JP6441321B2 - Improved inspection method by ultrasonic transmission - Google Patents
Improved inspection method by ultrasonic transmission Download PDFInfo
- Publication number
- JP6441321B2 JP6441321B2 JP2016516218A JP2016516218A JP6441321B2 JP 6441321 B2 JP6441321 B2 JP 6441321B2 JP 2016516218 A JP2016516218 A JP 2016516218A JP 2016516218 A JP2016516218 A JP 2016516218A JP 6441321 B2 JP6441321 B2 JP 6441321B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amplitude
- gain
- contrast
- specimen
- mapping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 48
- 238000007689 inspection Methods 0.000 title claims description 45
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 title claims description 21
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims description 46
- 238000013507 mapping Methods 0.000 claims description 46
- 239000000523 sample Substances 0.000 claims description 20
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 claims description 20
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 18
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 16
- 230000003321 amplification Effects 0.000 claims description 13
- 238000003199 nucleic acid amplification method Methods 0.000 claims description 13
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims description 4
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 claims description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- 238000005286 illumination Methods 0.000 description 2
- 239000011165 3D composite Substances 0.000 description 1
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 description 1
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 description 1
- 230000000644 propagated effect Effects 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000003351 stiffener Substances 0.000 description 1
- 230000007847 structural defect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01H—MEASUREMENT OF MECHANICAL VIBRATIONS OR ULTRASONIC, SONIC OR INFRASONIC WAVES
- G01H1/00—Measuring characteristics of vibrations in solids by using direct conduction to the detector
- G01H1/003—Measuring characteristics of vibrations in solids by using direct conduction to the detector of rotating machines
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/11—Analysing solids by measuring attenuation of acoustic waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
- G01N29/4463—Signal correction, e.g. distance amplitude correction [DAC], distance gain size [DGS], noise filtering
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/023—Solids
- G01N2291/0231—Composite or layered materials
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/028—Material parameters
- G01N2291/0289—Internal structure, e.g. defects, grain size, texture
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/048—Transmission, i.e. analysed material between transmitter and receiver
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Signal Processing (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Description
本発明は、超音波伝送による対象物の非破壊検査方法において、検査対象物の体積内に存在する空隙、層間剥離、き裂などの内部異常、または検査対象物がいくつかの部片を連結することによって形成される場合の付着欠陥を検出するための非破壊検査方法の分野に関する。 The present invention relates to a non-destructive inspection method for an object by ultrasonic transmission, and internal abnormalities such as voids, delamination, and cracks existing in the volume of the inspection object, or the inspection object connects several pieces. The present invention relates to the field of nondestructive inspection methods for detecting adhesion defects when formed.
本発明は特に、ブレードやターボ機械のブレードケーシングなどの複雑な幾何学形状を有する部片の検査に適用される。 The invention is particularly applicable to the inspection of pieces having complex geometric shapes, such as blades and turbomachine blade casings.
超音波による様々な非破壊的制御技法が既に知られている。公知の技法に、反射による制御がある。これは、検査されるべき対象物への走査が所定のゲインを備えた超音波ビームによって実施され、対象物の内部構造の変質を検出するために、反射されるビームの振幅が対象物によって測定される。 Various non-destructive control techniques using ultrasound are already known. A known technique is control by reflection. This is because the object to be examined is scanned by an ultrasonic beam with a predetermined gain, and the amplitude of the reflected beam is measured by the object in order to detect alteration of the internal structure of the object. Is done.
しかし、超音波反射による制御方法は、超音波を実質的に吸収する材料、例えば複合材料などで製作された対象物には適合されない。それにも関わらず、ターボ機械の構成要素、例えばブレードまたはブレードケーシングなどを製作するために、複合材料が現在は使用されている。 However, the control method using ultrasonic reflection is not adapted to an object made of a material that substantially absorbs ultrasonic waves, such as a composite material. Nevertheless, composite materials are currently used to fabricate turbomachine components, such as blades or blade casings.
この場合、より適合された検査方法に、「Ｃ−スキャン」タイプの表示法を使用した伝送による超音波制御がある。これは、制御されるべき部片の対向両面へのアクセスを含む。次いで発信器の反対側に受信器が配置され、それが部片を介して伝送されたエネルギーを回復する。界面または異常物などの反射物はこのエネルギーの減少（a drop)によって検出されるが、その位置を部片の厚み内で突き止めることは可能ではない。 In this case, a more suitable inspection method is ultrasonic control by transmission using a display method of the “C-scan” type. This includes access to opposite sides of the piece to be controlled. The receiver is then placed on the opposite side of the transmitter, which recovers the energy transmitted through the piece. Reflectors such as interfaces or anomalies are detected by this drop in energy, but it is not possible to locate their position within the thickness of the piece.
この振幅測定から、マッピングが遂行される。これは超音波ビームの方向での検査対象物の映像を表示し、各点が振幅の関数として色付けされる。ターボ機械のブレードの前縁部のレベルで作られたそのようなマッピングが図４ａに示される。暗い区域は、伝送された超音波ビームの振幅が弱い、即ち減衰化が高い区域に対応する。 From this amplitude measurement, a mapping is performed. This displays an image of the inspection object in the direction of the ultrasonic beam, with each point being colored as a function of amplitude. Such a mapping made at the level of the leading edge of the turbomachine blade is shown in FIG. 4a. The dark areas correspond to areas where the transmitted ultrasonic beam has a weak amplitude, i.e. high attenuation.
超音波ビームの振幅の縮小は、通過を受ける材料の厚みと遭遇される欠陥部との両方に依存する。例えば、超音波ビームの経路上で検査対象物内に空洞が発見される場合、超音波ビームはこの空洞を介して伝送されず、したがってこの空洞を通して伝送される振幅は、最初の照射振幅に対して大きく縮小される。 The reduction in the amplitude of the ultrasonic beam depends on both the thickness of the material undergoing passage and the defects encountered. For example, if a cavity is found in the inspection object on the path of the ultrasound beam, the ultrasound beam is not transmitted through this cavity, so the amplitude transmitted through this cavity is relative to the initial illumination amplitude. Greatly reduced.
したがって、検査対象物が複雑な幾何学形状を有する場合、例えばターボ機械のブレードまたはブレードケーシングなどの場合には、超音波伝送による検査方法では、欠陥部を有する区域と通過を受ける材料の厚みが相当なものである区域とを、さらには部片の幾何学形状による探触子の位置合わせ不良とを区別することが不可能である。 Therefore, when the inspection object has a complicated geometric shape, for example, a blade or blade casing of a turbomachine, in the inspection method using ultrasonic transmission, an area having a defect portion and a thickness of a material to be passed through are determined. It is impossible to distinguish between areas that are substantial and even misalignment of the probe due to the geometry of the pieces.
