JP6658004B2 - シリコーンゴム成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シリコーンゴム成形体の製造方法および当該製造方法によって製造されたシリコーンゴム成形体を有する画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置においては、例えば、静電潜像担体上に形成された潜像をトナーにより現像し、得られたトナー像を無端ベルト状の中間転写体に一時的に保持させ、この中間転写体上のトナー像を紙などの記録媒体上に転写する。そして、トナー像が転写された記録媒体は定着装置に導入され、この記録媒体が一対の定着部材（加熱部材と加圧部材）により挟持される領域を通過することにより、トナー像が加熱および加圧されて記録媒体に定着される。

電子写真方式の画像形成装置を用いた定着処理過程では、ローラーなどの定着部材から揮発性有機化合物（ＶＯＣ）および微粒子が発生しやすいことが知られている。特に、定着部材は、均一な加圧などのために弾性体層を有している。そして、弾性体層がシリコーンゴムを含んでいる場合には、シリコーンゴムの熱分解によってシロキサン分子が発生しやすい。このため、多くの画像形成装置では、発生したシロキサン分子などの微粒子をフィルターなどで捕集している。

また、画像形成装置の使用中に定着部材から微粒子が放出しないように、あらかじめシリコーンゴムを含む定着部材からシロキサン分子を除去する方法が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。

特許文献１に記載の方法は、真空雰囲気下で、シリコーン成型品（シリコーンゴムを含む定着部材）を１００〜２００℃で熱処理している。このように、所定の温度範囲内でシリコーン成形品を熱処理することにより、変形および変色することなく、シリコーン成型品から低分子シロキサン成分を除去している。

特許文献２に記載の方法は、導電性ローラー（シリコーンゴムを含む定着部材）を超臨界流体に接触させる。このように、導電性ローラーを超臨界流体に接触させることにより、シリコーンゴムに含まれるシロキサンオリゴマーを超臨界流体で抽出することで、導電性ローラーからシロキサンオリゴマーを除去している。

特開２００４−００９３９１号公報 特開２００８−２３３５６５号公報

しかしながら、フィルターなどによる捕集だけでは微粒子を完全に除去することは難しい。

また、特許文献１に記載の方法では、真空雰囲気下で熱処理させる必要があるため、処理装置が複雑になるとともに、処理方法が煩雑になるという問題があった。また、引用文献２に記載の方法でも、導電性ローラーを超臨界流体に接触させる必要があるため、処理装置が複雑になるとともに、処理方法が煩雑になるという問題があった。

そこで、本発明の第１の課題は、複雑な装置を必要とせず、シリコーン成形品からシロキサン分子などの微粒子を除去したシリコーンゴム成形体の製造方法を提供することである。また、本発明の第２の課題は、当該シリコーンゴム成形体の製造方法で得られたシリコーンゴム成形体を有する画像形成装置を提供することである。

上記第１の課題を解決するため、本発明の一実施の形態に係るシリコーンゴム成形体の製造方法は、シリコーンゴム成形品からシリコーンゴム成形体を製造する製造方法であって、前記シリコーンゴム成形品を２００℃以上で熱処理する第１工程と、前記第１工程の後、前記シリコーンゴム成形品を１００℃以上、かつ２００℃未満で、１０分間以上熱処理する第２工程と、を有する。

また、上記第２の課題を解決するため、本発明の一実施の形態に係る画像形成装置は、電子写真感光体と、前記電子写真感光体の表面を帯電させるための帯電装置と、帯電した前記電子写真感光体の表面に光を照射して静電潜像を形成するための露光装置と、静電潜像が形成された前記電子写真感光体にトナーを供給してトナー像を形成するための現像装置と、前記電子写真感光体の表面の前記トナー像を記録媒体に転写するための転写装置と、前記記録媒体に転写した前記トナー像を前記記録媒体に定着させる定着装置と、を有する、画像形成装置であって、前記定着装置は、シリコーンゴム成形体を含む定着部材を有し、前記定着部材は、前記定着部材中の微粒子を抽出したときの６〜６０ｎｍの微粒子が全微粒子中の５０％以下である。

