JP6352698B2 - 包装材料及び包装充填装置 - Google Patents

Description

本発明は、流動食品等を包装する包装材料及び包装材料に流動食品等を充填する包装充填装置に関する。

発酵乳飲料、牛乳、ミネラルウォーター、茶、ジュース、スープ、アルコール類等の流動食品を収容する包装容器を製造する場合、ウェブ状（帯状）の包装積層材料が使用され、包装積層材料がヒートシール、超音波シール等によってシールされることにより、包装容器が形成される。例えば、包装充填装置において、包装積層材料をチューブ状に成形し、縦シール装置によって長手方向（縦方向）にシールした後、チューブ状の包装積層材料の中に液体食品を充填しながら、横シール装置によって横方向にシールして切断し、枕状の予備成形容器を形成し、予備成形容器を更に最終形状に成形して包装容器を完成させる。

チューブ状の包装積層材料を搬送する場合、断面がほぼ円形であるためチューブ状の包装積層材料が横方向にずれやすい。チューブ状の包装積層材料が横方向にずれると、縦方向に延びるシール部分が正しい位置からずれてしまう。シール部分が正しい位置からずれたまま所定の形状に成形して包装容器を完成させると、正しい折り目の位置とならず、包装容器の外観が悪くなってしまう（特許文献１参照）。

特開２００３−３２１００５号公報

しかしながら、従来は、チューブ状の包装積層材料の横方向のずれを迅速かつ正確に測定することが困難であった。

本発明の目的は、横方向のずれを迅速かつ正確に測定することが可能な包装材料及び包装充填装置を提供することにある。

本発明の一態様による包装材料は、長手方向に沿って所定間隔毎に制御マークが形成された帯状の包装材料であって、前記制御マークは、前記長手方向に交差する第１の方向に延在する複数のバーを有し、前記複数のバーのうち少なくともひとつのバーの太さが前記第１の方向に沿って徐々に変化していることを特徴とする。

本発明の一態様による包装充填装置は、制御マークが形成された帯状の包装材料に流動食品を充填する包装充填装置であって、前記制御マークの複数のバーのうち予め定められたバーの太さを検出するバー太さ検出部と、前記バー太さ検出部により検出された前記バーの太さに基いて、前記包装材料の搬送位置のずれ量を検出するずれ量検出部とを有することを特徴とする。

以上の通り、本発明によれば、制御マークの複数のバーのうち少なくともひとつのバーの太さが第１の方向に沿って徐々に変化しているようにしたので、包装材料の横方向のずれを迅速かつ正確に測定することができる。

本発明の一実施形態による包装充填装置の概要を示す斜視図である。 本発明の一実施形態による包装充填装置の要部を示す図である。 本発明の一実施形態による包装充填装置の検出部と包装積層材料の位置関係を示す斜視図である。 本発明の一実施形態による包装充填装置で用いる包装積層材料を示す図である。 本発明の一実施形態による包装充填装置で用いる包装積層材料の制御マークと、包装充填装置による包装積層材料の横ずれ検出方法を説明するための図である。 従来の包装積層材料の制御マークを示す図である。 本発明の一実施形態による包装充填装置で用いる包装積層材料の制御マークの他の具体例を示す図である。 本発明の一実施形態による包装積層材料を用いた場合の包装充填装置の検出部の検出信号を示すグラフである。 従来の包装積層材料を用いた場合の包装充填装置の検出部の検出信号を示すグラフである。 本発明の一実施形態による包装充填装置のセンタリング装置を示す図（その１）である。 本発明の一実施形態による包装充填装置のセンタリング装置を示す図（その２）である。 本発明の一実施形態による包装充填装置のセンタリング装置を示す図（その３）である。

