JP6070242B2 - インサート樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、合成樹脂よりなる樹脂成形部（樹脂部品）の円筒ボスに、断面矩形状の磁石を有する磁気回路部がインサート成形されたインサート樹脂成形体の製造方法に関するものである。

［従来の技術］
従来より、インサート樹脂成形体として、図１１に示したように、スロットルバルブ６等の検出対象のシャフト９と一体回転可能に連結した円筒カップ形状のロータコア１０１が周知である。
このロータコア１０１の内周側には、ステータコア１０２が配置されている。
また、ロータコア１０１の円筒部には、ステータコア１０２に保持された回転角度センサＳに対して磁力を発生する磁石１１２が接着剤により接合されている。
また、ロータコア１０１の円筒部は、合成樹脂よりなる樹脂成形部１０４にインサート成形されている。
ところが、このロータコア１０１は、磁石１１２を接着剤により接合しているため、組付作業性が悪く、製造コストを上昇させるという問題があった。

そこで、生産性を向上させるという目的で、図１２に示したように、合成樹脂よりなる樹脂成形部１０４に、ヨーク１１１、磁石１１２および取付板１１３をインサート成形したスロットルバルブギヤ（以下バルブギヤ）が周知である。
このバルブギヤ１０５は、スロットルバルブ６等の検出対象のシャフト９と一体回転可能に連結したインサート樹脂成形体（インサート樹脂歯車）である。
ヨーク１１１は、直径方向に分割された一対の半円弧状磁性金属体よりなり、所定のエアギャップを隔てて対向する分割部（鍔部）を有している。
磁石１１２は、ヨーク１１１の分割部の対向面に吸着可能な磁力を発生する磁力発生手段であり、磁石１１２の両端面には、ヨーク１１１の分割部の対向面に吸着する平面形状の吸着面がそれぞれ形成されている。
取付板１１３の中央部には、シャフト９の嵌合部が固定される２面幅等の回り止め構造を有する嵌合孔が設けられている。

上記のようなバルブギヤの樹脂成形部１０４を製造する射出成形金型が公知である（例えば、特許文献１参照）。ここで、図１３は、樹脂成形部１０４を射出成形する射出成形金型を示す。
この射出成形金型は、一方の金型である固定型１２１と、他方の金型である可動型１３１とを備えている。また、固定型１２１の成形面と可動型１３１の成形面との間には、樹脂成形部１０４の外形と同じ形状のキャビティ（製品形状の空間部分）１４１が設けられている。

固定型１２１の成形面には、樹脂成形部１０４の内周面に対応した形状の中子型１２２が設けられている。この中子型１２２の先端部には、取付板１１３の嵌合孔１１５に嵌合する突起１２３が設けられている。これにより、取付板１１３が位置決めされる。また、固定型１２１の成形面には、樹脂成形部１０４の環状の溝部１１６に対応した形状の突起１２４が設けられている。
可動型１３１の成形面には、取付板１１３に面接触し、且つ樹脂成形部１０４の内周面に対応した形状の中子型１３２が設けられている。
また、可動型１３１には、磁石１１２の一側面に当接し、固定型１２１との間で磁石１１２を位置決め保持する押圧ピン（図示せず）が嵌挿される軸方向孔１３３が設けられている。

そして、特許文献１に記載のバルブギヤの樹脂成形部１０４は、下記の射出成形法によって製造される。
先ず、射出成形金型が型締めされることにより、固定型１２１の成形面と可動型１３１の成形面との間に、樹脂成形部１０４のキャビティ１４１が形成される。このとき、キャビティ１４１内には、ヨーク１１１、磁石１１２および取付板１１３が位置決めされた状態で配置される。そして、射出成形金型の射出ゲートからキャビティ１４１内に溶融樹脂が所定の射出圧力をもって射出充填される。これにより、バルブギヤの樹脂成形部１０４が射出成形されると共に、樹脂成形部１０４を構成するモールド樹脂材にヨーク１１１、磁石１１２および取付板１１３がインサート成形される。
その後、溶融樹脂の硬化後に、射出成形金型が型開きされ、バルブギヤ１０４が取り出される。

