JP6016073B2

JP6016073B2 - Laminated panel

Info

Publication number: JP6016073B2
Application number: JP2012124224A
Authority: JP
Inventors: 吉田　攻一郎; 攻一郎吉田
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2012-05-31
Filing date: 2012-05-31
Publication date: 2016-10-26
Anticipated expiration: 2032-05-31
Also published as: JP2013248788A

Description

本発明は、積層パネルに関し、特に、２枚の樹脂製の表皮材シートで芯材を挟むようにした積層パネルに関する。 The present invention relates to a laminated panel, and more particularly to a laminated panel in which a core material is sandwiched between two resin skin sheets.

従来、車両用部品や建築用資材などに、各種の樹脂製パネルが利用されている。樹脂製パネルに軽量性が求められる場合、樹脂製パネルを中空に成形することが好適である。このような中空の樹脂製パネルは、中空成形体の生産に適したブロー成形法を用いて製造することができる。 Conventionally, various types of resin panels have been used for vehicle parts and building materials. When the resin panel is required to be lightweight, it is preferable to mold the resin panel hollow. Such a hollow resin panel can be manufactured using a blow molding method suitable for producing a hollow molded body.

一方、樹脂製パネルには、軽量性に加え、より高い強度が要望される場合がある。この場合、ブロー成形法を用いた中空の樹脂製パネルの製造において、押し出されるパリソンに、発泡体などの芯材を下から挿入できれば、軽量性を保ちつつ、より強度の高い樹脂製パネルを得ることができる。しかし、ブロー成形では、パリソンを良好に膨らませるため、パリソンの下端を予め閉じておくことが一般的に行われており、中空の樹脂製パネルに芯材を挿入することは容易でない。 On the other hand, a resin panel may require higher strength in addition to lightness. In this case, in the manufacture of a hollow resin panel using a blow molding method, if a core material such as a foam can be inserted into the extruded parison from below, a resin panel with higher strength can be obtained while maintaining light weight. be able to. However, in blow molding, in order to inflate the parison satisfactorily, it is generally performed to close the lower end of the parison in advance, and it is not easy to insert the core material into the hollow resin panel.

そこで、２枚の表皮材シートで芯材を挟むようにしたサンドイッチ構造の積層パネルが提案されている（例えば、特許文献１参照）。 Therefore, a sandwich panel having a sandwich structure in which a core material is sandwiched between two skin material sheets has been proposed (see, for example, Patent Document 1).

特許文献１には、特許文献１の図２に示されるように、薄板樹脂製パネル（１００）（括弧付き数字は、特許文献１に記載された符号を示す。以下同様）は、発泡樹脂製芯材（１２２）と、発泡樹脂製芯材（１２２）を挟んで積層される２枚の樹脂製の表皮材シート（１２４）と、発泡樹脂製芯材（１２２）に保持された金属製補強板（１２５）とを有する。２枚の表皮材シート（１２４）それぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへり（１２７）が形成され、へり（１２７）の端周面（１２８）同士を突き合わせることで、周壁（１２９）を構成する。 In Patent Document 1, as shown in FIG. 2 of Patent Document 1, a thin resin panel (100) (the numbers in parentheses indicate the reference numerals described in Patent Document 1. The same applies hereinafter). The core material (122), the two resin skin sheets (124) laminated with the foamed resin core material (122) interposed therebetween, and the metal reinforcement held by the foamed resin core material (122) Plate (125). A curved edge (127) is formed on one side of each of the two skin material sheets (124), and the peripheral wall (128) is abutted against each other by abutting the end peripheral surfaces (128) of the edge (127). 129).

この薄板樹脂製パネル（１００）によれば、発泡樹脂製芯材（１２２）の全体を２枚の表皮材シート（１２４）で覆うことができる。また、発泡樹脂製芯材（１２２）と表皮材シート（１２４）を同一の樹脂材料（例えば、ポリオレフィン系樹脂）で構成することで、発泡樹脂製芯材（１２２）と表皮材シート（１２４）を熱溶着により接合することができる。これにより、発泡樹脂製芯材（１２２）によって強化された一体の薄板樹脂製パネル（１００）を得ることができる。 According to the thin resin panel (100), the entire foamed resin core material (122) can be covered with the two skin material sheets (124). Further, the foamed resin core material (122) and the skin material sheet (124) are made of the same resin material (for example, polyolefin resin), so that the foamed resin core material (122) and the skin material sheet (124) are formed. Can be joined by heat welding. Thereby, the integral sheet resin panel (100) reinforced with the foamed resin core material (122) can be obtained.

ところで、積層パネルを構成する材料は、積層パネルの用途により、法規による規制を受けることがある。例えば、公共交通機関や公共施設の仕切り壁に積層パネルを用いる場合、積層パネルに使用される材料には、難燃性や耐熱性が求められることがある。このような場合、難燃性または耐熱性を有する材料（例えば、発泡ポリスチレン）で芯材を構成する必要がある。 By the way, the material which comprises a laminated panel may be regulated by a regulation by the use of a laminated panel. For example, when a laminated panel is used for a partition wall of public transportation or public facilities, the material used for the laminated panel may be required to have flame retardancy and heat resistance. In such a case, the core material needs to be made of a material having flame resistance or heat resistance (for example, expanded polystyrene).

特開２０１１-２３５４４７号公報JP 2011-235447 A

しかしながら、特許文献１の薄板樹脂製パネル（１００）において、例えば、表皮材シート（１２４）には、ポリオレフィン系樹脂を用い、発泡樹脂製芯材（１２２）には、難燃性を付与するために発泡ポリスチレンを用いた場合、発泡樹脂製芯材（１２２）と表皮材シート（１２４）の熱溶着の相性が悪くなる。この場合、発泡樹脂製芯材（１２２）を表皮材シート（１２４）に押し付けて加熱・冷却しても、発泡樹脂製芯材（１２２）を表皮材シート（１２４）に接合することができなくなる。発泡樹脂製芯材（１２２）が表皮材シート（１２４）に接合されないと、発泡樹脂製芯材（１２２）が２枚の表皮材シート（１２４）の間で動いてしまうため、発泡樹脂製芯材（１２２）が損傷するおそれがある。また、発泡樹脂製芯材（１２２）と表皮材シート（１２４）が一体化していないことから、薄板樹脂製パネル（１００）の特に撓みに対する強度が低下するおそれもある。 However, in the thin resin panel (100) of Patent Document 1, for example, a polyolefin-based resin is used for the skin sheet (124), and flame resistance is imparted to the foamed resin core (122). When foamed polystyrene is used for this, the compatibility of thermal welding between the foamed resin core material (122) and the skin material sheet (124) becomes worse. In this case, even if the foamed resin core material (122) is pressed against the skin sheet (124) and heated / cooled, the foamed resin core material (122) cannot be joined to the skin material sheet (124). . If the foamed resin core material (122) is not joined to the skin material sheet (124), the foamed resin core material (122) moves between the two skin material sheets (124). The material (122) may be damaged. In addition, since the foamed resin core material (122) and the skin material sheet (124) are not integrated, the strength of the thin resin panel (100), particularly against bending, may be reduced.

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、芯材の材料が表皮材シートに熱溶着されない材料であっても、芯材を表皮材シートに固定することができ、芯材の損傷およびパネル強度の低下を防ぐことができる積層パネルを提供することにある。 This invention is made | formed in view of such a situation, The objective is to fix a core material to a skin material sheet, even if the material of a core material is a material which is not heat-welded to a skin material sheet. It is possible to provide a laminated panel capable of preventing damage to the core material and lowering of panel strength.

本発明は、以下の構成によって把握される。
本発明の積層パネルは、対向する２枚の樹脂製の表皮材シートにより成形されるパネル本体と、前記表皮材シートに熱溶着されない材料で構成され前記パネル本体の成形時に前記２枚の表皮材シートの間に挟まれる芯材と、を有する積層パネルであって、前記芯材に保持される固定部材を有し、表皮材シートと当接する芯材の面積の方が、表皮材シートと当接する固定部材の面積より大きく、前記固定部材は、前記表皮材シートに熱溶着可能な熱可塑性樹脂で構成されると共に前記パネル本体の成形時に前記表皮材シートに熱溶着され、前記芯材を前記パネル本体に固定することを特徴とする。 The present invention is grasped by the following composition.
The laminated panel of the present invention is composed of a panel body formed by two facing resin skin sheets, and a material that is not thermally welded to the skin sheet, and the two skin materials are formed when the panel body is molded. A laminated panel having a core material sandwiched between the sheets, and having a fixing member held by the core material, the area of the core material contacting the skin material sheet is the same as that of the skin material sheet. The fixing member is larger than an area of the fixing member in contact, and the fixing member is made of a thermoplastic resin that can be thermally welded to the skin material sheet, and is thermally welded to the skin material sheet when the panel body is molded. It is fixed to the panel body.