例えば、図５ａでは、図の左部はブレードの根元に対応し、右部はブレードの頭部に対応する。このブレードは図１に示される。ブレードの根元に対応する図５ａのマッピングの左端部は暗い色付けを有して、ブレードのこのレベルで超音波を強力に吸収していることを示す。この強力な吸収は、この根元内の欠陥部にリンクされることも可能であり、またはブレードのこのレベルの厚みに起因する可能性もあるが、このマッピングでそれを決定することは可能でない。 For example, in FIG. 5a, the left part of the figure corresponds to the root of the blade and the right part corresponds to the head of the blade. This blade is shown in FIG. The left end of the mapping of FIG. 5a corresponding to the root of the blade has a dark tint, indicating that it is strongly absorbing ultrasound at this level of the blade. This strong absorption can be linked to a defect in the root, or it can be due to this level of thickness of the blade, but it is not possible to determine it with this mapping.
したがって、検査対象物の幾何学形状の複雑さを克服し、検査対象物の構造内の欠陥を対象物の厚みとは関係なく識別する、物体の検査方法が求められている。 Accordingly, there is a need for an object inspection method that overcomes the complexity of the geometric shape of the inspection object and identifies defects in the structure of the inspection object regardless of the thickness of the object.
これが実現するには、方法が、走査毎かつピッチ毎に異なったゲインを有する超音波ビームによって同じ部片に多数の走査を行うこともあり得る。しかし、全ての部片が使用前に検査されなければならず、この方法は過剰な時間損失を生じることになる。 To achieve this, the method may perform multiple scans on the same piece with an ultrasonic beam having different gains for each scan and pitch. However, all pieces must be inspected before use, and this method results in excessive time loss.
本発明の目的は、物体の構造内に存在する欠陥を即座に識別する、対象物の検査方法を提案することである。 It is an object of the present invention to propose a method for inspecting an object that immediately identifies defects present in the structure of an object.
本発明の他の目的は、検査対象物のいかなる幾何学形状も使用することが可能となることである。 Another object of the invention is that any geometric shape of the object to be inspected can be used.
この点に関し、本発明の目的は、超音波伝送による対象物の検査方法において、前記対象物への走査は超音波ビームと、前記対象物を介して伝送された超音波ビームの振幅を測定することによって実施され、前記測定は、超音波ビームを電気信号に変換することと、前記信号に増幅ゲインを加えることと、前記信号の振幅を測定することとを備え、そこから、照射方向に従った前記対象物の映像面の各点が、前記対象物を介して前記点に伝送された超音波ビームの振幅に結び付けられるマッピングを推定する、検査方法であって、
検査されるべき対象物と同一の幾何学形状を有する対比試験片上で前記走査および前記振幅測定を、そこから前記試験片のマッピングを推定するために実施するステップにおいて、振幅測定用に加えられる増幅ゲインは所定の対比ゲインであるステップと、
マッピングの全ての点について、対比試験片を介して伝送される超音波ビームの定振幅を得るために、対比試験片のマッピングの複数の点に対して、走査の対応する点で対比ゲインに対してなされるゲインの補正を決定するステップと、
走査の様々な点に、先に決定されたゲイン補正から補正された対比ゲインに対応する増幅ゲインを加えることによって、検査されるべき対象物上で前記走査および前記振幅測定を実施するステップとから成るステップとを備えることを特徴とする方法である。
In this regard, an object of the present invention is to provide an inspection method for an object by ultrasonic transmission, in which scanning of the object measures an ultrasonic beam and an amplitude of the ultrasonic beam transmitted through the object. The measurement comprises converting an ultrasonic beam into an electrical signal, applying an amplification gain to the signal, and measuring the amplitude of the signal, and from there according to the direction of irradiation. An inspection method for estimating a mapping in which each point on the image plane of the object is linked to an amplitude of an ultrasonic beam transmitted to the point through the object,
Amplification applied for amplitude measurement in the step of performing the scan and the amplitude measurement on a contrast specimen having the same geometry as the object to be examined to estimate the mapping of the specimen therefrom A step in which the gain is a predetermined contrast gain;
To obtain a constant amplitude of the ultrasonic beam transmitted through the contrast specimen for all points of the mapping, for multiple points of the contrast specimen mapping, for the contrast gain at the corresponding point of the scan Determining the gain correction to be made,
Performing the scan and the amplitude measurement on the object to be examined by applying to each point of the scan an amplification gain corresponding to the contrast gain corrected from the previously determined gain correction. Comprising the steps of:
有利に、しかし任意選択によって、本発明による方法は、さらに以下の特徴のうち少なくとも１つを有する。 Advantageously, but optionally, the method according to the invention further comprises at least one of the following features:
対象物のマッピングは、検査されるべき対象物への前記振幅測定から推定され、その結果得られたマッピングは、対象物を介して伝送された振幅に関して異常を検出するべく分析される。 A mapping of the object is inferred from the amplitude measurement to the object to be examined, and the resulting mapping is analyzed to detect anomalies with respect to the amplitude transmitted through the object.
検査されるべき対象物と対比試験片とは軸対称であり、超音波ビームの照射方向は対称軸に関して放射状であり、対比試験片は、対比試験片の表面と径方向面との交差部の、前記試験片の線に沿って走査される。 Axisymmetrical to the object and the comparison test piece to be tested, the irradiation direction of the ultrasonic beam is radially to about the symmetry axis, contrast specimens, the surface and the radial surface of the comparison specimen It is scanned along the line of the specimen at the intersection.
検査されるべき対象物と対比試験片とは複合材料を備える。 The object to be inspected and the contrast specimen comprise a composite material.
対比試験片を介して伝送される定振幅は、照射される超音波ビームの振幅の６０％より大きく、有利には前記振幅の７０％から９０％の間であり、好ましくは前記振幅の８０％と等しい。 The constant amplitude transmitted through the contrast specimen is greater than 60% of the amplitude of the irradiated ultrasonic beam, advantageously between 70% and 90% of said amplitude, preferably 80% of said amplitude. Is equal to
走査の点で対比ゲインになされるべきゲイン補正は、対比試験片の対応する点への走査と同時に決定される。 The gain correction to be made to the contrast gain at the point of scanning is determined simultaneously with the scanning of the corresponding point on the contrast specimen.
本発明は、ブレード、特に複合材料から形成された、金属補強材がさらに前縁部に貼り付けられたブレードを検査するための検査方法の使用にも関し、前記方法は付着異常を検出する、またはさらにはブレードケーシングを検査するものである。 The present invention also relates to the use of an inspection method for inspecting a blade, in particular a blade formed from a composite material, with a metal reinforcement further applied to the leading edge, said method detecting an adhesion abnormality, Alternatively, the blade casing is inspected.