ここで、一対の磁石１１２は、ヨーク１１１の分割部の対向面に吸着する吸着面の他に、４面の第１〜第４側面（平面）を有する多面体（直方体）形状を呈する。
射出成形金型は、一対の磁石１１２の各第３側面に接触して一対の磁石１１２の位置を規制する押圧ピン１４２を備えている（図１４（ａ）参照）。
また、射出成形金型から取り出された樹脂成形部１０４には、一対の磁石１１２の各第１側面を係止する磁石保持部１４３、一対の磁石１１２の各第２側面を係止する磁石保持部１４４、および一対の磁石１１２の各第４側面を係止する磁石保持部１４５が設けられる。

［従来の技術の不具合］
ところが、従来のバルブギヤにおいては、図１４（ａ）に示したように、ヨーク１１１、磁石１１２および取付板１１３を、樹脂成形部１０４の円筒部にインサート成形する際に、射出成形金型の固定型１２１、中子型１２２、可動型１３１、中子型１３２および押圧ピン１４２によって磁石１１２の半径方向（Ｘ軸方向）の位置および軸線方向（Ｙ軸方向）の位置を規制している。また、磁石１１２の周方向の位置は、射出成形金型の固定型１２１および可動型１３１により位置決めされる一対のヨーク１１１によって規制されている。
なお、一対のヨーク１１１の各分割部に対して磁石１１２は吸着しているだけであるので、磁石１１２は一対のヨーク１１１の各分割部の対向面上を吸着移動可能である。

したがって、射出成形金型により磁石１１２の位置決めを行っているので、射出成形金型または磁石１１２の寸法がばらつくと、大きな押圧荷重が射出成形金型から磁石１１２に加わるので、磁石１１２が欠けたり、割れたりする不具合が発生する。
これにより、回転角度センサＳに対する磁石１１２の磁気特性が変化するので、実際の回転角度に対する回転角度センサＳの出力特性がズレるという問題がある。また、永久磁石の欠け部分が、電子スロットルの可動部に噛み込み、可動部の動作不良が発生するという問題がある。
これに対し、射出成形金型により磁石１１２の取付位置を規制することなく、射出ゲートから射出成形金型のキャビティ１４１内に射出注入される溶融樹脂の樹脂圧力や射出圧力によって磁石１１２の位置決めを行うように、射出成形金型の構造を変更することが考えられる。

このような場合には、微妙なバランスで磁石１１２を保持する必要があるため、射出ゲートからキャビティ内に射出され、製品時の磁石１１２の位置決めをする部位（係止部）１５１への、溶融樹脂の回り込みが、磁石１１２の第２側面を押さえる部位（保持部）１５２よりも早いと、溶融樹脂の樹脂圧力や射出圧力により、支点１５３を中心に磁石１１２が回転し、固定型１２１の磁石支持部１２５の規制面から磁石１１２の第１側面が離れ、磁石１１２が傾いてしまう。これにより、キャビティ１４１内における正規の位置に対する磁石１１２の取付位置が不安定となる。
磁石１１２の正規の位置に対して磁石１１２の取付位置が安定しないと、回転角度センサＳに対する磁気特性が変化するので、実際のスロットル開度に対する回転角度センサＳの出力特性がズレるという問題が生じている。

特開２０１１−０５２８１１号公報

本発明の目的は、樹脂成形部にインサート成形される磁石に欠けや割れ等の不具合が発生するのを防止することのできるインサート樹脂成形体の製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明は、ゲートから成形型内に射出充填される合成樹脂よりなる中空円筒状の樹脂成形部と、樹脂成形部にインサート成形される磁気回路部とを備えたインサート樹脂成形体の製造方法である。
磁気回路部は、径方向に分割された一対の半円筒状ヨーク、およびこのヨークの分割部（の対向面）に吸着可能な磁力を発生する磁石を有している。
磁石は、一対のヨークの分割部に吸着する吸着面の他に、少なくとも４面の第１〜第４側面を有する多面体形状（例えば６面体や断面矩形状）を呈する。
成形型は、磁石の４面のうち隣り合う２面の第１、第２側面に接触して磁石の位置を規制する規制面を有している。
さらに、成形型は、磁石の４面のうちの２面で、且つ第１、第２側面と異なる第３、第４側面との間に成形型のキャビティを隔てて離間配置される成形面を有している。

