を貼り合わせてもよい。 Further, when the fiber structure and the sheet-like material are bonded together, the sheet-like material may be bonded as it is in the fiber structure obtained by the manufacturing method, or the fiber structure may be bonded in the thickness direction. After slicing with a slicer facility or the like substantially vertically or slightly diagonally if necessary, the sheet-like material may be bonded.
次に、本発明の車両クッション材は前記の繊維構造体または複合繊維構造体を用いてなるクッション材である。かかるクッション材には、主体繊維および熱接着性短繊維として種々の単繊維繊度を有する工程リサイクル反毛繊維が含まれるので、耐圧分布が良好でかつ軽量で、底つき感が少ないものとなる。特に構成繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列している場合、効果がより顕著になる。 Next, the vehicle cushioning material of the present invention is a cushioning material using the above-mentioned fiber structure or composite fiber structure. Since the cushion material contains process-recycled anti-hair fibers having various single fiber finenesses as the main fiber and the heat-adhesive short fiber, the pressure resistance distribution is good, the weight is light, and the feeling of bottoming is small. The effect becomes more remarkable especially when the constituent fibers are arranged in the thickness direction of the fiber structure.
前記の繊維構造体や複合繊維構造体は車両以外のクッション材（例えば、寝具など）や吸音材、断熱材などとしても好適に用いられる。
例えば、吸音材の場合、工程リサイクル反毛繊維が含まれるので、クッション感もあり品質のバラツキも少ない。特に構成繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列している場合、効果がより顕著になる。断熱材の場合、工程リサイクル反毛繊維が含まれるので、極めて性能が良好で、品質のバラツキも少ない。特に構成繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列している場合、効果がより顕著になる。
The fiber structure or composite fiber structure is preferably used as a cushioning material (for example, bedding), a sound absorbing material, a heat insulating material, or the like other than a vehicle.
For example, in the case of a sound absorbing material, since process recycled anti-hair fiber is included, there is a cushioning feeling and there is little variation in quality. The effect becomes more remarkable especially when the constituent fibers are arranged in the thickness direction of the fiber structure. In the case of a heat insulating material, since process recycled anti-hair fiber is included, the performance is extremely good and there is little variation in quality. The effect becomes more remarkable especially when the constituent fibers are arranged in the thickness direction of the fiber structure.
次に本発明の実施例および比較例を詳述するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。 Next, examples and comparative examples of the present invention will be described in detail, but the present invention is not limited thereto. In addition, each measurement item in an Example was measured by the following method.
（１）融点
Ｄｕ Ｐｏｎｔ社製 熱示差分析計９９０型を使用し、昇温２０℃／分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度が明確に観測されない場合には、微量融点測定装置（柳本製作所製）を用い、ポリマーが軟化して流動を始めた温度（軟化点）を融点とする。なお、ｎ数５でその平均値を求めた。
(1) Melting point Using a thermal differential analyzer 990 manufactured by DuPont, the temperature was measured at a temperature rise of 20 ° C./min to determine the melting peak. If the melting temperature is not clearly observed, use a micro melting point measuring device (manufactured by Yanagimoto Seisakusho) and set the temperature at which the polymer softens and begins to flow (softening point) as the melting point. The average value was calculated with n number 5.
（２）平均繊維長
無作為に単繊維を１本ずつ取り出し，ビロード板上に繊維を伸長せずにまっすぐに伸ばし，繊維長をｍｍまで測定する。これを５０回繰返し、平均繊維長（ｍｍ）を算出する。これを２回繰返し。平均値を求めた。
(2) Average fiber length Randomly take out single fibers one by one, stretch them straight on a velvet plate without stretching them, and measure the fiber length to mm. This is repeated 50 times to calculate the average fiber length (mm). Repeat this twice. The average value was calculated.
（３）Ｂ／Ａ
繊維構造体を厚さ方向に切断し、その断面において、厚さ方向に対して平行に配列されている繊維（図２において０°≦θ≦４５°）の総本数を（Ｂ）とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維（図２において４５°＜θ≦９０°）の総本数を（Ａ）としてＢ／Ａを算出した。なお、本数の測定は、任意の１０ヶ所について各々３０本の繊維を透過型光学顕微鏡で観察し、その数を数えた。
(3) B / A
A fiber structure is cut in the thickness direction, and the total number of fibers (0 ° ≤ θ ≤ 45 ° in FIG. 2) arranged parallel to the thickness direction in the cross section thereof is defined as (B). B / A was calculated with the total number of fibers (45 ° <θ ≦ 90 ° in FIG. 2) arranged perpendicular to the thickness direction of the structure as (A). In the measurement of the number of fibers, 30 fibers were observed at any 10 locations with a transmission optical microscope, and the number was counted.
