JP6098989B2 - 製本用シート - Google Patents

Description

本発明は、製本に使用される製本用シートに関する。

テープ状の基材の一方側の面に、加熱により溶融して接着性を発現するホットメルト接着層を設けた、製本用シートが既に知られている（例えば、特許文献１参照）。この製本用シートは、例えば製本対象となる複数ページの紙葉の端部を包み込むように取り付けられた後、ホットメルト接着層が溶融する融点以上の温度に加熱される。これにより、上記溶融によって発現するホットメルト接着層の接着性により、製本用シートは上記複数ページの紙葉を背表紙として固定する。

この従来技術では、製本用シートの製造時においては、テープ状の基材（テープ基材）を巻回したロールから当該基材が繰り出されて水平に搬送される。そして、基材の搬送経路の上方において液体状のホットメルト接着剤がノズルから噴出される。これにより、上記水平に搬送される基材に対しホットメルト接着剤が塗布され、その後冷却されることで、基材層の上にホットメルト接着層が形成される。

特開平８−２３９１５７号公報

しかしながら、上記従来技術においては、搬送される基材に対し、上方からホットメルト接着剤を単純に塗布する手法である。この結果、基材層の上に形成されるホットメルト接着層の表面に凹凸が生じることは避けられず、ホットメルト接着層の表面を平滑にするのは困難であった。この結果、例えば製本処理やそのための準備処理等を行う適宜の処理装置内において製本用シートを搬送する際、ホットメルト接着層の表面の上記凹凸の存在により、円滑な搬送が困難となる場合があった。また例えば、当該処理装置内において、基材の上記ホットメルト接着層と反対側に印字形成を行う場合に、上記凹凸の存在によってかすれ等が生じ印字品質の低下を招くおそれがあった。

本発明の目的は、製造時に円滑な搬送を容易に行えるとともに、良好な品質で印字形成を行うことができる、製本用シートを提供することにある。

上記目的を達成するために、本願発明は、厚さ方向寸法を備えた製本用シートであって、基材層と、前記基材層の前記厚さ方向の一方側に設けられ、前記基材層、若しくは、前記基材層の前記厚さ方向の一方側に隣接して設けられた被塗布材層、に表面粗さが所定範囲内となるように塗布された、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現可能なホットメルト接着層と、前記基材層の前記厚さ方向の他方側に隣接して設けられ、インクリボンからの熱転写により印字形成可能な被印字領域と、を有し、前記ホットメルト接着層の前記厚さ方向の寸法は、 ２００μｍ以上４００μｍ以下であり、前記表面粗さの所定範囲は、厚さ増大側に、前記ホットメルト接着層の前記厚さ方向の寸法の１６％分のばらつきを加えた値を上限値とし、かつ、厚さ減少側に、前記ホットメルト接着層の前記厚さ方向の寸法の１６％分のばらつきを減じた値を下限値とする、範囲であることを特徴とする。

本願発明の製本用シートは、製本用に用いられる。例えば製本対象となる複数ページの紙葉の端部を包み込むように取り付けられ、背表紙として当該複数ページの紙葉を固定する。そのために、本願発明の製本用シートには、ホットメルト接着層を備えている。ホットメルトは、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現できるので、上記製本時に当該融点以上の温度とすることで、当該接着性によって上記複数ページの紙様を固定することができる。このとき、基材層のホットメルトとは反対側に被印字領域が備えられている。これにより、紙様を固定する側と反対側に所望の印字を形成することで、所望の記載事項（タイトル、製造者（作者）、日付等）を表示することができる。

そして、本願発明の製本用シートにおいては、ホットメルト接着層は、基材層（又は基材層に隣接して設けられた被塗布材料）に表面が平滑となるように形成されている。したがって、当該ホットメルト接着層を備えた基材層を、製本処理やそのための準備処理等を行う適宜の処理装置内において搬送する際、ホットメルト接着層の表面に凹凸が存在する場合に比べ、容易かつ円滑に搬送することができる。また当該処理装置内においてインクリボンからの熱転写によって被印字領域に印字形成を行う場合に、かすれ等のない良好な品質の印字を形成することができる。

本発明によれば、製造時に円滑な搬送を容易に行えるとともに、良好な品質で印字形成を行うことができる。

本発明の一実施形態に係る印字用テープロールを製造するロール製造装置の構成例を示す概念的側面図である。 被印字テープに印字形成し背表紙用シートを生成する印字装置を示す斜視図である。 印字装置のテープカセット装着部を示す斜視図である。 テープカセットの内部構造を示す平面図である。 背表紙シートの一例を示す平面図及びＡ−Ａ′断面図である。 製本装置の構成及び動作例を説明する概念的側面図である。 製本装置の構成及び動作例を説明する概念的側面図である。 製本装置の構成及び動作例を説明する概念的側面図である。 紙様の製本完成品を示す概念的側面図である。 第１実施形態による被印字テープの断面図、及び、４層積層構造を備えた変形例による被印字テープの断面図である。 本発明の第２実施形態における、被印字テープの製造方法の概略を表す説明図である。 図１１の手法の前段の処理を実現するためのロール製造装置の構成例を示す概念的側面図である。 図１２中Ｂ方向からの矢視図に相当する、吐出ノズルの説明図である。 図１１の手法の後段の処理を実現するためのロール製造装置の構成例を示す概念的側面図である。 スリッタ装置による切断を説明するための概念的平面図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。