この構成により、芯材に保持される固定部材を表皮材シートに熱溶着することで、芯材を表皮材シートに固定することができる。したがって、芯材の材料が表皮材シートに熱溶着されない材料であっても、２枚の表皮材シートの間で芯材を位置決めできると共に、芯材と表皮材シートを一体化することができる。 With this configuration, the core member can be fixed to the skin material sheet by thermally welding the fixing member held by the core material to the skin material sheet. Therefore, even if the core material is a material that is not thermally welded to the skin material sheet, the core material can be positioned between the two skin material sheets, and the core material and the skin material sheet can be integrated.

上記発明では、前記固定部材は、前記芯材に設けられる穴、凹みまたは切り欠きに嵌合されて前記芯材に保持されることを特徴とする。 In the above invention, the fixing member is fitted into a hole, recess or notch provided in the core member and is held by the core member.

この構成により、芯材の穴、凹みまたは切り欠きに固定部材を嵌め込むことで、芯材に固定部材を容易に保持させることができる。 With this configuration, the fixing member can be easily held by the core member by fitting the fixing member into the hole, recess or notch of the core member.

上記発明では、前記固定部材は、前記芯材の外周部に嵌合されて前記芯材に保持されることを特徴とする。 In the above invention, the fixing member is fitted to an outer peripheral portion of the core member and is held by the core member.

この構成により、芯材の外周部に固定部材を嵌め合せることで、芯材に固定部材を容易に保持させることができる。 With this configuration, the fixing member can be easily held by the core material by fitting the fixing member to the outer peripheral portion of the core material.

本発明の積層パネルによれば、芯材の材料が表皮材シートに熱溶着されない材料であっても、芯材を表皮材シートに固定することができ、芯材の損傷およびパネル強度の低下を防ぐことができる。 According to the laminated panel of the present invention, even if the core material is a material that is not thermally welded to the skin material sheet, the core material can be fixed to the skin material sheet, resulting in damage to the core material and a decrease in panel strength. Can be prevented.

本発明に係る実施形態の積層パネルの斜視図である。It is a perspective view of the laminated panel of embodiment which concerns on this invention. 図１のＡ−Ａ線断面図である。It is the sectional view on the AA line of FIG. 芯材および固定部材の斜視図である。It is a perspective view of a core material and a fixing member. 成形装置の側面図である。It is a side view of a shaping | molding apparatus. 分割型の型枠の作用を説明する図である。It is a figure explaining the effect | action of a split type | mold formwork. 熱可塑性樹脂製シートを成形する工程を示す図である。It is a figure which shows the process of shape | molding a sheet | seat made from a thermoplastic resin. 分割型を型締めした状態を示す図である。It is a figure which shows the state which clamped the split mold. 固定部材の作用説明図であり、積層パネルの成形品の断面図である。It is action | operation explanatory drawing of a fixing member, and is sectional drawing of the molded article of a laminated panel. 分割型を型開きした状態を示す図である。It is a figure which shows the state which opened the split type | mold. 第１変形例を説明する図であり、図３に対応する図である。It is a figure explaining a 1st modification and is a figure corresponding to FIG. 第２変形例を説明する図であり、図３に対応する図である。It is a figure explaining a 2nd modification, and is a figure corresponding to FIG. 第３変形例を説明する図であり、図３に対応する図である。It is a figure explaining a 3rd modification and is a figure corresponding to FIG. 第４変形例を説明する図であり、図３に対応する図である。It is a figure explaining a 4th modification and is a figure corresponding to FIG.

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための実施の形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments (hereinafter, embodiments) for carrying out the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. Note that the same number is assigned to the same element throughout the description of the embodiment.

まず、実施形態の積層パネルの構成を図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示すように、実施形態の積層パネル１０は、パネル本体２０と、パネル本体２０の内部に設けられる芯材３０と、芯材３０に保持される固定部材４０とを有する。この積層パネル１０は、例えば、座席裏面に設けられる格納式テーブルなど鉄道車両に用いられる各種の内装部品や、自動車、航空機などに使用される各種の内装部品、電子機器、精密機器などに用いられる各種の筐体部品、あるいは、建築、物流、包装などに用いられる各種の資材などであり、積層パネル１０の用途は任意である。 First, the structure of the laminated panel of embodiment is demonstrated based on FIGS. 1-3.
As shown in FIG. 1, the laminated panel 10 according to the embodiment includes a panel main body 20, a core member 30 provided inside the panel main body 20, and a fixing member 40 held by the core member 30. The laminated panel 10 is used, for example, for various interior parts used for railway vehicles such as a retractable table provided on the back of the seat, various interior parts used for automobiles, airplanes, etc., electronic equipment, precision equipment, and the like. It is various housing parts or various materials used for construction, physical distribution, packaging, etc., and the use of the laminated panel 10 is arbitrary.

パネル本体２０は、対向する２枚の樹脂製の表皮材シート２１Ａ，２１Ｂにより中空状に成形される樹脂成形体である。パネル本体２０の平面形状は、図１では、略長方形としたが、この他、正方形や台形、多角形、円形など各種の形状から選択可能である。 The panel main body 20 is a resin molded body formed into a hollow shape by two facing resin skin sheets 21A and 21B. The planar shape of the panel body 20 is substantially rectangular in FIG. 1, but can be selected from various shapes such as a square, trapezoid, polygon, and circle.

２枚の表皮材シート２１Ａ，２１Ｂは、おもて面側表皮材シート２１Ａおよび裏面側表皮材シート２１Ｂからなる。各表皮材シート２１Ａ，２１Ｂは、略長方形状の平面部２２と、平面部２２の周縁部に設けられ芯材３０の側面に折れ曲がるへり２３とを有する。このへり２３の周縁同士が突き合わされて熱溶着されることで、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂが一体化する。熱溶着されたへり２３は、パネル側面となる周壁２５を構成する。なお、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの材料の詳細については、後述する。 The two skin material sheets 21A and 21B are composed of a front surface skin material sheet 21A and a back surface skin material sheet 21B. Each of the skin material sheets 21 A and 21 B includes a substantially rectangular plane portion 22 and a lip 23 that is provided at the peripheral edge of the plane portion 22 and bends to the side surface of the core member 30. The peripheral edges of the edge 23 are abutted and thermally welded, so that the skin material sheets 21A and 21B are integrated. The heat-sealed lip 23 constitutes a peripheral wall 25 that serves as a side surface of the panel. Details of the material of the skin material sheets 21A and 21B will be described later.

図２に示すように、芯材３０は、パネル本体２０の成形時に２枚の表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの間に挟まれることによって、パネル本体２０の中に装填される。本実施形態では、積層パネル１０の用途により、芯材３０が材質の制約を受けており、芯材３０の材料は、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに熱溶着されない材料で構成される。このため、芯材３０は、パネル本体２０の成形時に２枚の表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの間に挟まれるが、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂには熱溶着されていない。 As shown in FIG. 2, the core member 30 is loaded into the panel body 20 by being sandwiched between the two skin material sheets 21 A and 21 B when the panel body 20 is molded. In the present embodiment, the core material 30 is restricted by the use of the laminated panel 10, and the material of the core material 30 is made of a material that is not thermally welded to the skin material sheets 21 A and 21 B. For this reason, the core material 30 is sandwiched between the two skin material sheets 21A and 21B when the panel body 20 is molded, but is not thermally welded to the skin material sheets 21A and 21B.

なお、本発明において、「表皮材シートに熱溶着されない材料」とは、表皮材シートの材料に対して熱溶着の相性が悪く、表皮材シートに接して加熱・冷却されても表皮材シートに接合しない材料であり、一時的には接着しても表皮材シートから容易に剥がれてしまう材料も含む。芯材３０の材料の詳細については、後述する。 In the present invention, the “material that is not heat-welded to the skin material sheet” means that the material of the skin material sheet is poorly compatible with heat welding, and even if heated and cooled in contact with the skin material sheet, A material that is not bonded, and includes a material that is easily peeled off from the skin material sheet even if it is temporarily bonded. Details of the material of the core material 30 will be described later.

図３に示すように、芯材３０には、複数（ここでは５個）の略円形の穴３１が設けられる。複数の穴３１は、芯材３０に一定の間隔で規則的に配列されており、それぞれ芯材３０の厚み方向に貫通している。 As shown in FIG. 3, a plurality of (here, five) substantially circular holes 31 are provided in the core member 30. The plurality of holes 31 are regularly arranged in the core member 30 at regular intervals, and each penetrates in the thickness direction of the core member 30.