（４）吸音特性（吸音率）
吸音率を、ＪＩＳ−Ａ１４０５による垂直入射吸音率であって、Ｂｒｕｅｌ＆Ｋｊａｒ社製マルチチャンネル分析システム３５５０型（ソフトウェア：ＢＺ５０８７型２チャンネル分析ソフトウェア）による２マイクロフォン法で測定した。吸音率は、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚ，４０００Ｈｚ時で比較した。
(4) Sound absorption characteristics (sound absorption coefficient)
The sound absorption coefficient was a vertical incident sound absorption coefficient according to JIS-A1405, and was measured by a two-microphone method using a multi-channel analysis system 3550 type (software: BZ5087 type 2-channel analysis software) manufactured by Bruel & Kjar. The sound absorption coefficient was compared at 1000 Hz, 2000 Hz, and 4000 Hz.
（５）繊維構造体、複合繊維構造体、シート状物の厚さ（ｍｍ）
ＪＩＳ Ｋ６４０１により測定した。
(5) Thickness of fiber structure, composite fiber structure, sheet-like material (mm)
Measured by JIS K6401.
（６）繊維構造体、複合繊維構造体の硬さ（Ｎ）
ＪＩＳ Ｋ６４０１により測定した。なお、表１中の数値は厚さの２５％圧縮時の値である。
(6) Hardness of fiber structure and composite fiber structure (N)
Measured by JIS K6401. The values in Table 1 are the values when the thickness is compressed by 25%.
（７）成型性
内径６０ｍｍ×高さ２０ｍｍ×厚み５ｍｍとする金型を使用し、繊維構造体または複合繊維構造体を、金型温度を１９０℃の条件で、１８０秒間熱絞り加工した。このサンプルの外観を観察し、以下の基準で評価した。
３級：厚さを除いた高さが１５ｍｍを越える高さで、表面はきれいに成形された。
２−３級：厚さを除いた高さが１５ｍｍを越える高さであるが、表面にやや皺がみられる
２級：厚さを除いた高さが５〜１５ｍｍ程度で表面に皺が見られる。
１−２級：厚さを除いた高さが５〜１５ｍｍ程度で表面にかなり皺が見られる。
１級：厚さを除いた高さが５ｍｍ未満で、金型の跡がつく程度である。
(7) Moldability Using a mold having an inner diameter of 60 mm, a height of 20 mm, and a thickness of 5 mm, a fiber structure or a composite fiber structure was heat-drawn for 180 seconds at a mold temperature of 190 ° C. The appearance of this sample was observed and evaluated according to the following criteria.
Grade 3: The height excluding the thickness exceeds 15 mm, and the surface is neatly molded.
Class 2-3: The height excluding the thickness is over 15 mm, but some wrinkles are seen on the surface. Class 2: The height excluding the thickness is about 5 to 15 mm and wrinkles are seen on the surface. Be done.
Class 1-2: The height excluding the thickness is about 5 to 15 mm, and wrinkles can be seen on the surface.
Grade 1: The height excluding the thickness is less than 5 mm, and a mold mark is left.