請求項１に記載の発明によれば、成形型の規制面が、磁石の４面のうち隣り合う２面の第１、第２側面に接触して磁石の位置を規制するように、磁石の位置規制用の金型形状を変更することにより、磁石の４面のうち隣り合う２面で、且つ第１、第２側面と異なる第３、第４側面がフリーとなる。これにより、成形型による磁石への押圧荷重をなくすことが可能となるので、磁石が欠けたり、割れたりする不具合の発生を抑制することができる。

バルブギヤの表面を示した平面図である（実施例１）。 バルブギヤの裏面を示した平面図である（実施例１）。 バルブギヤを示した断面図である（実施例１）。 バルブギヤの樹脂成形部を射出成形する射出成形金型を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はバルブギヤの樹脂成形部を射出成形する射出成形金型を示した断面図である（実施例１及び２）。 バルブギヤの表面を示した平面図である（比較例１）。 バルブギヤの裏面を示した平面図である（比較例１）。 バルブギヤを示した断面図である（比較例１）。 バルブギヤの樹脂成形部を射出成形する射出成形金型を示した断面図である（比較例１）。 磁石の４面のうち２面を金型で規制した場合の、製品時の磁石の状態を示した断面図である（比較例２）。 （ａ）、（ｂ）は回転角度検出装置を示した断面図、平面図である（従来の技術）。 電子スロットルの主要部を示した断面図である（従来の技術）。 バルブギヤの樹脂成形部を射出成形する射出成形金型を示した断面図である（従来の技術）。 （ａ）、（ｂ）はバルブギヤの樹脂成形部を射出成形する射出成形金型を示した断面図である（従来の技術）。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。

［実施例１の構成］
図１ないし図５（ａ）は、本発明のインサート樹脂成形体を適用したインサート樹脂歯車（出力ギヤ）の製造方法（実施例１）を示したものである。

本実施例のインサート樹脂成形体は、電動モータ（図示せず）の回転を２段減速する減速機構を備えた電動アクチュエータに組み込まれたバルブギヤ１として使用される。
このバルブギヤ１を備えた電動アクチュエータは、例えば自動車等の車両に搭載される内燃機関（エンジン）に供給する吸入空気（吸気）の流量を調整する電子スロットルに組み込まれている。
バルブギヤ１は、バルブギヤ本体である樹脂成形部２と、この樹脂成形部２を形成する合成樹脂（モールド樹脂材）にインサート成形される磁性金属（例えば鉄等）製の磁気回路部（一対のヨーク３、一対の磁石４等）および非磁性金属製のインサート部材（金属プレート５等）を備えている。
なお、バルブギヤ１の詳細は、後述する。

電子スロットルは、エンジンの吸気管の途中に組み込まれる吸気絞り弁（スロットル弁）と、エンジンの運転状況（例えばアクセルペダルの踏み込み量、アクセル開度）に対応してスロットル開度を可変制御するエンジン制御ユニット（電子制御装置：以下ＥＣＵ）とを備えた吸気システムである。
吸気絞り弁は、吸気量を調整する合成樹脂または金属製のスロットルバルブ６と、このスロットルバルブ６を回転可能に収容する合成樹脂または金属製のバルブボディ（以下スロットルボディ７）と、スロットルバルブ６を駆動する電動アクチュエータと、この電動アクチュエータを収容するギヤハウジング（以下ハウジング８）と、スロットルボディ７およびハウジング８に回転自在に支持される金属製のスロットルシャフト９と、スロットル開度センサＳを搭載するセンサカバー１０とを備えている（図１２参照）。

バルブギヤ１およびスロットルシャフト９は、スロットルバルブ６と一体回転可能な回転部材を構成する。
スロットルボディ７には、エンジンの吸気管の途中に組み込まれる円筒状のインテークダクト（円筒部）１１が一体的に形成されている。また、インテークダクト１１の内部には、エンジンの各気筒毎の燃焼室に連通すると共に、エアクリーナを通過した吸気が流れる断面円形状のスロットルボア（吸気通路）１２が形成されている。
スロットルボディ７には、電動アクチュエータを収容する合成樹脂または金属製のハウジング８が一体的に形成されている。