固定部材４０は、複数の穴３１の個数に合わせて複数（ここでは５個）設けられる。各固定部材４０は、略円柱形に形成されており、芯材３０の穴３１に嵌合されることで、芯材３０に保持される。なお、固定部材４０および穴３１の断面形状は、円形の他、楕円形や四角形、多角形など各種の形状から選択可能である。また、固定部材４０および穴３１の大きさ、個数、配列は、図３に示される例に格別に限定されるものではなく、任意である。 A plurality of (here, five) fixing members 40 are provided in accordance with the number of the plurality of holes 31. Each fixing member 40 is formed in a substantially cylindrical shape, and is held by the core member 30 by being fitted into the hole 31 of the core member 30. In addition, the cross-sectional shape of the fixing member 40 and the hole 31 can be selected from various shapes such as an ellipse, a quadrangle, and a polygon in addition to a circle. Further, the size, number, and arrangement of the fixing member 40 and the holes 31 are not particularly limited to the example shown in FIG. 3 and are arbitrary.

固定部材４０の軸方向の長さは、芯材３０の厚みと同程度の大きさに設定される。このため、固定部材４０が穴３１に嵌合された状態において、固定部材４０の軸方向の２つの端面４１は、芯材３０の表面と略同一平面上に位置して露出する。また、固定部材４０は、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂ（図２参照）に熱溶着可能な樹脂材料で構成されており、固定部材４０の軸方向の２つの端面４１は、パネル本体２０（図２参照）の成形時に表皮材シート２１Ａ，２１Ｂ（図２参照）の内面に熱溶着される。これにより、固定部材４０は、芯材３０をパネル本体２０（図２参照）に固定する。 The length of the fixing member 40 in the axial direction is set to the same size as the thickness of the core member 30. For this reason, in a state where the fixing member 40 is fitted in the hole 31, the two end surfaces 41 in the axial direction of the fixing member 40 are located on the substantially same plane as the surface of the core member 30 and are exposed. The fixing member 40 is made of a resin material that can be thermally welded to the skin sheets 21A and 21B (see FIG. 2), and the two end surfaces 41 in the axial direction of the fixing member 40 are formed on the panel body 20 (FIG. 2). (Refer to FIG. 2) and heat-welded to the inner surface of the skin material sheets 21A and 21B (see FIG. 2). Thereby, the fixing member 40 fixes the core material 30 to the panel main body 20 (refer FIG. 2).

なお、本発明において、「表皮材シートに熱溶着可能な樹脂材料」とは、表皮材シートに接して加熱・冷却されることで表皮材シートに接合する樹脂材料をいう。固定部材４０の材料の詳細については、後述する。 In the present invention, the “resin material that can be thermally welded to the skin material sheet” refers to a resin material that is heated and cooled in contact with the skin material sheet to join the skin material sheet. Details of the material of the fixing member 40 will be described later.

次に、積層パネル１０（図１参照）の構成要素の材質を詳細に説明する。
表皮材シート２１Ａ，２１Ｂは、例えば、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチツクス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、積層パネル１０を一体成形により製造するため、あるいは、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを垂下させて表皮材シート２１Ａ，２１Ｂを成形するために、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの材料は、ドローダウン、ネックインなどによる肉厚のバラツキを抑制できる溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましい一方、金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。 Next, the material of the component of the laminated panel 10 (refer FIG. 1) is demonstrated in detail.
The skin material sheets 21A and 21B are made of, for example, a sheet formed of polypropylene, engineering plastics, olefin resin, or the like. More specifically, in order to manufacture the laminated panel 10 by integral molding, or to form the skin material sheets 21A and 21B by dripping a molten thermoplastic resin sheet, the material of the skin material sheets 21A and 21B It is preferable to use a resin material with a high melt tension that can suppress variations in thickness due to drawdown, neck-in, etc., while a resin material with high fluidity is used to improve the transferability to the mold and followability. It is preferable to use it.

より具体的には、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの材料は、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体である結晶性のポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳＫ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２.１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳＫ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分で且つ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２.０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラーに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。 More specifically, the material of the skin material sheets 21A and 21B is a crystalline polyolefin resin (for example, a homopolymer or copolymer of olefins such as ethylene, propylene, butene, isoprene pentene, and methyl pentene). Polypropylene, high-density polyethylene), and MFR at 230 ° C. (measured at a test temperature of 230 ° C. and a test load of 2.16 kg in accordance with JIS K-7210) is 3.0 g / 10 min or less, more preferably Amorphous resins such as those of 3 to 1.5 g / 10 minutes, or acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer, polystyrene, high impact polystyrene (HIPS resin), acrylonitrile / styrene copolymer (AS resin), etc. MFR at 200 ° C. (Test temperature 200 ° C. according to JIS K-7210, Melt tension (measured at a load of 2.16 kg) is 3.0 to 60 g / 10 min, more preferably 30 to 50 g / 10 min and at 230 ° C. (remaining heat temperature using a melt tension tester manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) This shows the tension when a strand is extruded from an orifice having a diameter of 2.095 mm and a length of 8 mm at 230 ° C. and an extrusion speed of 5.7 mm / min, and the strand is wound on a roller having a diameter of 50 mm at a winding speed of 100 rpm. It is formed using 50 mN or more, preferably 120 mN or more.

また、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの材料には、衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレンーエチレン・ブチレンースチレンブロツク共重合体、スチレンーエチレン・プロピレンースチレンブロツク共重合体、水添スチレンーブタジェンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０Ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳＫ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、且つ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。 In addition, in order to prevent cracking due to impact, the hydrogenated styrene-based thermoplastic elastomer is added to the material of the skin material sheets 21A and 21B in a range of less than 30 wt%, preferably less than 15 wt%. preferable. Specifically, styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer, styrene-ethylene / propylene-styrene block copolymer, hydrogenated styrene-butadiene rubber and mixtures thereof are suitable as hydrogenated styrene thermoplastic elastomers. The styrene content is less than 30 wt%, preferably less than 20 wt%, and the MFR at 230 ° C. (measured according to JIS K-7210 at a test temperature of 230 ° C. and a test load of 2.16 kg) is 1.0 to 10 g / It should be 10 minutes, preferably 5.0 g / 10 min or less and 1.0 g / 10 min or more.

さらに、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの材料には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。 Furthermore, the material of the skin material sheets 21A and 21B may contain an additive. Examples of the additive include inorganic fillers such as silica, mica, talc, calcium carbonate, glass fiber, and carbon fiber, and plasticizers. , Stabilizers, colorants, antistatic agents, flame retardants, foaming agents and the like. Specifically, silica, mica, glass fiber or the like is added in an amount of 50 wt% or less, preferably 30 to 40 wt%, based on the molding resin.

一方、芯材３０の材料は、各種の合成樹脂材料、各種の金属材料、あるいはこれらの材料の組み合わせたものなど、各種の材料から選択可能である。また、芯材３０は、六角形の筒状のセルを連続して形成した構造体である紙製ハニカムを含むものでもよい。但し、本実施形態では、芯材３０は、材質の規制を受けていて、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに、熱溶着されない材料（非熱溶着性を有する材料）で構成される。 On the other hand, the material of the core member 30 can be selected from various materials such as various synthetic resin materials, various metal materials, or combinations of these materials. The core 30 may include a paper honeycomb which is a structure in which hexagonal cylindrical cells are continuously formed. However, in the present embodiment, the core member 30 is restricted by the material and is made of a material that is not thermally welded to the skin material sheets 21A and 21B (a material having non-thermal weldability).

例えば、積層パネル１０（図１参照）を車両用内装部品として使用する場合、芯材３０には、車両内で火災が発生した際に火災の延焼を防止する共に有毒ガスの発生等を抑制可能な材料による構成が求められることがある。特に公共交通機関では、このような材料による構成が法規上に規定されていることがある。 For example, when the laminated panel 10 (see FIG. 1) is used as an interior part for a vehicle, the core 30 can prevent the spread of a fire and suppress the generation of toxic gas when a fire occurs in the vehicle. The composition by a new material may be calculated | required. Especially in public transportation, the composition of such materials may be stipulated by law.

このような場合、フェノール系樹脂発泡体などの難燃性、耐熱性を有する熱硬化性樹脂発泡体で芯材３０を構成し、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂをスチレン系樹脂（例えば、ポリスチレン）や変性ポリフェニレンエーテル樹脂などの非晶性樹脂で構成することがある。また、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン）などの結晶性樹脂で表皮材シート２１Ａ，２１Ｂを構成した場合、高温時（４０〜８０℃）における撓み強度を向上させるため、スチレン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリスチレン）や変性ポリフェニレンエーテル樹脂発泡体などの非晶性樹脂で構成することがある。結晶性熱可塑性樹脂、非晶性熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂は互いに熱溶着の相性が悪いため、結晶性熱可塑性樹脂または非晶性熱可塑性樹脂からなる表皮材シート２１Ａ，２１Ｂは非晶性熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂からなる芯材３０または結晶性熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂からなる芯材３０は、熱溶着されない材料で構成されることになる。 In such a case, the core material 30 is constituted by a thermosetting resin foam having flame resistance and heat resistance such as a phenol resin foam, and the skin sheets 21A and 21B are made of styrene resin (for example, polystyrene) or It may be composed of an amorphous resin such as a modified polyphenylene ether resin. Further, when the skin material sheets 21A and 21B are made of a crystalline resin such as polyolefin resin (eg, polypropylene, polyethylene), a styrene resin foam is used to improve the flexural strength at high temperatures (40 to 80 ° C.). (For example, foamed polystyrene) and non-crystalline resins such as modified polyphenylene ether resin foams. Since the crystalline thermoplastic resin, the amorphous thermoplastic resin, and the thermosetting resin have poor compatibility with each other, the skin material sheets 21A and 21B made of the crystalline thermoplastic resin or the amorphous thermoplastic resin are amorphous. The core material 30 made of a thermosetting thermoplastic resin or a thermosetting resin or the core material 30 made of a crystalline thermoplastic resin or a thermosetting resin is made of a material that is not thermally welded.

