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JP6070490B2 - Battery terminal and battery terminal manufacturing method - Google Patents

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JP6070490B2 JP2013188714A JP2013188714A JP6070490B2 JP 6070490 B2 JP6070490 B2 JP 6070490B2 JP 2013188714 A JP2013188714 A JP 2013188714A JP 2013188714 A JP2013188714 A JP 2013188714A JP 6070490 B2 JP6070490 B2 JP 6070490B2
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喜光 織田
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Description

この発明は、たとえばリチウムイオン電池に適用可能な電池用端子およびその電池用端子の製造方法に関し、特に、異なる金属層を備える電池用端子およびその電池用端子の製造方法に関する。   The present invention relates to a battery terminal applicable to, for example, a lithium ion battery and a method for manufacturing the battery terminal, and more particularly, to a battery terminal including different metal layers and a method for manufacturing the battery terminal.

従来、たとえば特開２０１１−７７０３９号公報（特許文献１）に開示されている、異なる金属層を備える電池用端子が知られている。   Conventionally, for example, a battery terminal including a different metal layer, which is disclosed in JP 2011-77039 A (Patent Document 1), is known.

上記特許文献１には、正極に接続される第１リード部材と、キャッププレート（蓋材）の上面に配置され、電池同士を連結する連結部材が接続される第１端子と、第１リード部材と第１端子とを接続するように高さ方向に延びるとともに、第１端子にかしめられて接合される第１固定具とを備えた二次電池が開示されている。この二次電池では、第１リード部材および第１固定具がＡｌからなる一方、連結部材がＣｕからなるように構成されている。そして、第１端子は、Ｃｕからなる端子本体と、第１固定具が挿入される孔部およびその周辺に形成され、Ｎｉからなる腐食防止メッキ層とを有している。この腐食防止メッキ層は、第１固定具と第１端子との間に侵入した水分により、第１固定具と第１端子との間で通電して腐食すること（ガルバニック腐食）を抑制する機能を有する。   In Patent Document 1, the first lead member connected to the positive electrode, the first terminal disposed on the upper surface of the cap plate (cover material) and connected to the connecting member for connecting the batteries, and the first lead member A secondary battery including a first fixture that extends in a height direction so as to connect the first terminal and is joined by being crimped to the first terminal is disclosed. In this secondary battery, the first lead member and the first fixture are made of Al, and the connecting member is made of Cu. The first terminal includes a terminal body made of Cu, a hole portion into which the first fixing tool is inserted, and a periphery thereof, and a corrosion prevention plating layer made of Ni. This corrosion-preventing plating layer has a function of suppressing corrosion (galvanic corrosion) caused by energization between the first fixture and the first terminal due to moisture that has entered between the first fixture and the first terminal. Have

特開２０１１−７７０３９号公報JP 2011-77039 A

しかしながら、上記特許文献１に開示された二次電池の第１端子では、ガルバニック腐食を抑制することが可能である一方、孔部およびその周辺にレジストを形成することなど、腐食防止メッキ層を第１端子の所定領域の形状に合わせて形成するのが容易ではなく、その結果、第１端子の製造工程が複雑化するという問題点がある。   However, in the first terminal of the secondary battery disclosed in Patent Document 1, it is possible to suppress galvanic corrosion. On the other hand, the corrosion prevention plating layer such as forming a resist in the hole and its periphery is used. It is not easy to form according to the shape of a predetermined region of one terminal, and as a result, there is a problem that the manufacturing process of the first terminal becomes complicated.

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、ガルバニック腐食を抑制しつつ、電池用端子の製造工程が複雑化するのを抑制することが可能な電池用端子およびその電池用端子の製造方法を提供することである。   This invention was made in order to solve the above problems, and one object of this invention is to suppress the manufacturing process of battery terminals from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion. It is providing the battery terminal which can be manufactured, and the manufacturing method of the battery terminal.

この発明の第１の局面による電池用端子は、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層と、ＣｕまたはＣｕ合金からなる第２金属層とを含む、厚み方向に接合されることにより形成されたクラッド板材を備えた電池用端子であって、クラッド板材の厚み方向において一方側が窪み、他方側が突出する突出部と、突出部の周囲に設けられた鍔部とを含み、第１金属層と第２金属層とが積層されている領域において、突出部におけるクラッド板材の厚みは、鍔部におけるクラッド板材の厚みよりも大きい。 The battery terminal according to the first aspect of the present invention is formed by joining in the thickness direction including a first metal layer made of Al or an Al alloy and a second metal layer made of Cu or a Cu alloy. A battery terminal comprising a clad plate material, comprising: a first metal layer and a first metal layer including a projecting portion which is depressed on one side in the thickness direction of the clad plate material and projects on the other side; and a flange provided around the projecting portion. in the region where the second metal layer is laminated, the thickness of the clad plate material in the protrusions is greater than the thickness of the clad plate material in the flange portion.

この発明の第１の局面による電池用端子では、上記のように、電池用端子が、第１金属層と第２金属層とが厚み方向に接合されることにより形成されたクラッド板材を備えることによって、クラッド板材では金属層同士が拡散結合していることにより、金属層同士の間に水分が侵入して金属層同士が通電するのを抑制することができるので、ガルバニック腐食が生じるのを抑制することができる。また、第１金属層と第２金属層とを厚み方向に接合して形成したクラッド板材に突出部や鍔部を形成すればよいので、電池用端子の形状に合わせて腐食防止のメッキ層を設ける場合と比べて、電池用端子の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。   In the battery terminal according to the first aspect of the present invention, as described above, the battery terminal includes a clad plate formed by joining the first metal layer and the second metal layer in the thickness direction. Therefore, in the clad plate material, since the metal layers are diffusion-bonded to each other, it is possible to suppress moisture from entering between the metal layers and energizing the metal layers, thereby suppressing the occurrence of galvanic corrosion. can do. Moreover, since a protrusion part and a collar part should just be formed in the clad board material formed by joining the first metal layer and the second metal layer in the thickness direction, a corrosion-preventing plating layer can be formed in accordance with the shape of the battery terminal. Compared with the case where it provides, it can suppress that the manufacturing process of the terminal for batteries is complicated.

また、この発明の第１の局面による電池用端子では、上記のように、クラッド板材の厚み方向において一方側が窪み、他方側が突出する突出部と、突出部の周囲の鍔部とを設けることによって、厚み方向に突出する突出部と突出しない鍔部とにより、電池の部材（接続部材や集電体など）の形状や配置位置（高さ位置）に合わせて、電池用端子と電池の部材との接合位置を定めることができる。これにより、電池用端子を用いて電池および組電池を容易に製造することができる。 Further, in the battery terminal according to a first aspect of the invention, as described above, whereas the depression side is in the direction of the thickness of the cladding plate, a protrusion which other side is projected, by providing a flange portion around the projecting portion The battery terminal and the battery member are formed according to the shape and arrangement position (height position) of the battery member (connecting member, current collector, etc.) by the protruding part protruding in the thickness direction and the flange part not protruding. Can be determined. Thereby, a battery and an assembled battery can be easily manufactured using the battery terminal.

上記第１の局面による電池用端子において、好ましくは、突出部におけるクラッド板材の厚みは、鍔部におけるクラッド板材の厚みよりも大きい。このように構成すれば、厚みの大きい突出部において、第１金属層および第２金属層と電池の部材（接続部材や集電体など）とを接合する際の熱が、第１金属層と第２金属層との界面に到達するのを抑制することができるので、突出部において、脆弱な金属間化合物（Ａｌ−Ｃｕ合金）が形成されるのを抑制することができる。   In the battery terminal according to the first aspect, preferably, the thickness of the clad plate material in the protruding portion is larger than the thickness of the clad plate material in the flange portion. If comprised in this way, in the protrusion part with large thickness, the heat | fever at the time of joining the member (a connection member, a collector, etc.) of a 1st metal layer and a 2nd metal layer, and a battery will be 1st metal layer and Since it can suppress reaching an interface with the 2nd metal layer, it can control that a weak intermetallic compound (Al-Cu alloy) is formed in a projection part.

上記第１の局面による電池用端子において、好ましくは、第１金属層または第２金属層のいずれか一方は、電池を外部と接続するための接続部材と接合され、接続部材と同種の金属材料からなる第１接合領域を含み、第１金属層または第２金属層のいずれか他方は、電池の電極と接続するための集電体と接合され、集電体と同種の金属材料からなる第２接合領域を含む。このように構成すれば、同種の金属材料同士が接合されるので、第１金属層または第２金属層のいずれか一方と接続部材との接触抵抗を小さくすることができるとともに、第１金属層または第２金属層のいずれか他方と集電体との接触抵抗を小さくすることができる。   In the battery terminal according to the first aspect, preferably, either the first metal layer or the second metal layer is joined to a connection member for connecting the battery to the outside, and the same metal material as the connection member And the other of the first metal layer and the second metal layer is bonded to a current collector for connecting to the electrode of the battery, and is made of a metal material of the same type as the current collector. Includes two junction regions. If comprised in this way, since the same kind of metal materials will be joined, while being able to make the contact resistance of either a 1st metal layer or a 2nd metal layer and a connection member small, a 1st metal layer Alternatively, the contact resistance between the other of the second metal layers and the current collector can be reduced.

上記第１接合領域と第２接合領域とを含む構成において、好ましくは、互いが表裏になる第１表面および第２表面を備え、第１接合領域または第２接合領域のいずれか一方は、突出部の突出する第１表面に形成されており、第１接合領域または第２接合領域のいずれか他方は、鍔部の第２表面に形成されている。このように構成すれば、第１接合領域と第２接合領域とを十分に離間させることができるので、第１接合領域に接続部材を容易に接合することができるとともに、第２接合領域に集電体を容易に接合することができる。   In the configuration including the first bonding region and the second bonding region, preferably, the first bonding region and the second bonding region are provided with a first surface and a second surface that are opposite to each other, and either the first bonding region or the second bonding region protrudes. The other part of the first bonding region or the second bonding region is formed on the second surface of the collar portion. With this configuration, the first bonding region and the second bonding region can be sufficiently separated from each other, so that the connection member can be easily bonded to the first bonding region and the second bonding region can be concentrated. Electrical bodies can be easily joined.

上記第１接合領域と第２接合領域とを含む構成において、好ましくは、互いが表裏になる第１表面および第２表面を備え、突出部の第１表面または第２表面のいずれか一方は、第１金属層または第２金属層のいずれか一方の一部が突出部の第１表面側または第２表面側のいずれか一方側から除去されているとともに、第１金属層または第２金属層のいずれか他方が露出されてなる露出面が形成されている。このように構成すれば、第１金属層または第２金属層のいずれか他方が露出されてなる露出面に対応する接合領域には第１金属層と第２金属層との界面が存在しないので、露出面に対応する接合領域に接続部材または集電体を接合する際に、露出面に対応する接合領域において、接合する際の熱が界面に到達するのを防止することができる。これにより、露出面に対応する接合領域において、脆弱な金属間化合物（Ａｌ−Ｃｕ合金）が形成されるのを防止することができる。 In the configuration including the first bonding region and the second bonding region, preferably, each of the first surface and the second surface of the protruding portion includes a first surface and a second surface that are front and back. A part of either the first metal layer or the second metal layer is removed from either the first surface side or the second surface side of the protrusion, and the first metal layer or the second metal layer An exposed surface is formed by exposing one of the other. If comprised in this way, since the interface of a 1st metal layer and a 2nd metal layer does not exist in the joining area | region corresponding to the exposed surface from which either one of a 1st metal layer or a 2nd metal layer is exposed, When the connection member or the current collector is bonded to the bonding region corresponding to the exposed surface, heat at the time of bonding can be prevented from reaching the interface in the bonding region corresponding to the exposed surface. Thereby, it is possible to prevent the formation of a brittle intermetallic compound (Al—Cu alloy) in the bonding region corresponding to the exposed surface.

上記露出面が形成された構成において、好ましくは、露出面には貫通孔が形成されている。このように構成すれば、露出面において、接合領域と、貫通孔に挿入された接続部材または集電体とを容易に接合することができる。   In the configuration in which the exposed surface is formed, a through hole is preferably formed in the exposed surface. If comprised in this way, a connection area | region and the connection member or electrical power collector inserted in the through-hole can be easily joined in an exposed surface.

上記第１の局面による電池用端子において、好ましくは、クラッド板材は、第１金属層と第２金属層との反応を抑制するＮｉまたはＮｉ合金からなる反応抑制層をさらに含む。このように構成すれば、第１金属層および第２金属層と電池の部材（接続部材や集電体など）とを接合する際の熱が、第１金属層と第２金属層との界面に到達した場合であっても、ＮｉまたはＮｉ合金からなる反応抑制層により第１金属層と第２金属層とが反応するのを抑制することができるので、脆弱な金属間化合物（Ａｌ−Ｃｕ合金）が形成されるのを確実に抑制することができる。   In the battery terminal according to the first aspect, preferably, the clad plate material further includes a reaction suppression layer made of Ni or a Ni alloy that suppresses a reaction between the first metal layer and the second metal layer. If comprised in this way, the heat | fever at the time of joining the 1st metal layer and the 2nd metal layer, and the member (a connection member, a collector, etc.) of a battery will be the interface of a 1st metal layer and a 2nd metal layer. Even when the first metal layer and the second metal layer are prevented from reacting with each other by the reaction suppression layer made of Ni or Ni alloy, the fragile intermetallic compound (Al-Cu (Alloy) can be reliably suppressed.

この発明の第２の局面による電池用端子の製造方法は、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層とＣｕまたはＣｕ合金からなる第２金属層とを、厚み方向に接合してクラッド板材を形成する工程と、クラッド板材の厚み方向において一方側が窪み、他方側が突出する突出部と、突出部の周囲の鍔部とを、第１金属層と第２金属層とが積層されている領域において、突出部におけるクラッド板材の厚みが、鍔部におけるクラッド板材の厚みよりも大きくなるように、塑性変形を伴う機械的加工である鍛造によって形成する工程とを備える。

According to a second aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a battery terminal, wherein a first metal layer made of Al or an Al alloy and a second metal layer made of Cu or a Cu alloy are joined in the thickness direction to form a clad plate material. In the region where the first metal layer and the second metal layer are laminated , the step of forming a projecting portion that is depressed on one side in the thickness direction of the clad plate material and the other side projects, and the flange around the projecting portion , And a step of forming by forging, which is mechanical processing accompanied by plastic deformation, such that the thickness of the clad plate material in the protruding portion is larger than the thickness of the clad plate material in the flange portion .

この発明の第２の局面による電池用端子の製造方法では、上記のように、電池用端子が、第１金属層と第２金属層とが厚み方向に接合されることにより形成されたクラッド板材からなることによって、クラッド板材では金属層同士が拡散結合していることにより、金属層同士の間に水分が侵入して金属層同士が通電するのを抑制することができるので、ガルバニック腐食が生じるのを抑制することができる。また、第１金属層と第２金属層とを厚み方向に接合して形成したクラッド板材に突出部や鍔部を形成すればよいので、電池用端子の形状に合わせて腐食防止のメッキ層を設ける場合と比べて、電池用端子の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。   In the battery terminal manufacturing method according to the second aspect of the present invention, as described above, the battery terminal is formed by joining the first metal layer and the second metal layer in the thickness direction. In the clad plate material, since the metal layers are diffusion-bonded to each other, it is possible to prevent moisture from entering between the metal layers and energizing the metal layers, thereby causing galvanic corrosion. Can be suppressed. Moreover, since a protrusion part and a collar part should just be formed in the clad board material formed by joining the first metal layer and the second metal layer in the thickness direction, a corrosion-preventing plating layer can be formed in accordance with the shape of the battery terminal. Compared with the case where it provides, it can suppress that the manufacturing process of the terminal for batteries is complicated.

また、第２の局面による電池用端子の製造方法では、上記のように、電池用端子にクラッド板材の厚み方向において一方側が窪み、他方側が突出する突出部と、突出部の周囲の鍔部とを形成することによって、厚み方向に突出する突出部と突出しない鍔部とにより、電池の部材（接続部材や集電体など）の形状や配置位置（高さ位置）に合わせて、電池用端子と電池の部材との接合位置を定めることができる。これにより、電池用端子を用いて電池および組電池を容易に製造することができる。 Further, in the battery terminal manufacturing method according to the second aspect, as described above, the battery terminal is recessed in one side in the thickness direction of the clad plate material, the protrusion protruding on the other side, and the flange around the protrusion. The battery terminal is formed in accordance with the shape and arrangement position (height position) of the battery member (connecting member, current collector, etc.) by the protruding part protruding in the thickness direction and the flange part not protruding by forming It is possible to determine a joining position between the battery member and the battery member. Thereby, a battery and an assembled battery can be easily manufactured using the battery terminal.