本発明によれば、複雑な装置を必要とせず、容易にシリコーン成形品からシロキサン分子などの微粒子を除去できる。また、シロキサン分子などの微粒子の発生を抑制した画像形成装置を提供できる。

図１は、シリコーンゴム成形品を熱処理したときに発生する、微粒子の粒径と、微粒子数との関係を示すグラフである。 図２は、シリコーン成形体を適用した加圧ローラーの部分断面図である。 図３は、画像形成装置の構成を示す模式図である。

以下、本発明の一実施の形態について、添付した図面を参照して詳細に説明する。

（シリコーンゴム成形体の構成）
シリコーンゴム成形体は、シリコーンゴム成形品を熱処理することで得られる。シリコーンゴム成形品は、少なくともシリコーンゴムを含む。シリコーンゴム成形品は、シリコーンゴム以外の他の熱硬化性エラストマーをさらに含んでいてもよい。熱硬化性エラストマーの例には、シリコーンゴム以外のゴム、熱硬化性樹脂系エラストマーなどが含まれる。シリコーンゴム以外のゴムの例には、クロロプレンゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素添加ニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴムなどが含まれる。熱硬化性樹脂系エラストマーの例には、水素添加ポリブタジエン、ポリウレタン、塩素化ポリイソプレンなどが含まれる。これらの熱硬化性エラストマーは、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

また、シリコーン成形品は、シリコーン成形体が要求される性能を阻害しない範囲内で各種添加物を添加できる。添加物の例には、熱膨張性のマイクロカプセルなどが含まれる。

シリコーンゴム成形体は、成形されたシリコーンゴム成形品を所定の温度で熱処理することで製造される。まず、シリコーンゴム成形品を熱処理したときに発生する、微粒子の粒径と、微粒指数との関係について説明する。

図１は、シリコーンゴム成形品を熱処理したときに発生する、微粒子の粒径と、微粒子数との関係を示すグラフである。図１の横軸は、微粒子の粒径（ｎｍ）を示しており、縦軸は、微粒子数（count/sec）を示している。図１の実線は、シリコーン成形品を室温に１時間放置した場合の結果を示しており、点線は、２００℃で１時間熱処理した場合の結果を示しており、破線は、１５０℃で１時間熱処理した場合の結果を示している。なお、本実験は、ドイツ連邦材料試験研究所（ＢＡＭ）のＲＡＬ−ＵＺ−１７１に基づいて行った。

図１に示されるように、シリコーン成形品を２００℃で熱処理すると、比較的大きい粒径の微粒子を除去できることが分かるが、比較的小さい粒径の微粒子が生成されることが分かる（点線（２００℃）および実線（室温）参照）。また、１５０℃で熱処理すると、比較的小さい粒径の微粒子が除去できることが分かる（破線（１５０℃）および実線（室温）参照）。よって、２００℃以上の高温で比較的大きい粒径の微粒子を除去した後、２００℃未満の低温で比較的小さい粒径の微粒子を除去することで、シリコーン成形品から効率よく微粒子を除去できることが分かる。

（シリコーンゴム成形体の製造方法）
本発明に係るシリコーンゴム成形体の製造方法は、シリコーンゴム成形品を２００℃以上で熱処理する第１工程と、第１工程の後、シリコーンゴム成形品を１００℃以上、かつ２００℃未満で熱処理する第２工程と、を有する。

第１工程は、成形されたシリコーンゴム成形品を２００℃以上で加熱する。シリコーンゴム成形品を２００℃以上で加熱する時間（第１加熱時間）は、シリコーンゴム成形体に求められる性能によって適宜設定される。より具体的には、比較的大きい粒径の微粒子がシリコーン成形体からどの程度発生してもよいかにより設定できる。なお、シリコーン成形体を後述する画像形成装置における加圧ローラーに適用する場合には、第１加熱時間は、１時間以上であることが好ましく、３時間以下であることが好ましい。また、シリコーンゴム成形品を加熱する温度（第１加熱温度）は、２００℃以上、かつ２８０℃以下であることがより好ましい。第１加熱温度が２８０℃超の場合、シリコーンゴム成形品が変形または変質するおそれがある。