本発明の他の目的は、上記の検査方法を実施する超音波伝送による対象物の検査システムにおいて、
超音波ビームの照射探触子と、探触子によって照射された超音波ビームによって前記対象物の走査を実施するように適合された探触子の走査の制御手段と、
前記対象物を介して伝送された超音波ビームを電気信号に変換するように適合された超音波受信器と、
受信器によって得られた電気信号に増幅ゲインを加えるように適合された増幅器を備える処理ユニットと、増幅された信号の振幅を測定し、前記振幅測定から、照射方向に従った前記対象物の映像面の各点が前記対象物を介して前記点に伝送された振幅に結び付けられたマッピングを推定するように構成された制御ユニットと、を備えるシステムであって、
制御ユニットは、マッピングの全ての点に対して対比試験片を介して伝送される定振幅を得るために、超音波ビームによる対比試験片への走査から所定の対比ゲインで実施されたマッピングの複数の点について、マッピングの全ての点について対比試験片を介して伝送される定振幅（Ａｃ）を得るために、走査の対応する点で対比ゲインになされるべきゲイン補正を決定するように、かつ、
検査されるべき対象物への走査および前記振幅測定中に、超音波ビームの走査の様々な点に、そのように決定されたゲイン補正の関数として補正された対比ゲインに対応する増幅ゲインを加えるために増幅器を制御するように、さらに適合されることを特徴とするシステムである。
Another object of the present invention is an inspection system for an object by ultrasonic transmission that implements the above inspection method.
An ultrasound beam irradiation probe; and probe scanning control means adapted to perform scanning of the object by the ultrasound beam irradiated by the probe;
An ultrasonic receiver adapted to convert an ultrasonic beam transmitted through the object into an electrical signal;
A processing unit comprising an amplifier adapted to add an amplification gain to the electrical signal obtained by the receiver, and measuring the amplitude of the amplified signal, and from the amplitude measurement, an image of the object according to the illumination direction A control unit configured to estimate a mapping in which each point of a surface is associated with an amplitude transmitted to the point via the object, the system comprising:
The control unit provides a plurality of mappings performed at a predetermined contrast gain from scanning the ultrasound beam to the contrast specimen to obtain a constant amplitude transmitted through the contrast specimen for all points of the mapping. In order to obtain a constant amplitude (A c ) transmitted through the contrast specimen for all points of the mapping, the gain correction to be made to the contrast gain at the corresponding point of the scan is determined as follows: And,
During the scan of the object to be examined and the amplitude measurement, amplification gains corresponding to the contrast gain corrected as a function of the gain correction determined in this way are applied at various points of the scan of the ultrasound beam A system adapted to be further adapted to control an amplifier.
ここで提案される検査方法は対象物の幾何学形状を不要にすることを可能にして、検査の結果得られたマッピング上に示されるエネルギーの縮小が対象物の構造的欠陥のみにリンクされる。 The inspection method proposed here makes it possible to eliminate the geometry of the object, so that the energy reduction shown on the mapping resulting from the inspection is linked only to the structural defects of the object .
実際、欠陥がないことが分かっている対比試験片を使用すると、超音波受理信号ビームのゲインを照射点のレベルの検査対象物の厚みに用いることになる。このようにして、超音波ビームの振幅は、対象物が一定の厚みを呈示するように思えるべく修正される。最終的に、伝送振幅の変化は、検査対象物の欠陥にしか由来し得えず、対象物の厚みにリンクされるばらつきというものは解消される。 In fact, when a contrast specimen that is known to be free of defects is used, the gain of the ultrasonic reception signal beam is used for the thickness of the inspection object at the level of the irradiation point. In this way, the amplitude of the ultrasonic beam is modified so that the object appears to exhibit a certain thickness. Ultimately, the change in transmission amplitude can only be attributed to a defect in the inspection object, and the variation linked to the thickness of the object is eliminated.
したがって、この方法は複雑な幾何学形状を有する部片をより速く、向上された信頼性をもって検査する。 Therefore, this method inspects pieces with complex geometries faster and with improved reliability.
非制限的な例としてここに与えられる添付の図面に関する以下の詳しい説明から、本発明の他の特徴、目的、および利点が明らかとなろう。 Other features, objects and advantages of the present invention will become apparent from the following detailed description, taken in conjunction with the accompanying drawings, given here by way of non-limiting example.
図２を参照すると、これは以下に説明される方法を実施するための、超音波伝送による対象物Ｏの検査システム１００の概略図である。 Referring to FIG. 2, this is a schematic diagram of an inspection system 100 for an object O by ultrasonic transmission for implementing the method described below.
このシステムは超音波ビームの照射探触子１１０を備える。これは前記探触子の走査への制御手段１２０による所定の経路に従って移動される。
The system includes an ultrasonic
探触対象物Ｏの他方側に受信器１３０が位置決めされる。
The
探触子１１０および受信器１３０は圧電変換器であり、電気信号を機械的波動に、またその逆に変換する能力がある。その結果、探触子と受信器の役割は逆にされることが可能である。
この場合、探触子は、超音波を照射する処理ユニット１４０の発生器１４１によって供給される信号によって電気的に励起され、受信器１３０は探触対象物を介して伝播されている超音波を電気信号に変換する。
In this case, the probe is electrically excited by a signal supplied by the
対象物を介して伝送される超音波ビームの振幅は以下のように測定される。受信器によって変換された電気信号は処理ユニット１４０に伝送される。処理ユニット１４０は、電気信号を好ましいゲインで増幅する増幅器１４２を備える。前記ゲインは対象物Ｏを介して伝送される超音波ビームの振幅のゲインに対応する。処理ユニットは、有利には処理器であることが可能な制御ユニット１４３をさらに備え、次いでこれが現時点で増幅されている電気信号の振幅を測定する。前記振幅は超音波ビームの振幅に対応する。
The amplitude of the ultrasonic beam transmitted through the object is measured as follows. The electrical signal converted by the receiver is transmitted to the processing unit 140. The processing unit 140 includes an
制御ユニット１４３は、探触対象物の走査の各点に、走査の前記点のレベルで対象物を介して伝送される超音波ビームの振幅を結び付けるようにさらに適合される。この場合、「マッピング」という言葉は、点をそれぞれの振幅にこのように関係付けることを意味する。これは、走査の各点をその伝送振幅に依存した特定の色で表す対象物の２次元表示が後に続くか否かに関わらない。
The
有利に、しかし任意選択で、検査システム１００は前記マッピングを示す表示器１５０をさらに備える。
Advantageously, but optionally, the inspection system 100 further comprises a
制御ユニット１４２は、以下に示されるように、受信器１３０によって受け取られた超音波ビームに対して増幅器１４２によってなされたゲインを制御するようにも適合される。
The
図３を参照すると、これは、先に述べられたシステムによって実施される、超音波伝送による対象物の検査方法の主なステップを示す。 Referring to FIG. 3, this shows the main steps of the method for inspecting an object by means of ultrasonic transmission, which is carried out by the system described above.