上記第２の局面による電池用端子の製造方法において、好ましくは、突出部と鍔部とを鍛造によって形成する工程は、突出部と鍔部とを冷間鍛造によって形成する工程を含む。 In the battery terminal manufacturing method according to the second aspect, preferably, the step of forming the protruding portion and the flange portion by forging includes the step of forming the protruding portion and the flange portion by cold forging .

本発明によれば、上記のように、ガルバニック腐食を抑制しつつ、電池用端子の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。   According to the present invention, as described above, it is possible to prevent the battery terminal manufacturing process from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion.

本発明の第１実施形態による組電池を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the assembled battery by 1st Embodiment of this invention. 本発明の第１実施形態によるリチウムイオン電池の全体構成を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the whole structure of the lithium ion battery by 1st Embodiment of this invention. 本発明の第１実施形態によるリチウムイオン電池の全体構成を示した分解斜視図である。1 is an exploded perspective view showing an overall configuration of a lithium ion battery according to a first embodiment of the present invention. 本発明の第１実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子を上方から見た斜視図である。It is the perspective view which looked at the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 1st Embodiment of this invention from upper direction. 本発明の第１実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子を下方から見た斜視図である。It is the perspective view which looked at the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 1st Embodiment of this invention from the downward direction. 図４の１１０−１１０線に沿った負極端子の断面図である。It is sectional drawing of the negative electrode terminal along the 110-110 line | wire of FIG. 本発明の第１実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 1st Embodiment of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar. 本発明の第２実施形態によるリチウムイオン電池の正極端子が正極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the positive electrode terminal of the lithium ion battery by 2nd Embodiment of this invention was joined to the positive electrode part and the bus-bar. 本発明の第３実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 3rd Embodiment of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar. 本発明の第４実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 4th Embodiment of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar. 本発明の第４実施形態の変形例によるリチウムイオン電池の正極端子が正極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the positive electrode terminal of the lithium ion battery by the modification of 4th Embodiment of this invention was joined to the positive electrode part and the bus-bar. 本発明の第５実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 5th Embodiment of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar. 本発明の第６実施形態によるリチウムイオン電池の負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal of the lithium ion battery by 6th Embodiment of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar. 本発明の第７実施形態によるリチウムイオン電池の正極端子が正極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the positive electrode terminal of the lithium ion battery by 7th Embodiment of this invention was joined to the positive electrode part and the bus-bar. 本発明の第１変形例による負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal by the 1st modification of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar. 本発明の第２変形例による負極端子を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the negative electrode terminal by the 2nd modification of this invention. 本発明の第３変形例によるリチウムイオン電池の負極端子が負極部およびバスバーに接合された状態を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the state by which the negative electrode terminal of the lithium ion battery by the 3rd modification of this invention was joined to the negative electrode part and the bus-bar.

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

（第１実施形態）
まず、図１〜図７を参照して、本発明の第１実施形態による組電池１００の構造について説明する。 (First embodiment)
First, with reference to FIGS. 1-7, the structure of the assembled battery 100 by 1st Embodiment of this invention is demonstrated.

本発明の第１実施形態による組電池１００は、電気自動車（ＥＶ、ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｖｅｈｉｃｌｅ）や、ハイブリッド自動車（ＨＥＶ、ｈｙｂｒｉｄ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｖｅｈｉｃｌｅ）、住宅蓄電システムなどに用いられる大型の電池システムである。この組電池１００は、図１に示すように、複数のリチウムイオン電池１が、複数の平板状のバスバー１０１によって電気的に接続されることによって構成されている。なお、リチウムイオン電池１は、本発明の「電池」の一例であり、バスバー１０１は、本発明の「接続部材」の一例である。   The assembled battery 100 according to the first embodiment of the present invention is a large battery system used for an electric vehicle (EV), a hybrid vehicle (HEV), a residential power storage system, and the like. As shown in FIG. 1, the assembled battery 100 is configured by electrically connecting a plurality of lithium ion batteries 1 by a plurality of flat bus bars 101. The lithium ion battery 1 is an example of the “battery” of the present invention, and the bus bar 101 is an example of the “connecting member” of the present invention.

また、組電池１００では、平面的に見てリチウムイオン電池１の短手方向（Ｘ方向）に沿って並ぶように、複数のリチウムイオン電池１が配置されている。また、組電池１００では、Ｙ方向の一方側（Ｙ１側）に後述する正極端子７が位置するとともに、Ｙ方向の他方側（Ｙ２側）に後述する負極端子８が位置するリチウムイオン電池１と、Ｙ２側に正極端子７が位置するとともに、Ｙ１側に負極端子８が位置するリチウムイオン電池１とが、Ｘ方向に沿って交互に配置されている。   Moreover, in the assembled battery 100, the some lithium ion battery 1 is arrange | positioned so that it may line up along the transversal direction (X direction) of the lithium ion battery 1 seeing planarly. The assembled battery 100 includes a lithium ion battery 1 in which a positive electrode terminal 7 to be described later is located on one side (Y1 side) in the Y direction and a negative electrode terminal 8 to be described later is located on the other side (Y2 side) in the Y direction. The lithium ion batteries 1 in which the positive electrode terminals 7 are located on the Y2 side and the negative electrode terminals 8 are located on the Y1 side are alternately arranged along the X direction.

また、所定のリチウムイオン電池１の正極端子７は、Ｘ方向に延びるＡｌからなるバスバー１０１のＸ方向の一方端（Ｘ２側）に溶接（接合）されている。また、その所定のリチウムイオン電池１と隣接するリチウムイオン電池１の負極端子８は、Ａｌからなるバスバー１０１のＸ方向の他方端（Ｘ１側）に溶接されている。これにより、リチウムイオン電池１の正極端子７は、バスバー１０１を介して、隣接するリチウムイオン電池１の負極端子８と接続されている。このようにして、複数のリチウムイオン電池１が直列に接続された組電池１００が構成されている。なお、Ａｌからなるバスバー１０１を用いることによって、Ｃｕからなるバスバーを用いる場合と比べて、バスバー１０１を軽量化することができるので、複数のバスバー１０１を用いる組電池１００全体を軽量化することが可能である。   The positive terminal 7 of the predetermined lithium ion battery 1 is welded (joined) to one end (X2 side) in the X direction of the bus bar 101 made of Al extending in the X direction. Further, the negative electrode terminal 8 of the lithium ion battery 1 adjacent to the predetermined lithium ion battery 1 is welded to the other end (X1 side) in the X direction of the bus bar 101 made of Al. Thereby, the positive electrode terminal 7 of the lithium ion battery 1 is connected to the negative electrode terminal 8 of the adjacent lithium ion battery 1 via the bus bar 101. Thus, the assembled battery 100 in which a plurality of lithium ion batteries 1 are connected in series is configured. In addition, since the bus bar 101 can be reduced in weight by using the bus bar 101 made of Al, compared to the case where the bus bar made of Cu is used, the entire assembled battery 100 using the plurality of bus bars 101 can be reduced in weight. Is possible.

リチウムイオン電池１は、図２に示すように、略直方体形状の外形形状を有している。また、リチウムイオン電池１は、上方（Ｚ１側）に配置される蓋部材２と、下方（Ｚ２側）に配置される電池ケース本体３とを備えている。この蓋部材２および電池ケース本体３は、共にＮｉめっき鋼板からなる。   As shown in FIG. 2, the lithium ion battery 1 has a substantially rectangular parallelepiped outer shape. The lithium ion battery 1 includes a lid member 2 disposed on the upper side (Z1 side) and a battery case body 3 disposed on the lower side (Z2 side). Both the lid member 2 and the battery case body 3 are made of a Ni-plated steel plate.

蓋部材２は、図３に示すように、平板状に形成されている。また、蓋部材２には、厚み方向（Ｚ方向）に貫通するように、一対の穴部２ａおよび２ｂが設けられている。この一対の穴部２ａおよび２ｂは、蓋部材２の長手方向（Ｙ方向）に所定の間隔を隔てて形成されているとともに、蓋部材２の短手方向（Ｘ方向）の略中央に形成されている。また、一対の穴部２ａおよび２ｂには、それぞれ、後述する正極円柱部４２および後述する負極円柱部５２が下方（Ｚ２側）から挿入されるように構成されている。   The lid member 2 is formed in a flat plate shape as shown in FIG. The lid member 2 is provided with a pair of holes 2a and 2b so as to penetrate in the thickness direction (Z direction). The pair of holes 2a and 2b are formed at a predetermined interval in the longitudinal direction (Y direction) of the lid member 2 and are formed at substantially the center of the lid member 2 in the short direction (X direction). ing. In addition, a positive electrode cylindrical portion 42 and a negative electrode cylindrical portion 52, which will be described later, are respectively inserted into the pair of holes 2a and 2b from below (Z2 side).

また、リチウムイオン電池１は、正極部４と負極部５と図示しない電解液とを備えている。正極部４は、電解液と接触する正極４０と、正極４０に電気的に接続される集電部４１と、集電部４１の上部に形成され、上方（Ｚ１側）に突出する正極円柱部４２とを含んでいる。また、正極部４の正極４０、集電部４１および正極円柱部４２は、共にＡｌからなる。   The lithium ion battery 1 includes a positive electrode portion 4, a negative electrode portion 5, and an electrolyte solution (not shown). The positive electrode part 4 includes a positive electrode 40 in contact with the electrolytic solution, a current collecting part 41 electrically connected to the positive electrode 40, and a positive electrode cylindrical part that is formed above the current collecting part 41 and protrudes upward (Z1 side). 42. Further, the positive electrode 40, the current collecting part 41, and the positive electrode cylindrical part 42 of the positive electrode part 4 are all made of Al.

負極部５は、電解液と接触する負極５０と、負極５０に電気的に接続される集電部５１と、集電部５１の上部に形成され、上方に突出する負極円柱部５２とを含んでいる。また、負極部５の負極５０、集電部５１および負極円柱部５２は、共にＣｕからなる。なお、負極５０は、本発明の「電極」の一例であり、負極円柱部５２は、本発明の「集電体」の一例である。   The negative electrode part 5 includes a negative electrode 50 in contact with the electrolytic solution, a current collecting part 51 electrically connected to the negative electrode 50, and a negative electrode cylindrical part 52 formed on the current collecting part 51 and protruding upward. It is out. Further, the negative electrode 50, the current collecting part 51, and the negative electrode cylindrical part 52 of the negative electrode part 5 are all made of Cu. The negative electrode 50 is an example of the “electrode” in the present invention, and the negative electrode cylindrical portion 52 is an example of the “current collector” in the present invention.

また、正極４０と負極５０とは、セパレータ６によって互いに絶縁された状態でロール状に積層されている。また、セパレータ６によって互いに絶縁された正極部４および負極部５と、電解液とが電池ケース本体３の収納部３ａに収納された状態で、電池ケース本体３と蓋部材２とが溶接されている。   Moreover, the positive electrode 40 and the negative electrode 50 are laminated | stacked on the roll shape in the state mutually insulated by the separator 6. FIG. In addition, the battery case body 3 and the lid member 2 are welded in a state where the positive electrode part 4 and the negative electrode part 5 insulated from each other by the separator 6 and the electrolytic solution are stored in the storage part 3 a of the battery case body 3. Yes.

また、蓋部材２のＹ１側の上面２ｃ（Ｚ１側の面）には、リング状のパッキン９ａを介して、正極端子７が配置されているとともに、蓋部材２のＹ２側の上面２ｃ上には、リング状のパッキン９ｂを介して、負極端子８が配置されている。なお、パッキン９ａおよび９ｂは絶縁性を有する樹脂材料からなる。また、パッキン９ａおよび９ｂの穴部には、それぞれ、正極円柱部４２および負極円柱部５２が挿入されている。なお、負極端子８は、本発明の「電池用端子」の一例である。   A positive electrode terminal 7 is disposed on the Y1 side upper surface 2c (Z1 side surface) of the lid member 2 via a ring-shaped packing 9a, and on the Y2 side upper surface 2c of the lid member 2. The negative electrode terminal 8 is arrange | positioned through the ring-shaped packing 9b. The packings 9a and 9b are made of an insulating resin material. Moreover, the positive electrode cylindrical part 42 and the negative electrode cylindrical part 52 are inserted in the holes of the packings 9a and 9b, respectively. The negative electrode terminal 8 is an example of the “battery terminal” in the present invention.

また、正極端子７は、Ａｌの平板から構成されている。また、正極端子７は、長手方向（Ｙ方向）の一方側（Ｙ１側）で、厚み方向（Ｚ方向）に貫通するように形成された貫通孔７０と、他方側（Ｙ２側）に配置されたバスバー接合部７１とを有している。貫通孔７０は、短手方向（Ｘ方向）の略中央に形成されているとともに、正極部４の正極円柱部４２が下方（Ｚ２側）から挿入されるように構成されている。また、正極円柱部４２は、貫通孔７０に挿入された状態で、正極端子７の上面（Ｚ１側の面）にかしめられている。これにより、正極部４と正極端子７とが接合されている。また、バスバー接合部７１には、平板状のバスバー１０１がレーザ溶接により溶接されている。   The positive terminal 7 is made of an Al flat plate. The positive electrode terminal 7 is disposed on one side (Y1 side) in the longitudinal direction (Y direction) and on the other side (Y2 side) with a through hole 70 formed so as to penetrate in the thickness direction (Z direction). Bus bar joint 71. The through hole 70 is formed substantially at the center in the short direction (X direction), and is configured such that the positive electrode cylindrical portion 42 of the positive electrode portion 4 is inserted from below (Z2 side). Further, the positive electrode cylindrical portion 42 is caulked to the upper surface (the surface on the Z1 side) of the positive electrode terminal 7 in a state of being inserted into the through hole 70. Thereby, the positive electrode part 4 and the positive electrode terminal 7 are joined. In addition, a flat bus bar 101 is welded to the bus bar joint 71 by laser welding.

ここで、第１実施形態では、負極端子８は、図４〜図６に示すように、円盤状に形成されているとともに、ＡｌからなるＡｌ層８０と、ＣｕからなるＣｕ層８１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合された２層のクラッド板材８２からなる。また、Ａｌ層８０は、負極端子８のＺ１側の表面８ａ側に配置されているとともに、Ｃｕ層８１は、負極端子８のＺ２側の表面８ｂ側に配置されている。なお、表面８ａと表面８ｂとは、互いが表裏になる関係を有している。また、図６に示すように、Ａｌ層８０のＺ方向の厚みｔ１とＣｕ層８１のＺ方向の厚みｔ２とは略等しい。なお、Ａｌ層８０およびＣｕ層８１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例である。   Here, in the first embodiment, as shown in FIGS. 4 to 6, the negative electrode terminal 8 is formed in a disc shape, and an Al layer 80 made of Al and a Cu layer 81 made of Cu have a thickness. It consists of two layers of clad plates 82 joined in the direction (Z direction). The Al layer 80 is disposed on the Z1 side surface 8a side of the negative electrode terminal 8, and the Cu layer 81 is disposed on the Z2 side surface 8b side of the negative electrode terminal 8. In addition, the surface 8a and the surface 8b have the relationship which becomes the front and back. Further, as shown in FIG. 6, the thickness t1 of the Al layer 80 in the Z direction and the thickness t2 of the Cu layer 81 in the Z direction are substantially equal. The Al layer 80 and the Cu layer 81 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” in the present invention, respectively.

負極端子８を構成するクラッド板材８２は、Ｚ２側の表面８ｂにおいて、Ｚ２方向に向かって突出する突出部８３と、突出部８３を取り囲むように突出部８３の外周に形成された鍔部８４とを含んでいる。突出部８３は、Ｚ２側の表面８ｂにおいて、厚み方向（Ｚ方向）の一方（Ｚ２方向）に突出する凸部８３ａと、Ｚ１側の表面８ａにおいて、凸部８３ａに対応してＺ２方向に向かって厚み方向の他方（Ｚ１側）から窪む凹部８３ｂとを有している。また、図５に示すように、平面的に見て、突出部８３は、負極端子８の中央に円状に形成されているとともに、鍔部８４は、突出部８３の外周にリング状に形成されている。   The clad plate member 82 constituting the negative electrode terminal 8 includes a protruding portion 83 protruding in the Z2 direction on the surface 8b on the Z2 side, and a flange portion 84 formed on the outer periphery of the protruding portion 83 so as to surround the protruding portion 83. Is included. The protrusion 83 has a protrusion 83a that protrudes in one of the thickness directions (Z direction) (Z2 direction) on the surface 8b on the Z2 side, and a Z2 side surface corresponding to the protrusion 83a on the Z2 side. And a recess 83b recessed from the other side (Z1 side) in the thickness direction. Further, as shown in FIG. 5, when seen in a plan view, the protruding portion 83 is formed in a circular shape at the center of the negative electrode terminal 8, and the flange portion 84 is formed in a ring shape on the outer periphery of the protruding portion 83. Has been.