［一実施形態］
本発明の一実施形態による包装充填装置について図面を用いて説明する。

（包装充填装置）
本実施形態による包装充填装置について図面を用いて説明する。

（包装充填装置の概要）
まず、図１を用いて包装充填装置の概要について説明する。

帯状の包装積層材料１は、リールの状態で包装充填装置に供給される。包装積層材料１は、紙基材、及び紙基材の両面にポリエチレン樹脂が積層された可撓性の積層体から成り、必要に応じて紙基材とフィルムとの間にアルミニウム箔、ガスバリヤ性樹脂等から成るバリヤ層が形成され、包装容器１４の表面に相当する部分にあらかじめ文字や模様などが印刷されている。

繰り出された包装積層材料１は、搬送手段としての送り装置によって連続的に搬送され、ベンディングローラ、ダンパローラ等を経て、ストリップ付着装置３に送られ、ストリップ付着装置によって包装積層材料１の一方の縁部に沿ってストリップ２が付着される。

続いて、包装積層材料１は、必要に応じて、プルタブ付着装置によってプルタブが付着されている。包装積層材料１は、殺菌槽４に送られ、殺菌槽４において過酸化水素等の殺菌液によって殺菌される。

続いて、包装積層材料１は、アッパーチャンバ３０に送られ、アッパーチャンバ３０内のエアナイフ３３によって乾燥させられた後、無菌室１６の室内に送られる。

続いて、包装積層材料１は、フォーミングリング３７等によって徐々に変形させられてチューブ状の形状に形成される。

続いて、包装積層材料１は、縦シール装置８の予熱手段からのホットエアーによって予熱されて、縦方向にシールされ、充填パイプ７を介して供給された流動性食品がチューブ状包装積層材料１内に充填される。

続いて、流動性食品が充填されたチューブ状包装積層材料１は、ローラによって案内され、横シール装置１０に送られ、挟まれて横方向にシールされる。横シールされた包装積層材料は、ナイフなどで切断されて枕状の予備成形容器１３が形成される。そして、予備成形容器１３は、最終成形搬送装置１５によって搬送されて最終の形状に成形され、流動性食品を収容する包装容器１４が完成する。

（包装充填装置のチューブ状形成部）
次に、図２を用いて、包装積層材料がチューブ状の形状に成形される包装充填装置のチューブ状形成部について説明する。

包装積層材料１がアッパーチャンバ３０に送られると、アッパーチャンバ３０に供給された包装積層材料１は、搬送ローラ３１、３２によって挟まれた後、斜め上方に向けて搬送され、エアナイフ３３に送られる。

続いて、包装積層材料１は、エアナイフ３３内を斜め上方に向けて搬送され、その間にノズル（図示せず）から吐出される熱風によって、包装積層材料１に付着した殺菌剤等が除去される。

エアナイフ３３から排出された包装積層材料１は、第１のガイドローラ３４に送られ、この第１のガイドローラ３４によって案内された後、下方に向けて搬送され、第２のガイドローラ３５に送られる。

そして、包装積層材料１は、第２のガイドローラ３５によって案内された後、斜め上方に向けて搬送され、第３のガイドローラ３６に送られ、この第３のガイドローラ３６によって案内された後、下方に向けて搬送される。

このように、アッパーチャンバ３０内の第１〜第３のガイドローラ３４〜３６は、包装積層材料１の搬送方向におけるフォーミングリング３７より上流側において、包装積層材料１を案内する。

そして、包装積層材料１は、フォーミングリング３７等によって案内されながら徐々に湾曲させられ、チューブ状に成形される。チューブ状に整形されたチューブ状包装積層材料１は、縦シール装置８（図１参照）によって縦方向にシールされてチューブ状包装積層材料１となる。

第２のガイドローラ３５はクリースローラとして構成され、包装積層材料１に折り目を形成する。そして、チューブ状包装積層材料１が下方に搬送される間に、充填パイプ７（図１参照）により、流動性食品が上方から供給され、チューブ状包装積層材料１内に充填される。