この方法は、「Ｃ−スキャン」タイプの超音波伝送による対象物の制御を実施することを備え、これは、検査されるべき対象物が超音波ビームで、対象物を介して伝送された超音波から受け取られた信号を所定のゲインで増幅することによって走査され、対象物を介して伝送された超音波ビームの振幅は増幅後に測定される第１の測定ステップと、これらの振幅測定から、対象物の２次元マッピングが設定され、このマッピングは、超音波ビームの照射方向に従った検査対象物の映像である、第２の解釈ステップとを備える。対象物ｙは色彩またはグレイの色調で表され、マッピングの各点はその色によって前記対象物を介して伝送された超音波ビームの振幅に結び付けられる。 The method comprises performing control of an object by “C-scan” type ultrasonic transmission, which is an ultrasonic beam transmitted through the object by the object to be examined. A first measurement step in which the amplitude of an ultrasonic beam scanned by amplifying the signal received from the sound wave and transmitted through the object is measured after amplification, and from these amplitude measurements, A two-dimensional mapping of the object is set, and this mapping comprises a second interpretation step, which is an image of the inspection object according to the irradiation direction of the ultrasonic beam. The object y is represented in color or shades of gray, and each point of the mapping is linked by its color to the amplitude of the ultrasonic beam transmitted through the object.
この制御は最初に初期化ステップ１０００で対比試験片に行われて、この試験片に対して、前記試験片を介して伝送される超音波の振幅が一定であるように、増幅器１４２のゲインに対してなされるべき伝送信号のゲイン補正を推定する。
This control is first performed on the contrast specimen in the
次いで本方法は、検査されるべき各対象物Ｏの実際の検査ステップ２０００を備え、これは、初期化ステップで超音波受信ゲインとして決定された補正からの補正ゲインを使用して「Ｃ−スキャン」タイプの制御を実施することを備える。
The method then comprises an
次に、対比試験片で行われた初期化ステップ１０００について詳しく説明がなされる。
Next, the
対比試験片は、検査されるべき対象物と同じ幾何学形状、即ち同じ寸法を有する試験片である。例えば、検査されるべき対象物がターボ機械のブレードである場合、対比試験片は同じデザインのブレードである。 A contrast specimen is a specimen having the same geometric shape, i.e. the same dimensions, as the object to be examined. For example, if the object to be inspected is a turbomachine blade, the contrast specimen is a blade of the same design.
また、対比試験片は、それが欠陥を含まないことを検証する他の手段によって選択および制御されたものでなくてはならない。 The contrast specimen must also be selected and controlled by other means to verify that it does not contain defects.
第１サブステップ１１００では、対比試験片は、探触子によって所定の振幅Ａｓで照射される超音波によって走査される。 In a first sub-step 1100, comparison specimen is scanned by the ultrasonic waves irradiated at a predetermined amplitude A s the probe.
受信器は超音波ビームを受け取り、対応する電気信号を処理ユニットに伝送する。 The receiver receives the ultrasonic beam and transmits a corresponding electrical signal to the processing unit.
処理ユニットの制御ユニット１４３は、走査の各点で、前記試験片を介して伝送された超音波の振幅Ａｔを増幅器１４２の所定の対比ゲインＰｒｅｆについて測定し、そこから、サブステップ１２００で、前記点のレベルで伝送された振幅を走査の各点にリンクするマッピングを推定する。
The
制御ユニットはサブステップ１３００で、走査の各点で、受け取られたエネルギーＧｃの増幅ゲインを決定する。これは、前記試験片を介して伝送された超音波の振幅が走査の全ての点で一定になるように選択されるべきである。制御ユニットはそこから、補正ゲインＧｃを得るために、走査の各点で対比ゲインＧｒｅｆになされるべき補正のリストを推定する。 Control unit at sub-step 1300, at each point in the scan, determines the amplification gain of the received energy G c. This should be selected so that the amplitude of the ultrasonic wave transmitted through the specimen is constant at all points of the scan. From there, the control unit estimates a list of corrections that should be made to the contrast gain G ref at each point of the scan in order to obtain a correction gain G c .
このゲイン補正の決定は、試験片への全ての走査が完了した後になされることが可能である。代替方法として、かつ好ましくは、ゲイン補正の決定はリアルタイムでなされることが可能であり、即ち、試験片の走査点のレベルで対比ゲインＧｒｅｆになされるべきゲイン補正の決定および付加は、制御ユニット１４３によって前記点の走査時に決定される。
This determination of gain correction can be made after all scans to the specimen have been completed. As an alternative and preferably, the determination of the gain correction can be made in real time, i.e. the determination and addition of the gain correction to be made to the contrast gain Gref at the level of the scan point of the specimen is controlled Determined by
補正ゲインを備えて伝送される定振幅Ａｃは、好ましくは探触子によって照射される超音波の振幅Ａｓの６０％よりも大きく、これによって獲得データの良好な解像度を達成する。有利には、補正ゲインを備えた振幅は、照射された超音波の振幅Ａｓの７０％から９０％の間であり、好ましくは８０％程度である。これは、振幅と得られる解像度との間の良好な歩み寄りを表す。 Constant amplitude A c to be transmitted includes a correction gain is preferably probe greater than 60% of the amplitude A s of the ultrasonic wave emitted by the probe, thereby achieving a good resolution of the acquired data. Advantageously, the amplitude having a correction gain is between 70% of the ultrasonic amplitude A s irradiated 90%, preferably about 80%. This represents a good compromise between the amplitude and the resulting resolution.
これは、以下に示される表と類似の表を作り出す。この表では、走査の各点は対比試験片の制御中に伝送される振幅の関数としてのゲイン補正にリンクされる。 This creates a table similar to that shown below. In this table, each point of the scan is linked to a gain correction as a function of the amplitude transmitted during control of the contrast specimen.
対比試験片に対して一定の補正された伝送振幅Ａｃを得るという事実は、走査の様々な点のレベルでの試験片の厚みのばらつきを考慮に入れること不要にする。その結果、後で前記補正から補正ゲインＧｃを、対比試験片と同じ幾何学形状を有する被制御対象物に加えることによって、被制御物体の構造の欠陥から直接的に生じるのは伝送される振幅の変化だけということになる。 The fact that a constant corrected transmission amplitude Ac is obtained for the contrast specimen makes it unnecessary to take into account the thickness variation of the specimen at various levels of scanning. As a result, transmitted subsequently the correction gain G c from the correction by adding the controlled object having the same geometrical shape as the comparison specimens, the results directly from the defect structure of the controlled object It means only the amplitude change.
図４ａは、超音波の対比ゲインＧｒｅｆを加えることによって対比試験片に対して得られたマッピングを示す。図４ｂは、補正ゲインＧｃの場合を示す。マッピングは、試験片の厚みのばらつきに起因する伝送される振幅の変化が解消されること、補正後の伝送振幅Ａｃが一定であることをはっきりと示している。 FIG. 4a shows the mapping obtained for the contrast specimen by adding the ultrasound contrast gain G ref . FIG. 4b shows the case of the correction gain Gc. The mapping clearly shows that the change in the transmitted amplitude due to the variation in the thickness of the test piece is eliminated, and that the corrected transmission amplitude Ac is constant.