第１工程では、たとえば、オーブンを２００℃以上である所定の加熱温度まで加熱した後、シリコーンゴム成形品をオーブン内に載置して、一定時間熱処理する。このとき、シリコーンゴム成形品の温度をモニタリングして、シリコーンゴム成形品の温度が第１加熱温度に到達してからの経過時間を第１加熱時間とする。

第２工程では、第１工程の後、シリコーン成形品を１００℃以上、かつ２００℃未満で、１０分間以上加熱する。シリコーンゴム成形品を１００℃以上、かつ２００℃未満で加熱する時間（第２加熱時間）は、１０分以上である。第２加熱時間が１０分未満の場合、比較的小さい粒径の微粒子をシリコーン成形品から除去できない。一方、第２加熱時間の上限値は、特に限定されないが、通常２時間程度である。第２加熱時間が２時間超の場合、比較的小さい粒径の微粒子を除去する効果が飽和してしまう。また、第２加熱温度は、１５０℃以上、かつ１８０℃以下であることが好ましい。第加熱温度が１００℃未満の場合、比較的小さい粒径の微粒子を除去できない。さらに、第２加熱温度が２００超の場合、第１工程と同じになってしまい、比較的小さい粒径の微粒子を除去できない。

第１工程における熱処理と、第２工程における熱処理とは、合計で３回以上行うことが好ましい。たとえば、第１工程における熱処理を１回行った後に、第２工程における熱処理を２回行ってもよい。また、第１工程における熱処理を２回行った後に、第２工程における熱処理を１回行ってもよい。さらに、第１工程における熱処理と、第２工程における熱処理とは、それぞれ複数回行ってもよい。このように、第１工程における熱処理と、第２工程における熱処理とを、合計で３回以上行うことにより、効率よく微粒子を除去できる。

なお、第１工程における熱処理および第２工程における熱処理は、大気圧下で行ってもよいし、減圧下で行ってもよい。さらに、第１工程における熱処理および第２工程における熱処理は、窒素雰囲気下で行ってもよい。

前述したシリコーンゴム成形体の製造方法は、シリコーンゴムを含む全ての物に適用できる。本実施の形態では、シリコーンゴム成形体を画像形成装置に組み込まれる第１加圧ローラーに適用した例について説明する。なお、シリコーンゴム成形体は、その材型を問わず、画像形成装置においてシリコーンゴムを使用する他の部材についても適用できる。

（加圧ローラーの構成）
図２は、第１加圧ローラー６５の部分断面図である。図２に示されるように、第１加圧ローラー６５は、円筒状の芯金６５ａと、芯金６５ａの外周面を覆うように設けられたソリッドゴム層６５ｂと、ソリッドゴム層６５ｂの外周面を覆うように設けられたスポンジゴム層６５ｃとを有する。ソリッドゴム層６５ｂおよびスポンジゴム層６５ｃは、本発明におけるシリコーンゴム成形体に該当する。

芯金６５ａの材料は、たとえば金属製である。金属の種類には、アルミニウム、鉄、ＳＵＳなどが含まれる。また、芯金６５ａの厚さは、０．１〜５．０ｍｍ程度であるが、軽量化および画像形成装置のウォームアップ時間を短縮する観点から、０．１〜１．５ｍｍ程度であることが好ましい。さらに、芯金６５ａの直径は、１０〜５０ｍｍ程度である。

ソリッドゴム層６５ｂおよびスポンジゴム層６５ｃは、画像形成装置における定着温度に対する耐熱性と、記録媒体が圧接される領域の寸法（ニップ部の長さ）を確保するための弾性とを有している。