［実施例１］
融点１５４℃の熱可塑性ポリエーテルエステル型エラストマーを鞘成分に用い、融点２３０℃ポリブチレンテレフタレートを芯成分に用いた単繊維繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの芯／鞘型熱接着性複合短繊維Ａ（芯／鞘比＝６０／４０：重量比）と、６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維の主体繊維Ｂが３０：７０の重量比率で混綿した後、ローラーカード、クロスレイ、ローラーカードの順に通し、次にＳｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備を使用し、ウエブをヒダ折りし大部分の繊維を厚み方向に配列（Ｂ／Ａ＝４．７）させた後、温度２００℃の熱処理炉にて繊維間を熱接着処理することで繊維構造体を得た。この繊維構造体を熱成形加工したベッドマットレスの裁断後の端材を、裁断およびメタリックワイヤー使用のローラー回転式反毛設備２連を用いて、工程リサイクル反毛繊維Ｃ（リサイクルされたポリエステル繊維とリサイクルされた熱接着性短繊維とを含む。）を準備した。平均繊維長は３８ｍｍであった。
[Example 1]
A core / sheath type heat-adhesive composite short fiber having a single fiber fineness of 6.6 dtex and a fiber length of 51 mm using a thermoplastic polyester ester type elastomer having a melting point of 154 ° C as a sheath component and a polybutylene terephthalate having a melting point of 230 ° C as a core component. After mixing A (core / sheath ratio = 60/40: weight ratio) with the main fiber B of polyester fiber with 6.6 dtex and fiber length of 51 mm at a weight ratio of 30:70, the roller card, crosslay, and roller card After passing through the fibers in order, and then using the Strato equipment manufactured by Strato, the web is folded and most of the fibers are arranged in the thickness direction (B / A = 4.7), and then the fibers are placed in a heat treatment furnace at a temperature of 200 ° C. A fiber structure was obtained by heat-bonding the space. The fibrous structure of thermoformed processed mattress scraps after cutting of using cutting and roller rotating shoddy equipment duplicate metallic wire used, steps recycled garnetted stock fibers C (Lisa Lee cycle polyester Includes fibers and recycled thermoformed short fibers). The average fiber length was 38 mm.
先の繊維構造体で使用された、熱接着性複合短繊維Ａ、主体繊維Ｂ、工程リサイクル反毛繊維Ｃを、２４：５６：２０の重量比率で混綿した後、ローラーカード、クロスレイ、ローラーカードの順に通し、次にＳｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備を使用し、ウエッブをヒダ折りし大部分の繊維を厚み方向に配列（Ｂ／Ａ＝４．７）させた後、特に工程での問題は発生しなかった。熱処理炉にて繊維間を熱接着処理することで繊維構造体を得た。得られた繊維構造体において、厚さ３０ｍｍ、密度４５ｋｇ／ｍ３であった。その硬さを測定した結果、３６０Ｎであった。
かかる繊維構造体を用いて車両用クッション材を得たところ、クッション感があり好ましい物であった。
After mixing the heat-adhesive composite short fibers A, main fibers B, and process-recycled anti-hair fibers C used in the above fiber structure at a weight ratio of 24:56:20, roller cards, crosslays, and roller cards. After fold the web and arrange most of the fibers in the thickness direction (B / A = 4.7) using the Struto equipment manufactured by Struto, a problem especially in the process occurred. There wasn't. A fiber structure was obtained by heat-bonding the fibers in a heat treatment furnace. The obtained fiber structure had a thickness of 30 mm and a density of 45 kg / m 3 . As a result of measuring the hardness, it was 360 N.
When a cushioning material for a vehicle was obtained using such a fiber structure, it had a cushioning feeling and was preferable.
［実施例２］
熱接着性短繊維Ａとして、融点が１１０℃の非結晶性共重合ポリエステルを鞘成分に配し、通常のポリエチレンテレフタレートを芯成分に配した、芯鞘型熱融着複合繊維２．２ｄｔｅｘ×５１ｍｍを３０重量％と、主体繊維Ｂとして、ポリエステル繊維６．６ｄｔｅｘ×５１ｍｍを７０重量％とを開繊、混綿した後、ローラーカード、クロスレイ、ローラーカードの順に通し、次にＳｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備を使用し、ウエブをヒダ折りし大部分の繊維を厚み方向に配列（Ｂ／Ａ＝４．７）させた後、１７０℃加熱処理を施し、目付け５４０ｇ／ｍ２、厚さ２５ｍｍの繊維構造体を得た後、成形加工した。そのトリミング端材を回収した。その中には、厚みが１２．５ｍｍの物も含まれていた。裁断およびメタリックワイヤー使用のローラー回転式反毛設備２連を用いて、工程リサイクル反毛繊維Ｃ（リサイクルされたポリエステル繊維とリサイクルされた熱接着性短繊維とを含む。）を準備した。平均繊維長は３２ｍｍであった。
再度、熱接着性短繊維Ａ、主体繊維Ｂ、工程リサイクル反毛繊維Ｃを、この順の重量比２１：４９：３０の比率で配合し、実施例１と同様にしてヒダ折りしたシート状の繊維構造体を得た。評価結果を表１に示す。
[Example 2]
As the heat-adhesive short fiber A, a core-sheath type heat-sealing composite fiber 2.2 dtex × 51 mm in which a non-crystalline copolymer polyester having a melting point of 110 ° C. is arranged as a sheath component and ordinary polyethylene terephthalate is arranged as a core component. 30% by weight and 70% by weight of polyester fiber 6.6dtex × 51mm as the main fiber B. use, after fibers arranged in the thickness direction of the majority Shi pleated web (B / a = 4.7), subjected to 170 ° C. heat treatment, basis weight 540 g / m 2, the fiber structure having a thickness of 25mm After obtaining the above, it was molded. The trimmed scraps were collected. Among them, those having a thickness of 12.5 mm were also included. Cutting and using a roller rotary shoddy equipment duplicate metallic wire used, were prepared process recycling garnetted stock fibers C (including the Lisa Lee cycle polyester fibers and recycled thermal bonding short fiber.). The average fiber length was 32 mm.