電動アクチュエータは、電力の供給を受けるとスロットルバルブ６を駆動する回転動力を発生する電動モータと、この電動モータのモータ軸（以下モータシャフト）の回転を２段減速してスロットルシャフト９に伝達する減速機構（バルブギヤ１、ピニオンギヤ、中間ギヤ１３等）と、スロットルバルブ６またはスロットルシャフト９の回転角度を検出する回転角度検出装置とを備えている。
ハウジング８は、一端側が開口し、アクチュエータ組み付け時に電動モータ、減速機構等をギヤ収容室内に挿入するための開口部を有している。この開口部は、合成樹脂製のセンサカバー１０により塞がれている。
センサカバー１０には、スロットル開度センサＳおよび電動モータと外部回路（ＥＣＵやバッテリ）との電気的な接続を行う外部接続コネクタが設けられている。

電動アクチュエータは、上述したように、電動モータ、減速機構および回転角度検出装置を備えている。
電動モータは、ＥＣＵによって電子制御されるモータ駆動回路を介して、自動車等の車両に搭載されたバッテリに電気的に接続されている。
ＥＣＵには、制御処理や演算処理を行うＣＰＵ、制御プログラムまたは制御ロジックや各種データを保存する記憶装置（ＲＯＭやＲＡＭ等のメモリ）、入力回路（入力部）、出力回路（出力部）、電源回路、タイマー等の機能を含んで構成される周知の構造のマイクロコンピュータが設けられている。

ＥＣＵは、エアフローメータ、クランク角度センサ、アクセル開度センサ、冷却水温センサ、吸気温センサ、吸気圧センサおよびスロットル開度センサＳ等の各種センサからの出力信号が、Ａ／Ｄ変換回路によってＡ／Ｄ変換された後に、マイクロコンピュータに入力されるように構成されている。
ここで、ＥＣＵは、アクセル開度センサの出力信号であるアクセル開度信号に基づいて目標スロットル開度を算出し、スロットル開度センサＳの出力信号である実スロットル開度信号と目標スロットル開度との偏差がなくなるように電動モータへの供給電力をフィードバック制御している。

減速機構は、電動モータのモータシャフトに連動して回転する３つの減速ギヤと、スロットルシャフト９に対して並列配置された中間シャフト（中間軸）１４と、バルブギヤ１に対してスロットルバルブ６を閉弁（全閉）方向に付勢する付勢力を与えるリターンスプリング１５と、バルブギヤ１に対してスロットルバルブ６を開弁（全開）方向に付勢する付勢力を与えるオープナスプリング１６とを備えている（図１２参照）。
ここで、本実施例では、ハウジング８のスプリング座とバルブギヤ１のスプリング座との間に、リターンスプリング１５とオープナスプリング１６とを直列に一体化したコイルスプリングを介装している。このコイルスプリングは、リターンスプリング１５とオープナスプリング１６とが直列に連続して形成される１本のスプリング部材（付勢手段）である。

リターンスプリング１５は、ハウジング８の円筒ボス（ベアリングホルダ）１７の外周、およびバルブギヤ１の円筒ボス１８の外周に螺旋状に巻装される第１コイル部を有している。この第１コイル部の巻回方向（スロットルバルブ６やスロットルシャフト９の回転軸方向に平行な軸線方向）の一端側（スロットルバルブ側）は、ハウジング８の固定フック（スプリングフック：図示せず）に係止または保持されている。なお、円筒ボス１７、１８の外周部は、リターンスプリング１５のコイル内径をガイド（保持）するスプリング内周ガイドとしての機能を有している。
オープナスプリング１６は、バルブギヤ１の円筒ボス１８の外周に螺旋状に巻装される第２コイル部を有している。この第２コイル部の巻回方向の他端側（センサカバー側）は、バルブギヤ１の可動フック（スプリングフック）１９に係止または保持されている。なお、円筒ボス１８の外周部は、オープナスプリング１６のコイル内径をガイド（保持）するスプリング内周ガイドとしての機能を有している。

