JP6291514B2 - 搬送ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、食品などの各種の搬送物を搬送するための搬送ベルト及びその製造方法に関する。

従来から、パン生地や菓子生地などに代表される各種食品の搬送には、帆布を含む搬送ベルト（コンベアベルト）が利用されている。帆布を含む搬送ベルトは、帆布の糸ホツレや織り目ズレを防止するため、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを主成分として接着剤（液状組成物）の含浸や固着により目止めがされている。しかし、この搬送ベルトでは、食品などの搬送物の一部が帆布内部に擦り込まれてベルトの収縮などに不具合が発生する場合がある。そこで、芯体としての帆布の上にさらにカバー層（保護層）を積層し、カバー層表面を搬送面とするベルトも利用されている。

特開平１０−２９７７３０号公報（特許文献１）には、少なくとも一枚の帆布芯体の表面に樹脂製カバー層を積層したカットエッジ方式の樹脂製コンベヤベルトにおいて、前記帆布芯体の接着処理として、所定の濃度にて少なくとも３〜６回ディピング処理し、且つその目付量が２０〜５０ｇ／ｍ^２である樹脂製コンベヤベルトが開示されている。この文献では、前記樹脂製カバー層は、熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等で形成されている。

しかし、この樹脂製カバー層が積層された搬送ベルトでは、搬送面の粘着性が高く、パン生地のような粘着性の高い食品を搬送すると、搬送物が搬送面に粘着して離れ難くなる。なお、一般的に、非粘着性を向上させるためには、シリコーン離型剤などの離型剤を塗布する方法が知られているが、離型剤が付着して搬送物が汚染されるため、特に、食品分野などでは使用が限定される。また、搬送物からこぼれた落ちた異物がベルトの内周面（プーリとの接触面）側に回り込み、ベルトの内周面に異物が付着した場合には、搬送ベルトの耐久性が低下した。すなわち、異物がベルト内周面に付着した状態で搬送ベルトの走行を続けると、異物がベルトとプーリとの間に挟み込まれ、局所的な応力が加わってベルトが破損し易くなる。

特開平１１−２９２１２号公報（特許文献２）には、樹脂層、芯体層及び両層の間に配置される接着剤層とからなり、前記樹脂層が、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン及びシリコーンより成る群から選ばれた１つの樹脂にビス（２−ピリジルチオ−１−オキシド）亜鉛を主成分とする抗菌剤を練り込み成形して形成され、抗菌剤の配合量が、前記樹脂１００重量部に対し抗菌剤０．１〜５重量部である食品搬送用の抗菌・防カビ性ベルトが開示されている。この文献には、ベルトの樹脂層をシリコーンで形成することにより、粘着性食品の搬送に適したベルトを作製できることが記載されている。

しかし、この搬送ベルトでは、搬送面の非粘着性は高くなるものの、樹脂層がシリコーンであると、芯体層との接着性が低下するとともに、樹脂層が剥離し易い。さらに、この搬送ベルトでも、耐久性は低かった。

特開平１０−２９７７３０号公報（請求項１、段落［００１０］） 特開平１１−２９２１２号公報（請求項１、段落［００２６］）

従って、本発明の目的は、粘着性の高い搬送物（パン生地などの食品など）の搬送性や、前記搬送物を搬送したときの耐久性に優れ、かつ層間の剥離も抑制された搬送ベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、搬送物を汚染することなく搬送できる搬送ベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため、搬送面又は内周面（プーリとの接触面）のカバー層としてシリコーン樹脂とバインダー樹脂とを混合して積層することを検討したが、両樹脂を均一に混合するのが困難であり、非粘着性と芯体に対するカバー層の密着性とを両立させるのは困難であった。そこで、さらに鋭意検討した結果、芯体の搬送面及び／又は内周面側にオルガノシロキサン単位を含むシリコーン変性樹脂を含む非粘着層を非粘着膜やカバー層として形成することにより、粘着性の高い搬送物の搬送性（及びベルトの耐久性）を向上でき、かつ層間の剥離も抑制できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の搬送ベルトは、芯体と、この芯体の搬送面及び／又は内周面側に形成され、かつオルガノシロキサン単位を含むシリコーン変性樹脂を含む非粘着層とを含む。前記シリコーン変性樹脂が熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーであってもよい。前記オルガノシロキサン単位の割合は、シリコーン変性樹脂全体に対して５〜２０質量％程度である。前記シリコーン変性樹脂は、シリコーン変性ポリウレタン（特にポリエーテル型ポリウレタン又はポリカーボネート型ポリウレタンのシリコーン変性樹脂）であってもよい。前記芯体は、布帛及び樹脂成分を含み、かつ前記樹脂成分がシリコーン変性樹脂と同種の樹脂（例えば、ポリウレタン）であってもよい。

前記非粘着層は、平均厚み１０〜１００μｍ程度の非粘着膜であってもよい。この非粘着膜は、硬化剤を含んでいてもよい。

前記非粘着層は、平均厚み０．１〜２ｍｍ程度の非粘着カバー層であってもよい。この非粘着カバー層を有する搬送ベルトは、非粘着カバー層の表面に、縦横方向に複数の凸部が形成されていてもよい。