（包装充填装置のアッパーチャンバ）
チューブ状包装積層材料１を搬送する場合、断面がほぼ円形であるためチューブ状の包装積層材料１が横方向にずれやすい。チューブ状包装積層材料１が横方向にずれると、縦方向に延びるシール部が正しい位置からずれてしまう。シール部分が正しい位置からずれたまま所定の形状に成形して包装容器を完成させると、正しい折り目の位置とならず、包装容器の外観が悪くなってしまう。

そこで、本実施形態では、包装積層材料１の外側表面に形成されている制御マーク１００の形状を工夫している。アッパーチャンバ３０におけるチューブ状包装積層材料１の出口の近傍に検出部２００を設け、制御マーク１００を検出することによりチューブ状包装積層材料１の横方向のずれを検出する。

例えば、図３に示すように、搬送中のチューブ状包装積層材料１の制御マーク１００が通過する位置に検出部２００を設ける。

そして、検出部２００の検出結果に基づいて、第１のガイドローラ３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させ、シール部が正しい位置に形成されるようにする。

この場合、矢印Ｂ方向は、包装積層材料１が搬送ローラ３１、３２と第１のガイドローラ３４との間を搬送される方向、すなわち、第１のガイドローラ３４に到達する際の包装積層材料１の搬送面と平行な方向に設定される。

したがって、第１のガイドローラ３４に送られる包装積層材料１の搬送面と第１のガイドローラ３４の一端が移動させられる方向とが一致するので、包装積層材料１の搬送状態が大きく変化するのを防止することができる。

なお、本実施形態では、シール部が正しい位置に形成されるようにするために、第１のガイドローラ３４の一端を移動させるようにしているが、第２のガイドローラ３５の一端を移動させたり、第１、第２のガイドローラ３４、３５の一端を移動させたりしてもよい。

また、第２のガイドローラ３５の一端を移動させる場合、第２のガイドローラ３５の一端を移動させる方向は、包装積層材料１が第１、第２のガイドローラ３４、３５間を搬送される方向、すなわち、第２のガイドローラ３５に到達する際の包装積層材料１の搬送面と平行な方向に設定される。

（包装積層材料の制御マーク）
本実施形態では包装積層材料１の外側表面に形成されている制御マーク１００の形状に特徴がある。この特徴について図面を用いて説明する。

図４に本実施形態の包装積層材料を示す。包装積層材料１は帯状であり、この帯状の包装積層材料１の外側表面の左端部分に所定間隔毎に制御マーク１００が描かれている。帯状の包装積層材料１は矢印方向に搬送される。制御マーク１００間の包装積層材料１からひとつの包装容器１４を形成する。

制御マーク１００の詳細を図５に示す。

制御マーク１００は、タイミング信号であるタイミングパルスを生成するための第１制御マーク１１０と、包装容器１４の種類や形状等を示すコードを生成するための第２制御マーク１２０とから構成されている。

第１制御マーク１１０は、帯状の包装積層材料１の搬送に応じたタイミングパルスを生成するためのものである。第１制御マーク１１０は、帯状の包装積層材料１の長手方向と直交する方向に延在する複数本、例えば、４本のバー１１１、１１２、１１３、１１４により構成されている。４本のバー１１１、１１２、１１３、１１４は同じ一定の太さを有している。４本のバー１１１、１１２、１１３、１１４間の間隔は、それぞれ、バー１１１、１１２、１１３、１１４の太さと同じである。

第２制御マーク１２０は、帯状の包装積層材料１の搬送に応じて、形成する包装容器１４のコードを生成するためのものである。第２制御マーク１２０は、帯状の包装積層材料１の長手方向と交差する方向、例えば、直交する方向に延在する複数本、例えば、３本のバー１２１、１２２、１２３により構成されている。タイミングパルスを生成する第１制御マーク１１０に対する３本のバー１２１、１２２、１２３の形成位置により包装容器１４のコードを示している。例えば、３本のバー１２１、１２２、１２３の太さと３本のバー１２１、１２２、１２３間の間隔により包装容器１４のコードを示している。