ソリッドゴム層６５ｂは、固体状の硬質な層である。ソリッドゴム層６５ｂの厚さは、５〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましい。なお、本実施の形態では、ソリッドゴム層６５ｂの厚さは、７〜８ｍｍ程度に設定されている。ソリッドゴム層６５ｂは、シリコーンゴムおよび硬化剤を含む第１混合液を芯金６５ａの表面に塗布して硬化させることで形成してもよいし、ソリッドゴム層６５ｂの外径と同じ直径の紙筒を芯金に被せ、芯金と、紙筒の間に、第１混合液を流し込んで硬化させることで形成してもよい。

スポンジゴム層６５ｃは、無数のマイクロバルーンを含むスポンジ状の軟質な層である。スポンジゴム層６５ｃの厚さは、５〜１００μｍの範囲内であることが好ましい。なお、本実施の形態では、スポンジゴム層６５ｃの厚さは、８０〜９０μｍ程度に設定されている。スポンジゴム層６５ｃは、シリコーンゴム、硬化剤および熱膨張性のマイクロカプセルを含む第２混合液をソリッドゴム層６５ｂの上に塗布して硬化させることで形成してもよい。

このように、芯金６５ａおよび芯金６５ａ上に形成したシリコーンゴム成形品を前述した方法により熱処理することで、微粒子の発生が抑制されたシリコーンゴム成形体を含む第１加圧ローラー６５を得ることができる。

このように得られたシリコーンゴム成形体を含む第１加圧ローラー６５は、多くの微粒子が除去されているため、発生する微粒子が少ない。具体的には、加圧ローラー中の微粒子を抽出したときの６〜６０ｎｍの微粒子が全微粒子中の５０％以下である。加圧ローラーから微粒子を抽出する方法は、特に限定されず、前述の特許文献１に記載の真空雰囲気下で熱処理する方法であってもよいし、前述の特許文献２に記載の超臨界流体に接触させる方法であってもよい。そして、抽出された微粒子の粒度分布を求め、全微粒子中の所定の粒径の微粒子の割合を算出する。本実施の形態では、第１加圧ローラー６５を２００℃で２時間加熱処理して、微粒子を抽出している。また、微粒子の割合は、ドイツ連邦材料試験研究所（ＢＡＭ）のＲＡＬ−ＵＺ−１７１に基づいて求めることができる。

次いで、シリコーンゴム成形体を含む加圧ローラーを組み込んだ画像形成装置について説明する。

（画像形成装置の構成）
図３は、画像形成装置１０の構成を示す図である。

図３に示されるように、画像形成装置１０は、画像読み取り部２０と、画像形成部３０と、中間転写部４０と、定着装置６０と、記録媒体搬送部８０と、を有する。

画像読み取り部２０は、原稿Ｄから画像を読み取り、静電潜像を形成するための画像データを得る。画像読み取り部２０は、給紙装置２１と、スキャナー２２と、ＣＣＤセンサー２３と、画像処理部２４と、を有する。

画像形成部３０は、例えば、イエロー、マゼンタ、シアンおよびブラックの各色に対応する四つの画像形成ユニット３１を含む。画像形成ユニット３１は、感光体ドラム３２と、帯電装置３３と、露光装置３４と、現像装置３５と、クリーニング装置３６と、を有する。

感光体ドラム３２は、例えば、光導電性を有する負帯電型の有機感光体である。帯電装置３３は、感光体ドラム３２を帯電させる。帯電装置３３は、例えば、コロナ帯電器である。帯電装置３３は、帯電ローラーや帯電ブラシ、帯電ブレードなどの接触帯電部材を感光体ドラム３２に接触させて帯電させる接触帯電装置であってもよい。露光装置３４は、帯電した感光体ドラム３２に光を照射して静電潜像を形成する。露光装置３４は、例えば、半導体レーザーである。現像装置３５は、静電潜像が形成された感光体ドラム３２にトナーを供給して静電潜像に応じたトナー画像を形成する。現像装置３５は、例えば、電子写真方式の画像形成装置における公知の現像装置である。クリーニング装置３６は、感光体ドラム３２の残留トナーを除去する。ここで、「トナー画像」とは、トナーが画像状に集合した状態を言う。