本発明の搬送ベルトは、前記芯体が第１の芯体に加えてさらに第２の芯体を含み、第１の芯体と第２の芯体との間に中間層が介在していてもよい。

本発明の搬送ベルトは、芯体の搬送面側に非粘着層が形成され、かつ前記芯体の内周面側に、樹脂成分を含むカバー層が形成されていてもよい。

本発明には、芯体の搬送面及び／又は内周面側に非粘着層を形成する非粘着層形成工程を含む前記搬送ベルトの製造方法も含まれる。前記非粘着層形成工程において、シリコーン変性樹脂を含む液状組成物を芯体の搬送面及び／又は内周面に塗布して非粘着膜を形成してもよい。また、前記非粘着層形成工程において、シート状前駆体を芯体の搬送面及び／又は内周面に積層して非粘着カバー層を形成してもよい。

本発明では、芯体の搬送面及び／又は内周面側にオルガノシロキサン単位を含むシリコーン変性樹脂を含む非粘着層が形成されているため、粘着性の高い搬送物（パン生地などの食品など）の搬送性や、前記搬送物を搬送したときの耐久性を向上でき、かつベルトを構成する層間の剥離も抑制できる。特に、シリコーン変性樹脂と芯体に含まれる樹脂成分とを同種の樹脂とすることにより、層間の密着性をさらに向上できる。さらに、芯体の搬送面側に非粘着層を形成すると、離型剤などの添加剤を含まずに非粘着性を向上できるため、搬送物を汚染することなく搬送できる。特に、シリコーン単位により、非粘着性を発現しているため、仮に搬送物に転移しても、安全性も高く、食品などの搬送に適している。

図１は、本発明の非粘着膜を搬送面側に備えた搬送ベルトの一例を示す概略図である。 図２は、本発明の非粘着カバー層を搬送面側に備えた搬送ベルトの一例を示す概略図である。 図３は、無端状に調製され、かつプーリに装着された本発明の搬送ベルトの側面図である。 図４は、無端状に調製された本発明の搬送ベルトの接合部の平面図である。 図５は、無端状に調製された本発明の搬送ベルトの接合部の側面図である。 図６は、実施例の走行試験で用いた５軸走行試験機の概略レイアウトを示す模式図である。

［搬送ベルト］
本発明の搬送ベルトは、芯体と、この芯体の搬送面及び／又は内周面側に形成され、かつオルガノシロキサン単位を含むシリコーン変性樹脂を含む非粘着層とを含む。さらに、非粘着層は、平均厚み１０〜１００μｍ程度の非粘着膜と、平均厚み０．１〜２ｍｍ程度の非粘着カバー層とに大別できる。

図１は、本発明の非粘着膜を搬送面側に備えた搬送ベルトの一例を示す概略図であり、芯体２と、この芯体２の搬送面側に積層された非粘着膜１とで形成されている。このような非粘着膜を有する搬送ベルトは、非粘着膜が薄肉であるため、布帛の凹凸形状に追随した表面形状を有しており、この表面形状とシリコーン変性樹脂との組み合わせにより、粘着性搬送物の搬送性を向上できる。

一方、図２は、本発明の非粘着カバー層を搬送面側に備えた搬送ベルトの一例を示す概略図であり、芯体４と、この芯体４の搬送面側に積層された非粘着カバー層３とで形成されている。非粘着カバー（保護）層を有する搬送ベルトは、比較的に厚肉の非粘着カバー層を有するため、食品などの搬送物の一部が芯体の布帛内部に擦り込まれるのを抑制するのに有利である。

本発明の搬送ベルトは、図１及び２に示す態様に限定されず、芯体の内周面側（搬送面が積層された側とは反対側）に非粘着膜又は非粘着カバー層が積層された搬送ベルトであってもよい。内周面に非粘着膜又は非粘着カバー層が積層された搬送ベルトでは、ベルトの耐久性を向上できる。さらに、本発明の搬送ベルトは、前述の特性を併せ持つベルトとして、芯体の両面側に非粘着膜又は非粘着カバー層が積層された搬送ベルトであってもよい。

（非粘着層）
非粘着層に含まれるシリコーン変性樹脂は、ベース樹脂がシリコーン成分で変性されており、詳しくは、ベース樹脂の分子中にオルガノシロキサン単位（シリコーン単位）が共重合体として組み込まれているため、ベース樹脂（ベース樹脂単位）により芯体との密着性を向上できるとともに、シリコーン成分が搬送物に転移（付着）するのを抑制できる。

オルガノシロキサン単位は、式：−Ｓｉ(−Ｒ)_２−Ｏ−（基Ｒは置換基である）で表され、基Ｒで表される置換基としては、アルキル基、アリール基、シクロアルキル基などが挙げられる。アルキル基としては、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ヘキシル、オクチル、デシルなどのＣ_１−１２アルキル基などが挙げられる。アリール基としては、例えば、フェニル、メチルフェニル（トリル）、ジメチルフェニル（キシリル）、ナフチルなどのＣ_６−２０アリール基などが挙げられる。シクロアルキル基としては、シクロペンチル、シクロヘキシル、メチルシクロヘキシルなどのＣ_５−１４シクロアルキル基などが挙げられる。これらの置換基は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの置換基のうち、メチル基などのＣ_１−３アルキル基、フェニル基などのＣ_６−１２アリール基が汎用される。

オルガノシロキサン単位の導入形態は、ベース樹脂中に結合（共重合）されていれば特に限定されず、主鎖に導入されていてもよく、側鎖に導入されていてもよい。導入方法としては、ベース樹脂の種類に応じて選択でき、エチレン性不飽和結合（ビニル基など）や反応性基（ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基など）を有する（ポリ）オルガノシロキサンモノマーをベース樹脂やそのモノマーと反応（重合）させることにより導入してもよい。共重合の形態としても、特に限定されず、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合のいずれの形態であってもよい。