第１制御マーク１１０の４本のバー１１１、１１２、１１３、１１４の右端は連結バー１３１により連結されている。第２制御マーク１２０の３本のバー１２１、１２２、１２３の左端は連結バー１３２により連結されている。第１制御マーク１１０の４本のバー１１１、１１２、１１３、１１４の左端と第２制御マーク１２０の３本のバー１２１、１２２、１２３の左端は連結バー１３３により連結されている。

本実施形態では、第２制御マーク１２０の３本のバー１２１、１２２、１２３のうちの下側で最も外側のバー１２１の太さが、バー１２１の延在方向に沿って、図５の左側から右側に向かって徐々に太くなっている。すなわち、バー１２１の上側の縁部１２１ａは、第２制御マークの他のバー１２２、１２３の縁部と平行であるが、バー１２１の下側の縁部１２１ｂの右側が下方に傾くことにより、バー１２１が左側から右側に向かって徐々に太くなっている。

比較のため、図６に従来の制御マーク１００の形状を示す。従来の制御マーク１００の形状は、基本的には、図５に示す本実施形態の制御マーク１００の形状と同じであるが、第２制御マーク１２０のうちの下側で最も外側のバー１２１の形状が本実施形態とは異なる。図６に示す従来の制御マーク１００では第２制御マーク１２０のバー１２１は他のバー１２２、１２３と同様に太さが一定であるのに対し、図５に示す本実施形態の制御マーク１００では第２制御マーク１２０のバー１２１の太さが、バー１２１の延在方向に沿って、図５の左側から右側に向かって徐々に太くなっている。

本実施形態による包装積層材料１の制御マーク１００の形状は図５に示すものに限らず他の形状でもよい。

図５では第２制御マーク１２０の下方に最も外側のバー１２１の太さが左側から右側に向かって徐々に太くなっているが、図７（ａ）に示すように、バー１２１の太さが右側から左側に向かって徐々に太くなっていてもよい。すなわち、バー１２１の上側の縁部１２１ａは、第２制御マークの他のバー１２２、１２３の縁部と平行であるが、バー１２１の下側の縁部１２１ｂの左側が下方に傾くことにより、バー１２１が右側から左側に向かって徐々に太くなっていてもよい。

また、図７（ｂ）に示すように、包装容器１４のコードを生成するための第２制御マーク１２０の３本のバー１２１、１２２、１２３のうちの上側で最も外側のバー１２３の太さが、図５の左側から右側に向かって徐々に太くなっていてもよい。すなわち、バー１２３の下側の縁部１２３ｂは、第２制御マークの他のバー１２１、１２２の縁部と平行であるが、バー１２３の上側の縁部１２３ａの右側が上方に傾くことにより、バー１２３が左から右側に向かって徐々に太くなっていてもよい。更に、図示はしないが、図７（ｂ）の場合と反対に、バー１２３の太さが右側から左側に向かって徐々に太くなっていてもよい。

このように、本実施形態では、第２制御マーク１２０のうち下側又は上側の最も外側に位置するバー１２１又は１２３の太さを変更するようにしている。更に、バー１２１又は１２３の内側の縁部は他のバーの縁部と平行とし、外側の縁部を傾かせることにより、バー１２１又は１２３の太さを変更するようにしている。ことにより、第２制御マーク１２０により示す、包装容器１４の種類や形状等を示すコードへの影響を与えないようにしている。

（包装積層材料のずれ量検出）
本実施形態では包装積層材料１の外側表面に形成されている制御マーク１００を用いて包装積層材料１の横方向のずれ量を検出する。この特徴について図面を用いて説明する。

包装充填装置の検出部２００は、包装積層材料１の制御マーク１００に合わせて設けられている。検出部２００は、第１制御マーク１１０を検出する位置に設けられた第１検出部２１０と、第２制御マーク１２０を検出する位置に設けられた第２検出部２２０とを有している。

第１検出部２１０は第１発光部２１１と第１受光部２１２を有しており、第１発光部２１１から発光した光は包装積層材料１の第１制御マーク１１０で反射し、その反射光を第１受光部２１２で受光する。