図３を参照して、次に対象物の検査ステップ２０００について説明がなされる。
With reference to FIG. 3, the
先に示されたように、この対象物は、走査点に設定される補正のリストが有効であるように、対比試験片と同じ幾何学形状および同じ構造を有さなくてはならない。 As indicated above, this object must have the same geometry and structure as the contrast specimen so that the list of corrections set at the scan point is valid.
サブステップ２１００で、対象物は超音波ビームによって走査され、走査の各点でのそのゲインは補正ゲインＧｃであり、即ち、前に決定された補正が加えられている対比ゲインＧｒｅｆである。 In sub-step 2100, the object is scanned by the ultrasound beam and its gain at each point of the scan is the correction gain G c , ie the contrast gain G ref with the previously determined correction applied. .
受信器が超音波ビームを感知し、制御ユニットが補正ゲインを備えた増幅信号の振幅を測定する。 The receiver senses the ultrasonic beam and the control unit measures the amplitude of the amplified signal with the correction gain.
サブステップ２２００で、制御ユニット１４３は、探触対象物のマッピングを、対象物を介して伝送された、受信器によって受信された超音波の振幅を走査の各点に結び付けることによって実施する。有利に、このマッピングはステップ２３００で表示器上に示され、走査の各点が、伝送振幅の減衰率または伝送振幅そのものを表す色彩またはグレイの色調で表される。
In sub-step 2200, the
図５ａおよび図５ｂは、それぞれ超音波の非補正受信ゲインおよび補正受信ゲインを備えた、ターボ機械のブレードに対して得られたマッピングを示す。 FIGS. 5a and 5b show the resulting mapping for a turbomachine blade with uncorrected and corrected receive gains for ultrasound, respectively.
このターボ機械のブレード１０は複合材料から製作され、図１に示されるように、金属補強材１１をその前縁部上に有する。この検査方法は、とりわけ前縁部上の補強材の付着欠陥を識別するために使用される。この点に関して、ブレードの前縁部と金属補強材との間に吸収材料で製作された挿入部材を位置決めすることによって、図５ａおよび図５ｂの試験ブレードで付着欠陥が疑似されている。 The turbomachine blade 10 is fabricated from a composite material and has a metal reinforcement 11 on its leading edge, as shown in FIG. This inspection method is used inter alia to identify stiffener adhesion defects on the leading edge. In this regard, adhesion defects are simulated in the test blades of FIGS. 5a and 5b by positioning an insert made of absorbent material between the leading edge of the blade and the metal reinforcement.
図５ｂは、ゲイン補正が超音波受理信号に加えられた後は、挿入部材がはるかに視認可能であり、それらの形状がより明らかであることを示す。 FIG. 5b shows that after gain correction is applied to the ultrasound reception signal, the inserts are much more visible and their shapes are more apparent.
ステップ２４００で実施される、その結果得られたマッピングへの操作者による、または自動的な分析は、例えば伝送振幅の閾値を設定し、走査のいろいろな点で得られた値を前記閾値と比較することによって、被試験対象物の内部構造内の欠陥に対応する、試験片を介して伝送された振幅から極めて容易に異常を検出し、または図表示する。したがって、この方法は、今日まで提案されてきた方法よりも速く欠陥を識別する。
An operator or automatic analysis to the resulting mapping performed in
また、所与の幾何学形状に対してなされるゲイン補正が設定された後は、これらの補正は同じ幾何学形状の部片全てに適用されることが可能である。したがって、検査ステップ２０００は、図３で示されるようにステップ２０００’および２０００”で、ステップ１０００を繰り返す必要なく、検査されるべき新しい対象物毎に繰り返されることが可能である。
Also, after gain corrections made for a given geometric shape are set, these corrections can be applied to all pieces of the same geometric shape. Thus, the
特定の実施形態によると、対比試験片と検査対象物とは軸対称、即ち軸のまわりで回転対称であり、それらの表面は対称軸のまわりの線の回転から生じる。これは、例えばターボ機械のブレードケーシングに当てはまる。 According to a particular embodiment, the contrast specimen and the object to be inspected are axisymmetric, i.e. rotationally symmetric about an axis, and their surfaces arise from the rotation of a line about the axis of symmetry. This is for example the case for turbomachine blade casings.
したがって、軸まわり半径方向のこのような試験片の厚みのばらつきは、試験片の外周全体にわたって同一である。この点に関して、図６はターボ機械のケーシングの厚みばらつきの外形の一例を示す。 Therefore, the variation in the thickness of the test piece in the radial direction around the axis is the same over the entire outer periphery of the test piece. In this regard, FIG. 6 shows an example of the outer shape of the thickness variation of the casing of the turbomachine.
この場合、本方法の初期化ステップ１０００を行うことは、試験片の半径方向の外形だけに対して、なされるべきゲイン補正のリストを決定することによって単純化することが可能であり、これらのゲイン補正は試験片の外周全体に対して置き換え可能である。
In this case, performing the
その結果、超音波ビームによる対比試験片の走査ステップ１１００で、超音波ビームの照射方向は対称軸に関して放射状であり、対比試験片は、対比試験片の表面と径方向面との交差部の、前記試験片の線に沿って走査される。有利に、対比試験片は単一線に従って走査されるが、得られたゲイン補正を検証するために、いくつかの線で走査が繰り返されることも可能である。
As a result, the
次に、対象物の検査ステップ２０００で、検査されるべき軸対称対象物の全てが、ゲイン補正を設定するために前記線の各点に対応する補正を加えることによってなされた走査の線と同一の超音波ビームの走査線に従って、探触される。
Next, in the
本方法は、複合材料で製作されたターボ機械のブレードケーシングへの、材料内の空隙率の欠陥と層間剥離のタイプとを検出するための検査に特に適合される。これは、ケーシングをターボ機械の他の要素に固定するフランジのレベルを含むが、このフランジのサイズ(a bulk)が、小さな半径（角度９０°）での検査を不可能にし、探触子の位置合わせ不良を引き起こして信号損失を引き起こす。 The method is particularly adapted for inspection of turbomachine blade casings made of composite material to detect porosity defects and delamination types in the material. This includes the level of the flange that secures the casing to the other elements of the turbomachine, but the size of this flange makes it impossible to inspect with a small radius (angle 90 °) Causes misalignment and causes signal loss.
図７ａと図７ｂは、ゲイン補正を加える前と後のブレードケーシングのフランジに対して得られたマッピングを示す。補正済み振幅で得られた画像ははるかに簡単に、部片に存在する欠陥を局在化させ、寸法決取りする。 Figures 7a and 7b show the mapping obtained for the flange of the blade casing before and after applying gain correction. The image obtained with the corrected amplitude is much easier to localize and dimension the defects present in the piece.