オルガノシロキサン単位の割合は、シリコーン変性樹脂全体に対して１〜５０質量％程度の範囲から選択でき、例えば２〜３０質量％、好ましくは３〜２５質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％（特に６〜１８質量％）程度である。オルガノシロキサン単位の割合が少なすぎると、搬送物に対する非粘着性が低下する虞があり、逆に多すぎると芯体との密着性が低下する虞がある。

シリコーン変性樹脂は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーであってもよい。熱可塑性樹脂の場合、ベース樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、（メタ）アクリル系樹脂、ポリエステル、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリイミドなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーの場合、ベース樹脂としては、例えば、ポリオレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、ポリウレタンエラストマーなどが挙げられる。これらのベース樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのベース樹脂のうち、取り扱い性や柔軟性などの点から、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーが好ましく、ポリウレタン又はポリウレタンエラストマーが特に好ましい。

ポリウレタン（又はポリウレタンエラストマー）は、ポリオール類とポリイソシアネート類とを反応させて得られたポリウレタンであってもよい。

ポリオール類としては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエーテルエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルアミドポリオール、アクリル系ポリマーポリオールなどが挙げられる。これらのポリオール類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリオール類のうち、耐水性及び耐薬品性に優れる点から、ポリエーテルポリオール（ポリエチレングリコールやポリテトラメチレングリコールエーテルなどのポリＣ_２−４アルキレングリコールなど）、ポリカーボネートポリオール（エチレングリコールや１，４−ブタンジオールなどのジオールとジメチルカーボネートなどのジＣ_１−４アルキルカーボネート又はジフェニルカーボネートなどのジＣ_６−１２アリールカーボネートとの反応生成物など）が好ましい。

ポリイソシアネート類には、例えば、脂肪族ポリイソシアネート［プロピレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネートや、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネートメチルオクタン、１，３，６−ヘキサメチレントリイソシアネートなどの脂肪族トリイソシアネート］、脂環族ポリイソシアネート［シクロヘキサン１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート、水添ビス（イソシアナトフェニル）メタンなどの脂環族ジイソシアネートや、ビシクロヘプタントリイソシアネートなどの脂環族トリイソシアネートなど］、芳香族ポリイソシアネート［フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ビス（イソシアナトフェニル）メタン（ＭＤＩ）、トルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、１，３−ビス（イソシアナトフェニル）プロパンなどの芳香族ジイソシアネートなど］などが含まれる。

これらのポリイソシアネート類は、多量体（二量体や三量体、四量体など）、アダクト体、変性体（ビウレット変性体、アロハネート変性体、ウレア変性体など）などの誘導体や、複数のイソシアネート基を有するウレタンオリゴマーなどであってもよい。

これらのポリイソシアネート類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリイソシアネート類のうち、ＨＤＩなどの脂肪族ジイソシアネート、ＩＰＤＩなどの脂環族ジイソシアネート、ＸＤＩなどの芳香脂肪族ジイソシアネート、ＭＤＩやＴＤＩなどの芳香族ジイソシアネートが汎用され、汎用性が高い点から、芳香族ジイソシアネートが特に好ましい。

これらのポリウレタンのうち、耐水性及び耐薬品性に優れる点から、ポリエーテル型ポリウレタン、ポリカーボネート型ポリウレタンが好ましい。

シリコーン変性樹脂がシリコーン変性ポリウレタンである場合、非粘着層はさらに硬化剤を含んでいてもよい。硬化剤は、非粘着層が液状組成物の塗布により形成され、１０〜１００μｍの薄肉の層である場合に有効である。

硬化剤としては、慣用の硬化剤であるポリイソシアネート類、ポリオール類、ポリアミン類などを利用でき、ポリウレタンの種類に応じて選択できるが、反応性などの点から、ポリイソシアネート類が好ましい。ポリイソシアネート類としては、前記ポリイソシアネートを利用できる。前記ポリイソシアネート類のうち、硬化剤としては、安定した反応性の点から、芳香族ジイソシアネートが好ましい。

硬化剤の割合は、シリコーン変性ポリウレタン１００質量部に対して、例えば１〜５０質量部、好ましくは２〜２５質量部、さらに好ましくは５〜１０質量部程度である。

非粘着層は、慣用の添加剤、例えば、鎖伸長剤、安定剤（耐候安定剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤など）、充填剤、可塑剤、滑剤、着色剤、溶媒などを含んでいてもよい。これらの添加剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。添加剤の割合は、シリコーン変性樹脂（特にシリコーン変性ポリウレタン）１００質量部に対して３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは１〜１５質量部程度である。

非粘着層の平均厚みは１０μｍ〜１ｍｍ程度の範囲から、ベルトの種類や製造方法の種類に応じて選択できる。

具体的には、液状組成物の塗布により形成された非粘着膜は、薄肉であってもよく、平均厚みは、例えば１０〜１００μｍ、好ましくは１５〜５０μｍ、さらに好ましくは２０〜３０μｍ程度である。非粘着膜の厚みが薄すぎると、非粘着性が低下する虞があり、厚すぎても、非粘着性が低下する虞がある。

シート状の前駆体を積層して形成された非粘着カバー層は、比較的厚肉であってもよく、平均厚みは、例えば０．０５〜３ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．１５〜１．５ｍｍ（特に０．２〜１ｍｍ）程度である。非粘着カバー層の厚みが薄すぎると、非粘着性が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの機械的特性が低下する虞がある。

本明細書及び特許請求の範囲では、非粘着層の平均厚みは、走査型電子顕微鏡を用いて、搬送ベルトの断面を観察し、３箇所の厚みの平均値を算出する方法で測定できる。

さらに、非粘着カバー層は、非粘着性を向上させるため、縦横方向に複数の凸部が形成されていてもよい。複数の凸部は、互いに間隔をおいて、ランダム又は規則的に形成されていてもよく、均一性が高い点から、規則的に形成されているのが好ましい。凸部の平面形状は、特に限定されず、例えば、多角形、円形、楕円形などであってもよい。凸部の平面形状の平均径は、例えば０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．２〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜１ｍｍ程度である。隣接する凸部の平均間隔（中央部同士の間隔）は、例えば０．２〜１５ｍｍ、好ましくは０．３〜１０ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ程度である。凸部の平均高さは、例えば０．０１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０３〜０．３ｍｍ、さらに好ましくは０．０５〜０．２ｍｍ程度である。

（芯体）
芯体は、布帛及び樹脂成分を含んでおり、通常、布帛内部の繊維間に樹脂成分が含浸されている。布帛（又は帆布）としては、搬送ベルトの芯体に慣用的に利用される布帛を利用でき、例えば、織布、編布などが挙げられる。これらの布帛のうち、強度や生産性などにも優れる点から、織布が好ましい。

織布の織成構成（織り組織）は、例えば、平織、綾織（斜文織）、朱子織（繻子織、サテン）などの組織であってもよい。これらの織り組織のうち、強度などのバランスに優れる点から、平織であってもよく、非粘着層との密着性の点から、綾織及び朱子織組織であってもよい。

織布において、経糸の密度は、例えば１０〜１５０本／５ｃｍ、好ましくは３０〜１２０本／５ｃｍ、さらに好ましくは６０〜１００本／５ｃｍ程度である。緯糸の密度は、例えば１０〜１２０本／５ｃｍ、好ましくは３０〜１００本／５ｃｍ、さらに好ましくは５０〜９０本／５ｃｍ程度である。

布帛を構成する繊維は、短繊維であってもよいが、強度の点から、長繊維、短繊維を寄り合わせたスパン糸（紡績糸）が好ましい。さらに、長繊維は、モノフィラメント糸であってもよく、マルチフィラメント糸であってもよい。

繊維は、各種材質の繊維を利用でき、例えば、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートなどのポリアルキレンアリレート繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６やポリアミド６６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維などであってもよい。これらのうち、強度や柔軟性などのバランスに優れる点から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリＣ_２−４アルキレンアリレート繊維が好ましい。

繊維の平均繊維径（太さ）は、モノフィラメント糸やマルチフィラメント糸の場合、例えば、２８０〜１２００ｄｔｅｘ、好ましくは３００〜１０００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは５００〜８００ｄｔｅｘ程度である。スパン糸の場合、繊維の太さ（番手）は、例えば５〜１００番手、好ましくは７〜５０番手、さらに好ましくは１０〜３０番手程度である。

布帛の平均厚みは、例えば０．２〜２．０ｍｍ、好ましくは０．２〜１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．７ｍｍ程度である。

樹脂成分としては、前記シリコーン変性樹脂のベース樹脂として例示された樹脂を単独で又は二種以上組み合わせて利用できる。前記樹脂のうち、非粘着層との密着性を向上できる点から、シリコーン変性樹脂と同種（すなわち、シリコーン変性樹脂のベース樹脂と同一又は同種）の樹脂が好ましい。そのため、シリコーン変性樹脂がシリコーン変性ポリウレタンである場合、芯体の樹脂成分はポリウレタンが好ましい。ポリウレタンとしても、前記シリコーン変性樹脂のベース樹脂として例示されたポリウレタンを単独で又は二種以上組み合わせて利用できる。前記ポリウレタンのうち、非粘着層と同様の理由から、ポリエーテル型ポリウレタン又はポリカーボネート型ポリウレタンが好ましい。芯体のポリウレタンも、非粘着層の項で例示された硬化剤と組み合わせてもよい。好ましい硬化剤及びポリウレタンに対する割合も非粘着層と同様である。

樹脂成分の割合は、布帛１００質量部に対して、例えば１０〜１００質量部、好ましくは１０〜５０質量部程度である。樹脂成分の割合が少なすぎると、強度が不足し、非粘着層との密着性も低下する虞があり、多すぎると、ベルトに必要な柔軟性が低下する虞がある。

芯体は、単一の芯体で形成されていてもよいが、複数の芯体の積層体であってもよい。積層体における芯体の数は、特に限定されず、２以上（例えば２〜１０）、好ましくは２〜５（特に２〜４）程度である。

複数の芯体で積層体を形成する場合、芯体間には中間層を介在させてもよい。中間層としては、芯体同士を接着できれば、特に限定されず、慣用の接着剤や粘着剤を利用できるが、芯体間の密着性を向上できる点から、芯体に含浸させる樹脂成分と同一又は同種の樹脂（特に同一の樹脂）を用いるのが好ましい。中間層は、通常、カバー層と同様のシート状前駆体を用いて形成される。

中間層の平均厚みは、例えば０．０５〜１ｍｍ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜０．４ｍｍ程度である。

（カバー層）
本発明の搬送ベルトは、芯体の搬送面に非粘着層が形成されている場合、芯体の内周面側に、樹脂成分を含むカバー（保護）層が形成されていてもよい。カバー層の樹脂成分としても、前記シリコーン変性樹脂のベース樹脂として例示された樹脂を単独で又は二種以上組み合わせて利用できる。前記樹脂のうち、芯体との密着性を向上できる点から、芯体の布帛に含浸させる樹脂成分と同一又は同種の樹脂（特に同一の樹脂）を用いるのが好ましい。カバー層は、通常、シート状前駆体を用いて形成される。

カバー層の平均厚みは、例えば０．０５〜１ｍｍ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜０．４ｍｍ程度である。

［搬送ベルトの製造方法］
本発明の搬送ベルトは、芯体の搬送面及び／又は内周面側に非粘着層を形成する非粘着層形成工程を含む製造方法により得られる。

前記非粘着層形成工程において、非粘着層を形成する方法としては、非粘着層の種類に応じて選択でき、例えば、非粘着膜を形成する場合、シリコーン変性樹脂を含む液状組成物を芯体の搬送面及び／又は内周面に塗布するコーティング方法であってもよく、非粘着カバー層を形成する場合、シート状前駆体を芯体の搬送面及び／又は内周面に積層するラミネート方法などが挙げられる。

コーティング方法において、液状組成物は、通常、シリコーン変性樹脂を溶解又は分散させるための溶媒を含んでいる。溶媒は、シリコーン変性樹脂の種類に応じて適宜選択でき、シリコーン変性樹脂がシリコーン変性ポリウレタンである場合、例えば、炭化水素類（例えば、シクロヘキサンなどの脂環族炭化水素類、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類）、ハロゲン化炭化水素類（クロロホルム、ジクロロメタンなど）、エーテル類（ジエチルエーテルなどの鎖状エーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどの環状エーテル）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）、エステル類（酢酸メチル、酢酸エチルなど）、アミド類（例えば、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドなど）、ニトリル類（例えば、アセトニトリルなど）、スルホキシド類（例えば、ジメチルスルホキシドなど）などが挙げられる。これらの有機溶媒は、単独で又は混合溶媒として使用できる。これらの溶媒のうち、炭化水素類やケトン類などが汎用される。液状組成物中のシリコーン変性樹脂の濃度は、例えば１〜５０質量％、好ましくは３〜３０質量％、さらに好ましくは５〜２５質量％程度である。

コーティング方法としては、慣用の方法、例えば、バーコート法、ロールコート法、ナイフコート法、スプレーコート法、刷毛コート法、浸漬法などを利用できる。これらのうち、バーコート法、ロールコート法、ナイフコート法などが汎用される。

コーティング後は、加熱して乾燥してもよい。加熱温度は、例えば６０〜２００℃、好ましくは８０〜１６０℃、さらに好ましくは１００〜１４０℃程度であってもよい。加熱時間は、例えば１分以上であってもよく、例えば１〜３０分、好ましくは５〜１０分程度であってもよい。

ラミネート方法において、シート状駆体は、溶融状態又は非溶融状態で芯体と積層してもよく、非溶融状態で積層する場合は、慣用の接着剤や粘着剤を介して芯体と一体化してもよいが、簡便な方法で強固に一体化できる点から、溶融状態で芯体に積層して固化により接着するのが好ましい。前記シート状前駆体を溶融させるための加熱温度は、シリコーン変性樹脂の種類に応じて選択できるが、シリコーン変性ポリウレタンの場合、例えば１００℃以上であってもよく、好ましくは１００〜２００℃、さらに好ましくは１２０〜１８０℃程度である。加熱の際には、加圧してもよく、圧力は、例えば０．１ＭＰａ以上、好ましくは０．１〜０．６ＭＰａ、さらに好ましくは０．２〜０．５ＭＰａ程度である。加熱時間は、例えば１０秒以上であってもよく、例えば３０秒〜１０分、好ましくは１〜５分程度であってもよい。

ラミネート法で得られた非粘着カバー層は、搬送物との非粘着性を向上させるために、表面に凸部（凹凸構造）を形成する場合、凹凸構造の形成方法としては、慣用の方法を利用できるが、簡便性などの点から、溶融状態の非粘着カバー層に対して、目的の凹凸構造と反転した型を有する離型シートを積層して固化させた後、離型シートを剥離する方法が好ましい。非粘着カバー層を溶融させる条件としては、加熱温度は、シリコーン変性樹脂の種類に応じて選択できるが、シリコーン変性ポリウレタンの場合、例えば１００℃以上であってもよく、好ましくは１００〜１７０℃、さらに好ましくは１２０〜１６０℃程度である。加熱の際には、加圧してもよく、圧力は、例えば０．１ＭＰａ以上、好ましくは０．１〜０．６ＭＰａ、さらに好ましくは０．２〜０．５ＭＰａ程度である。加熱時間は、例えば１分以上であってもよく、例えば１〜５分、好ましくは１．５〜４分程度であってもよい。

芯体の製造方法は、慣用の方法を利用でき、例えば、樹脂成分を含む液状組成物に布帛を含浸させる方法（特許文献２に記載の方法など）などが挙げられる。液状組成物の溶媒としては、非粘着膜を形成するための液状組成物として例示された溶媒などを利用できる。液状組成物中の樹脂成分の濃度は、例えば５〜５０質量％、好ましくは１０〜３０質量％、さらに好ましくは１５〜２０質量％程度である。さらに、複数の芯体を積層する場合、中間層用のシート状前駆体を布帛間に介在させた状態で加熱してもよい。加熱及び加圧の条件は、樹脂成分の種類に応じて選択できる。

得られた搬送ベルトの形態は、特に限定されず、接合部を有さないベルト（シームレスベルト）であってもよいが、通常、両端を接合する無端状のベルトである。図３は、無端状に調製され、かつプーリに装着された本発明の搬送ベルトの側面図である。図３に示すように、得られた搬送ベルト１０は、両端を接合して無端状のベルトに調製された後、駆動プーリ１１と従動プーリ１２との間に巻き掛けて使用される。具体的には、プーリに装着された搬送ベルト１０の上に食品などの搬送物が載置され、従動プーリ１２側から駆動プーリ１１側に搬送可能となる。

得られた搬送ベルトの両端を接合する方法は、特に限定されないが、通常、接合部を強固に固定するため、両端をジグザグ状（電光形状）などの非直線形状に形成し、さらに接合部を補強部材で覆う方法が利用される。

図４及び５は、無端状に調製した本発明の搬送ベルトの接合部の平面図及び側面図である。図４に示すように、まず、得られた搬送ベルトは、長手方向の両端をジグザグ状（電光形状）に切断され、切断された両端が互いに突き合わされる。次に、図４及び５に示すように、両端を付き合わせた接合部の上に、補強部材１０ａ［例えば、非粘着カバー層と同様の材質（例えば、シリコーン変性ポリウレタン）のシート、織布など］を積層し、熱板プレス機を用いて、補強部材と共に搬送ベルトの接合部を加圧することにより接合する。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

［使用原料の詳細］
（非粘着層を形成するための液状組成物）
主成分（樹脂成分）：シリコーン変性タイプの熱可塑性ポリウレタン樹脂（大日精化工業（株）製「ダイアロマーＳＰ」）
溶剤：トルエン及びメチルエチルケトンの混合溶媒（トルエン／メチルエチルケトン＝７０／１０（重量比））
固形分濃度：２０質量％
硬化剤：ポリイソアシアネート組成物（大日精化工業（株）製「クロスネートＤ」）
溶剤：酢酸エチル
固形分濃度：５０質量％
硬化剤の配合比：樹脂成分１００質量部に対し１０質量部。

（非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体１）
シリコーン変性ポリエーテル型ウレタンエラストマーシート（大日精化工業（株）製「レザミンＰＳ」）、シリコーン含量８質量％、厚み０．３ｍｍ
（非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体２）
シリコーン変性ポリエーテル型ウレタンエラストマーシート（大日精化工業（株）製「レザミンＰＳ」）、シリコーン含量１６質量％、厚み０．３ｍｍ
（非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体３）
シリコーン変性ポリカーボネート型ウレタンエラストマーシート（大日精化工業（株）製「レザミンＰＳ」、シリコーン含量８質量％、厚み０．３ｍｍ
（非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体４）
シリコーン変性ポリカーボネート型ウレタンエラストマーシート（大日精化工業（株）製「レザミンＰＳ」、シリコーン含量１６質量％、厚み０．３ｍｍ
（非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体５）
シリコーン変性ポリカーボネート型ウレタンエラストマーシート（大日精化工業（株）製「レザミンＰＳ」、シリコーン含量８質量％、厚み１．１ｍｍ
（非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体６）
シリコーン変性ポリカーボネート型ウレタンエラストマーシート（大日精化工業（株）製「レザミンＰＳ」、シリコーン含量８質量％、厚み２．１ｍｍ
（芯体を形成するための材料）
平織布［経糸：ポリエステルスパン糸（太さ２０番手、撚合せ本数２、糸密度：７８本／５ｃｍ）］、［緯糸：ポリエステルモノフィラメント（繊度６６０ｄｔｅｘ、撚合せ本数１、糸密度：６８本／５ｃｍ）］
樹脂成分：ポリエーテル型熱可塑性ポリウレタン樹脂（ポリテトラメチレンエーテルグリコールとＭＤＩとの反応物）
溶剤：メチルエチルケトンとシクロヘキサンとテトラヒドロフランとの混合溶剤（メチルエチルケトン／シクロヘキサン／ＴＨＦ＝１５／４５／４０（重量比））
硬化剤：ポリイソシアネート組成物
固形分濃度：２５質量％。

（カバー層を形成するためのシート状前駆体１）
ポリエーテル型ウレタンエラストマーシート、厚み０．３ｍｍ
（カバー層を形成するためのシート状前駆体２）
ポリカーボネート型ウレタンエラストマーシート、厚み０．３ｍｍ
（離型紙）
格子状の凹凸パターン（転写後の非粘着層の形状が、正方形の一辺が約０．３８ｍｍ、隣接する凸部の間隔約０．４４ｍｍ、凸部の高さ約０．１ｍｍとなる凹凸パターン）を有する離型紙。

［非粘着層の平均厚み］
非粘着層（非粘着膜又は非粘着カバー層）の平均厚みは、走査型電子顕微鏡を用いて、搬送ベルトの断面を観察し、３箇所の厚みの平均値を算出した。

［搬送面の非粘着性（剥離力）評価］
実施例及び比較例で得られた搬送ベルトを所定の寸法（幅１９０ｍｍ、長さ２８０ｍｍ）に切断して試験片とし、水平方向に可動式の台（長方形状の台）上に、試験の長さ方向を台の長さ方向に平行にして固定する。次に、試験片の表面（搬送面）の中央に、セロハンテープ（幅１５ｍｍ、長さ３００ｍｍ）を、セロハンテープの長さ方向を台及び試験片の長さ方向と平行にして載置し、ローラで押圧して貼りつける。さらに、台の長さ方向の一方の側でロードセルを固定し、ロードセルが固定された側とは反対側のセロハンテープの一端と、ロードセルに締結された紐の先端とをクリップで掴んで固定する。ロードセルから離れる方向に向かって、台を長さ方向に３００ｍｍ／分で動かし、セロハンテープを試験片の表面に対し、１８０度方向に剥離し、剥離力を測定する。なお、剥離力は、引き剥がし初期のピーク値を除く平均値とした。

［耐久性評価（走行試験）］
実施例８、１０及び１１で得られた搬送ベルトの両端部をジグザグ形状（電光形状）に形成した。得られた両端部を互いに突き合わせて、その接合部を覆うように非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体３と同一のシート（幅１００ｍｍ、長さ約５０ｍｍ）を補強層として被せた後、熱融着により接合して、ベルト本体部と補強層で補強された接合部とで形成され、幅１００ｍｍ、長さ１５００ｍｍの無端状の搬送ベルトを作製した。

得られた無端状の搬送ベルトを、図６に概略レイアウトを示す５軸走行試験機（プーリ直径１５ｍｍ）に架け渡し、ベルト張力：３Ｎ／ｍｍ、屈曲回数：２００万回の条件で走行試験に供した。なお、実施例１１で得られた搬送ベルトについては、プーリ直径５０ｍｍの５軸走行試験機でさらに走行試験を行った。

走行試験前、試験後の搬送ベルトについて、ＪＩＳ Ｋ６３７６準拠した引張試験方法でベルト強力を測定し、下記式に基づいて、強力保持率を算出した。なお、ベルト強力の測定部位は、接合部を含まないベルト本体部と、接合部との２箇所から試験片を採取した。また、接合部では、試験片の中央に接合部が配置されるよう採取した。

強力保持率＝走行試験後の強力／走行試験前の強力×１００（％）

強力保持率の評価としては、走行試験後のベルト強力が３０Ｎ／ｍｍ以上、強力保持率が５０％以上であれば、搬送ベルトとして実用可能と判断した。

さらに、走行試験後のベルト表面状態についても目視で観察し、クラックなどの異常がなければ、搬送ベルトとして実用可能（異常なし）と判断した。

比較例１
樹脂成分及び硬化剤を含む液状組成物中に平織布を０．５分間浸漬して取り出した後、１２０℃で５分間加熱して乾燥して溶媒を除去して、芯体（搬送ベルト）を得た。この芯体の表面には、接着剤が固着していた。

実施例１
比較例１で得られた芯体の表面に、ナイフコート法を用いて、非粘着膜を形成するための液状組成物をコーティングした後、１２０℃で５分間加熱して乾燥して溶媒を除去して、芯体の上に薄肉の非粘着膜が積層された搬送ベルトを得た。非粘着膜の平均厚みは２５μｍであった。

比較例１及び実施例１で得られた搬送ベルトの非粘着性を評価した結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１は、比較例１に比べ剥離力が非常に小さくなり、非粘着性が向上した。

比較例２
比較例１で得られた芯体の表面に、カバー層を形成するためのシート状前駆体１を積層し、プレス機を用いて、１５０℃、０．３ＭＰａで５分間加熱プレスし、シート状前駆体を溶融させた後、冷却して固化し、芯体の上に厚肉のカバー層が積層された搬送ベルトを得た。カバー層の平均厚みは０．２ｍｍであった。

実施例２
カバー層を形成するためのシート状前駆体１の代わりに、非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体１を用いる以外は比較例２と同様にして搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは０．２ｍｍであった。

実施例３
カバー層を形成するためのシート状前駆体１の代わりに、非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体２を用いる以外は比較例２と同様にして搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは０．２ｍｍであった。

比較例３及び実施例４〜５
比較例２及び実施例２〜３で得られた搬送ベルトのカバー層又は非粘着カバー層の上に、それぞれ離型紙を積層し、プレス機を用いて、１５０℃、０．３ＭＰａで５分間加熱プレスし、カバー層又は非粘着カバー層を溶融させた後、冷却して固化した。さらに、離型紙をカバー層又は非粘着カバー層から剥離し、カバー層又は非粘着カバー層の表面に凹凸構造を形成した。

比較例４
比較例１で得られた芯体の表面に、カバー層を形成するためのシート状前駆体２を積層し、プレス機を用いて、１５０℃、０．３ＭＰａで５分間加熱プレスし、シート状前駆体を溶融させた後、冷却して固化し、芯体の上に厚肉の非粘着カバー層が積層された搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは０．２ｍｍであった。

実施例６
カバー層を形成するためのシート状前駆体２の代わりに、非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体３を用いる以外は比較例２と同様にして搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは０．２ｍｍであった。

実施例７
カバー層を形成するためのシート状前駆体２の代わりに、非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体４を用いる以外は比較例２と同様にして搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは０．２ｍｍであった。

比較例５及び実施例８〜９
比較例４及び実施例６〜７で得られた搬送ベルトのカバー層又は非粘着カバー層の上に、それぞれ離型紙を積層し、プレス機を用いて、１５０℃、０．３ＭＰａで５分間加熱プレスし、カバー層又は非粘着カバー層を溶融させた後、冷却して固化した。さらに、離型紙をカバー層又は非粘着カバー層から剥離し、カバー層又は非粘着カバー層の表面に凹凸構造を形成した。