また、図６に示すように、Ｚ１側の表面８ａにおいて、突出部８３の凹部８３ｂと鍔部８４とを接続する凹部８３ｂの側面８３ｃは、鍔部８４から凹部８３ｂの底面に向かってなだらかに傾斜するように形成されており、その結果、凹部８３ｂは、Ｚ２側に向かって先細るテーパ形状に形成されている。一方、Ｚ２側の表面８ｂにおいて、突出部８３の凸部８３ａと鍔部８４とを接続する凸部８３ａの側面８３ｄは、上下方向（Ｚ方向）に沿って、略垂直に延びるように形成されている。また、突出部８３と鍔部８４との間には、厚みが小さな接続部８５が形成されている。   Further, as shown in FIG. 6, on the surface 8a on the Z1 side, the side surface 83c of the concave portion 83b that connects the concave portion 83b of the protruding portion 83 and the flange portion 84 is gently from the flange portion 84 toward the bottom surface of the concave portion 83b. As a result, the recess 83b is formed in a tapered shape that tapers toward the Z2 side. On the other hand, on the surface 8b on the Z2 side, the side surface 83d of the convex portion 83a that connects the convex portion 83a of the projecting portion 83 and the flange portion 84 is formed to extend substantially vertically along the vertical direction (Z direction). ing. A connecting portion 85 having a small thickness is formed between the protruding portion 83 and the flange portion 84.

また、第１実施形態では、負極端子８では、クラッド板材８２を冷間鍛造することによって、突出部８３、鍔部８４および接続部８５が形成されている。つまり、円盤状で、かつ、平板状のクラッド板材８２の中央に、常温下（再結晶温度以下）の温度条件下において、Ｚ１側からＺ２側に向かって大きな押下圧を加えて（鍛造プレス加工）、クラッド板材８２に塑性変形を伴う機械的加工を加えることによって、突出部８３、鍔部８４および接続部８５が形成されている。なお、冷間鍛造による鍛造では、再結晶温度以上の高温条件下において鍛造を行う熱間鍛造や熱間鍛造よりも被鍛造材（クラッド板材）の表面酸化を抑えることが可能な温間鍛造と比べて、負極端子８の寸法精度を向上させることが可能である。また、冷間鍛造は、本発明の「塑性変形を伴う機械的加工」の一例である。   In the first embodiment, the negative electrode terminal 8 is formed with the protruding portion 83, the flange portion 84, and the connecting portion 85 by cold forging the clad plate material 82. That is, a large pressing pressure is applied from the Z1 side to the Z2 side (forging press processing) in the center of the disc-like and flat clad plate material 82 under a normal temperature (recrystallization temperature or lower) temperature condition. ), By applying mechanical processing with plastic deformation to the clad plate material 82, the protruding portion 83, the flange portion 84, and the connecting portion 85 are formed. Note that forging by cold forging is warm forging that can suppress surface oxidation of the material to be forged (clad plate material) rather than hot forging or hot forging in which forging is performed under a high temperature condition above the recrystallization temperature. In comparison, the dimensional accuracy of the negative electrode terminal 8 can be improved. Cold forging is an example of “mechanical processing with plastic deformation” in the present invention.

この際、冷間鍛造によりクラッド板材８２において体積の移動が生じることにより、突出部８３の厚み方向（Ｚ方向）の厚みｔ３は、鍔部８４のＺ方向の厚みｔ４よりも大きくなるように形成されている。なお、鍔部８４のＺ方向の厚みｔ４は、冷間鍛造前の平板状のクラッド板材８２の厚みと略同一（約２．５ｍｍ）である。   At this time, the thickness t3 in the thickness direction (Z direction) of the projecting portion 83 is formed to be larger than the thickness t4 in the Z direction of the flange portion 84 due to the volume movement in the clad plate material 82 caused by cold forging. Has been. Note that the thickness t4 of the flange portion 84 in the Z direction is substantially the same as the thickness of the flat clad plate member 82 before cold forging (about 2.5 mm).

また、図７に示すように、負極端子８は、突出部８３が突出する表面８ｂ（Ｃｕ層８１）側が下側（Ｚ２側）、突出部８３が窪む表面８ａ（Ａｌ層８０）側が上側（Ｚ１側）に位置する状態で、蓋部材２の上面２ｃ（パッキン９ｂ）上に配置されている。   Further, as shown in FIG. 7, the negative electrode terminal 8 has a surface 8b (Cu layer 81) side from which the protruding portion 83 protrudes on the lower side (Z2 side), and a surface 8a (Al layer 80) side on which the protruding portion 83 is recessed on the upper side. It is arranged on the upper surface 2c (packing 9b) of the lid member 2 in a state of being located on the (Z1 side).

また、第１実施形態では、突出部８３の突出する表面８ｂ（Ｃｕ層８１）に形成された接合領域Ａに、Ｃｕからなる負極円柱部５２の上端部がレーザ溶接により接合（溶接）されている。つまり、同一の金属材料（Ｃｕ）からなる接合領域Ａと負極部５とが接合されている。また、接合領域Ａと負極円柱部５２の上端部とは、横方向（Ｚ方向と直交するＸ方向およびＹ方向）からレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。この際、レーザ溶接による高熱が接合領域Ａに対応するクラッド板材８２の界面８２ａに到達するのを抑制するように、レーザ光の強度および照射時間が調節されている。これにより、高熱に起因して、界面８２ａに脆弱な金属間化合物（Ａｌ−Ｃｕ合金）が形成されるのが抑制されている。なお、接合領域Ａは、本発明の「第２接合領域」の一例であり、表面８ｂは、本発明の「第１表面」の一例である。   Moreover, in 1st Embodiment, the upper end part of the negative electrode cylindrical part 52 which consists of Cu is joined (welded) by the laser welding to the joining area | region A formed in the surface 8b (Cu layer 81) which the protrusion part 83 protrudes. Yes. That is, the joining region A and the negative electrode portion 5 made of the same metal material (Cu) are joined. Further, the joining region A and the upper end portion of the negative electrode cylindrical portion 52 are joined by circumferentially irradiating (scanning) laser light from the lateral direction (X direction and Y direction orthogonal to the Z direction). At this time, the intensity and irradiation time of the laser beam are adjusted so as to suppress high heat from laser welding from reaching the interface 82a of the clad plate member 82 corresponding to the joining region A. Thereby, it is suppressed that a brittle intermetallic compound (Al-Cu alloy) is formed in the interface 82a due to high heat. The bonding region A is an example of the “second bonding region” in the present invention, and the surface 8b is an example of the “first surface” in the present invention.

また、鍔部８４の表面８ａ（Ａｌ層８０）に形成された接合領域Ｂに、Ａｌからなる平板状のバスバー１０１の下面が、レーザ溶接により接合（溶接）されている。つまり、同一の金属材料（Ａｌ）からなる接合領域Ｂとバスバー１０１とが接合されている。また、接合領域Ｂとバスバー１０１の下面とは、バスバー１０１の上面側（Ｚ１側）からＺ２側に向かってレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。この際、レーザ溶接による高熱が接合領域Ｂに対応するクラッド板材８２の界面８２ａに到達するのを抑制するように、レーザ光の強度および照射時間が調節されている。これによっても、界面８２ａに脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が形成されるのが抑制されている。なお、接合領域Ｂは、本発明の「第１接合領域」の一例であり、表面８ａは、本発明の「第２表面」の一例である。   Further, the lower surface of the flat bus bar 101 made of Al is joined (welded) to the joining region B formed on the surface 8a (Al layer 80) of the flange portion 84 by laser welding. That is, the joining region B made of the same metal material (Al) and the bus bar 101 are joined. Further, the joining region B and the lower surface of the bus bar 101 are joined by circumferentially irradiating (scanning) laser light from the upper surface side (Z1 side) of the bus bar 101 toward the Z2 side. At this time, the intensity and irradiation time of the laser beam are adjusted so as to suppress high heat due to laser welding from reaching the interface 82a of the clad plate member 82 corresponding to the joining region B. This also suppresses the formation of a brittle Al—Cu alloy at the interface 82a. The bonding region B is an example of the “first bonding region” in the present invention, and the surface 8a is an example of the “second surface” in the present invention.

次に、図１〜図７を参照して、本発明の第１実施形態によるリチウムイオン電池１および組電池１００の製造プロセスについて説明する。   Next, with reference to FIGS. 1-7, the manufacturing process of the lithium ion battery 1 and the assembled battery 100 by 1st Embodiment of this invention is demonstrated.

まず、所定の厚みを有するＡｌ板（図示せず）と、所定の厚みを有するＣｕ板（図示せず）とを準備する。ここで、Ａｌ板の幅とＣｕ板の幅とを略同一にする。そして、Ａｌ板とＣｕ板とを厚み方向に積層した状態で、所定の圧下率でＡｌ板とＣｕ板とを圧接接合するとともに、約５００℃の温度状態で１分間保持することにより、拡散焼鈍を行う。これにより、約２．５ｍｍの厚みを有する平板状のクラッド板材８２が形成される。このクラッド板材８２は、Ａｌ層８０の上面の全面にＣｕ層８１が厚み方向に積層された、いわゆるオーバーレイのクラッド材である。このオーバーレイのクラッド材は、Ａｌ層の上面の一部のみにＣｕ層が積層されたいわゆるインレイのクラッド材やエッジレイのクラッド材と比べて、Ｃｕ層の位置や圧接の際の圧力の印加などを厳密に制御して圧接工程を行う必要がないので、容易に作成することが可能である。   First, an Al plate (not shown) having a predetermined thickness and a Cu plate (not shown) having a predetermined thickness are prepared. Here, the width of the Al plate and the width of the Cu plate are made substantially the same. Then, while the Al plate and the Cu plate are laminated in the thickness direction, the Al plate and the Cu plate are pressure-welded at a predetermined rolling reduction, and held at a temperature of about 500 ° C. for 1 minute, thereby performing diffusion annealing. I do. Thereby, a flat clad plate material 82 having a thickness of about 2.5 mm is formed. The clad plate 82 is a so-called overlay clad material in which a Cu layer 81 is laminated in the thickness direction on the entire upper surface of the Al layer 80. Compared with the so-called inlay clad material or edge lay clad material in which the Cu layer is laminated only on a part of the upper surface of the Al layer, the overlay clad material is more suitable for the position of the Cu layer and the application of pressure at the time of pressure welding. Since it is not necessary to perform the press-contacting process under strict control, it can be easily created.

その後、打ち抜きプレス機（図示せず）を用いて、クラッド板材８２を円盤状に打ち抜く。そして、円盤状のクラッド板材８２を、Ａｌ層８０が上方（Ｚ１側）に、Ｃｕ層８１が下方（Ｚ２側）に位置するように、図示しない鍛造プレス機内に配置する。そして、鍛造プレス機により、クラッド板材８２の中央に上方から大きな押下圧を加えることによって、クラッド板材８２を塑性変形させる。これにより、クラッド板材８２に、突出部８３と鍔部８４と接続部８５とが冷間鍛造により形成される。この結果、図４〜図６に示すような負極端子８が形成される。   Thereafter, the clad plate material 82 is punched into a disk shape using a punching press (not shown). Then, the disc-shaped clad plate material 82 is disposed in a forging press (not shown) so that the Al layer 80 is located on the upper side (Z1 side) and the Cu layer 81 is located on the lower side (Z2 side). Then, the clad plate material 82 is plastically deformed by applying a large pressing pressure from above to the center of the clad plate material 82 with a forging press. Thereby, the protrusion part 83, the collar part 84, and the connection part 85 are formed in the clad board 82 by cold forging. As a result, the negative electrode terminal 8 as shown in FIGS. 4 to 6 is formed.

そして、負極端子８と負極円柱部５２とを、所定の強度および照射時間に調節されたレーザ光発生装置（図示せず）を用いて、レーザ溶接により接合する。具体的には、図７に示すように、蓋部材２の穴部２ｂから露出させた負極円柱部５２を、パッキン９ｂの穴部を通過させた後に、負極円柱部５２の上端部が負極端子８の突出部８３の表面８ｂ（Ｃｕ層８１）の接合領域Ａに当接するように配置する。そして、接合領域Ａに負極円柱部５２の上端部が接合するように、横方向（Ｚ方向と直交するＸ方向およびＹ方向）からレーザ光を周状に照射（走査）する。これにより、負極端子８と負極部５とが接合される。   And the negative electrode terminal 8 and the negative electrode cylinder part 52 are joined by laser welding using the laser beam generator (not shown) adjusted to predetermined intensity | strength and irradiation time. Specifically, as shown in FIG. 7, after passing the negative columnar part 52 exposed from the hole 2 b of the lid member 2 through the hole of the packing 9 b, the upper end of the negative columnar part 52 is connected to the negative terminal. It arrange | positions so that it may contact | abut to the joining area | region A of the surface 8b (Cu layer 81) of 8 protrusion part 83. FIG. Then, laser light is irradiated (scanned) circumferentially from the lateral direction (X direction and Y direction orthogonal to the Z direction) so that the upper end portion of the negative electrode cylindrical portion 52 is joined to the joining region A. Thereby, the negative electrode terminal 8 and the negative electrode part 5 are joined.

また、図３に示すように、貫通孔７０を有し、Ａｌからなる正極端子７を準備する。そして、正極部４の正極円柱部４２を貫通孔７０に挿入した状態で、正極端子７の上面（Ｚ１側の面）にかしめる。これにより、正極端子７と正極部４とが接合される。その後、セパレータ６によって互いに絶縁された正極部４および負極部５と電解液とを電池ケース本体３の収納部３ａに収納した状態で、電池ケース本体３と蓋部材２とを溶接する。これにより、図２に示すように、リチウムイオン電池１が製造される。   Moreover, as shown in FIG. 3, the positive electrode terminal 7 which has the through-hole 70 and consists of Al is prepared. Then, the positive electrode cylindrical portion 42 of the positive electrode portion 4 is caulked to the upper surface (the surface on the Z1 side) of the positive electrode terminal 7 with the through hole 70 inserted. Thereby, the positive electrode terminal 7 and the positive electrode part 4 are joined. Thereafter, the battery case main body 3 and the lid member 2 are welded in a state where the positive electrode portion 4 and the negative electrode portion 5 insulated from each other by the separator 6 and the electrolyte are stored in the storage portion 3 a of the battery case main body 3. Thereby, as shown in FIG. 2, the lithium ion battery 1 is manufactured.

その後、図１に示すように、Ｘ方向に沿って複数のリチウムイオン電池１を配置する。そして、リチウムイオン電池１の正極端子７と、隣接するリチウムイオン電池１の負極端子８とを平板状のバスバー１０１を用いて接合する。具体的には、負極端子８の鍔部８４の表面８ａ（Ａｌ層８０）に形成された接合領域Ｂと、平板状のバスバー１０１のＸ１側の下面とを、所定の強度および照射時間に調節されたレーザ光発生装置を用いて、レーザ溶接により接合する。これにより、負極端子８とバスバー１０１とが接合される。また、レーザ光発生装置を用いて、正極端子７のバスバー接合部７１とバスバー１０１のＸ２側の下面とをレーザ溶接により溶接する。これにより、正極端子７とバスバー１０１とが接合される。この結果、複数のリチウムイオン電池１が複数のＡｌからなるバスバー１０１によって直列に接続された組電池１００が製造される。   Then, as shown in FIG. 1, the some lithium ion battery 1 is arrange | positioned along a X direction. And the positive electrode terminal 7 of the lithium ion battery 1 and the negative electrode terminal 8 of the adjacent lithium ion battery 1 are joined using the flat bus bar 101. Specifically, the bonding region B formed on the surface 8a (Al layer 80) of the flange portion 84 of the negative electrode terminal 8 and the lower surface on the X1 side of the flat bus bar 101 are adjusted to a predetermined intensity and irradiation time. Joining is performed by laser welding using the laser beam generator. Thereby, the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 are joined. Further, the bus bar joint portion 71 of the positive electrode terminal 7 and the lower surface on the X2 side of the bus bar 101 are welded by laser welding using a laser beam generator. Thereby, the positive electrode terminal 7 and the bus bar 101 are joined. As a result, the assembled battery 100 in which a plurality of lithium ion batteries 1 are connected in series by a plurality of bus bars 101 made of Al is manufactured.

第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the first embodiment, the following effects can be obtained.