トナーは、公知のトナーを用いることができる。トナーは、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。一成分現像剤は、トナー粒子から構成される。また、二成分現像剤は、トナー粒子およびキャリア粒子から構成される。トナー粒子は、トナー母体粒子およびその表面に付着したシリカなどの外添剤から構成される。トナー母体粒子は、例えば、結着樹脂、着色剤およびワックスから構成される。

中間転写部４０は、一次転写ユニット４１と、二次転写ユニット４２と、を含む。

一次転写ユニット４１は、中間転写ベルト４３と、一次転写ローラー４４と、バックアップローラー４５と、複数の第１支持ローラー４６と、クリーニング装置４７と、を有する。中間転写ベルト４３は、無端状のベルトである。中間転写ベルト（中間転写体）４３は、バックアップローラー４５および第１支持ローラー４６によって張架される。中間転写ベルト４３は、バックアップローラー４５および第１支持ローラー４６の少なくとも一つのローラーが回転駆動することにより、無端軌道上を一方向に一定速度で走行する。

二次転写ユニット４２は、二次転写ベルト４８と、二次転写ローラー４９と、複数の第２支持ローラー５０と、を有する。二次転写ベルト４８は、無端状のベルトである。二次転写ベルト４８は、二次転写ローラー４９および第２支持ローラー５０によって張架される。

定着装置６０は、定着ベルト６１と、加熱ローラーと、第１加圧ローラー（加圧ローラー）６５と、第２加圧ローラー６４と、ヒータと、第１温度センサーと、第２温度センサーと、気流分離装置と、案内板と、案内ローラーと、を有する。

定着ベルト６１は、基層と、弾性層と、離型層とがこの順番で積層されている。定着ベルト６１は、基層を内側とし、離型層を外側にした状態で、加熱ローラーと第１加圧ローラー６５とによって軸支される。定着ベルト６１の張力は、例えば４３Ｎである。

加熱ローラーは、回転自在なアルミニウム製のスリーブと、その内部に配置されたヒータと、を有する。第１加圧ローラー６５は、例えば、回転自在な芯金６５ａと、芯金６５ａの外周面上に配置された弾性層（ソリッドゴム層）６５ｂと、弾性層（スポンジゴム層）６５ｂの外周面に配置された表面層（スポンジゴム層）６５ｃとを有する。

第２加圧ローラー６４は、定着ベルト６１を介して第１加圧ローラー６５に対向して配置されている。第２加圧ローラー６４は、例えば、回転自在なアルミニウム製のスリーブと、当該スリーブ内に配置されるヒータと、を有する。第２加圧ローラー６４は、第１加圧ローラー６５に対して接近、離間自在に配置されており、第１加圧ローラー６５に対して接近したときに、定着ベルト６１を介して第１加圧ローラー６５の弾性層を押圧し、定着ベルト６１との接触部である定着ニップ部を形成する。

第１温度センサーは、加熱ローラーによって加熱された定着ベルト６１の温度を検出するための装置である。また、第２温度センサーは、第２加圧ローラー６４の外周面の温度を検出するための装置である。

気流分離装置は、定着ベルト６１の移動方向の下流側から定着ニップ部に向けて気流を生じさせて、定着ベルト６１からの記録媒体Ｓの分離を促すための装置である。

案内板は、未定着のトナー画像を有する記録媒体Ｓを定着ニップ部に案内するための部材である。案内ローラーは、トナー画像が定着された記録媒体を定着ニップ部から画像形成装置１０外へ案内するための部材である。