同様に、図８ａと図８ｂは、ゲイン補正を加える前と後の、ケーシングに対してその流れのレベルで得られたマッピングを示す。ケーシングの構造内の矩形の欠陥もはるかに視認可能である。 Similarly, FIGS. 8a and 8b show the mapping obtained at that flow level for the casing before and after applying gain correction. The rectangular defects in the casing structure are also much more visible.
ここで提案される対象物の検査方法は、検査されるべき１つの種類の対象物に特段に限定される訳ではなく、ターボ機械のブレードまたはターボ機械のブレードケーシング、または厚みに多数のばらつきのある複雑な幾何学形状を有する任意の他の対象物に有利に適用される。 The proposed method for inspecting an object is not particularly limited to one type of object to be inspected, but is subject to many variations in turbomachine blades or turbomachine blade casings or thicknesses. It is advantageously applied to any other object having a certain complex geometry.
より一般的には、本発明は、超音波吸収率の高い材料で製作された、即ち複合材料などで製作された任意の対象物、特に編組み状の３次元複合材料または３次元インタロック、即ち、例えばポリマー材料などのマトリックス中に補強構造が取り入れられたものに適用される。 More generally, the present invention relates to any object made of a material with high ultrasonic absorption, i.e. made of a composite material, in particular a braided 3D composite or 3D interlock, That is, the present invention is applied to a material in which a reinforcing structure is incorporated in a matrix such as a polymer material.
したがって、本方法はこれらの対象物を容易に制御し、さらにそれらが含む欠陥部を即座に表示する。 Thus, the method easily controls these objects and immediately displays the defects they contain.
Claims (10)
そこから、照射方向に従った前記対象物の映像面の各点が、前記対象物を介して前記点に伝送された超音波ビームの振幅に結び付けられるマッピングを推定する、検査方法であって、
検査されるべき対象物と同一の幾何学形状を有する対比試験片上で前記走査および前記振幅測定（１１００）を、そこから前記試験片のマッピングを推定する（１２００）ために実施するステップにおいて、振幅測定用に加えられる増幅ゲインは所定の対比ゲイン（Ｇｒｅｆ）であるステップと、
マッピングの全ての点について、対比試験片を介して伝送される超音波ビーム（Ａｃ）の定振幅を得るために、対比試験片のマッピングの複数の点に対して、走査の対応する点で対比ゲイン（Ｇｒｅｆ）に対してなされるゲインの補正を決定する（１３００）ステップと、
走査の様々な点に、先に決定されたゲイン補正から補正された対比ゲイン（Ｇｒｅｆ）に対応する増幅ゲイン（Ｇｃ）を加えることによって、検査されるべき対象物（Ｏ）上で前記走査および前記振幅測定を実施する（２１００）ステップとから成るステップとを備え、
対比ゲイン（Ｇ ｒｅｆ ）が前記対比試験片を介して伝送された超音波の振幅についての増幅器のゲインであり、
増幅ゲイン（Ｇ ｃ ）が前記対比試験片を介して伝送された超音波の振幅が走査の全ての点で一定になるように選択されるゲインであることを特徴とする検査方法。 As an inspection method of the object (O) by ultrasonic transmission, scanning of the object is performed by measuring the amplitude of the ultrasonic beam and the ultrasonic beam transmitted through the object (O). The measurement comprises converting an ultrasonic beam into an electrical signal, adding an amplification gain to the signal, and measuring an amplitude of the signal,
From there, an inspection method for estimating a mapping in which each point on the image plane of the object according to the irradiation direction is linked to the amplitude of an ultrasonic beam transmitted to the point through the object,
In the step of performing the scan and the amplitude measurement (1100) on a contrast specimen having the same geometric shape as the object to be inspected to estimate the mapping of the specimen (1200) therefrom, the amplitude The amplification gain applied for the measurement is a predetermined contrast gain (G ref );
In order to obtain a constant amplitude of the ultrasonic beam (A c ) transmitted through the contrast specimen for all points of the mapping, a plurality of contrast specimen mapping points are scanned at corresponding points in the scan. Determining (1300) a gain correction to be made to the contrast gain (G ref );
By adding the amplification gain (G c ) corresponding to the contrast gain (G ref ) corrected from the previously determined gain correction to the various points of the scan, on the object (O) to be examined And (2100) performing a scan and said amplitude measurement,
The contrast gain (G ref ) is the gain of the amplifier with respect to the amplitude of the ultrasonic wave transmitted through the contrast specimen,
Inspection method amplification gain (G c) is characterized by a gain der Rukoto amplitude of the ultrasonic wave transmitted through the contrast test strip is selected to be constant at all points of the scan.
超音波ビームの照射探触子（１１０）と、探触子によって照射された超音波ビームによって前記対象物の走査を実施するように適合された探触子の走査の制御手段（１２０）と、
前記対象物を介して伝送された超音波ビームを電気信号に変換するように適合された超音波受信器（１３０）と、
受信器（１３０）によって得られた電気信号に増幅ゲインを加えるように適合された増幅器（１４２）を備える処理ユニット（１４０）と、増幅された信号の振幅を測定し、前記振幅測定から、照射方向に従った前記対象物の映像面の各点が前記対象物を介して前記点に伝送された振幅に結び付けられたマッピングを推定するように構成された制御ユニット（１４３）と、を備えるシステムであって、
制御ユニット（１４３）は、超音波ビームによる対比試験片への走査から所定の対比ゲイン（Ｇｒｅｆ）で実施されたマッピングの複数の点について、マッピングの全ての点について対比試験片を介して伝送される定振幅（Ａｃ）を得るために、走査の対応する点で対比ゲイン（Ｇｒｅｆ）になされるべきゲイン補正を決定するように、かつ、
検査されるべき対象物への走査および前記振幅測定中に、超音波ビームの走査の様々な点に、そのように決定されたゲイン補正の関数として補正された対比ゲイン（Ｇｒｅｆ）に対応する増幅ゲイン（Ｇｃ）を加えるために増幅器（１４２）を制御するように、さらに適合されることを特徴とするシステム。 An inspection system (100) for an object by ultrasonic transmission that implements the method according to any one of claims 1 to 6,
An ultrasound beam irradiation probe (110), and probe scanning control means (120) adapted to perform scanning of the object by the ultrasound beam irradiated by the probe;
An ultrasonic receiver (130) adapted to convert an ultrasonic beam transmitted through the object into an electrical signal;
A processing unit (140) comprising an amplifier (142) adapted to add an amplification gain to the electrical signal obtained by the receiver (130); and measuring the amplitude of the amplified signal, A control unit (143) configured to estimate a mapping in which each point on the image plane of the object according to direction is associated with an amplitude transmitted through the object to the point; Because
The control unit (143) transmits, via the contrast specimen for all points of the mapping, for a plurality of mapping points performed at a predetermined contrast gain (G ref ) from scanning the ultrasound specimen to the contrast specimen. Determining a gain correction to be made to the contrast gain (G ref ) at a corresponding point in the scan to obtain a constant amplitude (A c ) to be
During scanning of the object to be examined and the amplitude measurement, various points of the ultrasound beam scan correspond to the contrast gain (G ref ) corrected as a function of the gain correction so determined. A system that is further adapted to control the amplifier (142) to add an amplification gain (G c ).