これに対し、ポリオレフィン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリプロピレン）で芯材を構成し、表皮材シートをポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン）で構成すれば、芯材と表皮材シートが共にポリオレフィン系樹脂で構成されるため、熱溶着の相性が良く、芯材を表皮材シートに熱溶着することができる。しかし、この場合、求められる難燃性、耐熱性を芯材に付与することができない。 On the other hand, if the core material is composed of a polyolefin resin foam (for example, foamed polypropylene) and the skin material sheet is composed of a polyolefin resin (for example, polypropylene or polyethylene), both the core material and the skin material sheet are polyolefins. Since it is comprised with a system resin, the compatibility of heat welding is good and a core material can be heat-welded to a skin material sheet. However, in this case, the required flame retardancy and heat resistance cannot be imparted to the core material.

なお、芯材３０を樹脂発泡体で構成する場合、発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。 In addition, when the core material 30 is composed of a resin foam, any of a physical foaming agent, a chemical foaming agent and a mixture thereof may be used as the foaming agent. As physical foaming agents, inorganic physical foaming agents such as air, carbon dioxide, nitrogen gas, and water, and organic physical foaming agents such as butane, pentane, hexane, dichloromethane, dichloroethane, and their supercritical fluids are used. be able to.

また、スチレン系樹脂発泡体やフェノール系樹脂発泡体は、一般に、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン）などの発泡体に比べ、発泡倍率を高めることが難しく、その分、質量が大きくなる。このため、スチレン系樹脂発泡体やフェノール系樹脂発泡体で芯材３０を構成する場合、軽量化のために芯材３０に中空部を設けてもよい。 In addition, styrene resin foams and phenolic resin foams are generally more difficult to increase the expansion ratio than foams such as polyolefin resins (for example, polypropylene), and the mass increases accordingly. For this reason, when the core material 30 is composed of a styrene resin foam or a phenol resin foam, a hollow portion may be provided in the core material 30 for weight reduction.

固定部材４０は、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに、熱溶着可能な樹脂材料（熱溶着性を有する樹脂材料）から選択され、望ましくは、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂと同じ熱可塑性樹脂で構成される。例えば、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂをポリオレフィン系樹脂で構成した場合、固定部材４０もポリオレフィン系樹脂で構成する。 The fixing member 40 is selected from resin materials that can be heat-welded to the skin material sheets 21A and 21B (resin material having heat-weldability), and is preferably made of the same thermoplastic resin as the skin material sheets 21A and 21B. . For example, when the skin material sheets 21A and 21B are made of a polyolefin resin, the fixing member 40 is also made of a polyolefin resin.

続いて、積層パネル１０の製造に供される成形装置を図４に基づいて説明する。
図４に示すように、成形装置５０は、押出装置５１Ａ，５１Ｂと、押出装置５１Ａ，５１Ｂの下方に配置された型締装置５２と、を有する。成形装置５０では、押出装置５１Ａ，５１Ｂから押出された熱可塑性樹脂からなる溶融状態の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを型締装置５２に送り、型締装置５２によって溶融状態の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを成形する。熱可塑性樹脂製シート２６Ａおよび熱可塑性樹脂製シート２６Ｂは、それぞれ、おもて面側表皮材シート２１Ａ（図１参照）および裏面側表皮材シート２１Ｂ（図１参照）に成形される素材である。 Next, a forming apparatus used for manufacturing the laminated panel 10 will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 4, the shaping | molding apparatus 50 has extrusion apparatus 51A, 51B and the mold clamping apparatus 52 arrange | positioned under extrusion apparatus 51A, 51B. In the molding apparatus 50, molten thermoplastic resin sheets 26A and 26B made of the thermoplastic resin extruded from the extrusion apparatuses 51A and 51B are fed to the mold clamping apparatus 52, and the mold clamping apparatus 52 makes a molten thermoplastic resin sheet. Sheets 26A and 26B are formed. The thermoplastic resin sheet 26A and the thermoplastic resin sheet 26B are materials molded into the front surface skin sheet 21A (see FIG. 1) and the back surface skin sheet 21B (see FIG. 1), respectively. .

なお、押出装置５１Ａと押出装置５１Ｂは、同様であるので、以下の説明において、熱可塑性樹脂製シート２６Ａに対応する押出装置５１Ａのみを説明し、熱可塑性樹脂製シート２６Ｂに対応する押出装置５１Ｂについては説明を省略する。また、成形装置５０において、熱可塑性樹脂製シート２６Ａに対応する要素の符号には「Ａ」を付け、熱可塑性樹脂製シート２６Ｂに対応する要素の符号には「Ｂ」を付けることとする。 Since the extrusion apparatus 51A and the extrusion apparatus 51B are the same, in the following description, only the extrusion apparatus 51A corresponding to the thermoplastic resin sheet 26A will be described, and the extrusion apparatus 51B corresponding to the thermoplastic resin sheet 26B. Description of is omitted. In the molding apparatus 50, “A” is added to the reference numerals of the elements corresponding to the thermoplastic resin sheet 26A, and “B” is added to the reference numerals of the elements corresponding to the thermoplastic resin sheet 26B.

押出装置５１Ａは、周知の押出装置であり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー５３Ａが付設されたシリンダー５５Ａと、シリンダー５５Ａ内に設けられたスクリュー（図示省略）と、スクリューに連結された油圧モーター５６Ａと、シリンダー５５Ａと内部が連通したアキュムレータ５７Ａと、アキュムレータ５７Ａ内に設けられたプランジャー５８Ａとを有する。押出装置５１Ａでは、ホッパー５３Ａから投入した樹脂ペレットをシリンダー５５Ａ内で油圧モーター５６Ａによるスクリューの回転により溶融、混練し、溶融状態の樹脂をアキュムレータ５７Ａに移送して一定量貯留する。そして、アキュムレータ５７Ａ内の溶融状態の樹脂をプランジャー５８Ａの駆動によりＴダイ６１Ａに送り、押出スリット６２Ａを通じて所定の長さの連続的な熱可塑性樹脂製シート２６Ａとして押し出す。押し出した熱可塑性樹脂製シート２６Ａを、間隔を隔てて配置された１対のローラー６３Ａによって挟圧しながら下方に送り出して分割型６５Ａ，６５Ｂの間に垂下させる。これにより、熱可塑性樹脂製シート２６Ａは、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置される。 The extruding device 51A is a well-known extruding device, and detailed description thereof is omitted. However, a cylinder 55A provided with a hopper 53A, a screw (not shown) provided in the cylinder 55A, and a hydraulic pressure coupled to the screw. The motor 56A, an accumulator 57A that communicates with the cylinder 55A, and a plunger 58A provided in the accumulator 57A. In the extrusion device 51A, the resin pellets introduced from the hopper 53A are melted and kneaded in the cylinder 55A by the rotation of the screw by the hydraulic motor 56A, and the molten resin is transferred to the accumulator 57A and stored in a certain amount. Then, the molten resin in the accumulator 57A is sent to the T die 61A by driving the plunger 58A, and is extruded as a continuous thermoplastic resin sheet 26A having a predetermined length through the extrusion slit 62A. The extruded thermoplastic resin sheet 26A is sent downward while being pinched by a pair of rollers 63A arranged at intervals, and is suspended between the split dies 65A and 65B. Accordingly, the thermoplastic resin sheet 26A is disposed between the split dies 65A and 65B in a state having a uniform thickness in the vertical direction (extrusion direction).

押出装置５１Ａの押出の能力は、成形する表皮材シート２１Ａ（図１参照）の大きさ、あるいは、熱可塑性樹脂製シート２６Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜定める。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット６２Ａからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シート２６Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シート２６Ａの押出工程は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット６２Ａからの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上である。 The extrusion capability of the extrusion apparatus 51A is appropriately determined from the viewpoint of the size of the skin material sheet 21A (see FIG. 1) to be molded, or the prevention of drawdown or neck-in occurrence of the thermoplastic resin sheet 26A. More specifically, from a practical point of view, the extrusion rate of one shot in intermittent extrusion is preferably 1 to 10 kg, and the extrusion rate of the resin from the extrusion slit 62A is several hundred kg / hour or more, more preferably 700 kg / hour or more. Further, from the viewpoint of preventing the thermoplastic resin sheet 26A from being drawn down or preventing neck-in, the extrusion process of the thermoplastic resin sheet 26A is preferably as short as possible and depends on the type of resin, MFR value, and melt tension value. However, in general, the extrusion process should be completed within 40 seconds, more preferably within 10-20 seconds. For this reason, the extrusion amount per unit time and unit time from the extrusion slit 62A of the thermoplastic resin is 50 kg / hour / cm ² or more, more preferably 150 kg / hour / cm ² or more.