第１実施形態では、上記のように、負極端子８が、ＡｌからなるＡｌ層８０と、ＣｕからなるＣｕ層８１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材８２からなるとともに、Ａｌ層８０を、負極端子８のＺ１側の表面８ａ側に配置し、Ｃｕ層８１を、負極端子８のＺ２側の表面８ｂ側に配置する。これにより、クラッド板材８２では、Ａｌ層８０とＣｕ層８１とが拡散結合していることによって、Ａｌ層８０とＣｕ層８１との間に水分が侵入してＡｌ層８０とＣｕ層８１とが通電するのを抑制することができるので、ガルバニック腐食が生じるのを抑制することができる。また、Ａｌ層８０とＣｕ層８１とを厚み方向に接合して形成したクラッド板材８２に突出部８３や鍔部８４を形成すればよいので、負極端子８の形状に合わせて腐食防止のメッキ層を設ける場合と比べて、負極端子８の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。   In the first embodiment, as described above, the negative electrode terminal 8 is made of the clad plate material 82 in which the Al layer 80 made of Al and the Cu layer 81 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction). The layer 80 is disposed on the surface 8a side of the negative electrode terminal 8 on the Z1 side, and the Cu layer 81 is disposed on the surface 8b side of the negative electrode terminal 8 on the Z2 side. As a result, in the clad plate 82, the Al layer 80 and the Cu layer 81 are diffusion-bonded, so that moisture enters between the Al layer 80 and the Cu layer 81, and the Al layer 80 and the Cu layer 81 are formed. Since energization can be suppressed, the occurrence of galvanic corrosion can be suppressed. Further, since the protrusion 83 and the flange 84 may be formed on the clad plate 82 formed by joining the Al layer 80 and the Cu layer 81 in the thickness direction, a corrosion-preventing plating layer according to the shape of the negative electrode terminal 8. Compared with the case of providing, it can suppress that the manufacturing process of the negative electrode terminal 8 becomes complicated.

また、第１実施形態では、負極端子８を構成するクラッド板材８２に、Ｚ２側の表面８ｂにおいてＺ２方向に向かって突出する凸部８３ａ、および、Ｚ１側の表面８ａにおいて凸部８３ａに対応してＺ２方向に向かってＺ１側から窪む凹部８３ｂを有する突出部８３と、突出部８３を取り囲むように突出部８３の外周に形成された鍔部８４とを設ける。これにより、厚み方向（Ｚ方向）に突出する突出部８３と突出しない鍔部８４とにより、バスバー１０１および負極円柱部５２の形状や配置位置（高さ位置）に合わせて、負極端子８とバスバー１０１および負極円柱部５２との接合位置を定めることができる。これにより、負極端子８を用いてリチウムイオン電池１および組電池１００を容易に製造することができる。   Further, in the first embodiment, the clad plate material 82 constituting the negative electrode terminal 8 corresponds to the convex portion 83a protruding in the Z2 direction on the surface 8b on the Z2 side, and the convex portion 83a on the surface 8a on the Z1 side. A protrusion 83 having a recess 83b that is recessed from the Z1 side in the Z2 direction and a flange 84 formed on the outer periphery of the protrusion 83 so as to surround the protrusion 83 are provided. Thereby, the negative electrode terminal 8 and the bus bar are adjusted in accordance with the shape and arrangement position (height position) of the bus bar 101 and the negative electrode cylindrical portion 52 by the protruding portion 83 protruding in the thickness direction (Z direction) and the flange portion 84 not protruding. 101 and the negative electrode cylindrical portion 52 can be joined. Thereby, the lithium ion battery 1 and the assembled battery 100 can be easily manufactured using the negative electrode terminal 8.

また、第１実施形態では、塑性変形を伴う機械的加工の一種である冷間鍛造により、突出部８３および鍔部８４を形成することによって、突出部８３および鍔部８４を含む負極端子８を作製することは容易であり、その結果、負極端子８の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、冷間鍛造時にクラッド板材８２に加工硬化が生じるので、板金を延ばしながらプレスするような板金プレス加工と比べて、負極端子８の強度を向上させることができる。また、板金プレス加工と異なり、冷間鍛造ではクラッド板材８２の体積（厚み）を位置に応じて異ならせることができるので、厚みの小さなクラッド板材８２を用いた場合であっても、突出部８３の厚みｔ３を大きくすることができる。これにより、突出部８３の厚みｔ３を大きくしつつ、鍔部８４の厚みｔ４を小さくすることによって、負極端子８を軽量化することができる。   Moreover, in 1st Embodiment, the negative electrode terminal 8 containing the protrusion part 83 and the collar part 84 is formed by forming the protrusion part 83 and the collar part 84 by cold forging which is a kind of mechanical processing accompanied by plastic deformation. It is easy to manufacture, and as a result, the manufacturing process of the negative electrode terminal 8 can be suppressed from becoming complicated. Moreover, since the work hardening occurs in the clad plate material 82 during cold forging, the strength of the negative electrode terminal 8 can be improved as compared with the sheet metal pressing process in which the sheet metal is pressed while being extended. Further, unlike the sheet metal pressing, the volume (thickness) of the clad plate material 82 can be varied depending on the position in the cold forging. Therefore, even if the clad plate material 82 having a small thickness is used, the protruding portion 83 is used. The thickness t3 of can be increased. Accordingly, the negative electrode terminal 8 can be reduced in weight by increasing the thickness t3 of the protruding portion 83 and decreasing the thickness t4 of the flange portion 84.

また、第１実施形態では、冷間鍛造によりクラッド板材８２において体積の移動を生じさせることにより、突出部８３のＺ方向の厚みｔ３を、鍔部８４のＺ方向の厚みｔ４よりも大きくすることによって、厚みｔ３の大きい突出部８３において、Ａｌ層８０とバスバー１０１とを接合する際の熱、および、Ｃｕ層８１と負極円柱部５２とを接合する際の熱が、Ａｌ層８０とＣｕ層８１との界面８２ａに到達するのを抑制することができるので、突出部８３において、脆弱な金属間化合物（Ａｌ−Ｃｕ合金）が形成されるのを抑制することができる。   Moreover, in 1st Embodiment, the thickness t3 of the Z direction of the protrusion part 83 is made larger than the thickness t4 of the Z direction of the collar part 84 by producing a volume movement in the clad board 82 by cold forging. Therefore, the heat at the time of joining the Al layer 80 and the bus bar 101 and the heat at the time of joining the Cu layer 81 and the negative electrode cylindrical part 52 in the projecting portion 83 having a large thickness t3 are the Al layer 80 and the Cu layer. Since it can suppress reaching the interface 82a with 81, formation of a fragile intermetallic compound (Al—Cu alloy) in the protrusion 83 can be suppressed.

また、第１実施形態では、突出する突出部８３の表面８ｂ（Ｃｕ層８１）に形成された接合領域Ａに、同一の金属（Ｃｕ）からなる負極円柱部５２の上端部をレーザ溶接により接合するとともに、鍔部８４の表面８ａ（Ａｌ層８０）に形成された接合領域Ｂに、同一の金属（Ａｌ）からなるバスバー１０１の下面をレーザ溶接により接合する。これにより、同一の金属材料同士が接合されるので、Ａｌ層８０とＡｌからなるバスバー１０１との接触抵抗を小さくすることができるとともに、Ｃｕ層８１とＣｕからなる負極円柱部５２との接触抵抗を小さくすることができる。   Moreover, in 1st Embodiment, the upper end part of the negative electrode cylindrical part 52 which consists of the same metal (Cu) is joined to the joining area | region A formed in the surface 8b (Cu layer 81) of the protrusion part 83 which protrudes by laser welding. At the same time, the lower surface of the bus bar 101 made of the same metal (Al) is joined to the joining region B formed on the surface 8a (Al layer 80) of the flange portion 84 by laser welding. Thereby, since the same metal material is joined, the contact resistance between the Al layer 80 and the bus bar 101 made of Al can be reduced, and the contact resistance between the Cu layer 81 and the negative electrode cylindrical portion 52 made of Cu. Can be reduced.

また、第１実施形態では、接合領域Ａを突出する突出部８３の表面８ｂに形成し、接合領域Ｂを鍔部８４の表面８ａに形成することによって、接合領域Ａと接合領域Ｂとを十分に離間させることができるので、接合領域Ａに負極円柱部５２を容易に接合することができるとともに、接合領域Ｂにバスバー１０１を容易に接合することができる。   In the first embodiment, the bonding region A and the bonding region B are sufficiently formed by forming the bonding region A on the surface 8b of the protruding portion 83 that protrudes and forming the bonding region B on the surface 8a of the flange portion 84. Therefore, the negative electrode cylindrical portion 52 can be easily joined to the joining region A, and the bus bar 101 can be easily joined to the joining region B.

また、Ｃｕは、酸化により脆弱な酸化物が形成される点、電気抵抗が小さい点および光を反射しやすい点などにより、溶接に適さない材料である。したがって、一般的にＣｕを溶接する場合には、Ｎｉでめっき処理する必要がある。さらに、Ｃｕは、Ａｌよりも耐食性が低いため、耐食性向上の面からも、Ｎｉでめっき処理する必要がある。一方、第１実施形態では、上記のように、Ａｌからなるバスバー１０１を用いることによって、Ｃｕからなるバスバーを用いる場合と比べて、バスバー１０１をＮｉでめっき処理する必要がないので、容易に、負極端子８と負極円柱部５２とを接合することができる。   Further, Cu is a material that is not suitable for welding due to the point that a brittle oxide is formed by oxidation, the point that electric resistance is small, and the point that light is easily reflected. Therefore, in general, when Cu is welded, it is necessary to perform plating with Ni. Furthermore, since Cu has lower corrosion resistance than Al, it is necessary to perform plating treatment with Ni from the viewpoint of improving corrosion resistance. On the other hand, in the first embodiment, as described above, by using the bus bar 101 made of Al, it is not necessary to plate the bus bar 101 with Ni as compared with the case of using the bus bar made of Cu. The negative electrode terminal 8 and the negative electrode cylindrical part 52 can be joined.

（第２実施形態）
次に、図８を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、Ａｌからなるバスバー１０１を用いた場合の負極端子８の構成を示した上記第１実施形態と異なり、Ｃｕからなるバスバー２０１を用いた場合の正極端子２０７の構成について説明する。なお、正極端子２０７は、本発明の「電池用端子」の一例である。 (Second Embodiment)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the second embodiment, unlike the first embodiment showing the configuration of the negative electrode terminal 8 when the bus bar 101 made of Al is used, the configuration of the positive electrode terminal 207 when the bus bar 201 made of Cu is used will be described. To do. The positive electrode terminal 207 is an example of the “battery terminal” in the present invention.

本発明の第２実施形態では、図８に示すように、平板状のバスバー２０１は、Ｃｕから構成されているとともに、Ｎｉによりめっき処理されている。なお、図示しないものの、Ｃｕから構成されている負極端子は、上記第１実施形態の正極端子７と同様に、平板から構成されており、負極円柱部が負極端子の上面にかしめられることによって、負極と負極端子とが接合されている。   In the second embodiment of the present invention, as shown in FIG. 8, the flat bus bar 201 is made of Cu and plated with Ni. Although not shown, the negative electrode terminal made of Cu is made of a flat plate like the positive electrode terminal 7 of the first embodiment, and the negative electrode cylindrical portion is caulked on the upper surface of the negative electrode terminal, The negative electrode and the negative electrode terminal are joined.

正極部２０４は、正極４０、集電部４１および正極円柱部４２に加えて、正極円柱部４２がかしめられる平板状の端子接続板２４３をさらに含んでいる。この端子接続板２４３は、Ａｌからなるとともに、蓋部材２の上面２ｃ（パッキン９ａ）上に配置されている。また、端子接続板２４３の上面（Ｚ１側の面）には、正極端子２０７が接合（溶接）されている。なお、正極４０は、本発明の「電極」の一例であり、端子接続板２４３は、本発明の「集電体」の一例である。   In addition to the positive electrode 40, the current collector 41, and the positive electrode cylindrical part 42, the positive electrode part 204 further includes a flat terminal connection plate 243 on which the positive electrode cylindrical part 42 is caulked. The terminal connection plate 243 is made of Al and disposed on the upper surface 2c (packing 9a) of the lid member 2. The positive terminal 207 is joined (welded) to the upper surface (the surface on the Z1 side) of the terminal connection plate 243. The positive electrode 40 is an example of the “electrode” in the present invention, and the terminal connection plate 243 is an example of the “current collector” in the present invention.

ここで、第２実施形態では、正極端子２０７は、円盤状に形成されているとともに、ＡｌからなるＡｌ層２７０と、ＣｕからなるＣｕ層２７１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合された２層のクラッド板材２７２からなる。また、Ａｌ層２７０は、正極端子２０７のＺ２側の表面２０７ｂ側に配置されているとともに、Ｃｕ層２７１は、正極端子２０７のＺ１側の表面２０７ａ側に配置されている。なお、Ａｌ層２７０およびＣｕ層２７１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例である。   Here, in the second embodiment, the positive electrode terminal 207 is formed in a disk shape, and an Al layer 270 made of Al and a Cu layer 271 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction) 2. It consists of a clad plate material 272 of layers. The Al layer 270 is disposed on the surface 207b side of the positive electrode terminal 207 on the Z2 side, and the Cu layer 271 is disposed on the surface 207a side of the positive electrode terminal 207 on the Z1 side. The Al layer 270 and the Cu layer 271 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” in the present invention, respectively.

ここで、第２実施形態では、図８に示すように、正極端子２０７を構成するクラッド板材２７２は、Ｚ１方向に向かって突出する突出部２７３と、突出部２７３を取り囲むように突出部２７３の外周に形成された鍔部２７４とを含んでいる。突出部２７３は、Ｚ１側の表面２０７ａにおいて、Ｚ１方向に向かって突出する凸部２７３ａと、Ｚ２側の表面２０７ｂにおいて、凸部２７３ａに対応してＺ１方向に向かって窪む凹部２７３ｂとを有している。また、正極端子２０７では、クラッド板材２７２を冷間鍛造することによって、突出部２７３および鍔部２７４が形成されている。また、正極端子２０７では、突出部２７３が突出する表面２０７ａ（Ｃｕ層２７１）側が上側（Ｚ１側）、突出部２７３が窪む表面２０７ｂ（Ａｌ層２７０）側が下側（Ｚ２側）に位置する状態で、蓋部材２の上面２ｃ（パッキン９ａ）上に配置されている。なお、正極端子２０７は、上記第１実施形態の負極端子８を上下反転させた構成および形状と同一の構成および形状を有している。   Here, in the second embodiment, as shown in FIG. 8, the clad plate material 272 constituting the positive electrode terminal 207 includes a protrusion 273 that protrudes in the Z1 direction, and a protrusion 273 so as to surround the protrusion 273. And a flange 274 formed on the outer periphery. The protrusion 273 has a protrusion 273a protruding in the Z1 direction on the surface 207a on the Z1 side, and a recess 273b recessed in the Z1 direction corresponding to the protrusion 273a on the surface 207b on the Z2 side. doing. In the positive electrode terminal 207, the protruding portion 273 and the flange portion 274 are formed by cold forging the clad plate material 272. Further, in the positive electrode terminal 207, the surface 207a (Cu layer 271) side from which the protruding portion 273 protrudes is located on the upper side (Z1 side), and the surface 207b (Al layer 270) side in which the protruding portion 273 is recessed is located on the lower side (Z2 side). In the state, it is disposed on the upper surface 2c (packing 9a) of the lid member 2. The positive electrode terminal 207 has the same configuration and shape as the configuration and shape of the negative electrode terminal 8 of the first embodiment inverted upside down.

また、第２実施形態では、鍔部２７４の表面２０７ｂ（Ａｌ層２７０）の外端部に形成された接合領域Ｃに、Ａｌからなる端子接続板２４３がレーザ溶接により接合（溶接）されている。この接合領域Ｃと端子接続板２４３とは、横方向（Ｚ方向と直交するＸ方向およびＹ方向）からレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。また、突出部２７３の突出する表面２０７ａ（Ｃｕ層２７１）に形成された接合領域Ｄに、Ｃｕからなる平板状のバスバー２０１の下面が、レーザ溶接により接合（溶接）されている。なお、接合領域ＣおよびＤは、それぞれ、本発明の「第２接合領域」および「第１接合領域」の一例であり、表面２０７ｂおよび２０７ａは、それぞれ、本発明の「第２表面」および「第１表面」の一例である。   In the second embodiment, the terminal connection plate 243 made of Al is joined (welded) to the joining region C formed at the outer end of the surface 207b (Al layer 270) of the flange 274 by laser welding. . The joining region C and the terminal connection plate 243 are joined by irradiating (scanning) the laser beam in a circumferential manner from the lateral direction (X direction and Y direction orthogonal to the Z direction). Further, the lower surface of the flat bus bar 201 made of Cu is joined (welded) to the joining region D formed on the projecting surface 207a (Cu layer 271) of the projecting portion 273 by laser welding. The bonding regions C and D are examples of the “second bonding region” and the “first bonding region” in the present invention, respectively, and the surfaces 207b and 207a are the “second surface” and “ It is an example of a “first surface”.