第２検出部２２０は第２発光部２２１と第２受光部２２２を有しており、第２発光部２２１から発光した光は包装積層材料１の第２制御マーク１２０で反射し、その反射光を第２受光部２２２で受光する。

図８に検出部２００からの信号を示す。図８（ａ）は第２制御マーク１２０を検出する第２検出部２２０の第２受光部２２２の受光信号を示すグラフであり、図８（ｂ）は第１制御マーク１１０を検出する第１検出部２１０の第１受光部２１２の受光信号を示すグラフであり、図８（ｃ）はデザイン信号である。

図５に示すように、包装積層材料１が図５の上方から下方に搬送されると、第１検出部２１０の第１受光部２１２は、図８（ｂ）に示すように、第１制御マーク１１０の４本のバー１１１、１１２、１１３、１１４の通過に基づくパルスを出力する。このパルス信号が包装積層材料１の搬送に応じたタイミング信号となる。

また、第２検出部２２０の第２受光部２２２は、図８（ａ）に示すように、第２制御マーク１２０の３本のバー１２１、１２２、１２３の通過に基づくコード信号を出力する。図８（ｂ）のタイミング信号であるパルス信号の立ち上がり及び／又は立ち下がり時における、コード信号の値、すなわち、ハイレベル（１）又はローレベル（０）の組合せが検出コードとなる。例えば、図８（ａ）のコード信号であれば「１００１１００１」が検出コードとなる。

図８（ｃ）のデザイン信号は、図８（ａ）のコード信号と図８（ｂ）のタイミング信号に基づいて出力される。

本実施形態では、第２制御マーク１２０の下方で最も外側のバー１２１の太さが左側から右側に向かって徐々に太くなっている。このため、図８（ａ）に示す第２制御マーク１２０のバー１２１に応じたパルス信号に付加される幅Ｗが、第２検出部２２０に対する包装積層材料１の横方向のずれに応じて変化する。すなわち、第２検出部２２０に対して包装積層材料１が右方向にずれると幅Ｗが小さくなり、第２検出部２２０に対して包装積層材料１が左方向にずれると幅Ｗが大きくなる。したがって、幅Ｗの値から包装積層材料１のずれ量を検出することができる。

図５のバー太さ検出部２３０は、第１検出部２１０の検出信号と第２検出部２２０の検出信号とに基づいて第２制御マーク１２０のバー１２１の太さを検出する。バー太さ検出部２３０は、まず、第２検出部２２０の検出信号からバー１２１に応じたパルス信号に付加される幅Ｗを検出する。次に、その検出した幅Ｗを、第１検出部２１０の検出信号によるタイミング信号により校正して、バー１２１の太さを求める。

一方、包装積層材料１が予定された横ずれのない状態で搬送された場合に検出されるバー１２１の太さを予め求めておき、その太さを基準太さとして基準太さ部２４０に格納しておく。

ずれ量検出部２５０は、バー太さ検出部２３０から出力されたバー１２の太さと、基準太さ部２４０に格納された基準太さとから、包装積層材料１の横ずれ量を検出する。

センタリング装置２６０は、ずれ量検出部２５０から出力された包装石像材料１の横ずれ量に基いて包装積層材料１のずれを修正するずれ修正装置の一例である。センタリング装置２６０の具体例については後述する。

比較のため、図６に示す従来の制御マーク１００を検出した場合の検出部２００からの信号を図９に示す。図９（ａ）は第２制御マーク１２０を検出する第２検出部２２０の第２受光部２２２の受光信号を示すグラフであり、図９（ｂ）は第１制御マーク１１０を検出する第１検出部２１０の第１受光部２１２の受光信号を示すグラフであり、図９（ｃ）はデザイン信号である。

図９の信号は、上述した図８の信号と基本的に同じであるが、第２制御マーク１２０のバー１２１の太さは一定であるので、包装積層材料１の横方向のずれがあっても、図９（ａ）に示す第２制御マーク１２０のバー１２１に応じたパルス信号の幅は同じとなる。