まず、本発明の第１実施形態を図１〜図９により説明する。第１実施形態では、製本用テープを用いて、製本時のバインダテープとして機能する背表紙シートＬ（後述の図５及び図９参照）が作成される。すなわち、背表紙シートＬは、製本対象となる複数ページの紙葉Ｓ（後述の図６〜図９等を参照）の端部を包み込むように取り付けられ、これによって背表紙として当該複数ページの紙葉Ｓを固定する。

＜ロール製造装置の構成＞
図１に、上記背表紙シートＬを作成するために用いられる印字用テープロールＴＲ１を製造する、ロール製造装置１１０（処理装置の一例に相当）の構成例を示す。

図１に示すロール製造装置１１０において、素材テープ１００′を巻回したテープ基材ロールＢＲ（本来は渦巻き状であるが簡略化して同心円で図示している）が、支軸６００により回転自在に支持されている。素材テープ１００′は、適宜の材料（この例では紙材）から構成された基材層１０１ａと、この基材層１０１ａの、上記テープ基材ロールＢＲの径方向外側（厚さ方向他方側に相当）に隣接して設けられた、例えばポリエステル樹脂からなる転写層１０１ｃ（被印字領域に相当）を備えている。なお、基材層１０１ａを構成する紙材としては、例えば、いわゆる上質紙、無塵紙、グラシン紙、クレーコート紙、樹脂コート紙、ユポ（合成）紙、クラフト紙等が考えられる。テープ基材ロールＢＲから繰り出された素材テープ１００′は、給送ローラ対６０１を介し搬送ローラ６０２へ送られる。

ここで、上記素材テープ１００′の搬送経路の上方に、定量吐出器６０３の吐出ノズル６０３Ａが設けられている。定量吐出器６０３には、ヒータ内蔵型ホッパ６０４内の溶融した液体状のホットメルト接着剤６０６が、給送路６０５を介して供給される。このホットメルト接着剤６０６は、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現可能である。このホットメルト接着剤６０６の一例としては、上記融点が１５０℃であるときに溶融粘度が１００００ｍＰａ・Ｓ以下であるようなものが好適に用いられる。

具体的には、ホットメルト接着剤６０６は、下記Ａ成分〜Ｅ成分を所定の割合にて含有しているものが用いられる。
Ａ成分：ベースポリマー
Ｂ成分：ワックス
Ｃ成分：粘着性付与樹脂
Ｄ成分：酸化防止剤
Ｅ成分：着色剤

各成分の例としては、例えば下記のようなものがある。
＜Ａ成分：ベースポリマー＞
（エチレン共重合体）
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンノルマルブチルアクリレート（ＥｎＢＡ）等。
（ゴム系）
天然ゴム等。
（合成ゴム系）
スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）等。

なお、上記ベースポリマーは、１種を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

＜Ｂ成分：ワックス＞
（石油系ワックス）
パラフィンワックス、マイクロワックス等。
（合成ワックス）
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等。

上記ワックスは、１種を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

＜Ｃ成分：粘着性付与樹脂＞
ロジン系樹脂（ロジンやロジンエステルなど：天然ロジン，変性ロジン，水添ロジン）、テルペン系樹脂、石油系樹脂、クマロン系樹脂、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂等

上記粘着性付与樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

＜Ｄ成分：酸化防止剤＞
フェノール系酸化防止剤、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤、トコフェロールをベースとする酸化防止剤、ビスベンゾトリアゾールをベースとする酸化防止剤、チオフェニルビスベンゾオキサゾール誘導体をベースとする酸化防止剤、ベンゾフェノンをベースとする酸化防止剤等。

上記酸化防止剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

＜Ｅ成分：着色剤＞
酸化チタン等

そして、素材テープ１００′が搬送ローラ６０２を通過するとき、定量吐出器６０３の吐出ノズル６０３Ａから液体状のホットメルト接着剤６０６が定量ずつ吐出される。この吐出されたホットメルト接着剤６０６は素材テープ１００′の上側に塗布され、素材テープ１００′の上記基材層１０１ａの上側（厚さ方向一方側に相当）にホットメルト接着層１０１ｂが順次形成されて行く。これにより、当該厚さ方向一方側から他方側（後述の印字用テープロールＴＲ１の径方向内側）に向かって、上記ホットメルト接着層１０１ｂ、上記基材層１０１ａ、及び上記転写層１０１ｃ、を備えた、被印字テープ１００が形成される。

このとき、本実施形態では、定量吐出器６０３には、例えば、バルブを閉じた後に吐出ノズル６０３Ａから糸引き状態となっているホットメルト接着剤６０６を、吸引する機能が備えられている。これにより、上記基材層１０１ａ上に塗布されたホットメルト接着層１０１ｂのエッジ精度、体積精度、寸法精度を高精度に得ることができる。この結果、上記基材層１０１ａ上にホットメルト接着層１０１ｂを平滑に塗布することができる。このときのホットメルト接着層１０１ｂの厚さ方向の寸法は、好適には２００μｍ以上で４００μｍ以下となっている。平滑の程度としては、ホットメルト接着層１０１ｂの表面粗さについて、上限値１６％かつ下限値１６％において搬送性及び印字品質の両方において良好な結果が認められている。すなわち塗布厚みが２００μｍの場合のばらつきは２３２〜１６８μｍ、塗布厚みが４００μｍの場合のばらつきは４６４〜３３６μｍの範囲で良好となる。