なお、第２実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。   In addition, the other structure of 2nd Embodiment is the same as that of the said 1st Embodiment.

第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the second embodiment, the following effects can be obtained.

第２実施形態では、上記のように、正極端子２０７が、ＡｌからなるＡｌ層２７０と、ＣｕからなるＣｕ層２７１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材２７２からなるとともに、Ａｌ層２７０を、正極端子２０７のＺ２側の表面２０７ｂ側に配置し、Ｃｕ層２７１を、正極端子２０７のＺ１側の表面２０７ａ側に配置する。これにより、上記第１実施形態と同様に、ガルバニック腐食を抑制しつつ、正極端子２０７の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、正極端子２０７を構成するクラッド板材２７２に突出部２７３と鍔部２７４とを設けることによって、上記第１実施形態と同様に、正極端子２０７を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。   In the second embodiment, as described above, the positive electrode terminal 207 is made of the clad plate material 272 in which the Al layer 270 made of Al and the Cu layer 271 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction). The layer 270 is disposed on the Z2 side surface 207b side of the positive electrode terminal 207, and the Cu layer 271 is disposed on the Z1 side surface 207a side of the positive electrode terminal 207. Thereby, it is possible to suppress the manufacturing process of the positive electrode terminal 207 from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion as in the first embodiment. Further, by providing the clad plate member 272 constituting the positive electrode terminal 207 with the protruding portion 273 and the flange portion 274, a lithium ion battery and an assembled battery can be easily manufactured using the positive electrode terminal 207 as in the first embodiment. can do.

また、第２実施形態では、鍔部２７４の表面２０７ｂ（Ａｌ層２７０）の外端部に形成された接合領域Ｃに、同一の金属（Ａｌ）からなる端子接続板２４３を接合するとともに、突出部２７３の突出する表面２０７ａ（Ｃｕ層２７１）に形成された接合領域Ｄに、同一の金属（Ｃｕ）からなる平板状のバスバー２０１の下面を接合する。これにより、Ａｌ層２７０と正極部２０４との接触抵抗を小さくすることができるとともに、Ｃｕ層２７１とバスバー２０１との接触抵抗を小さくすることができる。また、接合領域Ｃを正極端子２０７の鍔部２７４の表面２０７ｂに形成し、接合領域Ｄを正極端子２０７の突出部２７３の表面２０７ａに形成することによって、接合領域Ｃと接合領域Ｄとを十分に離間させることができる。   Moreover, in 2nd Embodiment, while joining the terminal connection board 243 which consists of the same metal (Al) to the joining area | region C formed in the outer end part of the surface 207b (Al layer 270) of the collar part 274, while protruding The lower surface of the flat bus bar 201 made of the same metal (Cu) is bonded to the bonding region D formed on the protruding surface 207a (Cu layer 271) of the portion 273. Thereby, the contact resistance between the Al layer 270 and the positive electrode part 204 can be reduced, and the contact resistance between the Cu layer 271 and the bus bar 201 can be reduced. Further, the bonding region C and the bonding region D are sufficiently formed by forming the bonding region C on the surface 207b of the flange portion 274 of the positive electrode terminal 207 and forming the bonding region D on the surface 207a of the protruding portion 273 of the positive electrode terminal 207. Can be separated.

また、第２実施形態では、Ｃｕからなるバスバー２０１を用いることによって、Ａｌからなるバスバーを用いる場合と比べて、バスバー２０１の電気抵抗を小さくすることができるので、組電池における電力損失を低減させることができる。なお、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。   Further, in the second embodiment, by using the bus bar 201 made of Cu, the electric resistance of the bus bar 201 can be reduced as compared with the case where the bus bar made of Al is used, thereby reducing the power loss in the assembled battery. be able to. The remaining effects of the second embodiment are similar to those of the aforementioned first embodiment.

（第３実施形態）
次に、図９を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。この第３実施形態による負極端子３０８では、上記第１実施形態と異なり、Ａｌ層８０とＣｕ層８１との間にＮｉ層３８６が配置される場合について説明する。なお、負極端子３０８は、本発明の「電池用端子」の一例であり、Ｎｉ層３８６は、本発明の「反応抑制層」の一例である。 (Third embodiment)
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the negative electrode terminal 308 according to the third embodiment, a case will be described in which the Ni layer 386 is disposed between the Al layer 80 and the Cu layer 81 unlike the first embodiment. The negative electrode terminal 308 is an example of the “battery terminal” in the present invention, and the Ni layer 386 is an example of the “reaction suppression layer” in the present invention.

本発明の第３実施形態による負極端子３０８は、図９に示すように、ＡｌからなるＡｌ層８０と、ＣｕからなるＣｕ層８１と、Ａｌ層８０とＣｕ層８１との間に配置され、ＮｉからなるＮｉ層３８６とが厚み方向（Ｚ方向）に接合された３層のクラッド板材３８２からなる。このＮｉ層３８６は、接合時の熱などによりＡｌ層８０とＣｕ層８１とが反応するのを抑制することによって、脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が生じるのを抑制する機能を有している。また、Ｎｉ層のＺ方向の厚みｔ５は、Ａｌ層８０の厚みｔ１およびＣｕ層８１の厚みｔ２よりも小さく、約１００μｍである。なお、第３実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。   The negative electrode terminal 308 according to the third embodiment of the present invention is disposed between an Al layer 80 made of Al, a Cu layer 81 made of Cu, and between the Al layer 80 and the Cu layer 81, as shown in FIG. A Ni layer 386 made of Ni is composed of a three-layer clad plate material 382 bonded in the thickness direction (Z direction). The Ni layer 386 has a function of suppressing the generation of a fragile Al—Cu alloy by suppressing the reaction between the Al layer 80 and the Cu layer 81 due to heat or the like during bonding. Further, the thickness t5 of the Ni layer in the Z direction is smaller than the thickness t1 of the Al layer 80 and the thickness t2 of the Cu layer 81, and is about 100 μm. The remaining configuration of the third embodiment is similar to that of the aforementioned first embodiment.

第３実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the third embodiment, the following effects can be obtained.

第３実施形態では、上記のように、負極端子３０８が、ＡｌからなるＡｌ層８０と、ＣｕからなるＣｕ層８１と、ＮｉからなるＮｉ層３８６とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材３８２からなるとともに、Ａｌ層８０を、負極端子３０８のＺ１側の表面８ａ側に配置するとともに、Ｃｕ層８１を、負極端子３０８のＺ２側の表面８ｂ側に配置する。これにより、上記第１実施形態と同様に、ガルバニック腐食を抑制しつつ、負極端子３０８の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、負極端子３０８を構成するクラッド板材３８２に突出部８３と鍔部８４とを設けることによって、上記第１実施形態と同様に、負極端子３０８を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。   In the third embodiment, as described above, in the negative electrode terminal 308, the Al layer 80 made of Al, the Cu layer 81 made of Cu, and the Ni layer 386 made of Ni are joined in the thickness direction (Z direction). In addition to the clad plate 382, the Al layer 80 is disposed on the Z1 side surface 8a side of the negative electrode terminal 308, and the Cu layer 81 is disposed on the Z2 side surface 8b side of the negative electrode terminal 308. Thereby, similarly to the first embodiment, it is possible to suppress the galvanic corrosion and to prevent the manufacturing process of the negative electrode terminal 308 from becoming complicated. Further, by providing the protruding portion 83 and the flange portion 84 on the clad plate material 382 constituting the negative electrode terminal 308, a lithium ion battery and an assembled battery can be easily manufactured using the negative electrode terminal 308, as in the first embodiment. can do.

また、第３実施形態では、クラッド板材３８２にＮｉからなるＮｉ層３８６を設けることによって、Ａｌ層８０とバスバー１０１とを接合する際の熱、および、Ｃｕ層８１と負極円柱部５２とを接合する際の熱が、Ａｌ層８０とＣｕ層８１との界面８２ａに到達した場合であっても、ＮｉからなるＮｉ層３８６によりＡｌ層８０とＣｕ層８１とが反応するのを抑制することができるので、脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が形成されるのを確実に抑制することができる。なお、第３実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。   In the third embodiment, by providing the Ni layer 386 made of Ni on the clad plate 382, the heat at the time of bonding the Al layer 80 and the bus bar 101, and the Cu layer 81 and the negative electrode cylindrical portion 52 are bonded. Even when the heat at the time of reaching the interface 82a between the Al layer 80 and the Cu layer 81, the Ni layer 386 made of Ni can suppress the reaction between the Al layer 80 and the Cu layer 81. Therefore, the formation of a fragile Al—Cu alloy can be reliably suppressed. The remaining effects of the third embodiment are similar to those of the aforementioned first embodiment.

（第４実施形態）
次に、図１０を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。この第４実施形態では、上記第１実施形態とは異なり、バスバー４０１の挿入孔４０１ａに負極端子４０８が挿入される例について説明する。なお、負極端子４０８は、本発明の「電池用端子」の一例であり、バスバー４０１は、本発明の「接続部材」の一例である。 (Fourth embodiment)
Next, a fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the fourth embodiment, unlike the first embodiment, an example in which the negative terminal 408 is inserted into the insertion hole 401a of the bus bar 401 will be described. The negative electrode terminal 408 is an example of the “battery terminal” in the present invention, and the bus bar 401 is an example of the “connecting member” in the present invention.

本発明の第４実施形態によるバスバー４０１には、図１０に示すように、負極端子４０８が挿入される挿入孔４０１ａが形成されている。この挿入孔４０１ａは、バスバー４０１を厚み方向（Ｚ方向）に貫通するようにＺ方向に延びている。なお、バスバー４０１は、Ａｌからなる。   As shown in FIG. 10, the bus bar 401 according to the fourth embodiment of the present invention has an insertion hole 401a into which the negative terminal 408 is inserted. The insertion hole 401a extends in the Z direction so as to penetrate the bus bar 401 in the thickness direction (Z direction). The bus bar 401 is made of Al.

また、負極端子４０８を構成するクラッド板材８２は、Ｚ１側の表面８ａにおいて、Ｚ１方向に向かって突出する突出部４８３と、突出部４８３を取り囲むように突出部４８３の外周に形成された鍔部４８４とを含んでいる。突出部４８３は、Ｚ１側の表面８ａにおいて、Ｚ１方向に向かって突出する凸部４８３ａと、Ｚ２側の表面８ｂにおいて、凸部４８３ａに対応してＺ１方向に向かって窪む凹部４８３ｂとを有している。また、凹部４８３ｂの側面４８３ｃおよび凸部４８３ａの側面４８３ｄは、共に、Ｚ方向に垂直に延びるように形成されている。なお、突出部４８３および鍔部４８４は冷間鍛造により形成されている。   Further, the clad plate member 82 constituting the negative electrode terminal 408 includes a protrusion 483 protruding in the Z1 direction on the surface 8a on the Z1 side, and a flange formed on the outer periphery of the protrusion 483 so as to surround the protrusion 483. 484. The protrusion 483 has a protrusion 483a protruding in the Z1 direction on the surface 8a on the Z1 side, and a recess 483b recessed in the Z1 direction corresponding to the protrusion 483a on the surface 8b on the Z2 side. doing. Further, the side surface 483c of the concave portion 483b and the side surface 483d of the convex portion 483a are both formed to extend perpendicularly to the Z direction. In addition, the protrusion part 483 and the collar part 484 are formed by cold forging.

ここで、第４実施形態では、凹部４８３ｂの内径は、負極部５の負極円柱部５２の直径と略等しくなるように形成されており、その結果、凹部４８３ｂに負極円柱部５２が嵌まり込むことが可能なように構成されている。また、凸部４８３ａの外径は、バスバー４０１の挿入孔４０１ａの孔径と略等しくなるように形成されており、その結果、バスバー４０１の挿入孔４０１ａに凸部４８３ａが挿入されて嵌まり込むことが可能なように構成されている。この際、バスバー４０１と凸部４８３ａとが略面一になるように構成されている。   Here, in 4th Embodiment, the internal diameter of the recessed part 483b is formed so that it may become substantially equal to the diameter of the negative electrode cylindrical part 52 of the negative electrode part 5, As a result, the negative electrode cylindrical part 52 fits in the recessed part 483b. It is configured to be possible. Further, the outer diameter of the convex portion 483a is formed to be substantially equal to the hole diameter of the insertion hole 401a of the bus bar 401. As a result, the convex portion 483a is inserted and fitted into the insertion hole 401a of the bus bar 401. Is configured to be possible. At this time, the bus bar 401 and the convex portion 483a are configured to be substantially flush with each other.

また、凹部４８３ｂに負極円柱部５２が嵌まり込んだ状態で、凹部４８３ｂの内周面および凹部４８３ｂの周辺の表面８ｂ（Ｃｕ層８１）に形成された接合領域Ｅに、Ｃｕからなる負極円柱部５２がレーザ溶接により接合（溶接）されている。この接合領域Ｅと負極円柱部５２とは、横方向（Ｚ方向と直交するＸ方向およびＹ方向）からレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。また、挿入孔４０１ａに凸部４８３ａが嵌まり込んだ状態で、凸部４８３ａの上面および側面４８３ｄの表面８ａ（Ａｌ層８０）に形成された接合領域Ｆに、Ａｌからなる平板状のバスバー４０１の上面および挿入孔４０１ａの内周面が、レーザ溶接により接合（溶接）されている。この接合領域Ｆとバスバー４０１とは、挿入孔４０１ａに沿って、下方向（Ｚ２方向）にレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。なお、接合領域ＥおよびＦは、それぞれ、本発明の「第２接合領域」および「第１接合領域」の一例である。   In addition, in a state in which the negative electrode cylindrical portion 52 is fitted in the concave portion 483b, the negative electrode cylinder made of Cu is formed in the joining region E formed on the inner peripheral surface of the concave portion 483b and the surface 8b (Cu layer 81) around the concave portion 483b. The part 52 is joined (welded) by laser welding. This joining area | region E and the negative electrode cylindrical part 52 are joined by irradiating (scanning) the laser beam from the horizontal direction (X direction and Y direction orthogonal to a Z direction) to circumference. Further, in a state where the convex portion 483a is fitted in the insertion hole 401a, a flat bus bar 401 made of Al is formed in the bonding region F formed on the upper surface of the convex portion 483a and the surface 8a (Al layer 80) of the side surface 483d. And the inner peripheral surface of the insertion hole 401a are joined (welded) by laser welding. This joining area | region F and the bus-bar 401 are joined by irradiating (scanning) a laser beam to the down direction (Z2 direction) along the insertion hole 401a. The bonding regions E and F are examples of the “second bonding region” and the “first bonding region” in the present invention, respectively.

なお、第４実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。   In addition, the other structure of 4th Embodiment is the same as that of the said 1st Embodiment.

第４実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the fourth embodiment, the following effects can be obtained.

第４実施形態では、上記のように、負極端子４０８が、ＡｌからなるＡｌ層８０と、ＣｕからなるＣｕ層８１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材８２からなるとともに、Ａｌ層８０を、負極端子４０８のＺ１側の表面８ａ側に配置するとともに、Ｃｕ層８１を、負極端子４０８のＺ２側の表面８ｂ側に配置する。これにより、上記第１実施形態と同様に、ガルバニック腐食を抑制しつつ、負極端子４０８の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、負極端子４０８を構成するクラッド板材８２に突出部４８３と鍔部４８４とを設けることによって、上記第１実施形態と同様に、負極端子４０８を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。   In the fourth embodiment, as described above, the negative electrode terminal 408 is made of the clad plate material 82 in which the Al layer 80 made of Al and the Cu layer 81 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction). The layer 80 is disposed on the surface 8a side of the negative electrode terminal 408 on the Z1 side, and the Cu layer 81 is disposed on the surface 8b side of the negative electrode terminal 408 on the Z2 side. As a result, as in the first embodiment, it is possible to prevent the manufacturing process of the negative electrode terminal 408 from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion. Also, by providing the clad plate member 82 constituting the negative electrode terminal 408 with the protruding portion 483 and the flange portion 484, the lithium ion battery and the assembled battery can be easily manufactured using the negative electrode terminal 408, as in the first embodiment. can do.