記録媒体搬送部８０は、三つの給紙トレイユニット８１および複数のレジストローラー対８２を有する。給紙トレイユニット８１には、坪量やサイズなどに基づいて識別された記録媒体（本実施の形態では規格紙、特殊紙など）Ｓが予め設定された種類ごとに収容される。レジストローラー対８２は、所期の搬送経路を形成するように配置されている。

このような画像形成装置１０では、記録媒体搬送部８０により送られてきた記録媒体Ｓに、画像読み取り部２０で取得された画像データに基づいて、中間転写部４０で記録媒体Ｓにトナー画像が形成される。中間転写部４０でトナー画像が形成された記録媒体Ｓは、定着装置６０に送られる。定着装置６０では、定着ベルト６１が記録媒体Ｓに密着することによって、未定着のトナー画像は、速やかに記録媒体Ｓに定着される。定着ベルト６１から分離した記録媒体は、案内ローラーにより、画像形成装置１０外に向けて案内される。

第１加圧ローラー６５のソリッドゴム層６５ｂおよびスポンジゴム層６５ｃは、本発明に係るシリコーン成形体で構成されている。これにより、画像形成装置１０を稼働させても微粒子が発生しにくい。よって、本発明に係る画像形成装置１０は、微粒子による画像の欠陥が生じにくい。

１．加圧ローラー（シリコーンゴム成形体）の作製
（１）シリコーンゴム成型品の準備
二液型室温硬化型シリコーンゴム（ＫＥ１６０２；信越化学株式会社）１００重量部に、硬化剤（Ｃａｔ．１６０２；信越化学株式会社）を１０重量部加え、撹拌機で充分に混合し第１混合物を得た。

第１混合物に、膨脹済みの熱膨張マイクロカプセル（Ｅｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）４６１；日本フィライト株式会社）を１５重量部加え、撹拌機で３０分混合し第２混合物を得た。Ｅｘｐａｎｃｅｌ４６１は、外殻が塩化ビニリデンとアクリロニトリルの共重合体であり、１１０℃で溶融するものである。未膨脹の球形は１０〜１６μｍであり、実施例では、１００℃で１０分間加熱後の球形が４０〜６０μｍの膨脹したものを使用した。

第１混合物および第２混合物の調製とは別に、アルミニウム製の芯金（長さ３７０ｍｍ、直径２５ｍｍ）に接着剤を塗布し、芯金よりも直径で１５ｍｍ太い紙管を芯金が中心となるようにして被せ、底蓋を設置した。次いで、紙管と芯金との間に、第１混合物（マイクロバルーンを含まない。）を注ぎ込み、室温で一昼夜放置し、硬化を完了させた。その後、紙管を外し、ソリッドゴム層を形成した。次いで、このソリッドゴム層に、第２混合物（マイクロバルーンを含む。）を１００μｍの厚みに塗布し、一昼夜放置させた後、研磨機で表面を研磨し、約４０〜６０μｍのマイクロバルーンが無数に埋設されたスポンジゴム層を形成した。以上の工程により、内層がソリッドゴムで構成され、外層がスポンジゴムで構成された２層構造の加圧ローラー（複写機用ロール、ゴム層の面長３４０ｍｍ、図２参照）を得た。

（２）シリコーンゴム成形体の準備
得られたシリコーンゴム成型品を、３００℃に保たれたオーブン中に入れ、シリコーンゴム成型品が３００℃になった後、５時間載置した（１回目）。次いで、１８０℃に保たれたオーブン中に入れ、シリコーンゴム成型品が１８０℃になった後、２時間載置した（２回目）。以上の工程によりＮｏ．１のシリコーンゴム成形体を有する加圧ローラーを得た。

Ｎｏ．２〜Ｎｏ．１７までのシリコーンゴム成形体（加圧ローラー）は、加熱する温度および加熱する時間のみがＮｏ．１のシリコーンゴム成形体（加圧ローラー）の作製方法と異なる。