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1354956A FR3006447B1 (en) | 2013-05-30 | 2013-05-30 | ULTRASOUND TRANSMISSION INSPECTION METHOD IMPROVED |
| FR1354956 | 2013-05-30 | ||
| PCT/FR2014/051202 WO2014191661A1 (en) | 2013-05-30 | 2014-05-22 | Improved method for inspection by the transmission of ultrasounds |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2016520202A JP2016520202A (en) | 2016-07-11 |
| JP2016520202A5 JP2016520202A5 (en) | 2018-07-05 |
| JP6441321B2 true JP6441321B2 (en) | 2018-12-19 |
Family
ID=49054754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2016516218A Active JP6441321B2 (en) | 2013-05-30 | 2014-05-22 | Improved inspection method by ultrasonic transmission |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10041828B2 (en) |
| EP (1) | EP3004864B1 (en) |
| JP (1) | JP6441321B2 (en) |
| CN (1) | CN105247362B (en) |
| BR (1) | BR112015029618B1 (en) |
| CA (1) | CA2912809C (en) |
| FR (1) | FR3006447B1 (en) |
| RU (1) | RU2639585C2 (en) |
| WO (1) | WO2014191661A1 (en) |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10338036B2 (en) * | 2014-05-01 | 2019-07-02 | TecScan Systems Inc. | Method and apparatus for scanning a test object and correcting for gain |
| FR3068134B1 (en) * | 2017-06-23 | 2021-01-08 | Vallourec Tubes France | NON DESTRUCTIVE CONTROL FOR COMPLEX SHAPED TUBULAR PRODUCT |
| CN107677730A (en) * | 2017-08-07 | 2018-02-09 | 中材科技（阜宁）风电叶片有限公司 | The lossless detection method of wind electricity blade leading edge adhesion zone |
| US10488371B1 (en) * | 2018-05-04 | 2019-11-26 | United Technologies Corporation | Nondestructive inspection using thermoacoustic imagery and method therefor |
| US10902664B2 (en) | 2018-05-04 | 2021-01-26 | Raytheon Technologies Corporation | System and method for detecting damage using two-dimensional imagery and three-dimensional model |
| US10685433B2 (en) | 2018-05-04 | 2020-06-16 | Raytheon Technologies Corporation | Nondestructive coating imperfection detection system and method therefor |
| US10914191B2 (en) | 2018-05-04 | 2021-02-09 | Raytheon Technologies Corporation | System and method for in situ airfoil inspection |
| US10473593B1 (en) | 2018-05-04 | 2019-11-12 | United Technologies Corporation | System and method for damage detection by cast shadows |
| US10958843B2 (en) | 2018-05-04 | 2021-03-23 | Raytheon Technologies Corporation | Multi-camera system for simultaneous registration and zoomed imagery |
| US10928362B2 (en) | 2018-05-04 | 2021-02-23 | Raytheon Technologies Corporation | Nondestructive inspection using dual pulse-echo ultrasonics and method therefor |
| US10943320B2 (en) | 2018-05-04 | 2021-03-09 | Raytheon Technologies Corporation | System and method for robotic inspection |
| US11268881B2 (en) | 2018-05-04 | 2022-03-08 | Raytheon Technologies Corporation | System and method for fan blade rotor disk and gear inspection |
| US11079285B2 (en) | 2018-05-04 | 2021-08-03 | Raytheon Technologies Corporation | Automated analysis of thermally-sensitive coating and method therefor |
| CN108645915A (en) * | 2018-05-07 | 2018-10-12 | 广东工业大学 | A kind of ultrasound sense sound-screen, ultrasonic testing system and method |
| JP7112726B2 (en) * | 2018-08-10 | 2022-08-04 | ヤマハファインテック株式会社 | Ultrasonic inspection device and ultrasonic inspection method |
| CN110398503A (en) * | 2019-02-27 | 2019-11-01 | 广西壮族自治区农业科学院 | A kind of plant pest method of inspection based on geometric shape transmission measurement |
| CA3138634C (en) | 2021-03-04 | 2023-09-19 | TecScan Systems Inc. | System and method for scanning an object using an array of ultrasonic transducers |
| FR3127813A1 (en) * | 2021-10-05 | 2023-04-07 | Safran Aircraft Engines | METHOD FOR MEASUREMENT BY ULTRASONIC TRANSMISSION OF A MECHANICAL PART OF AN AIRCRAFT TURBOMACHINE |
Family Cites Families (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2378237A (en) * | 1942-09-02 | 1945-06-12 | Wingfoot Corp | Method and apparatus for ultrasonic testing |
| US4004454A (en) * | 1975-05-07 | 1977-01-25 | Trw Inc. | Ultrasonic inspection method of pulse reflection defect detection using a thru-transmission automatic distance-amplitude compensation |
| US4462082A (en) * | 1981-09-17 | 1984-07-24 | Rockwell International Corporation | Automatic calibration system for ultrasonic inspection |
| JPS599555A (en) * | 1982-07-08 | 1984-01-18 | Toshiba Corp | Ultrasonic flaw detector |
| US4607341A (en) * | 1984-03-05 | 1986-08-19 | Canadian Patents And Development Limited | Device for determining properties of materials from a measurement of ultrasonic absorption |
| GB8423023D0 (en) * | 1984-09-12 | 1984-10-17 | Short Brothers Ltd | Ultrasonic scanning system |
| SU1350605A1 (en) * | 1986-07-14 | 1987-11-07 | Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности | Method of ultrasonic check of quality of multilayer tube joints |
| JPS63263467A (en) * | 1987-04-22 | 1988-10-31 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Ultrasonic flaw detecting method |
| SU1649417A1 (en) * | 1988-08-02 | 1991-05-15 | Предприятие П/Я А-7650 | Device for ultrasonic control of tube condition |
| JPH03205552A (en) * | 1989-10-13 | 1991-09-09 | Fuji Electric Co Ltd | Automatic ultrasonic flaw detector for aircraft wing |
| US5241473A (en) * | 1990-10-12 | 1993-08-31 | Ken Ishihara | Ultrasonic diagnostic apparatus for displaying motion of moving portion by superposing a plurality of differential images |
| WO1992019963A1 (en) * | 1991-05-07 | 1992-11-12 | Dapco Industries | Real-time ultrasonic testing system |
| JP3093054B2 (en) * | 1992-09-22 | 2000-10-03 | 川崎重工業株式会社 | Method and apparatus for automatically adjusting sensitivity of ultrasonic flaw detector |
| CN1063848C (en) * | 1996-08-23 | 2001-03-28 | 中国航天工业总公司第二研究院第二总体设计部 | On-line automatic electromagnetic supersonic flaw detecting system of hot steel plate |
| US6220099B1 (en) * | 1998-02-17 | 2001-04-24 | Ce Nuclear Power Llc | Apparatus and method for performing non-destructive inspections of large area aircraft structures |
| US6394646B1 (en) * | 1999-04-16 | 2002-05-28 | General Electric Company | Method and apparatus for quantitative nondestructive evaluation of metal airfoils using high resolution transient thermography |