また、第４実施形態では、バスバー４０１の挿入孔４０１ａに凸部４８３ａが挿入されて嵌まり込むように構成することによって、負極端子４０８の上面にバスバー４０１を接合する場合と比べて、挿入孔４０１ａに凸部４８３ａが挿入される分だけ、リチウムイオン電池を上下方向に小さくすることができる。これにより、リチウムイオン電池および組電池を上下方向に小型化することができる。   Further, in the fourth embodiment, the insertion hole 401 a of the bus bar 401 is inserted and fitted into the insertion hole 401 a, thereby inserting the insertion hole as compared with the case where the bus bar 401 is joined to the upper surface of the negative electrode terminal 408. The lithium ion battery can be made smaller in the vertical direction as much as the convex portion 483a is inserted into 401a. Thereby, a lithium ion battery and an assembled battery can be reduced in size up and down.

また、第４実施形態では、凹部４８３ｂに負極円柱部５２が嵌まり込むように構成することによって、嵌まり込んだ状態の負極端子４０８と負極円柱部５２との当接面を容易に接合することができる。なお、第４実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。   In the fourth embodiment, the negative electrode cylindrical portion 52 is configured to be fitted into the recess 483b, thereby easily joining the contact surfaces of the fitted negative electrode terminal 408 and the negative electrode cylindrical portion 52. be able to. The remaining effects of the fourth embodiment are similar to those of the aforementioned first embodiment.

（第４実施形態の変形例）
次に、図１１を参照して、本発明の第４実施形態の変形例について説明する。この第４実施形態の変形例では、Ａｌからなるバスバー４０１を用いた場合の負極端子４０８の構成を示した上記第４実施形態の構成を、Ｃｕからなるバスバー５０１を用いた場合の正極端子５０７に適用した場合について説明する。なお、正極端子５０７は、本発明の「電池用端子」の一例であり、バスバー５０１は、本発明の「接続部材」の一例である。 (Modification of the fourth embodiment)
Next, a modification of the fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the modification of the fourth embodiment, the configuration of the fourth embodiment showing the configuration of the negative electrode terminal 408 when the bus bar 401 made of Al is used is replaced by the positive electrode terminal 507 when the bus bar 501 made of Cu is used. The case where it applies to is demonstrated. The positive electrode terminal 507 is an example of the “battery terminal” in the present invention, and the bus bar 501 is an example of the “connecting member” in the present invention.

本発明の第４実施形態の変形例によるバスバー５０１には、図１１に示すように、正極端子５０７が挿入される挿入孔５０１ａが形成されている。なお、バスバー５０１は、Ｃｕからなる。   As shown in FIG. 11, an insertion hole 501a into which the positive terminal 507 is inserted is formed in the bus bar 501 according to the modification of the fourth embodiment of the present invention. The bus bar 501 is made of Cu.

また、正極端子５０７を構成するクラッド板材２７２は、Ｚ１側の表面２０７ａにおいて、Ｚ１方向に向かって突出する突出部５７３と、突出部５７３を取り囲むように突出部５７３の外周に形成された鍔部５７４とを含んでいる。突出部５７３は、Ｚ１側の表面２０７ａにおいて、Ｚ１方向に向かって突出する凸部５７３ａと、Ｚ２側の表面２０７ｂにおいて、凸部５７３ａに対応してＺ１方向に向かって窪む凹部５７３ｂとを有している。また、凹部５７３ｂに正極円柱部４２が嵌まり込むことが可能なように構成されているとともに、バスバー５０１の挿入孔５０１ａに凸部５７３ａが挿入されて嵌まり込むことが可能なように構成されている。なお、正極円柱部４２は、本発明の「集電体」の一例である。   Further, the clad plate material 272 constituting the positive electrode terminal 507 has, on the surface 207a on the Z1 side, a protruding portion 573 protruding in the Z1 direction and a flange portion formed on the outer periphery of the protruding portion 573 so as to surround the protruding portion 573. 574. The protrusion 573 has a protrusion 573a protruding in the Z1 direction on the surface 207a on the Z1 side, and a recess 573b recessed in the Z1 direction corresponding to the protrusion 573a on the surface 207b on the Z2 side. doing. The positive cylindrical portion 42 can be fitted into the recess 573b, and the convex 573a can be inserted into the insertion hole 501a of the bus bar 501. ing. The positive electrode cylindrical portion 42 is an example of the “current collector” in the present invention.

また、凹部５７３ｂに正極円柱部４２が嵌まり込んだ状態で、凹部５７３ｂの内周面および凹部５７３ｂの周辺の表面２０７ｂ（Ａｌ層２７０）に形成された接合領域Ｇに、Ａｌからなる正極円柱部４２がレーザ溶接により接合（溶接）されている。また、挿入孔５０１ａに凸部５７３ａが嵌まり込んだ状態で、凸部５７３ａの上面および側面の表面２０７ａ（Ｃｕ層２７１）に形成された接合領域Ｈに、Ｃｕからなる平板状のバスバー５０１の上面および挿入孔５０１ａの内周面が、レーザ溶接により接合（溶接）されている。なお、接合領域ＧおよびＨは、それぞれ、本発明の「第２接合領域」および「第１接合領域」の一例である。   Further, in a state in which the positive electrode cylindrical portion 42 is fitted in the recess 573b, the positive electrode cylinder made of Al is formed in the bonding region G formed on the inner peripheral surface of the recess 573b and the surface 207b (Al layer 270) around the recess 573b. The part 42 is joined (welded) by laser welding. Further, in a state where the convex portion 573a is fitted in the insertion hole 501a, the flat bus bar 501 made of Cu is formed in the bonding region H formed on the upper surface and the side surface 207a (Cu layer 271) of the convex portion 573a. The upper surface and the inner peripheral surface of the insertion hole 501a are joined (welded) by laser welding. The bonding regions G and H are examples of the “second bonding region” and the “first bonding region” in the present invention, respectively.

なお、第４実施形態の変形例のその他の構成および効果は、上記第４実施形態と同様である。   In addition, the other structure and effect of the modification of 4th Embodiment are the same as that of the said 4th Embodiment.

（第５実施形態）
次に、図１２を参照して、本発明の第５実施形態について説明する。この第５実施形態による負極端子６０８では、上記第１実施形態の構成に加えて、突出部６８３に溝部６８７が形成された例について説明する。なお、負極端子６０８は、本発明の「電池用端子」の一例である。 (Fifth embodiment)
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the negative electrode terminal 608 according to the fifth embodiment, an example in which a groove 687 is formed in the protrusion 683 in addition to the configuration of the first embodiment will be described. The negative electrode terminal 608 is an example of the “battery terminal” in the present invention.

本発明の第５実施形態による負極端子６０８を構成するクラッド板材６８２では、図１２に示すように、突出部６８３に溝部６８７が形成されている。具体的には、溝部６８７は、突出部６８３のうち、Ｚ１側の表面８ａで、かつ、Ｚ２方向に向かって窪む凹部６８３ｂの略中央に形成されている。この溝部６８７では、突出部６８３が窪む表面８ａに位置するＡｌ層６８０（Ａｌ層６８０の一部）と、Ｃｕ層６８１の上部とが、図示しないエンドミルなどによりＺ１側から除去（切削）されることによって、Ｃｕ層６８１がＺ１側に露出している。ここで、突出部６８３の厚みｔ３が鍔部８４の厚みｔ４よりも大きいことによって、突出部６８３の一部を除去して溝部６８７を形成する加工を容易に行うことが可能である。なお、Ａｌ層６８０およびＣｕ層６８１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例である。   In the clad plate material 682 constituting the negative electrode terminal 608 according to the fifth embodiment of the present invention, a groove 687 is formed in the protrusion 683 as shown in FIG. Specifically, the groove portion 687 is formed on the surface 8a on the Z1 side of the projecting portion 683 and in the approximate center of the concave portion 683b that is recessed in the Z2 direction. In the groove portion 687, the Al layer 680 (a part of the Al layer 680) located on the surface 8a where the protruding portion 683 is recessed and the upper portion of the Cu layer 681 are removed (cut) from the Z1 side by an end mill or the like (not shown). As a result, the Cu layer 681 is exposed to the Z1 side. Here, since the thickness t3 of the protruding portion 683 is larger than the thickness t4 of the flange portion 84, it is possible to easily perform a process of removing a part of the protruding portion 683 and forming the groove portion 687. The Al layer 680 and the Cu layer 681 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” in the present invention, respectively.

また、露出する溝部６８７の底面６８７ａとは反対側に位置する突出部６８３の突出する表面８ｂ（Ｃｕ層６８１）に形成された接合領域Ｉに、Ｃｕからなる負極円柱部５２の上端部がレーザ溶接により接合（溶接）されている。また、接合領域Ｉと負極円柱部５２の上端部とは、溝部６８７の底面６８７ａに向かって下方向（Ｚ２方向）にレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。この際、接合領域Ｉに対応する位置にはＡｌ層６８０とＣｕ層６８１との界面８２ａが存在しないため、レーザ光の強度および照射時間を厳密に調整する必要がない。なお、接合領域Ｉは、本発明の「第２接合領域」の一例であり、底面６８７ａは、本発明の「露出面」の一例である。   In addition, the upper end portion of the negative electrode columnar portion 52 made of Cu is a laser beam in the bonding region I formed on the protruding surface 8b (Cu layer 681) of the protruding portion 683 located on the opposite side to the bottom surface 687a of the exposed groove portion 687. Joined (welded) by welding. Further, the joining region I and the upper end portion of the negative electrode cylindrical portion 52 are joined by circumferentially irradiating (scanning) laser light downward (Z2 direction) toward the bottom surface 687a of the groove portion 687. At this time, since the interface 82a between the Al layer 680 and the Cu layer 681 does not exist at a position corresponding to the bonding region I, it is not necessary to strictly adjust the intensity and irradiation time of the laser beam. The bonding region I is an example of the “second bonding region” in the present invention, and the bottom surface 687a is an example of the “exposed surface” in the present invention.

また、露出する底面６８７ａが形成された側の鍔部８４の表面８ａ（Ａｌ層６８０）に形成された接合領域Ｂに、Ａｌからなる平板状のバスバー１０１の下面が、レーザ溶接により接合（溶接）されている。なお、第５実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。   Further, the lower surface of the flat bus bar 101 made of Al is joined (welded) to the joining region B formed on the surface 8a (Al layer 680) of the flange portion 84 on the side where the exposed bottom surface 687a is formed (welding). ) The remaining configuration of the fifth embodiment is similar to that of the aforementioned first embodiment.

第５実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the fifth embodiment, the following effects can be obtained.

第５実施形態では、上記のように、負極端子６０８が、ＡｌからなるＡｌ層６８０と、ＣｕからなるＣｕ層６８１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材６８２からなるとともに、Ａｌ層６８０を、負極端子６０８のＺ１側の表面８ａ側に配置するとともに、Ｃｕ層６８１を、負極端子６０８のＺ２側の表面８ｂ側に配置する。これにより、上記第１実施形態と同様に、ガルバニック腐食を抑制しつつ、負極端子６０８の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、負極端子６０８を構成するクラッド板材６８２に突出部６８３と鍔部８４とを設けることによって、上記第１実施形態と同様に、負極端子６０８を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。   In the fifth embodiment, as described above, the negative electrode terminal 608 is made of the clad plate material 682 in which the Al layer 680 made of Al and the Cu layer 681 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction). The layer 680 is disposed on the surface 8a side of the negative electrode terminal 608 on the Z1 side, and the Cu layer 681 is disposed on the surface 8b side of the negative electrode terminal 608 on the Z2 side. As a result, as in the first embodiment, it is possible to prevent the manufacturing process of the negative electrode terminal 608 from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion. Further, by providing the clad plate material 682 constituting the negative electrode terminal 608 with the protruding portion 683 and the flange portion 84, a lithium ion battery and an assembled battery can be easily manufactured using the negative electrode terminal 608, as in the first embodiment. can do.

また、第５実施形態では、表面８ａに位置するＡｌ層６８０の一部と、Ｃｕ層６８１の上部とをＺ１側から除去することによって、Ｃｕ層６８１をＺ１側に露出させるとともに、露出する底面６８７ａが形成された側の鍔部８４の表面８ａ（Ａｌ層６８０）に形成された接合領域Ｂに、Ａｌからなる平板状のバスバー１０１の下面を接合し、露出する底面６８７ａとは反対側の突出部６８３の表面８ｂ（Ｃｕ層６８１）に形成された接合領域Ｉに、Ｃｕからなる負極円柱部５２の上端部を接合する。これにより、Ｃｕ層６８１が露出する底面６８７ａに対応する接合領域ＩにはＡｌ層６８０とＣｕ層６８１との界面８２ａが存在しないので、接合領域Ｉに負極円柱部５２を接合する際に、接合領域Ｉにおいて、接合する際の熱が界面８２ａに到達するのを防止することができる。これにより、接合領域Ｉにおいて、脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が形成されるのを防止することができる。   In the fifth embodiment, a part of the Al layer 680 located on the surface 8a and the upper part of the Cu layer 681 are removed from the Z1 side, thereby exposing the Cu layer 681 to the Z1 side and exposing the bottom surface. The lower surface of the flat bus bar 101 made of Al is bonded to the bonding region B formed on the surface 8a (Al layer 680) of the flange portion 84 on the side where the 687a is formed, and is opposite to the exposed bottom surface 687a. The upper end portion of the negative electrode cylindrical portion 52 made of Cu is joined to the joining region I formed on the surface 8b (Cu layer 681) of the protruding portion 683. Thereby, since the interface 82a between the Al layer 680 and the Cu layer 681 does not exist in the bonding region I corresponding to the bottom surface 687a where the Cu layer 681 is exposed, the bonding is performed when the negative electrode cylindrical portion 52 is bonded to the bonding region I. In the region I, heat at the time of joining can be prevented from reaching the interface 82a. Thereby, in the joining area | region I, it can prevent that a weak Al-Cu alloy is formed.

また、第５実施形態では、溝部６８７の底面６８７ａに向かってレーザ光を照射することにより接合領域Ｉに負極円柱部５２を接合することによって、底面６８７ａが形成された表面８ａ側（Ｚ１側）から、接合領域Ｂにバスバー１０１を接合するだけでなく、接合領域Ｉに負極円柱部５２を接合することもできるので、これによっても、負極端子６０８を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。なお、第５実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。   In the fifth embodiment, the bottom surface 687a is formed on the surface 8a side (Z1 side) by joining the negative electrode cylindrical portion 52 to the joining region I by irradiating laser light toward the bottom surface 687a of the groove portion 687. Thus, not only the bus bar 101 can be joined to the joining region B, but also the negative electrode cylindrical portion 52 can be joined to the joining region I, which also facilitates the lithium ion battery and the assembled battery using the negative electrode terminal 608. Can be manufactured. The remaining effects of the fifth embodiment are similar to those of the aforementioned first embodiment.

（第６実施形態）
次に、図１３を参照して、本発明の第６実施形態について説明する。この第６実施形態による負極端子７０８では、上記第５実施形態の溝部６８７に負極端子７０８を貫通する貫通孔７８８が形成された例について説明する。なお、負極端子７０８は、本発明の「電池用端子」の一例である。 (Sixth embodiment)
Next, a sixth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the negative electrode terminal 708 according to the sixth embodiment, an example in which a through hole 788 that penetrates the negative electrode terminal 708 is formed in the groove 687 of the fifth embodiment will be described. The negative electrode terminal 708 is an example of the “battery terminal” in the present invention.

本発明の第６実施形態による負極端子７０８を構成するクラッド板材６８２では、図１３に示すように、突出部７８３に形成された溝部６８７の底面６８７ａに、負極端子７０８を貫通する貫通孔７８８が形成されている。具体的には、貫通孔７８８は、溝部６８７の底面６８７ａから、突出部７８３のＺ２側に突出する表面８ｂまでＺ方向に延びるように形成されているとともに、溝部６８７の略中央に形成されている。   In the clad plate material 682 constituting the negative electrode terminal 708 according to the sixth embodiment of the present invention, as shown in FIG. 13, a through-hole 788 penetrating the negative electrode terminal 708 is formed on the bottom surface 687 a of the groove 687 formed in the protruding portion 783. Is formed. Specifically, the through hole 788 is formed so as to extend in the Z direction from the bottom surface 687a of the groove portion 687 to the surface 8b protruding to the Z2 side of the protrusion portion 783, and is formed at substantially the center of the groove portion 687. Yes.