＜Ｎｏ．２のシリコーンゴム成形体＞
１回目の加熱温度を２８０℃にした以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．２のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．３のシリコーンゴム成形体＞
１回目の加熱温度を２００℃にした以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．３のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．４のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を２時間にした以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．４のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．５のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を２時間とし、２回目の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を２時間とし、３回目の熱処理の加熱温度を１６０℃、加熱時間を２時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．５のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．６のシリコーンゴム成形体＞
２回目の熱処理の加熱温度を１００℃、加熱時間を２時間としたこと以外は、Ｎｏ．２のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．６のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．７のシリコーンゴム成形体＞
２回目の熱処理の加熱温度を１９５℃、加熱時間を２時間としこと以外は、Ｎｏ．２のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．７のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．８のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を１時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．８のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．９のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を３時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．９のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１０のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を３００℃、加熱時間を１時間とし、２回目の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を１時間とし、３回目の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を２時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１０のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１１のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を３００℃、加熱時間を１時間とし、２回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を１時間とし、３回目の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を２時間とし、４回目の熱処理の加熱温度を１６０℃、加熱時間を１時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１１のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１２のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度２８０℃、加熱時間を２時間とし、２回目の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を２時間とし、３回目の熱処理の加熱温度を１７０℃、加熱時間を１時間とし、４回目の熱処理の加熱温度を１６０℃、加熱時間を１時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１２のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１３のシリコーンゴム成形体＞
熱処理を１回のみ行い、その１回の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を２時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１３のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１４のシリコーンゴム成形体＞
熱処理を１回のみ行い、その１回の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を５時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１４のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１５のシリコーンゴム成形体＞
熱処理を１回のみ行い、その１回の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を２時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１５のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１６のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を５時間とし、２回目の熱処理の加熱温度を８０℃、加熱時間を２時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１６のシリコーンゴム成形体を得た。

＜Ｎｏ．１７のシリコーンゴム成形体＞
１回目の熱処理の加熱温度を１８０℃、加熱時間を１時間とし、２回目の熱処理の加熱温度を２８０℃、加熱時間を５時間としたこと以外は、Ｎｏ．１のシリコーンゴム成形体と同様にして、Ｎｏ．１７のシリコーンゴム成形体を得た。

表１にＮｏ．１〜１７のシリコーンゴム成形体を作製したときの加熱時間および加熱温度を示す。

なお、Ｎｏ．１〜１０のシリコーンゴム成形体について、２００℃で２時間の熱処理で生じた微粒子の粒度分布を求めた。その結果、Ｎｏ．１〜１０のシリコーンゴム成形体中の微粒子を抽出したときの６〜６０ｎｍの微粒子がいずれも全微粒子中の５０％以下であった。一方、Ｎｏ．１３〜１７のシリコーンゴム成形体について、２００℃で２時間の熱処理で生じた微粒子の粒度分布を求めた。その結果、Ｎｏ．１〜１０のシリコーンゴム成形体中の微粒子を抽出したときの６〜６０ｎｍの微粒子がいずれも全微粒子中の５０％超であった。

２．評価
作製したＮｏ．１〜１７のシリコーンゴム成形体（加圧ローラー）について、以下のような評価試験を行った。

画像形成装置（ｂｉｚｈｕｂ（登録商標）Ｃ７５４；コニカミノルタ株式会社）の定着ローラー（加圧ローラー）を上記で作製した加圧ローラーに組み替え、これを容積１ｍ^３のステンレス製チャンバー内に設置し、チャンバー内を６７Ｌ／ｍｉｎの換気を行うように設定した。チャンバー内を約１時間換気後、１０分間プリント動作を行い、プリント動作中に装置から排出される微粒子をサンプリングした。トナーは、体積平均粒径が８μｍのものを使用した。

（１）微粒子数
微粒子計測器（ＣＰＣ３００７；東京ダイレック株式会社）で、チャンバー内に排出された微粒子を連続的に測定した。プリント開始からプリント終了後３換気相当分の時間に観測された粒径１０〜１０００ｎｍの範囲内の微粒子の個数の総数を測定した。微粒子の個数が１×１０^７個／ｍＬ未満の場合に使用可能と判断した。