| DE10258336B3 (en) * | 2002-12-12 | 2004-04-15 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Non-destructive testing of components with monolithic and sandwich regions, e.g. aerospace parts, whereby transmission testing with water jet coupling is used with amplification adjusted for the different and transition regions |
| JP4102710B2 (en) * | 2003-06-04 | 2008-06-18 | 富士重工業株式会社 | Structure diagnosis method and apparatus for hollow structure |
| US7819805B2 (en) * | 2004-09-20 | 2010-10-26 | Mgb Investments Limited Partnership | Sub-nyquist sampling of acoustic signals in ultrasound imaging |
| RU2295124C1 (en) * | 2005-07-18 | 2007-03-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Ultrasound control method |
| US7520172B2 (en) * | 2005-09-07 | 2009-04-21 | The Boeing Company | Inspection system for inspecting a structure and associated method |
| CN101331395B (en) * | 2005-10-14 | 2012-06-27 | 奥林巴斯Ndt公司 | Ultrasonic fault detection system |
| US7606445B2 (en) * | 2005-11-30 | 2009-10-20 | General Electric Company | Methods and systems for ultrasound inspection |
| US8176786B2 (en) * | 2006-06-30 | 2012-05-15 | Carnegie Mellon University | Methods, apparatuses, and systems for damage detection |
| JP4910768B2 (en) * | 2007-02-28 | 2012-04-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Calibration method of ultrasonic flaw detection, tube quality control method and manufacturing method |
| US7823451B2 (en) * | 2008-05-06 | 2010-11-02 | The Boeing Company | Pulse echo/through transmission ultrasonic testing |
| US8668434B2 (en) * | 2009-09-02 | 2014-03-11 | United Technologies Corporation | Robust flow parameter model for component-level dynamic turbine system control |
| FR2959817B1 (en) * | 2010-05-10 | 2012-06-22 | Snecma | ULTRASONIC CONTROL METHOD OF A COMPOSITE PIECE. |
| CN101975821B (en) * | 2010-09-03 | 2011-12-21 | 中国人民解放军装甲兵工程学院 | Automatic ultrasonic detecting method and device of defects inside old crank of engine |
| US8744793B2 (en) * | 2010-10-20 | 2014-06-03 | Sonix, Inc. | Method and apparatus for adjusting the level of a response signal from an ultrasound transducer |
| US8747321B2 (en) * | 2012-08-15 | 2014-06-10 | Scidea Research, Inc. | Structured random permutation pulse compression systems and methods |
| US10338036B2 (en) * | 2014-05-01 | 2019-07-02 | TecScan Systems Inc. | Method and apparatus for scanning a test object and correcting for gain |
-
2013
- 2013-05-30 FR FR1354956A patent/FR3006447B1/en active Active
-
2014
- 2014-05-22 US US14/893,908 patent/US10041828B2/en active Active
- 2014-05-22 WO PCT/FR2014/051202 patent/WO2014191661A1/en active Application Filing
- 2014-05-22 RU RU2015156228A patent/RU2639585C2/en active
- 2014-05-22 JP JP2016516218A patent/JP6441321B2/en active Active
- 2014-05-22 EP EP14731705.1A patent/EP3004864B1/en active Active
- 2014-05-22 CN CN201480030796.3A patent/CN105247362B/en active Active
- 2014-05-22 CA CA2912809A patent/CA2912809C/en active Active
- 2014-05-22 BR BR112015029618-1A patent/BR112015029618B1/en active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2014191661A1 (en) | 2014-12-04 |
| US10041828B2 (en) | 2018-08-07 |
| CA2912809A1 (en) | 2014-12-04 |
| JP2016520202A (en) | 2016-07-11 |
| FR3006447A1 (en) | 2014-12-05 |
| CN105247362A (en) | 2016-01-13 |
| CN105247362B (en) | 2017-06-13 |
| RU2015156228A (en) | 2017-07-06 |
| BR112015029618B1 (en) | 2020-12-01 |
| FR3006447B1 (en) | 2015-05-29 |
| EP3004864A1 (en) | 2016-04-13 |
| US20160109283A1 (en) | 2016-04-21 |
| CA2912809C (en) | 2021-05-25 |
| BR112015029618A2 (en) | 2017-07-25 |
| RU2639585C2 (en) | 2017-12-21 |
| EP3004864B1 (en) | 2021-01-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6441321B2 (en) | Improved inspection method by ultrasonic transmission | |
| JP7156782B2 (en) | Wrinkle Characterization and Performance Prediction for Composite Structures | |
| CN106352910B (en) | Automatic calibration of non-destructive testing equipment | |
| US11630084B2 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| KR101833467B1 (en) | Method for detecting and characterizing defects in a heterogeneous material via ultrasound | |
| KR20140137457A (en) | System and method for industrial ultrasonic inspection using phased array probe and distance-gain-size flaw sizing | |
| JP2010530528A (en) | Automatic nondestructive inspection method and apparatus for tubular axles with varying inner and outer diameter shapes | |
| CN104535648A (en) | Method for detecting ultrasonic guided wave of turbine blades | |
| EP4256319A1 (en) | System and method for evaluating defects in a material | |
| US11860131B2 (en) | System and method for portable ultrasonic testing | |
| US20100180683A1 (en) | Method and apparatus for the manual non-destructive testing of tubular axle shafts with variable internal and external radius profiles | |
| CN109196350A (en) | Pass through the method for the defects of ultrasound detection material | |
| US20230251228A1 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| US11726065B2 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| US12146858B2 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| US12146859B2 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| US20240329002A1 (en) | Transverse feature characterization using ultrasonic sectoral scanning system and method | |
| US12072315B2 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| US20230280310A1 (en) | System and method for real-time visualization of defects in a material | |
| CN203364784U (en) | A gear crack self-height rapid detection system | |
| JP5750066B2 (en) | Non-destructive inspection method using guided waves |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170428 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20180221 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180313 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180528 |
|
| A524 | Written submission of copy of amendment under article 19 pct |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A524 Effective date: 20180528 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20181106 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20181121 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6441321 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |