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JP6118029B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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Description

本発明は、空気入りタイヤ、特に、主溝の溝底にウェアインジケータを有する空気入りタイヤに関するものである。
従来、トレッド部の主溝の溝底にウェアインジケータを形成してなる空気入りタイヤとして、ウェアインジケータの溝幅方向両側の主溝壁部分のうち、少なくとも片側の主溝壁部分に、トレッド踏面に対して開口する窪み部を形成するための突起部を少なくとも１つ突設した構成のものが公知である（例えば、特許文献１参照）。
トレッド部の主溝の溝底にウェアインジケータを形成してなる他の空気入りタイヤとして、ウェアインジケータのタイヤ周方向前後の溝底又は左右両側の溝壁に窪みを設けたものが公知である（例えば、特許文献２参照）。
トレッド部の主溝の溝底にウェアインジケータを形成してなるさらに他の空気入りタイヤとして、ウェアインジケータの両側に薄い切込みを形成した構成のものが公知である（例えば、特許文献３参照）。
しかしながら、特許文献１に記載の空気入りタイヤでは、トレッド踏面に窪み部を開口させる必要があるため、外観の点で難がある。
また、特許文献２に記載の空気入りタイヤでは、主溝に窪みが形成されているので、この窪みからクラックが発生しやすいという問題がある。
さらに、特許文献３に記載の空気入りタイヤでは、ウェアインジケータの占有体積が大きく、加硫成形時にベア（ゴム流れ不良による未加硫ゴム生地の表面露出）が生じ、外観不良の原因となる恐れがある。
特開２０１０−２３４５５９号公報 特開２００２−２２５５１４号公報 特開平５−１７８０２１号公報
本発明は、外観を損なったり、クラックを発生させたりすることなく、ウェアインジケータでのベアの発生を抑制可能な機能を備えた空気入りタイヤを提供することを課題とする。
本発明は、前記課題を解決するための手段として、
トレッド面に形成される周方向に延びる主溝の溝底にウェアインジケータを有する空気入りタイヤであって、
前記ウェアインジケータには、複数の凹部が形成され、凹部が形成されていない部分が格子状になるものである。
この構成により、ウェアインジケータの占有体積は凹部を形成された分だけ小さくなり、この部分に使用されるゴム材料を抑制することができる。そして、体積を小さく抑えた分、加硫成形時のゴム流れ不良が発生しにくくなり、ベアの発生を抑えることができる。また、ベアが発生しにくくなるほか、外観上も優れたものとすることができる。
前記ウェアインジケータに於ける凹部の占有体積の割合を、凹部が形成されていないウェアインジケータの体積の１０〜５０％とすればよい。
この構成により、ベアの発生を抑制しつつ、ウェアインジケータの強度を適切なものに維持することができる。
前記ウェアインジケータに複数の凹部を形成する場合、各凹部の深さを変化させればよい。
前記ウェアインジケータに形成する各凹部の深さを、周辺領域に比べて中央領域で深くするのが好ましい。
本発明によれば、ウェアインジケータに凹部を形成するようにしたので、加硫成形時のゴム流れ不良が発生しにくくなり、外観を損なったり、クラックを発生させたりすることなく、ベアの発生を抑制することができる。
本実施形態に係る空気入りタイヤのトレッド面のうち、ウェアインジケータを含む部分斜視図である。 （ａ）は図１の平面図、（ｂ）はその断面図である。 他の実施形態に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図である。 （ａ）は他の実施形態に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線断面図、（ｃ）はそのＢ−Ｂ線断面図である。 他の実施形態に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図である。 他の実施形態に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図である。 他の実施形態に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図である。 従来例に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図である。 従来例に係るウェアインジケータを含むトレッド面の一部を示す平面図である。
以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、「側」、「端」を含む用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が限定されるものではない。また、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。
図１から図３は、本実施形態に係る空気入りタイヤのトレッド面１の一部を示す。トレッド面１には、周方向に延びる主溝２が形成されている。また、トレッド面１には、主溝２に交差する副溝３が形成されている。そして、これら主溝２及び副溝３によって複数のブロック４が形成されている。
主溝２の溝底には、溝底から外径方向へと突出するウェアインジケータ５（ＴＷＩ）が形成されている。ウェアインジケータ５は、トレッド面１の摩耗限界を示すためのもので、ここでは１本の主溝２に対して周方向に３箇所等分に設けられている。各ウェアインジケータ５は、両側で対向するブロック４によって形成される溝壁間でつながっており、その上面には複数の凹部６が形成されている。凹部６の容積は、凹部６が形成されていないウェアインジケータ全体の体積に対して１０〜５０％の容積比率とされている。１０％未満では、加硫成形時にウェアインジケータ５にベアが発生する恐れがあり、５０％を超えると、強度面で不十分となる恐れがあるためである。
凹部６の形成パターンとしては、例えば、次のものが挙げられる。
図２では、凹部６は、トレッド面１の幅方向に３列、周方向に４列の合計１２箇所に形成される平面視矩形状のものである。各凹部６の底面は、主溝２の溝底と面一となっている。凹部６の容積の合計は４８ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は３４％となっている。
図３では、凹部６は平面視楕円（平面視円形状でもよい。）に形成されている。凹部６の深さは、図２に示すものと同じであるが、凹部６を設ける数は、トレッド面１の幅方向に３列、周方向に３列の合計９箇所となっている。そして、凹部６の容積の合計は２９ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は２１％となっている。
図４では、凹部６は平面視で前記図２に示すものと同じ矩形状であるが、中央部２箇所の凹部６と、その周囲１０箇所の凹部６とで深さが相違している。中央部２箇所の凹部６の底面は主溝２の溝底と面一となっており、周囲１０箇所の凹部６は、中央部２箇所の凹部６の約半分の深さとなっている。そして、凹部６の容積の合計は２８ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は２０％となっている。
図５では、凹部６は、トレッド面１の幅方向に３列、周方向に４列の合計１２箇所に形成される平面視矩形状のものである。各凹部６の深さと、平面視で中央部２箇所の凹部６の面積とは、前記図２に示すものと同じであるが、周囲１０箇所の凹部６の面積は中央部２箇所の凹部６の面積よりも小さくなっている。そして、凹部６の容積の合計は２１．３ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は１５％となっている。
図６では、凹部６は、トレッド面１の幅方向に３列、周方向に４列の合計１２箇所に形成される平面視矩形状のものである。各凹部６の深さは前記図２に示すものと同じであるが、平面視での開口面積は図２に示すものよりも大きくなっている。そして、凹部６の容積の合計は７７ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は５５％となっている。
図７では、凹部６は、トレッド面１の幅方向に３列、周方向に４列の合計１２箇所に形成される平面視矩形状のものである。各凹部６の深さは前記図２に示すものと同じであるが、平面視での開口面積は図２に示すものよりも小さくなっている。そして、凹部６の容積の合計は１１ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は８％となっている。
表１は、前記図２から図７を、実施例１〜６とし、比較例１及び２との間で、不良率（ベア発生比率）、視認性、及び、耐久性を比較したものである。比較例１は、図８に示すように、ウェアインジケータ５には凹部６は形成されていない。比較例２は、図９に示すように、両側（主溝２の両溝壁側）の２箇所に周方向に延びる溝７が形成されている。この場合の溝７の容積の合計は７ｍｍ３であり、ウェアインジケータ全体の体積に対する容積比率は２％となっている。
不良率（ベア発生指数）は、実施例１〜６、比較例１、２のウェアインジケータ５を有する供試タイヤを各１００本ずつ加硫成形し、そのうちの何％にベアが発生しているのかを示すものである。視認性は、比較例１の空気入りタイヤの指数を１００とした場合の他の空気入りタイヤの指数を示す。指数が１００よりも大きければ大きいほど視認性に優れていることを意味する。耐久性は、空気入りタイヤの摩耗末期となる距離（４万ｋｍ）を走行後の外観を、比較例１の空気入りタイヤの指数を１００とした場合の他の空気入りタイヤの指数を示す。指数が小さくなれば小さくなるほど、耐久性が劣化していることを意味する。
Figure 0006118029
表１から明らかなように、実施例１から５ではベア発生指数を大幅に改善でき、実施例６でも十分な効果があった。また、実施例１から６のいずれでも視認性が向上した。さらに、実施例５を除き、耐久性の面で劣化することもなかった。これらの結果から、特に、実施例１、２が好ましい形態であると判断することができる。
なお、本発明は、前記実施形態に記載された構成に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。
前記実施形態では、副溝３を備えた空気入りタイヤについて説明したが、主溝２のみの空気入りタイヤであっても、前記ウェアインジケータ５の構成を採用することができる。
前記実施形態では、凹部６をウェアインジケータ５の表面で格子状となるように形成したが、これに限らず、例えば、千鳥状、あるいは、放射状等、他のパターンで形成することもできる。勿論、凹部６はランダムに形成することも可能であるし、凹部６を設ける数が問題とされることもない。要は、ウェアインジケータ５の表面の少なくとも１箇所に形成されていればよい。これにより、不良率（ベア発生比率）、及び、視認性の点で効果を発揮させることができる。但し、凹部６は、視認性及び耐久性の点で、複数箇所に点対称あるいは線対称に形成するのが好ましい。
前記実施形態では、凹部６の深さを、図４に示すように、中央部２箇所でのみ深く形成するようにしたが、深く形成する位置は自由に設定することができる。また、深さも２段階となるようにしたが、多段階となるようにしてもよい。但し、ウェアインジケータ５の全体から見て偏りがないようにレイアウトするのが好ましい。
１…トレッド面
２…主溝
３…副溝
４…ブロック
５…ウェアインジケータ
６…凹部
７…溝

Claims (4)

  1. トレッド面に形成される周方向に延びる主溝の溝底にウェアインジケータを有する空気入りタイヤであって、
    前記ウェアインジケータには、複数の凹部が形成され、凹部が形成されていない部分が格子状になることを特徴とする空気入りタイヤ。
  2. 前記ウェアインジケータに於ける凹部の占有体積の割合を、凹部が形成されていないウェアインジケータの体積の１０〜５０％としたことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 前記ウェアインジケータに複数の凹部を形成する場合、各凹部の深さを変化させたことを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
  4. 前記ウェアインジケータに形成する各凹部の深さを、周辺領域に比べて中央領域で深くしたことを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤ。
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