上記のようにして平滑なホットメルト接着層１０１ｂが形成された被印字テープ１００（製本用シート、製本用テープに相当）は、略水平方向に搬送され、不要部除去装置６０９に導入される。不要部除去装置６０９において、被印字テープ１００は、幅方向両端部に位置する適宜の不要部分が切断除去された後、巻取り軸６１１に回転可能に支持される印字用テープロールＴＲ１として巻き取られる。

＜印字装置の構成＞
図２に、上記印字用テープロールＴＲ１を用いて被印字テープ１００に印字を行い上記背表紙シートＬを作成する、印字装置１（処理装置の一例に相当）を示す。図２に示す印字装置１において、その本体２の上面には、可動操作可能な文字入力用ダイヤル４が設けられている。この文字入力用ダイヤル４に隣接して、電源スイッチ６や印字キー８等、印字装置１の各種制御を行う機能キー１０と、入力した文字や記号等を表示するための液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）１２と、が設けられている。

本体２の裏面には、図３及び図４に示すように、カセットホルダ８０が設けられ、このカセットホルダ８０に対してテープカセット７０（製本用テープカセットに相当）が着脱可能となっている。また、本体２には、テープカセット７０のカートリッジ筐体７０ａ（筐体に相当）をカセットホルダ８０に装着した際、テープカセット７０内のテープ送りローラ３６と嵌合するテープ送り駆動軸５０と、テープカセット７０内のリボン巻き取りロールＩＲ２と嵌合するリボン巻き取りスプール軸５２とが設けられており、図示しないパルスモータにより駆動される。

図４に示すように、テープカセット７０のカートリッジ筐体７０ａには、印字用スプール１８（巻回部材に相当）が軸心ｋを中心にして回転可能に設けられている。その印字用スプール１８の外周には、上記被印字テープ１００がホットメルト接着層１０１ｂを外側にして巻回された製本用テープロールＴＲ１が形成されている（本来は渦巻き状であるが簡略化して同心円で図示している）。被印字テープ１００は、上述のようにしてホットメルト接着層１０１ｂが基材層１０１ａの厚さ方向一方側に設けられるとともに、転写層１０１ｃが基材層１０１ａの厚さ方向他方側に設けられた、３層積層構造となっている。

本体２に固定された揺動軸５４に揺動自在に支承されたローラホルダ５６に、可動プラテンローラ５８及び駆動ローラ６０が回転自在に保持されている。そして、ローラホルダ５６を揺動軸５４周りに揺動させるローラリリースレバー６２（図３参照）が操作されることで、可動プラテンローラ５８及び駆動ローラ６０がローラ進入口３４から進入する。その進入の際、ローラ進入口３４部分に露出している被印字テープ１００とインクリボン２６とが重ね合わせられ、サーマルヘッド４８の発熱素子４９との間で挟持される。一方、その下流では、駆動ローラ６０がテープ送りローラ３６との間で、被印字テープ１００が挟持される。

上記のように教示された状態で上記テープ送りローラ３６（搬送ローラに相当）が駆動されることにより、被印字テープ１００が印字用テープスプール１８からガイド軸３２を介してローラ進入口３４へ搬送され、さらにテープ押え２３の下のスリットを貫通してカートリッジ筐体７０ａの外部へ排出される。

このとき、ベースフィルムに熱溶融性のインクを塗布してなるインクリボン２６が、リボン供給スプール２８にインク面を内側にして巻かれてリボン供給ロールＩＲ１が形成されている。インクリボン２６は、リボン供給スプール２８から被印字テープ１００とガイド軸３２との間を通り、被印字テープ１００と重ねられる。ここで、ローラ進入口３４の内奥に、インクリボン２６及び周壁部４６に包囲されたサーマルヘッド挿入穴４７が開設されている。そのサーマルヘッド挿入穴４７に、本体２に取り付けられたサーマルヘッド４８が挿入される。サーマルヘッド４８の先端には発熱素子４９がインクリボン２６の送り方向と直行して一列に並べられている。そして、被印字テープ１００の上記転写層１０１ｃは被転写材料により構成されており、前述の重ねられた状態においてサーマルヘッド４８の発熱素子４９で加熱されることにより、インクリボン２６からの熱転写によって転写層１０１ｃに印字が形成される。なお、インクリボン２６の上記熱転写時の融点は、例えば１５０℃より高く２００℃以下（好ましくは１６０℃以上２００℃以下）となっている。転写による印字形成後は、インクリボン２６はローラ進入口３４へ至り、剥離プレート４０を介してその進行方向が約１８０°回転し、リボン巻き取りロールＩＲ２へと巻回される。剥離プレート４０は、後述するサーマルヘッド４８の発熱素子４９からインクリボン２６の進行方向における下流側の所定量離れた位置に固定されており、被印字テープ１００からインクリボン２６を剥離させる。

また、上記駆動ローラ６０の下流には、切断レバー６４と、切断レバー６４の揺動に連動して回転する回転カッタ６６とが、設けられている。そして、回転カッタ６６の切断刃６６ａを受ける平板状の切断刃受け部８１が、テープカセット７０に設けられている。

＜印字装置の動作＞
上記構成の印字装置１において、操作者によって、文字入力用ダイヤル４や機能キー郡１０を介して所望の文字や記号などが操作入力され、印刷キー８が押下される。すると、被印字テープ１００及びインクリボン２６が所定の速度で送られながら、入力された文字や記号などのデータに基づいてサーマルヘッド４８の発熱素子４９が発熱する。これにより、被印字テープ１００の転写層１０１ｃに文字や記号などが印刷された後、駆動ローラ６０によって印字装置１の外部に排出される。その後、操作者による切断レバー６４の操作により回転カッタ６６が図４中の矢印方向に回転し、切断刃６６ａによって切断刃受け部８１に押圧されることで被印字テープ１００が切断され、背表紙シートＬが生成される。

＜背表紙シート＞
上記のようにして生成された背表紙シートＬの一例を図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す。上記のようにして被印字テープ１００を用いて生成された背表紙シートＬは、上記基材層１０１ａ、ホットメルト接着層１０１ｂ、及び転写層１０１ｃを備えている。ホットメルト接着層１０１ｂは、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現できるので、当該融点以上の温度とすることで、上記製本時において当該接着性により複数ページの紙様を固定することができる（製本手順の詳細は後述）。また、図５（ｂ）に示すように、基材層１０１ａのホットメルト接着層１０１ｂとは反対側に、上記転写層１０１ｃが備えられている。これにより、上記の紙様を固定する側と反対側に、所望の印字Ｒ（図５（ａ）では例えば「プレゼン用ファイル Ｎｏ１」等というテキスト）を形成することで、所望の記載事項（例えばタイトル、製造者や作者、日付等）を表示することができる。

＜製本手順＞
次に、上記のようにして作成された背表紙シートＬを用いた製本手順について図６〜図９を用いて説明する。本実施形態では、底部加熱器５６を備えた製本装置１２０により、製本が実行される。

図６に示す製本装置１２０において、クランプ部材５３と、底部加熱器５６と、が設けられている。底部加熱器５６は背表紙シートＬを加熱するための背面ヒータ５６ａを有している。また底部加熱器５６の両側には、側部加熱器５１，５２が設けられている。側部加熱器５１，５２は、それぞれ、ヒータ５ｌａ，５２ａと、コロ５ｌｂ，５２ｂと、を有している。また側部加熱器５１，５２の近傍にはテープガイド８６，８７がそれぞれ配設され、これらテープガイド８６，８７は、基部が固着されている支軸８８，８９を中心として回動自在になっている。

まず、製本対象となる紙葉Ｓは、規制ガイド９０ａ，９０ｂによってガイドされつつ、クランプ部材５３によって厚さ方向（図６中右上〜左下方向）にクランプされ、束状にされる。このとき、上記背表紙シートＬは、上記ホットメルト接着層１０１ｂ側が内側となる略逆ハの字状に折り曲げられ、底部加熱器５６に保持される。紙葉Ｓをクランプしたクランプ部材５３は背表紙シートＬの面方向に沿って図６中右下側へと直線的に移動し、これによって紙様Ｓの背面側端部（図６中右下端）を、上記略逆ハの字状の上記背表紙シートＬに当接させる（図６の状態）。背表紙シートＬに紙様Ｓが当接すると、底部加熱器５６の背面ヒータ５６ａによる加熱が開始される。これにより、背表紙シートＬの上記ホットメルト接着層１０１ｂが溶融され、紙様Ｓの上記背面側端部のバインドが実行される。

紙葉Ｓの背面バインドが完了したら、図６に示すように、側部加熱器５１，５２が、背表紙シートＬの上記逆ハの字状の両端部を持ち上げるようにしつつ背表紙シートＬ側へ移動する。また、側部加熱器５１，５２のヒータ５１ａ，５２ａによる加熱が開始される。これにより、背表紙シートＬを介して紙葉Ｓの上記背面側端部が押圧されつつ上記ホットメルト接着層１０１ｂが溶融されることで、側面のバインドが開始される。なお、このとき、規制ガイド８６，８７は、側部加熱器５１，５２の上記移動に伴い、背表紙シートＬから遠ざかる方向に待避する。そして、図７に示すように、上記側部加熱器５１，５２が移動によって背表紙シートＬに密着し、背表紙シートＬの側面のバインドが完了する。

そして、図８に示すように、側部加熱器５１，５２が背表紙シートＬから遠ざかる方向に移動することで、側部加熱器５１，５２による加圧が解除される。これにより、図９に示す紙様Ｓの製本完成品が完成する。

＜第１実施形態の効果＞
以上説明したように、本実施形態の被印字テープ１００は、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現可能なホットメルト接着層１０１ｂを備えている。これにより、製本時には被印字テープ１００より作成された背表紙シートＬを、複数ページの紙様Ｓの端部を包み込むようにした後、上記融点以上に加熱することで紙様Ｓを固定することができる。そして、基材層１０１ａのホットメルト接着層１０１ｂとは反対側に設けた転写層１０１ｃに所望の印字Ｒを形成し、所望の記載事項を表示することができる。

そして、被印字テープ１００においては、ホットメルト接着層１０１ｂは、前述のように基材層１０１ａに表面が平滑となるように形成されている。したがって、当該ホットメルト接着層１０１ｂを備えた基材層１０１ａを、ロール製造装置１１０や印字装置１内において搬送する際、ホットメルト接着層１０１ｂの表面に凹凸が存在する場合に比べ、容易かつ円滑に搬送することができる。また印字装置１内においてインクリボン２６からの熱転写によって転写層１０１ｃに印字形成を行う場合に、かすれ等のない良好な品質の印字を形成することができる。

特に、テープカセット７０のリボン供給ロールＩＲ１から繰り出されたインクリボン２６が、製本用テープロールＴＲ１から繰り出された被印字テープ１００に重ね合わされ、インクリボン２６からのインクの熱転写によって被印字テープ１００に印字が形成される。このとき、上述のようにホットメルト接着層１０１ｂの表面が平滑となっていることから、印字形成の際の上記熱転写のための上記重ね合わせを均一に行うことができる。これによっても、印字品質を確実に向上することができる。

また、本実施形態では特に、図１０（ａ）や前述の図４に示すように、基材層１０１ａのホットメルト接着層１０１ｂとは反対側（図中では上側）に転写層１０１ｃが備えられた３層積層構造となっている。このように必要最小限の３層積層構造とすることにより、被印字テープ１００の厚さ方向寸法を低減することができ、これにより、さらに容易かつ円滑に搬送することができる。

また、本実施形態では特に、ホットメルト接着層１０１ｂの融点における溶融粘度条件として、例えば融点が１５０℃であるときに溶融粘度が１００００ｍＰａ・Ｓ以下である。また、インクリボン２６の熱転写時の融点は、１５０℃より高く２００℃以下（好ましくは１６０℃以上２００℃以下）であるように設定されている。すなわち、インクリボン２６の融点が、ホットメルト接着層１０１ｂの（溶融させて粘着実行可能な）融点よりも高くなっている。これにより、上記印字装置１内においてインクリボン２６で印字形成されかつ切断されて生成された背表紙シートＬに対し、その後加熱してホットメルトの接着紙を発現させる際に、インクの再溶融による汚れ・かすれ等の発生を防止することができる。

また、本実施形態では特に、ホットメルト接着層１０１ｂの厚み方向の寸法範囲は、２００μｍ以上で４００μｍ以下である。このようにホットメルト接着層１０１ｂの厚みを２００μｍ以上と十分大きくすることで、上記製本時に背表紙として複数ページの紙葉Ｓを固定する際に、各ページの端部において多少の不揃いがあったとしても、それら複数ページの紙様Ｓを確実に固定することができる（図６〜図９参照）。

＜第１実施形態の変形例＞
なお、上記実施形態では、図１０（ａ）に示すように、被印字テープ１００において、紙材により構成された基材層１０１ａの上記厚さ方向一方側（図示下側）にホットメルト接着層１０１ｂを設けると共に、基材層１０１ａの上記厚さ方向他方側（図示上側）に（ポリエステル樹脂からなる）受像層１０１ｃを設けたが、これ以外の層構成もあり得る。

すなわち、図１０（ｂ）に示すように、例えばオレフィン系樹脂により構成された基材層１０１ａの上記厚さ方向他方側（図示上側）に上記受像層１０１ｃを設けつつ、基材層１０１ａの上記厚さ方向一方側（図示下側）に隣接して、例えば紙材等により構成された被塗布材層１０１ｄを設けてもよい。この場合、ホットメルト接着層１０１ｂが、その被塗布材層１０１ｄのさらに上記厚さ方向一方側（図示下側）に隣接しつつ表面が平滑となるように塗布された、４層積層構造となる。

なお、基材層１０１ａを構成するオレフィン樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。

本変形例では、オレフィン系樹脂を用いた基材層１０１ａを組み込んだ被印字テープ１００を実現することができる。

また、図１０（ｃ）に示すように、例えばビニール系樹脂により構成された基材層１０１ａの上記厚さ方向他方側（図示上側）に上記受像層１０１ｃを設けつつ、基材層１０１ａの上記厚さ方向一方側（図示下側）に隣接して、上記同様に紙材等により構成された被塗布材層１０１ｄを設けてもよい。この場合も、上記同様、ホットメルト接着層１０１ｂが、被塗布材層１０１ｄのさらに上記厚さ方向一方側（図示下側）に表面が平滑となるように塗布された、４層積層構造となる。

なお、基材層１０１ａを構成するビニール系樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等を用いることができる。

本変形例では、ビニール系樹脂を用いた基材層１０１ａを組み込んだ被印字テープ１００を実現することができる。

また、上記図１０（ａ）〜（ｃ）のいずれかの構成において、基材層１０１ａとして、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＭＡ）、ポリブテン（ＰＢ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ナイロン（ＮＹ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、発泡ポリスチレン（ＦＳ／ＥＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体鹸化物（ＥＶＯＨ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、普通セロハン（ＰＴ）、防湿セロハン（ＭＳＴ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ビニロン（ＶＬ）、ポリウレタン（ＰＵ）、トリアセチルセルソース（ＴＡＣ）、アルミニウム箔（ＡＩ）・銅箔等の金属箔、真空蒸着による（例えばアルミニウムの）フィルム（ＶＭ）、不織布、ガラスクロス等を用いてもよい。これらの場合も同様の効果を得る。

次に、本発明の第２実施形態を図１１〜図１５により説明する。本実施形態では、ホットメルト接着層１０１ｂを含む被印字テープ１００を、上記第１実施形態とは異なる手法で作成する実施形態である。上記第１実施形態と同等の部分には同一の符号を付し、適宜説明を省略又は簡略化する。

本実施形態における被印字テープの作成手法（製造方法）の概略を図１１（ａ）〜（ｄ）により説明する。まず、図１１（ａ）に示すように、剥離可能な離型処理面１０４ａを備えた剥離材１０４（剥離材層に相当）の当該離型処理面１０４ａの表面（上面）に、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現可能なホットメルトを塗布してホットメルト接着層１０１ｂを形成する（塗布手順に相当）。但しこの際、上記第１実施形態とは異なり、ホットメルト接着層１０１ｂの寸法精度等は高精度である必要はなく、比較的低精度で足りる。したがって、この段階では、図示のように、塗布後のホットメルト接着層１０１ｂの上面（離型処理面１０４と反対側の面）は凹凸状のままである。

その後、図１１（ｂ）に示すように、上面に転写層１０１ｃを備えた基材層１０１ａ（これら２層が素材テープ１００′である）を、上記ホットメルト接着層１０１ｂの（凹凸側の）表面が当該基材層１０１ａの表面（下面）に密着するように剥離材１０４に押し当て、ホットメルト接着層１０１ｂを基材層１０１ａに転写させる（転写手順に相当）。この状態で得られる中間体テープ１００Ａでは、厚さ方向の一方側（図１１中の下側）から、厚さ方向の他方側（図１１中の上側）に向かって、剥離材１０４、ホットメルト接着層１０１ｂ、基材層１０１ａ、転写層１０１ｃの順で隣接して積層される、４層構造となっている。

その後、図１１（ｃ）に示すように、剥離材１０４が基材層１０１ａから引き剥がされる。これにより、図１１（ｄ）に示すように、離型処理面１０４ａから分離され基材層１０１ａの表面に転写されたホットメルト接着層１０１ｂが、基材層１０１ａ側に残る。この結果、厚さ方向の一方側（図１１中の下側）から、厚さ方向の他方側（図１１中の上側）に向かって、ホットメルト接着層１０１ｂ、基材層１０１ａ、転写層１０１ｃの順で隣接して積層される、（上記第１実施形態と同様の）３層構造の被印字テープ１００が得られる。その際、基材層１０１ａに残ったホットメルト接着層１０１ｂの表面は、基材層１０１ａの離型処理面１０４ａから分離したものであるので、極めて平滑な面となる。

上記の手法による被印字テープ１００の生成を実現するための詳細を、図１２〜図１５により説明する。本実施形態では、前段及び後段の２つのロール製造装置１１０Ａ，１１０Ｂが用いられる。

＜ロール製造装置（前段）＞
まず、前段での処理を行うロール製造装置１１０Ａ（処理装置の一例に相当）の構成例を図１２に示す。

図１２に示すロール製造装置１１０Ａでは、剥離材１０４を巻回した剥離材ロールＳＲ１（本来は渦巻き状であるが簡略化して同心円で図示している）が、支軸６０７により回転自在に支持されている。剥離材ロールＳＲ１から繰り出された剥離材１０４は、給送ローラ対６０１を介し搬送ローラ６０２へ送られる。そして、剥離材１０４が搬送ローラ６０２を通過するとき、上記第１実施形態とは異なる吐出ノズル６０３Ａ′（詳細は後述）を備えた第１定量吐出器６０３の当該吐出ノズル６０３Ａ′から、液体状のホットメルト接着剤６０６が吐出される。この吐出されたホットメルト接着剤６０６は剥離材１０４の上側に塗布され、剥離材１０４の上側（厚さ方向他方側に相当）にホットメルト接着層１０１ｂが順次形成されて行く。なお、このときのホットメルト接着剤６０６は、例えば、上記第１実施形態と同様、上記融点が１５０℃であるときに溶融粘度が１００００ｍＰａ・Ｓ以下であるようなものが用いられる。

図１３に、上記吐出ノズル６０３Ａ′を示す。吐出ノズル６０３Ａ′では、上記剥離材１０４の幅方向に沿って、この例では５個の吐出ダクトＤｃが配列されている。隣接する吐出ダクトＤｃ相互間は、仕切部Ｂｄによって仕切られている。上述したように、剥離材１０４が搬送ローラ６０２を通過する時、吐出ノズル６０３Ａ′の各ダクトＤｃから吐出されるホットメルト接着剤６０６が剥離材１０４の上にそれぞれ塗布される。この結果、剥離材１０４上には、図１３に示すように（この例では）５列のホットメルト接着層１０１ｂ（ホットメルト塗布部に相当）が各ライン状となって順次形成されて行く。こうして各ホットメルト接着層１０１ｂは、剥離材１０４の幅方向に互いに分離離間して配置されるとともに、それぞれが当該剥離材１０４の長手方向に延設される。また、剥離材１０４のうち、上記仕切部Ｂｄに対応する部位（すなわち幅方向に隣接する２つのホットメルト接着層１０１ｂ，１０１ｂの間）には、ホットメルトのない空間部ＳＳが存在している。

図１２に戻り、一方、上記剥離材１０４の搬送経路の上方には、また、上記第１実施形態と同様、素材テープ１００′を巻回したテープ基材ロールＢＲが支軸６００により回転自在に支持されている。素材テープ１００′は、上記第１実施形態同様、基材層１０１ａと、この基材層１０１ａの上記厚さ方向他方側に隣接して設けられた転写層１０１ｃと、を備えている。そして、テープ基材ロールＢＲから繰り出された素材テープ１００′が、上述のようにして搬送される剥離材層１０４に対し、（図示しない貼り合わせローラ等の貼り合わせ機構により）上記ホットメルト接着層１０１ｂを挟み込むようにして貼り合わされる。これにより、厚さ方向一方側から他方側に向かって、上記剥離材１０４、ホットメルト接着層１０１ｂ、上記基材層１０１ａ、及び上記転写層１０１ｃ、を備えた中間体テープ１００Ａが形成される。なお、前述の空間部ＳＳが存在する部位では、上記４層積層構造のうちホットメルト接着層１０１ｂが存在しないことから、当該ホットメルトのない空間部を介して、剥離材１０４と基材層１０１ａとが互いに厚さ方向に積層されることとなる。

上記のようにしてホットメルト接着層１０１ｂを内包するように形成された中間体テープ１００Ａ（本実施形態での製本用シートの一例に相当）は、略水平方向に搬送され、不要部除去装置６０９で幅方向両端部の不要部分が切断除去された後、巻取り軸６１２を軸心とする適宜の巻回部材（図示せず）の外周に巻回されて巻き取られ、中間体テープロールＭＲ（本実施形態における製本用シートロールに相当）が生成される。

＜ロール製造装置（後段）＞
次に上記中間体テープロールＭＲを用いて、後段での処理を行うロール製造装置１１０Ｂ（処理装置の一例に相当）の構成例を図１４に示す。このロール製造装置１１０Ｂでは、上記中間体テープ１００Ａを巻回した上記中間体テープロールＭＲ（本来は渦巻き状であるが簡略化して同心円で図示している）が、支軸６１３により回転自在に支持されている。中間体テープ１００Ａは、前述したように厚さ方向一方側（図中の下側）から他方側（図中の上側）に向かって、剥離材１０４、ホットメルト接着層１０１ｂ、上記基材層１０１ａ、及び上記転写層１０１ｃ、を備えた４層構造である。中間体テープロールＭＲから繰り出された中間体テープ１００Ａは、第１ローラ５０５へ送られる。

第１ローラ５０５では、中間体テープ１００Ａに含まれる上記４層構造のうち、剥離材１０４が他の３層（ホットメルト接着層１０１ｂ、上記基材層１０１ａ、及び上記転写層１０１ｃ）から引き剥がされる。引き剥がされた剥離材１０４は、第２ローラ５０６を介し、巻取り軸６１５に回転可能に支持される剥離紙ロールＳＲ２に巻き取られる。

一方、上記剥離材１０４が剥がされた後の上記他の３層（以下適宜、「３層積層テープ１００Ｂ」という）は、スリッタ装置６０９へ導入される。スリッタ装置６０９は、この例では、４枚の切断刃（図示せず）を備えている。上記３層積層テープ１００Ｂは、上記スリッタ装置６０９を通過することで、上記４枚の切断刃により、図１５（ａ）中の破線で示す切断線ＣＬにおいて切断される。すなわち、３層積層テープ１００Ｂは、前述のように５列形成されたホットメルト接着層１０１ｂのうち隣接する２つのホットメルト接着層１０１ｂ，１０１ｂどうしの中間で、テープ長手方向に切断される。この結果、図１５（ｂ）に示すように、ホットメルト接着層１０１ｂの幅方向両側にホットメルトの塗布部がなく基材層１０１ａが露出した耳部Ｍ，Ｍ（露出部位に相当）を有する、狭幅の細長い被印字テープ１００（本実施形態の新たに得られる製本用シートに相当）が５本得られる。これら５本の被印字テープ１００は、それぞれ、巻取り軸６１４に回転可能に支持される印字用テープロールＴＲ２として巻き取られる。

上記のようにして生成された印字用テープロールＴＲ２は、上記第１実施形態の印字用テープロールＴＲ１と同様、印字装置１において用いられ、印字用テープロールＴＲ２から繰り出された被印字テープ１００に印字が形成され、切断されて上記背表紙シートＬが作成される。またその背表紙シートＬを用いて、上記第１実施形態と同様の製本装置１２０により、製本が実行される。

以上説明したように、本実施形態では、前述のようにして凹凸状に塗布されたホットメルト接着層１０１ｂを剥離材１０４に押し当てて中間体テープ１００Ａが生成される。すなわち、この中間体テープ１００Ａでは、剥離材１０４の厚さ方向の他方側（図１１中の上側）の表面に、ホットメルト接着層１０１ｂの厚さ方向の一方側（図１１中の下側）の表面に対し剥離可能に付着した離型処理面１０４ａを備えている。そして、中間体テープ１００Ａから剥離材１０４を引き剥がして得られる被印字テープ１００のホットメルト接着層１０１ｂの表面は、基材層１０１ａの離型処理面１０４ａから分離したものであるので、極めて平滑な面となる。