貫通孔７８８には、下方（Ｚ２側）からＣｕからなる負極円柱部５２が挿入されている。そして、貫通孔７８８の周囲の底面６８７ａ（Ｃｕ層６８１）および貫通孔７８８の内周面に形成された接合領域Ｊに、Ｃｕからなる負極円柱部５２の上部がレーザ溶接により接合（溶接）されている。この接合領域Ｊと負極円柱部５２の上部とは、貫通孔７８８の周囲に沿って下方向（Ｚ２方向）にレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。この際、接合領域Ｊに対応する位置は、Ａｌ層６８０とＣｕ層６８１との界面８２ａが存在しないため、レーザ光の強度および照射時間を厳密に調整する必要がない。なお、接合領域Ｊは、本発明の「第２接合領域」の一例である。また、第６実施形態のその他の構成は、上記第５実施形態と同様である。   The negative electrode cylindrical portion 52 made of Cu is inserted into the through-hole 788 from below (Z2 side). Then, the upper portion of the negative electrode cylindrical portion 52 made of Cu is joined (welded) to the joining region J formed on the bottom surface 687a (Cu layer 681) around the through hole 788 and the inner peripheral surface of the through hole 788 by laser welding. ing. The joining region J and the upper part of the negative electrode cylindrical portion 52 are joined by circumferentially irradiating (scanning) the laser beam in the downward direction (Z2 direction) along the periphery of the through hole 788. At this time, since the interface 82a between the Al layer 680 and the Cu layer 681 does not exist at the position corresponding to the bonding region J, it is not necessary to strictly adjust the intensity and irradiation time of the laser beam. The bonding region J is an example of the “second bonding region” in the present invention. The other configuration of the sixth embodiment is the same as that of the fifth embodiment.

第６実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the sixth embodiment, the following effects can be obtained.

第６実施形態では、上記のように、負極端子７０８が、ＡｌからなるＡｌ層６８０と、ＣｕからなるＣｕ層６８１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材６８２からなるとともに、Ａｌ層６８０を、負極端子７０８のＺ１側の表面８ａ側に配置するとともに、Ｃｕ層６８１を、負極端子７０８のＺ２側の表面８ｂ側に配置する。これにより、上記第１実施形態と同様に、ガルバニック腐食を抑制しつつ、負極端子７０８の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、負極端子７０８を構成するクラッド板材６８２に突出部７８３と鍔部８４とを設けることによって、上記第１実施形態と同様に、負極端子７０８を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。   In the sixth embodiment, as described above, the negative electrode terminal 708 is made of the clad plate material 682 in which the Al layer 680 made of Al and the Cu layer 681 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction). The layer 680 is disposed on the Z1 side surface 8a side of the negative electrode terminal 708, and the Cu layer 681 is disposed on the Z2 side surface 8b side of the negative electrode terminal 708. As a result, as in the first embodiment, it is possible to prevent the manufacturing process of the negative electrode terminal 708 from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion. Further, by providing the protruding portion 783 and the flange portion 84 on the clad plate material 682 constituting the negative electrode terminal 708, the lithium ion battery and the assembled battery can be easily manufactured using the negative electrode terminal 708 as in the first embodiment. can do.

また、第６実施形態では、突出部７８３の溝部６８７の底面６８７ａに、負極端子７０８を貫通する貫通孔７８８を形成することによって、底面６８７ａにおいて、接合領域Ｊと貫通孔７８８に挿入された負極円柱部５２とを容易に接合することができる。なお、第６実施形態のその他の効果は、上記第５実施形態と同様である。   Further, in the sixth embodiment, by forming a through hole 788 that penetrates the negative electrode terminal 708 in the bottom surface 687a of the groove 687 of the protrusion 783, the negative electrode inserted into the junction region J and the through hole 788 on the bottom surface 687a. The cylindrical part 52 can be easily joined. The remaining effects of the sixth embodiment are similar to those of the aforementioned fifth embodiment.

（第７実施形態）
次に、図１４を参照して、本発明の第７実施形態について説明する。この第７実施形態による正極端子８０７では、上記第２実施形態の構成に加えて、溝部８７７が形成された例について説明する。なお、正極端子８０７は、本発明の「電池用端子」の一例である。 (Seventh embodiment)
Next, a seventh embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the positive electrode terminal 807 according to the seventh embodiment, an example in which a groove portion 877 is formed in addition to the configuration of the second embodiment will be described. The positive electrode terminal 807 is an example of the “battery terminal” in the present invention.

本発明の第７実施形態による正極部８０４は、図１４に示すように、上記第２実施形態における正極部２０４とは異なり、平板状の端子接続板２４３が設けられていない。つまり、正極部８０４は、上記第１実施形態の正極部４と同様の構成を有している。   Unlike the positive electrode part 204 in the said 2nd Embodiment, the positive electrode part 804 by 7th Embodiment of this invention is not provided with the flat terminal connection board 243, as shown in FIG. That is, the positive electrode part 804 has the same configuration as the positive electrode part 4 of the first embodiment.

ここで、第７実施形態による正極端子８０７を構成するクラッド板材８７２の突出部８７３には、溝部８７７が形成されている。具体的には、溝部８７７は、突出部８７３のうち、Ｚ１側の表面２０７ａに形成されているとともに、Ｚ１方向に向かって突出する凸部８７３ａの略中央に形成されている。この溝部８７７は、突出部８７３が突出する表面２０７ａに位置するＣｕ層８７１（Ｃｕ層８７１の一部）と、Ａｌ層８７０の上部とが、図示しないエンドミルなどによりＺ１側から除去（切削）されることによって、Ａｌ層８７０がＺ１側に露出している。なお、Ａｌ層８７０およびＣｕ層８７１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例である。   Here, a groove 877 is formed in the protruding portion 873 of the clad plate material 872 constituting the positive electrode terminal 807 according to the seventh embodiment. Specifically, the groove portion 877 is formed on the surface 207a on the Z1 side of the protruding portion 873, and is formed at the approximate center of the protruding portion 873a protruding in the Z1 direction. In the groove 877, the Cu layer 871 (a part of the Cu layer 871) located on the surface 207a from which the protrusion 873 protrudes and the upper portion of the Al layer 870 are removed (cut) from the Z1 side by an end mill or the like (not shown). As a result, the Al layer 870 is exposed to the Z1 side. The Al layer 870 and the Cu layer 871 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” in the present invention, respectively.

また、露出する溝部８７７の底面８７７ａとは反対側に位置する突出部８７３の窪む表面２０７ｂ（Ａｌ層８７０）に形成された接合領域Ｋに、Ａｌからなる正極円柱部４２の上端部がレーザ溶接により接合（溶接）されている。また、接合領域Ｋと正極円柱部４２の上端部とは、溝部８７７の底面８７７ａに向かって下方向（Ｚ２方向）にレーザ光が周状に照射（走査）されることによって接合されている。なお、接合領域Ｋは、本発明の「第２接合領域」の一例であり、底面８７７ａは、本発明の「露出面」の一例である。   Further, the upper end portion of the positive electrode cylindrical portion 42 made of Al is a laser beam in the bonding region K formed on the recessed surface 207b (Al layer 870) of the protruding portion 873 located on the opposite side to the bottom surface 877a of the exposed groove portion 877. Joined (welded) by welding. Further, the joining region K and the upper end portion of the positive electrode cylindrical portion 42 are joined together by irradiating (scanning) the laser beam circumferentially downward (Z2 direction) toward the bottom surface 877a of the groove portion 877. The bonding region K is an example of the “second bonding region” in the present invention, and the bottom surface 877a is an example of the “exposed surface” in the present invention.

また、露出する底面８７７ａが形成された側の突出部８７３の突出する表面２０７ａ（Ｃｕ層８７１）に形成された接合領域Ｄに、Ｃｕからなる平板状のバスバー２０１の下面が、レーザ溶接により接合（溶接）されている。この際、接合領域Ｄは、溝部８７７の周囲に形成されており、溝部８７７には形成されていない。なお、第７実施形態のその他の構成は、上記第２実施形態と同様である。   Further, the lower surface of the flat bus bar 201 made of Cu is joined by laser welding to the joining region D formed on the projecting surface 207a (Cu layer 871) of the projecting portion 873 on the side where the exposed bottom surface 877a is formed. (Welded). At this time, the bonding region D is formed around the groove portion 877 and is not formed in the groove portion 877. The remaining configuration of the seventh embodiment is similar to that of the aforementioned second embodiment.

第７実施形態では、以下のような効果を得ることができる。   In the seventh embodiment, the following effects can be obtained.

第７実施形態では、上記のように、正極端子８０７が、ＡｌからなるＡｌ層８７０と、ＣｕからなるＣｕ層８７１とが厚み方向（Ｚ方向）に接合されたクラッド板材８７２からなるとともに、Ａｌ層８７０を、正極端子８０７のＺ２側の表面２０７ｂ側に配置するとともに、Ｃｕ層８７１を、正極端子８０７のＺ１側の表面２０７ａ側に配置する。これにより、上記第１実施形態と同様に、ガルバニック腐食を抑制しつつ、正極端子８０７の製造工程が複雑化するのを抑制することができる。また、正極端子８０７を構成するクラッド板材８７２に突出部８７３と鍔部２７４とを設けることによって、上記第１実施形態と同様に、正極端子８０７を用いてリチウムイオン電池および組電池を容易に製造することができる。   In the seventh embodiment, as described above, the positive electrode terminal 807 is made of the clad plate material 872 in which the Al layer 870 made of Al and the Cu layer 871 made of Cu are joined in the thickness direction (Z direction). The layer 870 is disposed on the Z2 side surface 207b side of the positive electrode terminal 807, and the Cu layer 871 is disposed on the Z1 side surface 207a side of the positive electrode terminal 807. Thereby, it is possible to suppress the manufacturing process of the positive electrode terminal 807 from becoming complicated while suppressing galvanic corrosion as in the first embodiment. Further, by providing the clad plate material 872 constituting the positive electrode terminal 807 with the protruding portion 873 and the flange portion 274, a lithium ion battery and an assembled battery can be easily manufactured using the positive electrode terminal 807 as in the first embodiment. can do.

また、第７実施形態では、表面２０７ａに位置するＣｕ層８７１の一部と、Ａｌ層８７０の上部とをＺ１側から除去することによって、Ａｌ層８７０をＺ１側に露出させるとともに、露出する底面８７７ａとは反対側の突出部８７３の窪む表面２０７ｂ（Ａｌ層８７０）に形成された接合領域Ｋに、Ａｌからなる正極円柱部４２の上端部を接合し、露出する底面８７７ａが形成された側の突出部８７３の突出する表面２０７ａ（Ｃｕ層８７１）に形成された接合領域Ｄに、Ｃｕからなる平板状のバスバー２０１の下面を接合する。これにより、接合領域Ｋにおいて、脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が形成されるのを防止することができる。また、溝部８７７の底面８７７ａに向かってレーザ光を照射することにより接合領域Ｋに正極円柱部４２を接合することによって、底面８７７ａが形成された表面２０７ａ側（Ｚ１側）から、接合領域Ｄにバスバー２０１を接合するだけでなく、接合領域Ｋに正極円柱部４２を接合することもできる。なお、第７実施形態のその他の効果は、上記第２実施形態と略同様である。   In the seventh embodiment, the Al layer 870 is exposed to the Z1 side by removing a part of the Cu layer 871 located on the surface 207a and the upper portion of the Al layer 870 from the Z1 side, and the exposed bottom surface. The upper end portion of the positive electrode cylindrical portion 42 made of Al is bonded to the bonding region K formed on the recessed surface 207b (Al layer 870) of the protruding portion 873 opposite to the 877a, and the exposed bottom surface 877a is formed. The lower surface of the flat bus bar 201 made of Cu is bonded to the bonding region D formed on the protruding surface 207a (Cu layer 871) of the protruding portion 873 on the side. Thereby, it is possible to prevent the formation of a brittle Al—Cu alloy in the bonding region K. Further, by irradiating laser beam toward the bottom surface 877a of the groove portion 877, the positive electrode cylindrical portion 42 is bonded to the bonding region K, so that the surface 207a side (Z1 side) where the bottom surface 877a is formed is changed to the bonding region D. In addition to joining the bus bar 201, the positive columnar portion 42 can be joined to the joining region K. The remaining effects of the seventh embodiment are substantially the same as those of the aforementioned second embodiment.

なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。   The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is shown not by the above description of the embodiments but by the scope of claims for patent, and further includes all modifications within the meaning and scope equivalent to the scope of claims for patent.

たとえば、上記第１実施形態では、電池用端子の突出する側にＣｕ層を、窪む側にＡｌ層を配置した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、電池用端子の突出する側にＡｌ層を、窪む側にＣｕ層を配置してもよい。たとえば、図１５に示す第１変形例のように構成してもよい。具体的には、正極端子９０７を構成するクラッド板材９７２は、突出部９７３が突出する表面９０７ｂ（Ａｌ層９７０）側が下側（Ｚ２側）、突出部９７３が窪む表面９０７ａ（Ｃｕ層９７１）側が上側（Ｚ１側）に位置する状態で、蓋部材２の上面２ｃ（パッキン９ａ）上に配置される。そして、突出部９７３の突出する表面９０７ｂ（Ａｌ層９７０）に形成された接合領域Ｌに、Ａｌからなる正極円柱部４２の上端部が接合（溶接）され、鍔部９７４の表面９０７ａ（Ｃｕ層９７１）に形成された接合領域Ｍに、Ｃｕからなる平板状のバスバー２０１の下面が接合（溶接）される。なお、正極端子９０７は、本発明の「電池用端子」の一例であり、Ａｌ層９７０およびＣｕ層９７１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例である。また、表面９０７ｂおよび９０７ａは、それぞれ、本発明の「第１表面」および「第２表面」の一例であり、接合領域ＬおよびＭは、それぞれ、本発明の「第２接合領域」および「第１接合領域」の一例である。   For example, in the first embodiment, the Cu layer is disposed on the protruding side of the battery terminal and the Al layer is disposed on the recessed side. However, the present invention is not limited to this. In the present invention, an Al layer may be disposed on the protruding side of the battery terminal, and a Cu layer may be disposed on the recessed side. For example, you may comprise like the 1st modification shown in FIG. Specifically, the clad plate material 972 constituting the positive electrode terminal 907 has a surface 907b (Al layer 970) side from which the protruding portion 973 protrudes on the lower side (Z2 side), and a surface 907a (Cu layer 971) on which the protruding portion 973 is recessed. With the side positioned on the upper side (Z1 side), the lid member 2 is disposed on the upper surface 2c (packing 9a). And the upper end part of the positive electrode cylindrical part 42 made of Al is joined (welded) to the joining region L formed on the projecting surface 907b (Al layer 970) of the projecting part 973, and the surface 907a (Cu layer) of the flange part 974 is joined. The lower surface of the flat bus bar 201 made of Cu is joined (welded) to the joining region M formed in 971). The positive electrode terminal 907 is an example of the “battery terminal” in the present invention, and the Al layer 970 and the Cu layer 971 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” in the present invention, respectively. is there. The surfaces 907b and 907a are examples of the “first surface” and the “second surface” of the present invention, respectively, and the bonding regions L and M are the “second bonding region” and the “second surface” of the present invention, respectively. It is an example of “one junction region”.

また、上記第１〜第７実施形態では、円盤状の電池用端子を用いる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１６に示す第２変形例のように、電池用端子（負極端子１００８）を、平面的に見て矩形状に形成してもよい。この場合、平面的に見て、鍔部１０８４が矩形状になる。また、鍔部だけでなく、突出部も矩形状に形成してもよい。   Moreover, in the said 1st-7th embodiment, although the example using a disk-shaped battery terminal was shown, this invention is not limited to this. In the present invention, as in the second modification shown in FIG. 16, the battery terminal (negative electrode terminal 1008) may be formed in a rectangular shape in plan view. In this case, the collar portion 1084 has a rectangular shape when seen in a plan view. Further, not only the collar portion but also the protruding portion may be formed in a rectangular shape.