実施例１０
カバー層を形成するためのシート状前駆体１の代わりに、非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体５を用いる以外は比較例２と同様にして搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは１ｍｍであった。

得られた搬送ベルトの非粘着カバー層の上に、離型紙を積層し、プレス機を用いて、１５０℃、０．３ＭＰａで５分間加熱プレスし、非粘着カバー層を溶融させた後、冷却して固化した。さらに、離型紙を非粘着カバー層から剥離し、非粘着カバー層の表面に凹凸構造を形成した。

実施例１１
カバー層を形成するためのシート状前駆体１の代わりに、非粘着カバー層を形成するためのシート状前駆体６を用いる以外は比較例２と同様にして搬送ベルトを得た。非粘着カバー層の平均厚みは２ｍｍであった。

得られた搬送ベルトの非粘着カバー層の上に、離型紙を積層し、プレス機を用いて、１５０℃、０．３ＭＰａで５分間加熱プレスし、非粘着カバー層を溶融させた後、冷却して固化した。さらに、離型紙を非粘着カバー層から剥離し、非粘着カバー層の表面に凹凸構造を形成した。

比較例２〜５及び実施例２〜１１で得られた搬送ベルトの非粘着性を評価した結果を表２に示す。

表２の結果から、シリコーン含有率が高いほど、剥離力は小さくなる傾向が見られた。さらに、非粘着カバー層と表面の凹凸構造とを組合せると、顕著に非粘着性を向上できた。

実施例８、１０及び１１で得られた搬送ベルトについて、走行試験に供した結果を表３に示す。

実施例８、１０はいずれも、ベルト本体部でも接合部でも、走行試験後のベルト強力が３０Ｎ／ｍｍ以上、強力保持率が５０％以上であり、ベルト表面状態も異常が無かったため、搬送ベルトとして充分に実用可能であった。

なお、非粘着カバー層の厚みが大きい（２ｍｍ）実施例１１では、走行試験後のベルト強力が３０Ｎ／ｍｍ以上、強力保持率が５０％以上を達成したものの、ベルト表面にクラックが発生したので、プーリ直径１５ｍｍの走行条件では実用不可であった。但し、プーリの大きくして（プーリ直径５０ｍｍ）、同様の走行試験を行った結果、走行試験後のベルト強力が３０Ｎ／ｍｍ以上、強力保持率が５０％以上であり、ベルト表面状態も異常が無かったため、搬送ベルトとして充分に実用可能であった。

これらの実験結果から、非粘着カバー層の厚みが大きいと、屈曲性がやや低下するため、直径が小さいプーリへの巻き掛けが必要な走行レイアウトへは適用できないものの、巻き掛けるプーリの直径が大きいレイアウトでは充分実用可能なことが判明した。

本発明の搬送ベルトは、農作物、食品、工業製品などの各種物品の搬送ベルト（コンベアベルト）として利用でき、離型性に優れるため、粘着性の高い物品（例えば、パン生地や菓子生地などの食品）の搬送ベルトとして好適である。

１…非粘着膜
２，４…芯体
３…非粘着カバー層

Claims (13)

1. 芯体と、この芯体の搬送面及び／又は内周面側に形成され、かつオルガノシロキサン単位を含むシリコーン変性樹脂を含む非粘着層とを含む搬送ベルトであって、前記シリコーン変性樹脂が、シリコーン変性ポリウレタンである、搬送ベルト。
2. 芯体と、この芯体の搬送面及び／又は内周面側に形成され、かつオルガノシロキサン単位を含むシリコーン変性樹脂を含む非粘着層とを含む搬送ベルトであって、前記オルガノシロキサン単位の割合が、シリコーン変性樹脂全体に対して５〜２０質量％である、搬送ベルト。
3. シリコーン変性ポリウレタンが、ポリエーテル型ポリウレタン又はポリカーボネート型ポリウレタンのシリコーン変性樹脂である請求項１記載の搬送ベルト。
4. 芯体が、布帛及び樹脂成分を含み、かつ前記樹脂成分がシリコーン変性樹脂と同種の樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の搬送ベルト。
5. 非粘着層が、平均厚み１０〜１００μｍの非粘着膜である請求項１〜４のいずれかに記載の搬送ベルト。
6. 非粘着膜が硬化剤を含む請求項５記載の搬送ベルト。
7. 非粘着層が、平均厚み０．１〜２ｍｍの非粘着カバー層である請求項１〜４のいずれかに記載の搬送ベルト。
8. 非粘着カバー層の表面に、縦横方向に複数の凸部が形成されている請求項７記載の搬送ベルト。
9. 芯体が第１の芯体に加えてさらに第２の芯体を含み、第１の芯体と第２の芯体との間に中間層が介在している請求項１〜８のいずれかに記載の搬送ベルト。
10. 芯体の搬送面側に非粘着層が形成され、かつ芯体の内周面側に、樹脂成分を含むカバー層が形成されている請求項１〜９のいずれかに記載の搬送ベルト。
11. 芯体の搬送面及び／又は内周面側に非粘着層を形成する非粘着層形成工程を含む請求項１〜１０のいずれかに記載の搬送ベルトの製造方法。
12. 非粘着層形成工程において、シリコーン変性樹脂を含む液状組成物を芯体の搬送面及び／又は内周面に塗布して非粘着膜を形成する請求項１１記載の製造方法。
13. 非粘着層形成工程において、シート状前駆体を芯体の搬送面及び／又は内周面に積層して非粘着カバー層を形成する請求項１１記載の製造方法。

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