（センタリング装置）
本実施形態による包装充填装置のセンタリング装置の一具体例について図１０乃至図１２を用いて説明する。

本実施形態による包装充填装置のセンタリング装置２６０では、ガイドローラ支持機構により第１のガイドローラ３４の一端を移動させる。

第１のガイドローラ３４は、筒状部５１、及び筒状部５１の内周面における両端の近傍に取り付けられた一対のボス５２を備える。また、第１のガイドローラ３４を回転自在に支持するためにシャフト５３が配設され、シャフト５３の両端にベアリングＢ１が配設され、各ベアリングＢ１にボス５２が外嵌（かん）される。

そして、ガイドローラ支持機構は、第１のガイドローラ３４の一端を移動自在に支持する支持部５６、第１のガイドローラ３４の一端を移動させるための駆動部５７、及び第１のガイドローラ３４の他端を揺動自在に支持する支点部５８を備える。ガイドローラ支持機構において、第１のガイドローラ３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させることができる。

なお、フォーミングリング３７、第１のガイドローラ３４、支持部５６、駆動部５７及び支点部５８によってチューブ状包装積層材料１のセンタリング装置２６０が構成される。

支持部５６は、アッパーチャンバ３０に固定されたフランジ８１、このフランジ８１に対して上下方向に移動自在に配設されたセンタシャフト８２、このセンタシャフト８２に取り付けられ、かつ、フランジ８１に対して摺（しゅう）動自在に配設され、アッパーチャンバ３０内を気密に保つシールプレート８３、センタシャフト８２の一端に外嵌された筒状のジョイントカラー８４、このジョイントカラー８４を介してセンタシャフト８２の一端に取り付けられたスライダ８５、及びこのスライダ８５の両縁に配設され、スライダ８５を上下方向に案内するスライドガイド８６を備える。

また、センタシャフト８２の他端には径大部８８が形成され、この径大部８８内に凹部８９が形成される。そして、この凹部８９に玉軸受け９１が配設され、この玉軸受け９１によって、シャフト５３の一端がセンタシャフト８２に対してピボット支持される。なお、スライダ８５が上下方向に移動するのに伴ってセンタシャフト８２が上下方向に移動することができるように、フランジ８１にはセンタシャフト８２を貫通させる貫通孔８１ａが形成され、この貫通孔８１ａの内径がセンタシャフト８２の中央部の外径より大きくされる。

また、駆動部５７は、フランジ８１の上端に取り付けられた第１プレート７１、この第１プレート７１の上方にスペーサ７２を介して取り付けられた第２プレート７３、この第２プレート７３に取り付けられた駆動手段としてのモータ７４、このモータ７４を駆動することによって発生させられた回転を減速させる減速機７５、及びこの減速機７５によって減速させられた回転の回転運動を直線運動に変換する運動方向変換手段としてのボールねじ７６を備える。

そして、減速機７５は、モータ７４の出力軸７４ａに取り付けられた小径の第１ギヤｇ１、及び第２プレート７３に対して回転自在に配設されたシャフト７７に取り付けられた大径の第２ギヤｇ２を備える。シャフト７７は、第２プレート７３にボルトｂ３によって取り付けられたベアリングケース７８内のベアリングＢ２によって支持される。

また、ボールねじ７６は、シャフト７７の下半部に形成されたボールねじ軸部７９、及びこのボールねじ軸部７９と螺（ら）合させられ、かつ、スライダ８５の上端に固定されたボールナット８０から成る。

そして、支点部５８は、アッパーチャンバ３０に取り付けられたブラケット６１、このブラケット６１にボルトｂ１、ｂ２によって取り付けられた支持ブロック６２、及びこの支持ブロック６２を貫通して配設され、第１のガイドローラ３４の揺動中心になるピン６３を備え、このピン６３によって、シャフト５３の他端に形成された突片５４が回動自在に支持される。