そして、第１コイル部の巻回方向の他端側の端末と第２コイル部の巻回方向の一端側の端末との結合部には、電動モータへの通電停止時およびエンジン停止時に、オープナ位置調整スクリュー（図示せず）の軸部先端に当接して係止されるＵ字フック（図示せず）が設けられている。このＵ字フックは、リターンスプリング１５とオープナスプリング１６との結合部を逆Ｕ字状に折り曲げることで形成される。
Ｕ字フックは、少なくともスロットル開度が全閉開度とオープナ開度との間の時、つまりオープナ開度以下のスロットル開度時に、オープナ位置調整スクリューの軸部先端に当接して係止される被係止部である。このＵ字フックは、バルブギヤ１に一体的に設けられるオープナ部材（図示せず）に係脱自在に係合する。
なお、リターンスプリング１５とオープナスプリング１６とを別体で構成し、リターンスプリング１５とオープナスプリング１６との間に、スロットルシャフト９の外周に相対回転可能なオープナレバーを設置しても良い。この場合、バルブギヤ１にオープナ部材は設けられない。

減速機構は、電動モータの回転動力をスロットルシャフト９に伝えてスロットルバルブ６をその回転方向に開閉動作させる動力伝達機構である。
減速機構は、電動モータのモータシャフトの先端外周に固定されたピニオンギヤと、このピニオンギヤと噛み合って回転する中間ギヤ１３と、この中間ギヤ１３と噛み合って回転するバルブギヤ１と、電動モータのモータシャフトと中間シャフト１４に並列配置された出力軸であるスロットルシャフト９とを備えている。
そして、３つの減速ギヤは、ハウジング８とセンサカバー１０との間に形成されるギヤ収納凹部内において回転自在に収容されている。

スロットルシャフト９は、金属によって一体的に形成されている。このスロットルシャフト９は、ベアリングを介して、スロットルボディ７およびハウジング８の円筒ボス１７の内部に回転自在に収容されている。
ピニオンギヤは、電動モータのモータシャフトの先端外周に圧入嵌合等により固定されている。
中間ギヤ１３は、中間シャフト１４の外周に相対回転可能に嵌め合わされている。この中間ギヤ１３は、中間シャフト１４の中心軸線周りに回転する円筒部を有している。
中間ギヤ１３の円筒部の軸線方向の一端部には、円筒部の外径よりも大きく、ピニオンギヤと噛み合う大径ギヤ（中間ギヤ歯）２１が形成されている。
また、中間ギヤ１３の円筒部の軸線方向の他端部には、バルブギヤ１と噛み合う小径ギヤ（中間ギヤ歯）２２が形成されている。

次に、本実施例のバルブギヤ１の詳細を図１ないし図３に基づいて説明する。
バルブギヤ１は、合成樹脂により一体形成される樹脂成形部２と、この樹脂成形部２の円筒ボス１８および円環状ディスク３１にインサート成形される磁性金属製の磁気回路部（ヨーク３、磁石４）と、樹脂成形部２の円筒ボス１８にインサート成形される金属製のインサート部材（金属プレート５）とによって構成されたインサート樹脂歯車（インサート樹脂成形体）である。

樹脂成形部２は、電動モータの回転動力を回転従動体（スロットルシャフト９）に伝えるバルブギヤ１の本体、つまりバルブギヤ本体（樹脂歯車本体）を構成する部位である。この樹脂成形部２は、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の熱可塑性樹脂（耐熱性の合成樹脂）によって射出成形されている。

樹脂成形部２には、磁気回路部（ヨーク３、磁石４）に対向配置されるスロットル開度センサＳの周囲を円周方向に取り囲む円筒状の円筒ボス１８が一体的に形成されている。この円筒ボス１８は、樹脂成形部２のディスク３１の内周側に一体的に形成されている。また、円筒ボス１８は、ディスク３１からスロットルボディ７およびハウジング８の円筒ボス１７側へ向けて突出形成されている。
円筒ボス１８およびディスク３１には、磁気回路部（ヨーク３、磁石４）が一部外部に露出した状態でインサート成形されている。すなわち、円筒ボス１８およびディスク３１には、一対のヨーク３を位置決め保持する一対の円弧状保持部（ヨーク保持部）３２が設けられている。また、円筒ボス１８およびディスク３１には、一対の磁石４を位置決め保持する一対の磁石保持部３３が設けられている。

円筒ボス１８の裏面側には、インサート部材（特に金属プレート５）が一部外部に露出した状態でインサート成形されている。すなわち、円筒ボス１８の裏面側には、金属プレート５を位置決め保持する一対の円弧状保持部（金属板保持部）３４が設けられている。 ディスク３１の外周には、スロットルバルブ６およびスロットルシャフト９の回転角度分だけ扇状に形成された部分円筒状の歯形成部３５が設けられている。この歯形成部３５の外周には、中間ギヤ１３の中間ギヤ歯２２と噛み合う複数の凸状歯（バルブギヤ歯）３６が設けられている。
ディスク３１の外周端面には、歯形成部３５およびバルブギヤ歯３６が形成されていない円弧状の無歯部が設けられている。この無歯部は、部分円筒形状の外周端面を有している。

また、無歯部の外周部には、半径方向の外側に突出した凸状の可動フック１９が一体的に形成されている。この可動フック１９には、オープナスプリング１６の第２コイル部の他端側の端末が係止されている。
また、樹脂成形部２の表面には、一対のヨーク３の周囲を部分的（円弧状）に取り囲む一対の周方向凹溝３７が設けられている。これらの周方向凹溝３７は、樹脂成形部２の表面で開口し、樹脂成形部２の表面から所定の溝深さ分だけ窪んだ円弧状溝である。
樹脂成形部２の表面には、一対の周方向凹溝３７の内周部分から一対のヨーク３の各外周部分に到達するようにバルブギヤ１の半径方向の内側に延びる径方向凹溝３８が設けられている。

また、可動フック１９の近傍の外周部（樹脂成形部２の無歯部の外周部）には、半径方向の外側に突出した凸状の全閉ストッパ部３９が一体的に形成されている。この全閉ストッパ部３９は、バルブギヤ１が全閉開度位置まで閉じた際に、ハウジング８に螺子締結されるストップスクリュー４０の軸部先端に当接して係止される。これにより、バルブギヤ１の全閉ストッパ部３９がストップスクリュー４０に当接した際に、バルブギヤ１、スロットルバルブ６およびスロットルシャフト９のこれ以上の閉弁方向への回転動作が規制される。

次に、本実施例の回転角度検出装置、特に磁気回路部（ヨーク３、磁石４）の詳細を図１ないし図４に基づいて説明する。
回転角度検出装置は、吸気絞り弁のバルブ開度（スロットル開度）を非接触で検出するものであり、バルブギヤ１の円筒ボス１８およびディスク３１に一体回転可能に設けられた円筒状の磁気回路部と、この磁気回路部の回転角度を測定して減速機構のバルブギヤ１の回転角度に相当するスロットル開度を検出するスロットル開度センサＳとを備え、磁気回路部とスロットル開度センサＳとの相対回転角度の変化をスロットル開度センサＳに与えられる磁気変化によって検出する。

スロットル開度センサＳは、吸気絞り弁のバルブ開度センサ（回転角度センサ）であって、一対のステータコアの対向部間に挟み込まれて保持されている。このスロットル開度センサＳは、センサカバー１０のセンサ搭載部から円筒ボス１８の内部空間に嵌挿されるように設置されている。また、スロットル開度センサＳは、半導体ホール素子の感磁面を鎖交する磁束密度に対応した電圧信号をＥＣＵへ向けて出力するホールＩＣを主体として構成されている。なお、ホールＩＣの代わりに、ホール素子単体、磁気抵抗素子等の非接触式の磁気検出素子を使用しても良い。

磁気回路部は、樹脂成形部２の円筒ボス１８およびディスク３１の直径方向に分割された一対の部分円筒状ヨーク３と、これらのヨーク３の各分割部（鍔状の磁石支持部）４１の対向面に同一方向に磁極が向いて配置された一対の磁石（センサマグネット）４とを備えている。
一対のヨーク３および一対の磁石４は、円筒ボス１８およびディスク３１の内周側にインサート成形されている。そして、一対のヨーク３および一対の磁石４は、その内周部分が、円筒ボス１８の内周面からバルブギヤ１の回転中心軸（回転軸）側へ向かって突出するように円筒ボス１８の内周面で露出している。