（２）画像汚れの数
１０万枚印刷後、べた画像をＪ紙（Ａ４）出力したときに、スポットのように観察できる画像汚れを数えた。１枚当たりの画像汚れが１００未満の場合に使用可能と判断した。

微粒子および画像汚れ数の測定結果を表２に示す。

表２に示されるように、２回目の熱処理を行わないＮｏ．１３〜１５のシリコーンゴム成形体は、微粒子数および画像汚れ数のいずれの観点からも使用不可能であった。また、第１工程における熱処理温度（第１加熱温度）が２００℃以上、第２工程における熱処理温度（第２熱処理温度）が１００以上、かつ２００℃未満でない、Ｎｏ．１６、１７のシリコーンゴム成形体も、微粒子数および画像汚れ数のいずれの観点からも使用不可能であった。

一方、第１加熱温度が２００℃以上、第２熱処理温度が１００以上、かつ２００℃未満で、１０分以上熱処理したＮｏ．１〜１２のシリコーンゴム成形体は、微粒子数および画像汚れ数のいずれの観点からも使用可能であった。特に、第１加熱温度が２００℃以上、かつ２８０℃以下であり、第２加熱温度が１５０℃以上、かつ１８０℃以下であるＮｏ．１〜５、８、９、１２のシリコーンゴム成形体は、微粒子数および画像汚れ数のいずれの観点からもより、微粒子が除去できる傾向がみられる。さらに、第１工程における熱処理と、第２工程における熱処理とは、合計で３回以上行ったＮｏ．５、１０〜１２のシリコーンゴム成形体では、より顕著に微粒子数および画像汚れ数のいずれの観点からもより、微粒子が除去できる傾向がみられる。

本発明に係るシリコーンゴム成形体の製造方法によって得られるシリコーンゴム成形体は、微粒子の発生を抑制できる。よって、本発明によれば、電子写真方式の画像形成装置におけるさらなる高品質化およびさらなる普及が期待される。

１０ 画像形成装置
２０ 画像読み取り部
２１ 給紙装置
２２ スキャナー
２３ ＣＣＤセンサー
２４ 画像処理部
３０ 画像形成部
３１ 画像形成ユニット
３２ 感光体ドラム
３３ 帯電装置
３４ 露光装置
３５ 現像装置
３６ クリーニング装置
４０ 中間転写部
４１ 一次転写ユニット
４２ 二次転写ユニット
４３ 中間転写ベルト
４４ 一次転写ローラー
４５ バックアップローラー
４６ 第１支持ローラー
４７ クリーニング装置
４８ 二次転写ベルト
４９ 二次転写ローラー
５０ 第２支持ローラー
６０ 定着装置
６１ 定着ベルト
６４ 第２加圧ローラー
６５ 第１加圧ローラー
６５ａ 芯金
６５ｂ ソリッドゴム層
６５ｃ スポンジゴム層
８０ 記録媒体搬送部
８１ 給紙トレイユニット
８２ レジストローラー対
Ｄ 原稿
Ｓ 紙（記録媒体）

Claims (2)

1. シリコーンゴム成形品からシリコーンゴム成形体を製造する製造方法であって、
   前記シリコーンゴム成形品を２００℃以上、かつ２８０℃以下で、１時間以上、かつ３時間以下で熱処理する第１工程と、
   前記第１工程の後、前記シリコーンゴム成形品を１００℃以上、かつ２００℃未満で、１０分間以上、かつ２時間以下で熱処理する第２工程と、
   を有し、
   前記第１工程における熱処理と、前記第２工程における熱処理とを、合計で４回行う、
   シリコーンゴム成形体の製造方法。
2. 前記第２工程における熱処理の温度は、１５０℃以上、かつ１８０℃以下である、請求項１に記載のシリコーンゴム成形体の製造方法。

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