Again, the heat-adhesive short fibers A, the main fibers B, and the process-recycled anti-hair fibers C are blended in this order at a weight ratio of 21:49:30, and folds are folded in the same manner as in Example 1. A fiber structure was obtained. The evaluation results are shown in Table 1.
［実施例３］
実施例２で使用した熱接着性繊維Ａおよび主体繊維Ｂおよび工程リサイクル反毛繊維Ｃ、そして、ポリエステル布帛を反毛して得たポリエステル反毛繊維Ｄを、この順の重量比２０：３０：３０：２０の比率で配合し、実施例１と同様にしてヒダ折りしたシート状の繊維構造体を得た。評価結果を表１に示す。
[Example 3]
The heat-adhesive fiber A and the main fiber B used in Example 2, the process-recycled anti-hair fiber C, and the polyester anti-hair fiber D obtained by anti-hairing the polyester cloth are subjected to a weight ratio of 20:30 in this order. The fibers were blended at a ratio of 30:20 to obtain a sheet-like fiber structure folded in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
［実施例４］
実施例３で得られた繊維構造体の上に、厚さ０．３ｍｍスパンボンド系不織布（プレシゼ（商品名）、旭化成（株）製）を同時に巻きだしながら、ベルトタイプのラミネート設備を利用して加熱圧着、冷却を実施し繊維構造体を作製した。評価結果を表１に示す。
[Example 4]
A belt-type laminating facility was used while simultaneously winding a 0.3 mm-thick spunbonded non-woven fabric (Presise (trade name), manufactured by Asahi Kasei Corporation) on the fiber structure obtained in Example 3. The fiber structure was prepared by heat-pressing and cooling. The evaluation results are shown in Table 1.
［実施例５］
実施例２と同様な繊維配合にて表１に記載の目付けと厚さを有する繊維構造体を得た。それをベルトタイプの加熱プレス機でプレスし厚さ１ｍｍのシートとした。そして、実施例３の繊維構造体と１ｍｍのシートをポリエステルパウダーを使用し貼り合せた。評価結果を表１に示す。さらに、ニードルパンチ不織布を貼り合せたところ、クッション感もあり車フロアーとしても使用できるものとなった。
[Example 5]
A fiber structure having the basis weight and thickness shown in Table 1 was obtained by the same fiber composition as in Example 2. It was pressed with a belt-type heating press to obtain a sheet with a thickness of 1 mm. Then, the fiber structure of Example 3 and a 1 mm sheet were bonded together using polyester powder. The evaluation results are shown in Table 1. Furthermore, when the needle punch non-woven fabric was attached, it had a cushioning feeling and could be used as a car floor.