［変形実施形態］
本発明は上記実施形態に限らず種々の変形が可能である。

上記実施形態では、第２制御マークの複数のバーうちのひとつのバーの太さをバーの延在方向に沿って線形的に徐々に変化させたが、非線形的に徐々に変化させてもよい。

また、上記実施形態では、第２制御マークの複数のバーうち最も外側に位置するバーの太さを変化させたが、内側に位置するバーの太さを変化させてもよい。

また、上記実施形態では、第２制御マークの複数のバーうちのひとつのバーの太さを変化させたが、複数のバーの太さを変化させてもよいし、すべてのバーの太さを変化させてもよい。

また、包装積層材料のずれを修正するずれ修正装置としては、上記実施形態によるセンタリング装置に限らず、他の構成のセンタリング装置でもよい。また、包装積層材料のずれを修正する他の態様のずれ修正装置でもよい。

１…包装積層材料
２…ストリップ
３…ストリップ付着装置
４…殺菌槽
８…縦シール装置
７…充填パイプ
１０…横シール装置
１３…予備成形容器
１４…包装容器
１５…最終成形搬送装置
３０…アッパーチャンバ
３１、３２…搬送ローラ
３３…エアナイフ
３４…第１のガイドローラ
３５…第２のガイドローラ
３６…第３のガイドローラ
３７…フォーミングリング
５１…筒状部
５２…ボス
５３…シャフト
５４…突片
５６…支持部
５７…駆動部
５８…支点部
６１…ブラケット
６２…支持ブロック
６３…ピン
７１…第１プレート
７２…スペーサ
７３…第２プレート
７４…モータ
７４ａ…出力軸
７５…減速機
７６…ボールねじ
７７…シャフト
７８…ベアリングケース
７９…ボールねじ軸部
８０…ボールナット
８１…フランジ
８１ａ…貫通孔
８２…センタシャフト
８３…シールプレート
８４…ジョイントカラー
８５…スライダ
８６…スライドガイド
８８…径大部
８９…凹部
９１…玉軸受け
１００…制御マーク
１１０…第１制御マーク
１２０…第２制御マーク
１１１、１１２、１１３、１１４…バー
１２１、１２２、１２３…バー
１２１ａ、１２１ｂ…縁部
１２３ａ、１２３ｂ…縁部
２００…検出部
２１０…第１検出部
２１１…第１発光部
２１２…第１受光部
２２０…第２検出部
２２１…第２発光部
２２２…第２受光部
２３０…バー太さ検出部
２４０…基準太さ部
２５０…ずれ量検出部
２６０…センタリング装置
ｂ１、ｂ２、ｂ３…ボルト
Ｂ１、Ｂ２…ベアリング
ｇ１、ｇ２…第１ギヤ

Claims (4)

1. 長手方向に沿って所定間隔毎に制御マークが形成された帯状の包装材料であって、
   前記制御マークは、第１制御マークと第２制御マークを含み、前記第１制御マークと前記第２制御マークが連結バーにより連結され、
   前記第１制御マークは、タイミングパルスを生成するための複数のタイミング用バーを有し、前記複数のタイミング用バーは前記長手方向に交差する第１の方向に延在し、
   前記第２制御マークは、包装容器の種類や形状等を示すための第１バー、第２バー、第３バーを有し、前記第１〜第３バーは前記第１の方向に延在し、前記第１〜第３バーのうち、少なくともひとつのバーの太さが前記第１の方向に沿って徐々に変化する、包装材料。
2. 請求項１記載の包装材料において、
   前記ひとつのバーは前記複数のバーの最も外側に位置している
   ことを特徴とする包装材料。
3. 請求項１又は２記載の包装材料において、
   前記ひとつのバーの長手方向で対向する縁部のうち一方の縁部は前記第１の方向と平行である
   ことを特徴とする包装材料。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の包装材料において、
   前記タイミング用バーの対向する縁部は前記第１の方向と平行である
   ことを特徴とする包装材料。

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