１対のローラー６３Ａの間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シート２６Ａを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シート２６Ａを延伸薄肉化することが可能である。すなわち、押し出される熱可塑性樹脂製シート２６Ａの押出速度と、１対のローラー６３Ａによる熱可塑性樹脂製シート２６Ａの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。 By feeding the thermoplastic resin sheet 26A sandwiched between the pair of rollers 63A downward, the thermoplastic resin sheet 26A can be stretched and thinned. That is, by adjusting the relationship between the extrusion speed of the extruded thermoplastic resin sheet 26A and the delivery speed of the thermoplastic resin sheet 26A by the pair of rollers 63A, the occurrence of drawdown or neck-in is prevented. Therefore, the restriction on the type of resin, in particular, the MFR value and the melt tension value, or the extrusion amount per unit time can be reduced.

Ｔダイ６１Ａに設けられる押出スリット６２Ａは、鉛直下向きに配置され、押出スリット６２Ａから押し出された熱可塑性樹脂製シート２６Ａは、そのまま押出スリット６２Ａから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット６２Ａは、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シート２６Ａの厚みを変更することが可能である。 The extrusion slit 62A provided in the T-die 61A is arranged vertically downward, and the thermoplastic resin sheet 26A extruded from the extrusion slit 62A is sent vertically downward in a form that hangs down from the extrusion slit 62A. Yes. The extrusion slit 62A can change the thickness of the thermoplastic resin sheet 26A by making the interval variable.

１対のローラー６３Ａは、押出スリット６２Ａの下方において、各々の回転軸を略水平に向け、且つ、互いに平行に並んだ状態で配置される。１対のローラー６３Ａは、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、１対のローラー６３Ａは、押出スリット６２Ａから下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シート２６Ａに対して、線対称になるように配置される。 The pair of rollers 63A are arranged below the extrusion slit 62A in a state in which the respective rotation axes are substantially horizontal and aligned in parallel with each other. One of the pair of rollers 63A is a rotation driving roller, and the other is a rotation driven roller. More specifically, the pair of rollers 63A are arranged so as to be line-symmetric with respect to the thermoplastic resin sheet 26A extruded in a form that hangs downward from the extrusion slit 62A.

ローラー６３Ａの直径およびローラー６３Ａの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シート２６Ａの押出速度、熱可塑性樹脂製シート２６Ａの押出方向長さ、熱可塑性樹脂製シート２６Ａの幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。但し、１対のローラー６３Ａの間に熱可塑性樹脂製シート２６Ａを挟み込んだ状態で、ローラー６３Ａの回転により熱可塑性樹脂製シート２６Ａを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの直径を被回転駆動ローラーの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、ローラー６３Ａの曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、熱可塑性樹脂製シート２６Ａがローラー６３Ａに巻き付く不具合が生じるため、ローラー６３Ａの直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。 The diameter of the roller 63A and the axial length of the roller 63A are the extrusion speed of the thermoplastic resin sheet 26A to be molded, the extrusion direction length of the thermoplastic resin sheet 26A, the width of the thermoplastic resin sheet 26A, the resin It is set as appropriate according to the type. However, from the viewpoint of smoothly feeding the thermoplastic resin sheet 26A downward by the rotation of the roller 63A in a state where the thermoplastic resin sheet 26A is sandwiched between the pair of rollers 63A, the diameter of the rotation driving roller is rotated. It is preferable to set it slightly larger than the diameter of the driving roller. Further, if the curvature of the roller 63A is too large or too small, the thermoplastic resin sheet 26A may be wound around the roller 63A. Therefore, the diameter of the roller 63A is preferably in the range of 50 to 300 mm.

一方、型締装置５２は、周知の型締装置であり、その詳しい説明は省略するが、金型駆動装置（図示省略）および成形金型を有する。金型駆動装置は、溶融状態の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの供給方向に対して略直交する方向に分割型６５Ａ，６５Ｂを移動させる装置であり、分割型６５Ａ，６５Ｂを開位置と閉位置との間で移動させる。 On the other hand, the mold clamping device 52 is a well-known mold clamping device, and has a mold driving device (not shown) and a molding die, although detailed description thereof is omitted. The mold driving device is a device that moves the split dies 65A and 65B in a direction substantially orthogonal to the feeding direction of the molten thermoplastic resin sheets 26A and 26B. The split dies 65A and 65B are opened and closed. Move between positions.

成形金型は、分割形式であり、分割型６５Ａと、この分割型６５Ａに合わさる分割型６５Ｂとを備える。分割型６５Ａ，６５Ｂは、キャビティ６６Ａ，６６Ｂを対向させた状態で配置され、キャビティ６６Ａ，６６Ｂが略鉛直方向に沿うように配置される。 The molding die is a split type, and includes a split die 65A and a split die 65B that fits the split die 65A. The split dies 65A and 65B are arranged with the cavities 66A and 66B facing each other, and the cavities 66A and 66B are arranged along the substantially vertical direction.

分割型６５Ａ，６５Ｂのそれぞれにおいて、キャビティ６６Ａ，６６Ｂの周りには、ピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂが形成され、このピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂは、キャビティ６６Ａ，６６Ｂの周りに環状に形成され、対向する分割型６５Ａ，６５Ｂに向けて突出する。これにより、分割型６５Ａ，６５Ｂを型締めする際、それぞれのピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂの先端部が当接し、２枚の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂは、その周縁にパーティングラインが形成されるように熱溶着される。これにより、積層パネルの周壁２５（図１参照）が形成される。 In each of the split molds 65A and 65B, pinch-off portions 67A and 67B are formed around the cavities 66A and 66B, and the pinch-off portions 67A and 67B are formed in an annular shape around the cavities 66A and 66B. Projects toward the molds 65A and 65B. As a result, when clamping the split dies 65A and 65B, the tip portions of the pinch-off portions 67A and 67B come into contact with each other, and the two thermoplastic resin sheets 26A and 26B are formed with parting lines at their peripheral edges. So that it is heat-welded. Thereby, the surrounding wall 25 (refer FIG. 1) of a laminated panel is formed.

分割型６５Ａ，６５Ｂの外周部には、型枠６８Ａ，６８Ｂが密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠６８Ａ，６８Ｂは、型枠移動装置（図示省略）により、分割型６５Ａ，６５Ｂに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠６８Ａ，６８Ｂは、分割型６５Ａ，６５Ｂから内向きに突出することにより、分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置された熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの外表面２８Ａ，２８Ｂに当接可能である。 Forms 68A and 68B are slidably fitted to the outer peripheral portions of the split dies 65A and 65B in a close state. The molds 68A and 68B can be moved relative to the split molds 65A and 65B by a mold moving device (not shown). More specifically, the molds 68A and 68B protrude inward from the split dies 65A and 65B, thereby the outer surfaces 28A and 26B of the thermoplastic resin sheets 26A and 26B disposed between the split dies 65A and 65B. 28B can be contacted.

分割型６５Ａ，６５Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、分割型６５Ａ，６５Ｂの間に２枚の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを配置させる一方、閉位置において、分割型６５Ａ，６５Ｂのピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂが互いに当接することにより、分割型６５Ａ，６５Ｂ内に密閉空間を形成する。閉位置は、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの間の中間位置（両熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂから等距離の位置）に設定される。なお、この閉位置に対して、押出装置５１Ａおよび１対のローラー６３Ａと、押出装置５１Ｂおよび１対のローラー６３Ｂとは、左右対称に配置される。 The split dies 65A and 65B are respectively driven by a mold driving device, and in the open position, the two thermoplastic resin sheets 26A and 26B are arranged between the split dies 65A and 65B, while in the closed position the split dies The pinch-off portions 67A and 67B of 65A and 65B are brought into contact with each other to form a sealed space in the split dies 65A and 65B. The closed position is set to an intermediate position between the thermoplastic resin sheets 26A and 26B (a position equidistant from both the thermoplastic resin sheets 26A and 26B). The extrusion device 51A and the pair of rollers 63A, and the extrusion device 51B and the pair of rollers 63B are arranged symmetrically with respect to the closed position.

また、分割型６５Ａ，６５Ｂのそれぞれには、真空吸引室７１Ａ，７１Ｂが設けられる。真空吸引室７１Ａ，７１Ｂは、吸引穴７２Ａ，７２Ｂを介してキャビティ６６Ａ，６６Ｂに連通しており、真空吸引室７１Ａ，７１Ｂから吸引穴７２Ａ，７２Ｂを介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂをキャビティ６６Ａ，６６Ｂに吸着する。これにより、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂをキャビティ６６Ａ，６６Ｂの外表面に沿った形状に賦形する。 Moreover, vacuum suction chambers 71A and 71B are provided in the split dies 65A and 65B, respectively. The vacuum suction chambers 71A and 71B communicate with the cavities 66A and 66B through the suction holes 72A and 72B, and are made of thermoplastic resin by suction from the vacuum suction chambers 71A and 71B through the suction holes 72A and 72B. The sheets 26A and 26B are adsorbed in the cavities 66A and 66B. Thereby, the thermoplastic resin sheets 26A and 26B are shaped into shapes along the outer surfaces of the cavities 66A and 66B.

以上に述べた成形装置５０を用いて積層パネル１０（図１参照）を製造する方法を図４〜図９に基づいて説明する。 A method of manufacturing the laminated panel 10 (see FIG. 1) using the molding apparatus 50 described above will be described with reference to FIGS.

まず、図４において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ５７Ａ，５７Ｂ内に所定量貯留し、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂに設けられた所定間隔の押出スリット６２Ａ，６２Ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態のシート状に下方に垂下し、所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。 First, in FIG. 4, a predetermined amount of melted and kneaded thermoplastic resin is stored in the accumulators 57A and 57B, and the stored thermoplastic resin is discharged from the extrusion slits 62A and 62B provided at predetermined intervals on the T dies 61A and 61B. Extrude intermittently at a predetermined extrusion rate per unit time. Thereby, the thermoplastic resin swells and hangs downward in a molten sheet shape, and is extruded at a predetermined extrusion speed with a predetermined thickness.

次いで、ローラー６３Ａ，６３Ｂを開位置に移動し、１対のローラー６３Ａの間隔，１対のローラー６３Ｂの間隔を熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの最下部を１対のローラー６３Ａの間と１対のローラー６３Ｂの間に、円滑に供給させる。なお、１対のローラー６３Ａの間隔，１対のローラー６３Ｂの間隔を熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、１対のローラー６３Ａ同士、１対のローラー６３Ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを挟み込み、ローラー６３Ａ，６３Ｂの回転により熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを下方に送り出す。 Next, the rollers 63A and 63B are moved to the open position, and the gap between the pair of rollers 63A and the gap between the pair of rollers 63B is made wider than the thickness of the thermoplastic resin sheets 26A and 26B, thereby being extruded downward. The lowermost portions of the thermoplastic resin sheets 26A and 26B in the state are smoothly supplied between the pair of rollers 63A and the pair of rollers 63B. In addition, the timing at which the interval between the pair of rollers 63A and the interval between the pair of rollers 63B is wider than the thickness of the thermoplastic resin sheets 26A and 26B is not after the start of extrusion but when the secondary molding is completed for each one shot. You may go on. Next, the pair of rollers 63A and the pair of rollers 63B are moved closer to each other and moved to the closed position, the thermoplastic resin sheets 26A and 26B are sandwiched, and the thermoplastic resin sheet 26A is rotated by the rotation of the rollers 63A and 63B. , 26B are sent out downward.

次いで、押出方向に一様な厚みに形成された熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置する。このとき、ピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂの周りからはみ出す形態で、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを位置決めする。以上のようにして、おもて面側表皮材シート２１Ａ（図１参照）の材料である熱可塑性樹脂製シート２６Ａと、裏面側表皮材シート２１Ｂ（図１参照）の材料である熱可塑性樹脂製シート２６Ｂとを互いに間隔を隔てた状態で、分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置する。なお、押出スリット６２Ａ，６２Ｂの間隔、あるいはローラー６３Ａ，６３Ｂの回転速度を、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂそれぞれに対して個別に調整することにより、分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置される熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの厚みを個別に調整することができる。 Next, the thermoplastic resin sheets 26A and 26B formed to have a uniform thickness in the extrusion direction are disposed between the split dies 65A and 65B. At this time, the sheets 26A and 26B made of the thermoplastic resin are positioned so as to protrude from around the pinch-off portions 67A and 67B. As described above, the thermoplastic resin sheet 26A, which is the material of the front side skin material sheet 21A (see FIG. 1), and the thermoplastic resin, which is the material of the back side skin material sheet 21B (see FIG. 1). The sheet 26B is disposed between the split dies 65A and 65B in a state of being spaced apart from each other. The spacing between the extrusion slits 62A and 62B or the rotation speed of the rollers 63A and 63B is individually adjusted with respect to the thermoplastic resin sheets 26A and 26B, respectively, so that they are arranged between the split dies 65A and 65B. The thickness of the thermoplastic resin sheets 26A and 26B can be individually adjusted.

次いで、図５に示すように、熱可塑性樹脂製シート２６Ａの外表面２８Ａに当たるまで分割型６５Ａから型枠６８Ａを移動させる。なお、型枠６８Ｂについても同様に、熱可塑性樹脂製シート２６Ｂの外表面２８Ｂに当たるまで分割型６５Ｂから移動させる。 Next, as shown in FIG. 5, the mold 68A is moved from the split mold 65A until it contacts the outer surface 28A of the thermoplastic resin sheet 26A. Similarly, the mold 68B is moved from the split mold 65B until it contacts the outer surface 28B of the thermoplastic resin sheet 26B.

すると、キャビティ６６Ａ，６６Ｂ、型枠６８Ａ，６８Ｂの内周面７３Ａ，７３Ｂおよび熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの外表面２８Ａ，２８Ａにより構成された密閉空間７５Ａ，７５Ｂが形成される。 Then, sealed spaces 75A and 75B formed by the cavities 66A and 66B, the inner peripheral surfaces 73A and 73B of the molds 68A and 68B, and the outer surfaces 28A and 28A of the thermoplastic resin sheets 26A and 26B are formed.

図６に示すように、真空吸引室７１Ａに通じる吸引穴７２Ａを介して、密閉空間７５Ａを吸引することにより、熱可塑性樹脂製シート２６Ａをキャビティ６６Ａに対して押し付けて、キャビティ６６Ａの表面に沿った形状に熱可塑性樹脂製シート２６Ａを賦形して平面部２２およびへり２３を形成する。熱可塑性樹脂製シート２６Ｂ（図５参照）についても同様に真空吸引により、賦形する。次いで、固定部材４０が嵌め込まれた芯材３０を分割型６５Ａと分割型６５Ｂ（図５参照）の問に配置する。 As shown in FIG. 6, by sucking the sealed space 75A through the suction hole 72A communicating with the vacuum suction chamber 71A, the thermoplastic resin sheet 26A is pressed against the cavity 66A along the surface of the cavity 66A. The flat portion 22 and the edge 23 are formed by shaping the thermoplastic resin sheet 26A into the shape. The thermoplastic resin sheet 26B (see FIG. 5) is similarly shaped by vacuum suction. Next, the core material 30 in which the fixing member 40 is fitted is arranged between the split mold 65A and the split mold 65B (see FIG. 5).

そして、図７に示すように、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂに当接する型枠６８Ａ，６８Ｂをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂ同士が当接するまで分割型６５Ａ，６５Ｂを互いに近づく向きに移動させ、分割型６５Ａ，６５Ｂを閉じる。このとき、ピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂの当接位置を１対の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの中間位置としたので、１対の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂは、ピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂの当接より、互いの周縁部２９Ａ，２９Ｂ同士が熱溶着される。これにより、周壁２５が形成される共に、対向する２枚の表皮材シート２１Ａ，２１Ｂによりパネル本体２０が成形される。 Then, as shown in FIG. 7, the thermoplastic resin sheets 26A and 26B are sucked and held in the state where the molds 68A and 68B that are in contact with the thermoplastic resin sheets 26A and 26B are held as they are. The split dies 65A and 65B are moved in a direction approaching each other until the annular pinch-off portions 67A and 67B come into contact with each other, and the split dies 65A and 65B are closed. At this time, since the contact position of the pinch-off portions 67A and 67B is set to an intermediate position between the pair of thermoplastic resin sheets 26A and 26B, the pair of thermoplastic resin sheets 26A and 26B is connected to the pinch-off portions 67A and 67B. By contact, the peripheral edge portions 29A and 29B are thermally welded to each other. Thereby, while the surrounding wall 25 is formed, the panel main body 20 is shape | molded by two skin material sheets 21A and 21B which oppose.

これと同時に、図８に示すように、分割型６５Ａ，６５Ｂを閉じることによって、芯材３０および固定部材４０が熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂの間に挟まれる。このとき、芯材３０は、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂに熱溶着されない材料で構成されるため、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂに熱溶着されない。 At the same time, as shown in FIG. 8, by closing the split dies 65A and 65B, the core member 30 and the fixing member 40 are sandwiched between the thermoplastic resin sheets 26A and 26B. At this time, since the core member 30 is made of a material that is not thermally welded to the thermoplastic resin sheets 26A and 26B, the core material 30 is not thermally welded to the thermoplastic resin sheets 26A and 26B.

一方、固定部材４０は、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂに熱溶着される材料で構成されるため、固定部材４０の２つの端面４１は、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂとの境界面において熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂにしっかりと熱溶着される。したがって、芯材３０に保持された固定部材４０の２つの端面４１が、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを連結するように熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂに熱溶着される。結果、熱可塑性樹脂製シート２６Ａ（おもて面側表皮材シート２１Ａ），熱可塑性樹脂製シート２６Ｂ（裏面面側表皮材シート２１Ｂ）に対して、芯材３０が固定部材４０を介して固定される。 On the other hand, since the fixing member 40 is made of a material that is thermally welded to the thermoplastic resin sheets 26A and 26B, the two end surfaces 41 of the fixing member 40 are at the boundary surfaces with the thermoplastic resin sheets 26A and 26B. It is firmly heat-welded to the thermoplastic resin sheets 26A and 26B. Therefore, the two end surfaces 41 of the fixing member 40 held by the core member 30 are thermally welded to the thermoplastic resin sheets 26A and 26B so as to connect the thermoplastic resin sheets 26A and 26B. As a result, the core material 30 is fixed to the thermoplastic resin sheet 26A (front surface side skin material sheet 21A) and the thermoplastic resin sheet 26B (back surface side skin material sheet 21B) via the fixing member 40. Is done.

なお、芯材３０を分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置するための手段には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで芯材３０の側面を吸着保持しながら、芯材３０を分割型６５Ａ，６５Ｂの間に配置した後、吸着式マニュピレータを芯材３０から取り外して分割型６５Ａ，６５Ｂの間から抜くようにする。 As a means for arranging the core member 30 between the split dies 65A and 65B, for example, a well-known adsorption manipulator can be used. That is, the core material 30 is disposed between the split molds 65A and 65B while adsorbing and holding the side surface of the core material 30 with the suction type manipulator, and then the suction type manipulator is detached from the core material 30 and between the split molds 65A and 65B. Try to unplug.

次いで、図９に示すように、分割型６５Ａ，６５Ｂを型開きして、成形された積層パネル１０を取り出し、ピンチオフ部６７Ａ，６７Ｂの外側のバリ部分７６を切断する。これで成形が完了となる。 Next, as shown in FIG. 9, the split dies 65A and 65B are opened, the molded laminated panel 10 is taken out, and the burr portions 76 outside the pinch-off portions 67A and 67B are cut. This completes the molding.

以上のように、一次成形において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、図４〜図９に示される工程を繰り返すことにより、シート状の積層パネル１０を次々に成形することが可能である。すなわち、一次成形（押出成形）により、熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂとして押し出し、二次成形（真空成形）により、押し出された熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂを分割型６５Ａ，６５Ｂを用いて成形することができる。尚、前記一方および／または他方の熱可塑性樹脂製シート２６Ａ，２６Ｂは、押出成形されたものを直接金型間に導入して真空成形するものに限らず、予め押出成形により形成した熱可塑性樹脂製シートを所定の寸法に裁断した後、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。 As described above, each time the molten resin is intermittently extruded in the primary molding, the sheet-shaped laminated panel 10 can be molded one after another by repeating the steps shown in FIGS. That is, the thermoplastic resin is intermittently extruded as a thermoplastic resin sheet 26A, 26B in a molten state by primary molding (extrusion molding), and the thermoplastic resin sheet 26A, extruded by secondary molding (vacuum molding). 26B can be molded using split dies 65A and 65B. The one and / or the other thermoplastic resin sheets 26A, 26B are not limited to those formed by extrusion by directly introducing them between molds, but are formed by extrusion molding in advance. After cutting a sheet made into a predetermined size, it may be reheated to be in a molten state.

以上、説明した積層パネル１０の効果について述べる。
積層パネル１０によれば、芯材３０に保持される固定部材４０を表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに熱溶着することで、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに芯材３０を固定することができる。例えば、難燃性のスチレン系樹脂発泡体やフェノール系樹脂発泡体で芯材３０を構成し、表皮材シート２１Ａ，２１Ｂをポリオレフィン系樹脂で構成しても、ポリオレフィン系樹脂で構成した固定部材４０を表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに熱溶着することで、芯材３０を表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに固定することができる。これにより、２枚の表皮材シート２１Ａ，２１Ｂの間で芯材３０を位置決めできると共に、芯材３０と表皮材シート２１Ａ，２１Ｂを一体化することができる。 The effects of the laminated panel 10 described above will be described.
According to the laminated panel 10, the core member 30 can be fixed to the skin material sheets 21A and 21B by thermally welding the fixing member 40 held by the core material 30 to the skin material sheets 21A and 21B. For example, even if the core material 30 is composed of a flame-retardant styrene resin foam or a phenol resin foam, and the skin sheets 21A and 21B are composed of a polyolefin resin, the fixing member 40 is composed of a polyolefin resin. The core material 30 can be fixed to the skin material sheets 21A and 21B by heat-welding them to the skin material sheets 21A and 21B. Thereby, while being able to position the core material 30 between the two skin material sheets 21A and 21B, the core material 30 and the skin material sheets 21A and 21B can be integrated.

したがって、積層パネル１０によれば、芯材３０の材料が表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに熱溶着されない材料であっても、芯材３０を表皮材シート２１Ａ，２１Ｂに固定することができ、芯材３０の損傷および積層パネル１０の強度低下を防ぐことができる。 Therefore, according to the laminated panel 10, even if the material of the core material 30 is a material that is not thermally welded to the skin material sheets 21A and 21B, the core material 30 can be fixed to the skin material sheets 21A and 21B. 30 damage and a decrease in strength of the laminated panel 10 can be prevented.

また、芯材３０の穴３１に固定部材４０を嵌め込むことで、芯材３０に固定部材４０を容易に保持させることができる。 Moreover, the fixing member 40 can be easily held by the core member 30 by fitting the fixing member 40 into the hole 31 of the core member 30.

（実施形態の変形例）
次に、固定部材４０およびその保持構造の変形例を図１０〜図１３に基づいて説明する。なお、前述した実施形態の積層パネル１０と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。 (Modification of the embodiment)
Next, modified examples of the fixing member 40 and its holding structure will be described with reference to FIGS. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in the laminated panel 10 of embodiment mentioned above, and the overlapping description is abbreviate | omitted.

（第１変形例）
前述した積層パネル１０（図２参照）では、芯材３０に穴３１を設け、この穴３１に固定部材４０を嵌合するようにしたが、この他、芯材に設けた凹みに固定部材を嵌合してもよい。例えば、図１０に示すように、第１変形例では、芯材３０Ｃに円形の凹み３２を設け、この凹み３２に円柱状の固定部材４０Ｃを嵌合することで、芯材３０Ｃに固定部材４０Ｃを保持させるようにした。固定部材４０Ｃの軸方向の１つの端面４１は、固定部材４０Ｃが凹み３２に嵌合された状態において、芯材３０Ｃの表面と略同一平面上に位置して露出する。この露出した端面４１は、パネル本体２０（図２参照）の成形時に表皮材シート２１Ａ，２１Ｂ（図２参照）の内面に熱溶着される。 (First modification)
In the above-described laminated panel 10 (see FIG. 2), the core member 30 is provided with the hole 31, and the fixing member 40 is fitted into the hole 31, but the fixing member is also provided in the recess provided in the core member. You may fit. For example, as shown in FIG. 10, in the first modification, a circular recess 32 is provided in the core member 30C, and a cylindrical fixing member 40C is fitted into the recess 32, whereby the fixing member 40C is fixed to the core member 30C. It was made to hold. One end surface 41 in the axial direction of the fixing member 40C is exposed while being positioned substantially on the same plane as the surface of the core member 30C in a state where the fixing member 40C is fitted in the recess 32. The exposed end surface 41 is thermally welded to the inner surfaces of the skin material sheets 21A and 21B (see FIG. 2) when the panel body 20 (see FIG. 2) is molded.

この第１変形例によれば、前述した実施形態の積層パネル１０と同様の作用効果を得ることができる。さらに、凹み３２の底に固定部材４０Ｃを当てることで、芯材３０Ｃの表面に端面４１を揃えることができるので、固定部材４０Ｃの位置決めが容易になる。 According to this first modification, the same operational effects as those of the laminated panel 10 of the above-described embodiment can be obtained. Furthermore, since the end surface 41 can be aligned with the surface of the core member 30C by applying the fixing member 40C to the bottom of the recess 32, the positioning of the fixing member 40C is facilitated.

（第２変形例）
第２変形例では、図１１に示すように、芯材３０Ｄの側面に半円状の切り欠き３３を設け、この切り欠き３３に円柱状の固定部材４０Ｄを嵌合することで、芯材３０Ｄに固定部材４０Ｄを保持させるようにした。固定部材４０Ｄが切り欠き３３に嵌合された状態において、固定部材４０Ｄの軸方向の１つの端面４１は、芯材３０Ｄの表面と略同一平面上に位置する。この端面４１は、パネル本体２０（図２参照）の成形時に表皮材シート２１Ａ，２１Ｂ（図２参照）の内面に熱溶着される。 (Second modification)
In the second modification, as shown in FIG. 11, a semicircular cutout 33 is provided on the side surface of the core material 30 D, and a cylindrical fixing member 40 D is fitted into the cutout 33 so The fixing member 40 D is held by the. In a state in which the fixing member 40D is fitted in the notch 33, one end surface 41 in the axial direction of the fixing member 40D is positioned substantially on the same plane as the surface of the core member 30D. This end surface 41 is heat-welded to the inner surfaces of the skin material sheets 21A and 21B (see FIG. 2) when the panel body 20 (see FIG. 2) is molded.

この第２変形例によれば、前述した実施形態の積層パネル１０と同様の作用効果を得ることができる。さらに、芯材３０Ｄに切り欠き３３を設けるだけなので、芯材３０Ｄの成形が容易になる。 According to the second modification, the same operational effects as those of the laminated panel 10 of the embodiment described above can be obtained. Furthermore, since only the notch 33 is provided in the core material 30D, the core material 30D can be easily formed.

（第３変形例）
第３変形例では、図１２に示すように、固定部材４０Ｅを枠状に形成し、この枠状の固定部材４０Ｅを芯材３０Ｅの外周部に嵌合することで、固定部材４０Ｅを芯材３０Ｅに保持させるようにした。固定部材４０Ｅの幅（パネル厚み方向の幅）は、芯材３０Ｅの厚みと同程度の大きさに設定される。このため、固定部材４０Ｅが芯材３０Ｅに嵌合された状態において、固定部材４０Ｅの２つの環状の端面４２は、芯材３０Ｅの表面と略同一平面上に位置する。固定部材４０Ｅの２つの端面４２は、パネル本体２０（図２参照）の成形時に表皮材シート２１Ａ，２１Ｂ（図２参照）の内面に熱溶着される。これにより、固定部材４０Ｅは、芯材３０Ｅをパネル本体２０（図２参照）に固定する。 (Third Modification)
In the third modification, as shown in FIG. 12, the fixing member 40E is formed in a frame shape, and the frame-shaped fixing member 40E is fitted to the outer periphery of the core material 30E, so that the fixing member 40E is the core material. 30E. The width of the fixing member 40E (the width in the panel thickness direction) is set to the same size as the thickness of the core member 30E. For this reason, in a state where the fixing member 40E is fitted to the core member 30E, the two annular end faces 42 of the fixing member 40E are positioned on substantially the same plane as the surface of the core member 30E. The two end faces 42 of the fixing member 40E are thermally welded to the inner surfaces of the skin material sheets 21A and 21B (see FIG. 2) when the panel body 20 (see FIG. 2) is molded. Thereby, the fixing member 40E fixes the core material 30E to the panel main body 20 (refer FIG. 2).

この第３変形例によれば、前述した実施形態の積層パネル１０と同様の作用効果を得ることができる。また、芯材３０Ｅの外周部に固定部材４０Ｅを嵌め合せることで、芯材３０Ｅに固定部材４０Ｅを容易に保持させることができる。さらに、芯材３０Ｅを固定部材４０Ｅで完全に囲うため、芯材３０Ｅをより確実に位置決めすることができる。加えて、芯材３０Ｅに穴などを加工する必要がないため、芯材３０Ｅの加工コストを削減することができる。 According to the third modification, the same operational effects as those of the laminated panel 10 of the embodiment described above can be obtained. Moreover, the fixing member 40E can be easily held by the core material 30E by fitting the fixing member 40E to the outer peripheral portion of the core material 30E. Furthermore, since the core member 30E is completely surrounded by the fixing member 40E, the core member 30E can be positioned more reliably. In addition, since it is not necessary to process a hole or the like in the core material 30E, the processing cost of the core material 30E can be reduced.

（第４変形例）
第４変形例では、図１３に示すように、固定部材４０ＦをＬ字状に形成し、このＬ字状の固定部材４０Ｆを芯材３０Ｆの４つの角部に嵌合することで、固定部材４０Ｆを芯材３０Ｆに保持させるようにした。固定部材４０Ｆの幅（パネル厚み方向の幅）は、芯材３０Ｆの厚みと同程度の大きさに設定される。このため、固定部材４０Ｆが芯材３０Ｆの角部に嵌合された状態において、固定部材４０Ｆの２つのＬ字状の端面４３は、芯材３０Ｆの表面と略同一平面上に位置する。各固定部材４０Ｆの２つの端面４３は、パネル本体２０（図２参照）の成形時に表皮材シート２１Ａ，２１Ｂ（図２参照）の内面に熱溶着される。これにより、固定部材４０Ｆは、芯材３０Ｆをパネル本体２０（図２参照）に固定する。 (Fourth modification)
In the fourth modification, as shown in FIG. 13, the fixing member 40F is formed in an L shape, and the fixing member 40F is fitted into the four corners of the core member 30F, thereby fixing the fixing member. 40F was held by the core material 30F. The width of the fixing member 40F (the width in the panel thickness direction) is set to the same size as the thickness of the core member 30F. For this reason, in a state where the fixing member 40F is fitted to the corner portion of the core member 30F, the two L-shaped end surfaces 43 of the fixing member 40F are positioned on substantially the same plane as the surface of the core member 30F. The two end surfaces 43 of each fixing member 40F are thermally welded to the inner surfaces of the skin material sheets 21A and 21B (see FIG. 2) when the panel body 20 (see FIG. 2) is molded. Thereby, the fixing member 40F fixes the core member 30F to the panel body 20 (see FIG. 2).

この第４変形例によれば、前述した実施形態の積層パネル１０と同様の作用効果を得ることができる。さらに、第３変形例と同様に、芯材３０Ｆに穴などを加工する必要がないため、芯材３０Ｆの加工コストを削減することができる。 According to the fourth modification, it is possible to obtain the same operational effects as those of the laminated panel 10 of the embodiment described above. Furthermore, since it is not necessary to process a hole or the like in the core material 30F as in the third modification, the processing cost of the core material 30F can be reduced.

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。 As mentioned above, although this invention was demonstrated using embodiment, it cannot be overemphasized that the technical scope of this invention is not limited to the range as described in the said embodiment. It will be apparent to those skilled in the art that various modifications or improvements can be added to the above-described embodiments. Further, it is apparent from the scope of the claims that the embodiments added with such changes or improvements can be included in the technical scope of the present invention.

例えば、実施形態および第１〜第４変形例では、芯材３０，３０Ｃ〜Ｆ、および、固定部材４０，４０Ｃ〜Ｆを示したが、本発明に係る芯材および固定部材は、これらの実施形態、第１〜第４変形例を適宜組み合わせたものであってもよい。 For example, in the embodiment and the first to fourth modifications, the core materials 30, 30C to F and the fixing members 40 and 40C to F are shown. However, the core material and the fixing member according to the present invention are those implementations. A form and the 1st-4th modification may be combined suitably.

１０積層パネル
２０パネル本体
２１Ａ，Ｂ表皮材シート
３０芯材
３０Ｃ〜Ｆ芯材
３１穴
３２凹み
３３切り欠き
４０固定部材
４０Ｃ〜Ｆ固定部材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Laminated panel 20 Panel main body 21A, B Skin material sheet 30 Core material 30C-F Core material 31 Hole 32 Recess 33 Notch 40 Fixing member 40C-F Fixing member

Claims

A panel body formed by two facing resin skin sheets, and a core that is made of a material that is not thermally welded to the skin sheet and is sandwiched between the two skin sheets when the panel body is molded A laminated panel having a material,
A fixing member held by the core material;
The area of the core material in contact with the skin material sheet is larger than the area of the fixing member in contact with the skin material sheet,
The fixing member is made of a thermoplastic resin that can be thermally welded to the skin material sheet, and is thermally welded to the skin material sheet when the panel body is molded, and fixes the core material to the panel body. Laminated panel.

2. The laminated panel according to claim 1, wherein the fixing member is fitted into a hole, a recess, or a notch provided in the core member and is held by the core member.

The laminated panel according to claim 1, wherein the fixing member is fitted to an outer peripheral portion of the core member and is held by the core member.

When the skin sheet is made of a crystalline thermoplastic resin or an amorphous thermoplastic resin and the skin sheet is made of a crystalline thermoplastic resin, the core material is made of an amorphous thermoplastic resin or a thermosetting resin. The laminated panel according to any one of claims 1 to 3, wherein when the material sheet is made of an amorphous thermoplastic resin, the core material is made of a crystalline thermoplastic resin or a thermosetting resin.