また、上記第３実施形態では、上記第１実施形態の構成において、反応抑制層としてのＮｉ層３８６をＡｌ層８０とＣｕ層８１との間に設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、たとえば、図１７に示す第３変形例に示す負極端子１１０８のように、上記第４実施形態の構成において、反応抑制層としてのＮｉ層３８６をＡｌ層８０とＣｕ層８１との間に設けてもよい。この場合であっても、上記第３実施形態と同様に、Ａｌ層８０とバスバー４０１とを接合する際の熱、および、Ｃｕ層８１と負極円柱部５２とを接合する際の熱がＡｌ層８０とＣｕ層８１との界面８２ａに到達した場合であっても、ＮｉからなるＮｉ層３８６によりＡｌ層８０とＣｕ層８１とが反応するのを抑制することができるので、界面８２ａに脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が形成されるのを確実に抑制することが可能である。なお、負極端子１１０８は、本発明の「電池用端子」の一例である。また、第１、第３および第４実施形態以外の実施形態（たとえば、第２実施形態など）において、反応抑制層としてのＮｉ層をＡｌ層とＣｕ層との間に設けてもよい。   In the third embodiment, the example in which the Ni layer 386 as the reaction suppression layer is provided between the Al layer 80 and the Cu layer 81 in the configuration of the first embodiment has been described. Not limited to. In the present invention, for example, in the configuration of the fourth embodiment, as in the negative electrode terminal 1108 shown in the third modification shown in FIG. 17, the Ni layer 386 as the reaction suppression layer is formed of the Al layer 80 and the Cu layer 81. It may be provided between them. Even in this case, similarly to the third embodiment, the heat at the time of bonding the Al layer 80 and the bus bar 401 and the heat at the time of bonding the Cu layer 81 and the negative electrode cylindrical portion 52 are the Al layer. Even when it reaches the interface 82a between 80 and the Cu layer 81, the Ni layer 386 made of Ni can suppress the reaction between the Al layer 80 and the Cu layer 81, so that the interface 82a is fragile. It is possible to reliably suppress the formation of the Al—Cu alloy. The negative electrode terminal 1108 is an example of the “battery terminal” in the present invention. In embodiments other than the first, third, and fourth embodiments (for example, the second embodiment), a Ni layer as a reaction suppression layer may be provided between the Al layer and the Cu layer.

また、上記第１〜第７実施形態では、レーザ溶接によって、電池用端子と接続部材とを接合（溶接）するとともに、電池用端子と集電体とを接合（溶接）した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、電池用端子と、接続部材または集電体との位置関係などに応じて、電池用端子と接続部材または集電体とを、抵抗溶接やＴＩＧ（Ｔａｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、超音波溶接などの他の溶接方法を用いて接合してもよい。なお、レーザ溶接は、溶接用の端子を溶接位置の近くに配置する必要のある抵抗溶接などと比べて、レーザが照射可能な位置であれば溶接可能であり、容易に溶接を行うことが可能であるので、好ましい。   In the first to seventh embodiments, the battery terminal and the connection member are joined (welded) by laser welding, and the battery terminal and the current collector are joined (welded). The present invention is not limited to this. In the present invention, depending on the positional relationship between the battery terminal and the connection member or current collector, the battery terminal and the connection member or current collector are connected by resistance welding, TIG (Tangsten Inert Gas) welding, or ultrasonic waves. You may join using other welding methods, such as welding. Laser welding can be performed at any position that can be irradiated with laser as compared to resistance welding, which requires a welding terminal to be placed near the welding position, and can be easily welded. Therefore, it is preferable.

また、上記第１実施形態では、Ａｌ層８０のＺ方向の厚みｔ１と、Ｃｕ層８１のＺ方向の厚みｔ２とを略等しくした例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、Ａｌ層８０の厚みｔ１と、Ｃｕ層８１の厚みｔ２とは異ならせてもよい。ここで、厚みｔ１およびｔ２が小さすぎる場合には、溶接時の熱がＡｌ層８０とＣｕ層８１との界面８２ａに到達しやすくなることに起因して、Ａｌ層８０とＣｕ層８１との界面８２ａに脆弱なＡｌ−Ｃｕ合金が生じて、Ａｌ層８０とＣｕ層８１とが剥離しやすくなる。このため、厚みｔ１およびｔ２は、共に、約１ｍｍ以上であることが好ましい。   In the first embodiment, the example in which the thickness t1 in the Z direction of the Al layer 80 is substantially equal to the thickness t2 in the Z direction of the Cu layer 81 is shown, but the present invention is not limited to this. In the present invention, the thickness t1 of the Al layer 80 and the thickness t2 of the Cu layer 81 may be different. Here, when the thicknesses t1 and t2 are too small, the heat at the time of welding easily reaches the interface 82a between the Al layer 80 and the Cu layer 81. A brittle Al—Cu alloy is generated at the interface 82a, and the Al layer 80 and the Cu layer 81 are easily peeled off. For this reason, it is preferable that the thicknesses t1 and t2 are both about 1 mm or more.

また、上記第１〜第７実施形態では、Ａｌ層がＡｌからなるとともに、Ｃｕ層がＣｕからなる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、Ａｌ層をＡｌ合金から構成してもよいし、Ｃｕ層をＣｕ合金から構成してもよい。   Moreover, in the said 1st-7th embodiment, while the Al layer consisted of Al and the Cu layer consisted of Cu, the present invention is not limited to this. In the present invention, the Al layer may be composed of an Al alloy, and the Cu layer may be composed of a Cu alloy.

また、上記第３実施形態では、Ｎｉ層がＮｉからなる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、Ｎｉ層をＮｉ合金から構成してもよい。   In the third embodiment, the Ni layer is made of Ni. However, the present invention is not limited to this. In the present invention, the Ni layer may be made of a Ni alloy.

また、上記第１〜第７実施形態では、互いに接合される金属層と接続部材とを同一の金属材料（ＡｌまたはＣｕ）から構成するとともに、互いに接合される金属層と集電体とを同一の金属材料（ＣｕまたはＡｌ）から構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、たとえば、金属層および接続部材の一方をＡｌから構成し、他方をＡｌ合金から構成するように、互いに接合される金属層と接続部材とを、同一ではないものの同種の金属材料から構成してもよい。同様に、たとえば、金属層および集電体の一方をＣｕから構成し、他方をＣｕ合金から構成するように、互いに接合される金属層と集電体とを、同一ではないものの同種の金属材料から構成してもよい。なお、本発明の「同種の金属材料」は、同じ化学成分からなる金属材料（純金属および合金）同士だけでなく、異なる化学成分であっても同じ金属元素を基とする金属材料同士も含む広い概念である。   Moreover, in the said 1st-7th embodiment, while the metal layer and connection member which are mutually joined are comprised from the same metal material (Al or Cu), the metal layer and current collector which are mutually joined are the same. Although the example comprised from the metal material (Cu or Al) of this was shown, this invention is not limited to this. In the present invention, for example, the metal layer and the connection member joined to each other are made of the same kind of metal material, although they are not the same, so that one of the metal layer and the connection member is made of Al and the other is made of an Al alloy. It may be configured. Similarly, for example, one of the metal layer and the current collector is made of Cu, and the other is made of a Cu alloy. You may comprise. The “same metal material” of the present invention includes not only metal materials (pure metals and alloys) made of the same chemical components but also metal materials based on the same metal element even if they are different chemical components. It is a broad concept.

また、上記第５実施形態では、突出部６８３の一部を除去した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、突出部の一部を除去するのではなく、鍔部の一部を除去してもよい。たとえば、上記第５実施形態において、接合領域Ｂに対応する（接合領域Ｂとは反対側の）鍔部８４の表面８ｂに位置するＣｕ層６８１の一部を除去してもよい。これにより、バスバー１０１と鍔部８４の表面８ａに位置するＡｌ層６８０とを接合する際に、鍔部８４の界面８２ａに脆弱な金属間化合物（Ａｌ−Ｃｕ合金）が形成されるのを抑制することが可能である。また、突出部の一部と鍔部の一部とを共に除去してもよい。   In the fifth embodiment, an example in which a part of the protruding portion 683 is removed has been described. However, the present invention is not limited to this. In the present invention, instead of removing a part of the protrusion, a part of the collar may be removed. For example, in the fifth embodiment, a part of the Cu layer 681 located on the surface 8b of the flange 84 corresponding to the bonding region B (on the side opposite to the bonding region B) may be removed. Thereby, when the bus bar 101 and the Al layer 680 located on the surface 8a of the flange portion 84 are joined, a brittle intermetallic compound (Al—Cu alloy) is suppressed from being formed on the interface 82a of the flange portion 84. Is possible. Moreover, you may remove both a part of protrusion part and a part of collar part.

また、上記第１〜第７実施形態では、冷間鍛造により電池用端子に突出部が形成された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、深絞り加工やファインブランキング加工（精密打ち抜き加工）などの他の塑性変形を伴う機械的加工により電池用端子に突出部を形成してもよい。特に、ファインブランキング加工では、上記第６実施形態のような貫通孔の形成を伴う機械的加工を行う場合に、高精度な加工をすることが可能である。   Moreover, although the said 1st-7th embodiment showed the example in which the protrusion part was formed in the battery terminal by cold forging, this invention is not limited to this. In the present invention, the protruding portion may be formed on the battery terminal by mechanical processing accompanied by other plastic deformation such as deep drawing processing or fine blanking processing (precision punching processing). In particular, in the fine blanking process, it is possible to perform a highly accurate process when performing a mechanical process involving the formation of a through hole as in the sixth embodiment.

また、上記第１〜第７実施形態では、電池用端子の厚み方向の両面上に何も形成しない例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、クラッド板材の厚み方向の両面上の少なくともいずれか一方表面に任意の材料からなるメッキ層などを形成してもよい。これにより、耐食性などの任意の機能を向上させることが可能である。   Moreover, in the said 1st-7th embodiment, although the example which does not form anything on both surfaces of the thickness direction of a battery terminal was shown, this invention is not limited to this. In the present invention, a plated layer made of an arbitrary material may be formed on at least one surface on both surfaces of the clad plate in the thickness direction. Thereby, it is possible to improve arbitrary functions, such as corrosion resistance.

１ リチウムイオン電池（電池）
８、３０８、４０８、６０８、７０８、１００８、１１０８ 負極端子（電池用端子）
４０ 正極（電極）
５０ 負極（電極）
８ａ、２０７ｂ、９０７ａ 表面（第２表面）
８ｂ、２０７ａ、９０７ｂ 表面（第１表面）
４２ 正極円柱部（集電体）
５２ 負極円柱部（集電体）
８０、２７０、６８０、８７０、９７０ Ａｌ層（第１金属層）
８１、２７１、６８１、８６７１、９７１ Ｃｕ層（第２金属層）
８２、２７２、３８２、６８２、８７２、９７２ クラッド板材
８３、２７３、４８３、５７３、６８３、８７３ 突出部
８４、２７４、１０８４ 鍔部
１０１、２０１、４０１、５０１ バスバー（接続部材）
２０７、５０７、８０７、９０７ 正極端子（電池用端子）
２４３ 端子接続板（集電体）
３８６ Ｎｉ層（反応抑制層）
６８７ａ、８７７ａ 底面（露出面）
７８８ 貫通孔
Ａ、Ｃ、Ｅ、Ｇ、Ｉ、Ｊ、Ｋ、Ｌ 接合領域（第２接合領域）
Ｂ、Ｄ、Ｆ、Ｈ、Ｍ 接合領域（第１接合領域） 1 Lithium ion battery (battery)
8, 308, 408, 608, 708, 1008, 1108 Negative terminal (battery terminal)
40 Positive electrode (electrode)
50 Negative electrode (electrode)
8a, 207b, 907a Surface (second surface)
8b, 207a, 907b Surface (first surface)
42 Positive electrode cylindrical part (current collector)
52 Negative electrode cylindrical part (current collector)
80, 270, 680, 870, 970 Al layer (first metal layer)
81, 271, 681, 8671, 971 Cu layer (second metal layer)
82, 272, 382, 682, 872, 972 Clad plate material 83, 273, 483, 573, 683, 873 Protruding part 84, 274, 1084 ridge part 101, 201, 401, 501 Bus bar (connection member)
207, 507, 807, 907 Positive terminal (battery terminal)
243 Terminal connection plate (current collector)
386 Ni layer (reaction suppression layer)
687a, 877a Bottom (exposed surface)
788 Through hole A, C, E, G, I, J, K, L Junction region (second junction region)
B, D, F, H, M Junction region (first junction region)

Claims (9)

ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層と、ＣｕまたはＣｕ合金からなる第２金属層とを含む、厚み方向に接合されることにより形成されたクラッド板材を備えた電池用端子であって、
前記クラッド板材の厚み方向において一方側が窪み、他方側が突出する突出部と、
前記突出部の周囲に設けられた鍔部とを含み、
前記第１金属層と前記第２金属層とが積層されている領域において、前記突出部における前記クラッド板材の厚みは、前記鍔部における前記クラッド板材の厚みよりも大きい、電池用端子。 A battery terminal comprising a clad plate material formed by bonding in a thickness direction, including a first metal layer made of Al or an Al alloy and a second metal layer made of Cu or a Cu alloy,
In the thickness direction of the clad plate material, one side is recessed, the other side protrudes a protruding portion,
Including a flange provided around the protrusion,
In the region where the first metal layer and said second metal layer is laminated, the thickness of the clad plate material in the projecting portion is larger than a thickness of the clad plate material in the flange portion, the battery terminals. 前記突出部における前記クラッド板材の厚みは、前記鍔部における前記クラッド板材の厚みよりも大きい、請求項１に記載の電池用端子。   The battery terminal according to claim 1, wherein a thickness of the clad plate material in the protruding portion is larger than a thickness of the clad plate material in the flange portion. 前記第１金属層または前記第２金属層のいずれか一方は、電池を外部と接続するための接続部材と接合され、前記接続部材と同種の金属材料からなる第１接合領域を含み、
前記第１金属層または前記第２金属層のいずれか他方は、前記電池の電極と接続するための集電体と接合され、前記集電体と同種の金属材料からなる第２接合領域を含む、請求項１または２に記載の電池用端子。 Either the first metal layer or the second metal layer is bonded to a connection member for connecting the battery to the outside, and includes a first bonding region made of the same metal material as the connection member,
Either the first metal layer or the second metal layer is bonded to a current collector for connecting to the electrode of the battery, and includes a second bonding region made of the same metal material as the current collector. The battery terminal according to claim 1 or 2. 互いが表裏になる第１表面および第２表面を備え、
前記第１接合領域または前記第２接合領域のいずれか一方は、前記突出部の突出する前記第１表面に形成されており、
前記第１接合領域または前記第２接合領域のいずれか他方は、前記鍔部の前記第２表面に形成されている、請求項３に記載の電池用端子。 Comprising a first surface and a second surface that face each other;
Either the first bonding region or the second bonding region is formed on the first surface from which the protruding portion protrudes,
4. The battery terminal according to claim 3, wherein one of the first bonding region and the second bonding region is formed on the second surface of the flange portion. 互いが表裏になる第１表面および第２表面を備え、
前記突出部の前記第１表面または前記第２表面のいずれか一方は、前記第１金属層または前記第２金属層のいずれか一方の一部が前記突出部の前記第１表面側または第２表面側のいずれか一方側から除去されているとともに、前記第１金属層または前記第２金属層のいずれか他方が露出されてなる露出面が形成されている、請求項３に記載の電池用端子。 Comprising a first surface and a second surface that face each other;
Either one of the first surface or the second surface of the projecting portion is a part of either the first metal layer or the second metal layer. 4. The battery according to claim 3, wherein the battery is removed from either one of the front surfaces and an exposed surface is formed by exposing either the first metal layer or the second metal layer. 5. Terminal. 前記露出面には貫通孔が形成されている、請求項５に記載の電池用端子。   The battery terminal according to claim 5, wherein a through hole is formed in the exposed surface. 前記クラッド板材は、前記第１金属層と前記第２金属層との反応を抑制するＮｉまたはＮｉ合金からなる反応抑制層をさらに含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の電池用端子。   The said clad board | plate material further contains the reaction suppression layer which consists of Ni or Ni alloy which suppresses reaction with a said 1st metal layer and a said 2nd metal layer, For battery of any one of Claims 1-6. Terminal. ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層とＣｕまたはＣｕ合金からなる第２金属層とを、厚み方向に接合してクラッド板材を形成する工程と、
前記クラッド板材の厚み方向において一方側が窪み、他方側が突出する突出部と、前記突出部の周囲の鍔部とを、前記第１金属層と前記第２金属層とが積層されている領域において、前記突出部における前記クラッド板材の厚みが、前記鍔部における前記クラッド板材の厚みよりも大きくなるように、塑性変形を伴う機械的加工である鍛造によって形成する工程とを備える、電池用端子の製造方法。 Bonding a first metal layer made of Al or an Al alloy and a second metal layer made of Cu or a Cu alloy in the thickness direction to form a clad plate material;
In the region where the first metal layer and the second metal layer are laminated , a protruding portion in which one side is depressed in the thickness direction of the clad plate material and the other side protrudes, and a flange around the protruding portion , A battery terminal comprising: a step of forming by forging, which is mechanical processing accompanied by plastic deformation, so that a thickness of the clad plate material in the protruding portion is larger than a thickness of the clad plate material in the flange portion. Method. 前記突出部と前記鍔部とを鍛造によって形成する工程は、前記突出部と前記鍔部とを冷間鍛造によって形成する工程を含む、請求項８に記載の電池用端子の製造方法。   The method of manufacturing a battery terminal according to claim 8, wherein the step of forming the protruding portion and the flange portion by forging includes a step of forming the protruding portion and the flange portion by cold forging.
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