［比較例１］
実施例２で使用した熱接着性繊維Ａおよび主体繊維Ｂ、そして、ポリエステル布帛を反毛して得たポリエステル反毛繊維Ｄ（リサイクルされたポリエステル繊維であり、熱接着性短繊維を含まない。）を、この順の重量比２０：３０：５０の比率で配合し、先と同様にしてヒダ折りしたシート状の繊維構造体を作成し硬さと吸音性を測定した。なお、部分的にポリエステル反毛繊維の塊があり、接着が不足し柔らかい部分があることを確認した。
[Comparative Example 1]
Thermal adhesive fiber A and main fiber B used in Example 2, and a polyester garnetted stock fiber D (Lisa Lee cycle polyester fiber obtained by garnetted stock polyester fabric, free of thermal bonding short fiber No) was blended in this order at a weight ratio of 20:30:50 to prepare a fold-folded sheet-like fiber structure in the same manner as above, and the hardness and sound absorption were measured. In addition, it was confirmed that there was a lump of polyester anti-hair fiber partially, and there was a soft part due to insufficient adhesion.
本発明によれば、環境負荷を低減することができるだけでなく、クッション材として使用したとき、耐圧分布が良好かつ軽量でしかも底つき感も少ないものとなり、吸音材や断熱材として使用したときは極めて性能が良好となる繊維構造体およびその製造方法、および複合繊維構造体および車両用クッション材が得られ、その工業的価値は極めて大である。 According to the present invention, not only can the environmental load be reduced, but when used as a cushioning material, the pressure resistance distribution is good, the weight is light, and the feeling of bottoming is small, and when used as a sound absorbing material or a heat insulating material, A fiber structure having extremely good performance and a method for producing the same, and a composite fiber structure and a cushioning material for a vehicle can be obtained, and the industrial value thereof is extremely large.
１：主体繊維または熱接着性複合短繊維
２：繊維構造体の厚さ方向
３：主体繊維または熱接着性複合短繊維の配列方向
４：繊維構造体
５：シート状物
６：接着層
７：繊維構造体
1: Main fiber or heat-adhesive composite short fiber 2: Thickness direction of fiber structure 3: Arrangement direction of main fiber or heat-adhesive composite short fiber 4: Fiber structure 5: Sheet-like material 6: Adhesive layer 7: Fiber structure
Claims (1)
（１）前記熱接着性短繊維が、熱接着性成分と非熱接着性成分とで構成され、かつ、熱接着性成分が、非熱接着性成分を構成するポリマー成分より４０℃以上低い融点を有する。（２）前記リサイクルされた主体繊維および前記リサイクルされた熱接着性短繊維がともに、不織布工程または成形工程での端材からなる。
（３）前記リサイクルされた主体繊維および前記リサイクルされた熱接着性短繊維において、ともに平均繊維長が２０〜７０ｍｍの範囲内である。
（４）前記リサイクルされた主体繊維および前記リサイクルされた熱接着性短繊維の合計重量が繊維構造体の重量に対して５〜６０重量％の範囲内である。
（５）繊維構造体において、主体繊維と熱接着性短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列している。
（６）繊維構造体の厚さが２〜２００ｍｍの範囲内である。
（７）繊維構造体の平均密度が５〜６０ｋｇ／ｍ ３ の範囲内である。 The main fiber and the heat-adhesive short fiber are contained, and the heat-bonded fixing point and / or the heat-adhesive short fiber and the main fiber intersect with each other and heat is generated. A fiber structure having a fused fixing point, the main fiber contains a recycled main fiber, and the heat-adhesive short fiber contains a polyester-based elastomer. A composite in which a sheet-like material having a thickness of 0.01 mm or more is bonded to a fiber structure, which is characterized by simultaneously satisfying the following requirements (1) to (7) , and is heat-pressed. A cushioning material for vehicles that uses a fiber structure.
(1) The heat-adhesive short fiber is composed of a heat-adhesive component and a non-heat-adhesive component, and the heat-adhesive component has a melting point lower than that of the polymer component constituting the non-heat-adhesive component by 40 ° C. or more. Has. (2) Both the recycled main fiber and the recycled heat-adhesive short fiber are made of scraps in a non-woven fabric process or a molding process.
(3) The average fiber length of both the recycled main fiber and the recycled heat-adhesive short fiber is in the range of 20 to 70 mm.
(4) The total weight of the recycled main fiber and the recycled heat-adhesive short fiber is in the range of 5 to 60% by weight with respect to the weight of the fiber structure.
(5) In the fiber structure, the main fiber and the heat-adhesive short fiber are arranged in the thickness direction of the fiber structure.
(6) The thickness of the fiber structure is within the range of 2 to 200 mm.
(7) The average density of the fiber structure is in the range of 5 to 60 kg / m 3 .
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