この結果、単純に基材層１０１ａの上に低精度にホットメルトを塗布した構造（以下、単純塗布構造という）とは異なり、本実施形態においては、表面が平滑なホットメルト接着層１０１ｂを、基材層１０１ａの上に容易に形成することができる。したがって、上記第１実施形態と同様、当該ホットメルト接着層１０１ｂや基材層１０１ａを含むテープ（中間体テープ１００Ａや３層積層テープ１００Ｂや被印字テープ１００）を、ロール製造装置１１０Ａ，１１０Ｂや印字装置１内において搬送する際、ホットメルト接着層１０１ｂの表面に凹凸が存在する上記単純塗布構造に比べ、容易かつ円滑に搬送することができる。また印字装置１内で被印字テープ１００の転写層１０１ｃに（つまり基材層１０１ａのホットメルト接着層１０１ｂと反対側に）印字形成を行う場合に、凹凸によりかすれ等のない良好な品質の印字を形成することができる。

また、本実施形態では特に、被印字テープ１００は、ホットメルト接着層１０１ｂの幅方向両側に（ホットメルトが塗布されない）基材層１０１ａが露出した耳部Ｍ，Ｍ（露出部位に相当）を有する。これにより、当該被印字テープ１００を用いて生成された背表紙シートＬを横断面コ字状に幅方向に折り曲げて上記製本時の背表紙とする際（前述の図６〜図９参照）、上記コ字状の両端部位が上記ホットメルトの非塗布部となる。この結果、上記製本時に当該両端部位から余ったホットメルトがはみだすのを確実に防止することができる。なお、このような両端部にホットメルトの非塗布部（基材層が露出した露出部位）を設ける構成を、上記第１実施形態における被印字テープ１００の作成時に適用してもよい。この場合も、上記同様、ホットメルトのはみ出しを防止できる効果を得る。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ 印字装置（処理装置）
１８ 印字用スプール（巻回部材）
２６ インクリボン
３６ テープ送りローラ（搬送ローラ）
７０ テープカセット（製本用テープカセット）
７０ａ カートリッジ筐体（筐体）
１００ 被印字テープ（製本用シート、製本用テープ、新たに得られる製本用シート）
１００Ａ 中間体テープ（製本用シート）
１００Ｂ ３層積層テープ
１００′ 素材テープ
１０１ａ 基材層
１０１ｂ ホットメルト接着層（ホットメルト塗布部）
１０１ｃ 転写層（被印字領域）
１０１ｄ 被塗布材層
１０４ 剥離材（剥離材層）
１０４ａ 離型処理面
１１０ ロール製造装置（処理装置）
１１０Ａ ロール製造装置（処理装置）
１１０Ｂ ロール製造装置（処理装置）
ＩＲ１ リボン供給ロール
ＩＲ２ リボン巻き取りロール
Ｍ 耳部（露出部位）
ＭＲ 中間体テープロール（製本用シートロール）
ＳＳ 空間部
ＴＲ１ 印字用テープロール（製本用テープロール）
ＴＲ２ 印字用テープロール（製本用テープロール）

Claims (4)

1. 厚さ方向寸法を備えた製本用シートであって、
   基材層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の一方側に設けられ、前記基材層、若しくは、前記基材層の前記厚さ方向の一方側に隣接して設けられた被塗布材層、に表面粗さが所定範囲内となるように塗布された、所定の融点以上の温度で溶融して接着性を発現可能なホットメルト接着層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の他方側に隣接して設けられ、インクリボンからの熱転写により印字形成可能な被印字領域と、
   を有し、
   前記ホットメルト接着層の前記厚さ方向の寸法は、
   ２００μｍ以上４００μｍ以下であり、
   前記表面粗さの所定範囲は、
   厚さ増大側に、前記ホットメルト接着層の前記厚さ方向の寸法の１６％分のばらつきを加えた値を上限値とし、かつ、厚さ減少側に、前記ホットメルト接着層の前記厚さ方向の寸法の１６％分のばらつきを減じた値を下限値とする、範囲であることを特徴とする製本用シート。
2. 請求項１記載の製本用シートにおいて、
   紙材により構成された前記基材層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の前記一方側に表面粗さが前記所定範囲内となるように塗布された前記ホットメルト接着層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の前記他方側に隣接して設けられた前記被印字領域と、
   からなる３層積層構造を備えることを特徴とする製本用シート。
3. 請求項１記載の製本用シートにおいて、
   オレフィン系樹脂により構成された前記基材層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の前記一方側に設けられ、紙材により構成された前記被塗布材層と、
   前記被塗布材層の前記厚さ方向の前記一方側に表面粗さが前記所定範囲内となるように塗布された前記ホットメルト接着層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の前記他方側に隣接して設けられた前記被印字領域と、
   からなる４層積層構造を備えることを特徴とする製本用シート。
4. 請求項１記載の製本用シートにおいて、
   ビニール系樹脂により構成された前記基材層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の前記一方側に設けられ、紙材により構成された前記被塗布材層と、
   前記被塗布材層の前記厚さ方向の前記一方側に表面粗さが前記所定範囲内となるように塗布された前記ホットメルト接着層と、
   前記基材層の前記厚さ方向の前記他方側に隣接して設けられた前記被印字領域と、
   からなる４層積層構造を備えることを特徴とする製本用シート。
   

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