一対のヨーク３は、閉磁路を形成する鉄、ニッケル、フェライト等の磁性を有する磁性金属（磁性材）によって形成されている。これらのヨーク３は、一対の磁石４の磁極面（吸着面）から放出された磁束（磁界）をスロットル開度センサＳに対して集中させる平面視円筒形枠体状の磁性体である。
一対のヨーク３は、半円弧状のヨーク本体を有し、且つこのヨーク本体の周方向の両端に鍔状の分割部４１を有している。一対のヨーク３の各分割部４１には、一対の磁石４の吸着面に吸着した状態で、所定の距離を隔てて対向して配置される平面状の対向面が設けられている。

一対の磁石４は、一対のヨーク３の各分割部４１に吸着可能な磁力を発生すると共に、一定の磁束密度の磁界を発生する永久磁石（例えばフェライト磁石等）である。これらの磁石４は、一対のヨーク３の各分割部４１に自身の磁力によって吸着することで、磁気回路部の円周方向の移動が規制される。
一対の磁石４は、スロットル開度センサＳに対して磁束（磁界）を放出するもので、断面矩形状に形成されている。これらの磁石４は、磁石内部の磁力線の向きが互いに平行となるように平行着磁されている。

一対の磁石４は、スロットルバルブ６の回転中心軸を間にしてそれぞれ対向して配置されている。これらの磁石４は、樹脂成形部２の円筒ボス１８の内周方向に所定の間隔（例えば等角度間隔：１８０°間隔）を隔てて設置されている。
一対の磁石４は、樹脂成形部２や磁気回路部の円周方向の一方側端面（吸着面）に設けられる磁極面の極性がＮ極とされ、また、樹脂成形部２や磁気回路部の円周方向の他方側端面（吸着面）に設けられる磁極面の極性がＳ極とされている。つまり一対の磁石４は、一対のヨーク３の一方側のヨーク３の分割部４１に吸着する側の吸着面が共にＮ極とされ、また、一対のヨーク３の他方側のヨーク３の分割部４１に吸着する側の吸着面が共にＳ極とされている。

一対の磁石４は、一対のヨーク３の各分割部４１に吸着する吸着面の他に、４面の第１〜第４側面を有する多面体（６面体、直方体）形状に形成されている。これらの磁石４は、一対のヨーク３の各分割部４１に吸着する吸着面に対して略直角に交差する第１〜第４側面を有する断面矩形状を呈する。
一対の磁石４の各第１側面は、図５（ａ）において図示上端面（平面状の第１端面、軸線方向の表面側側面）であって、樹脂成形部２より部分的に露出する。また、各第１側面は、磁石保持部３３の係止部４２により係止される。
一対の磁石４の各第２側面は、図５（ａ）において図示右端面（平面状の第２端面、半径方向の内側面）であって、樹脂成形部２より部分的に露出する。

一対の磁石４の各第３側面は、図５（ａ）において図示下端面（平面状の第３端面、軸線方向の裏面側側面）であって、磁石保持部３３により係止される。これらの磁石４の第３側面には、一対のヨーク３の一方の吸着面を起点として他方の吸着面まで延びる筋状の凹溝４３が設けられている。この凹溝４３は、磁石４の第３側面で外部に向けて開放された開口部をそれぞれ有している。また、凹溝４３は、開口部を底辺とする断面二等辺三角形状の凹部である。
一対の磁石４の各第４側面は、図５（ａ）において図示左端面（平面状の第４端面、半径方向の外側面）であって、磁石保持部３３により係止される。

次に、本実施例のインサート部材の詳細を図１ないし図４に基づいて説明する。
インサート部材は、金属製のインサートプレートである金属プレート５を備えている。この金属プレート５は、例えばステンレス鋼等の金属によって一体的に形成されている。また、金属プレート５は、鍛造成形またはプレス成形により一体成形された金属部品で、この金属部品に対して所定の切削加工等を施すことにより製造される。
金属プレート５は、中央部に２面幅（スロットルシャフト９の空回りを防ぐ構造、回り止め構造）を有する１つの嵌合孔４５が形成されている。この嵌合孔４５には、スロットルシャフト９の回転軸方向の一端部（小径の嵌合部）が嵌合する。

嵌合部は、嵌合孔４５に嵌合して金属プレート５の表面側に突出した後に、カシメ等の固定手段を用いて金属プレート５の中央部（中央基部４６）に固定される。これにより、バルブギヤ１が、金属プレート５を介して、スロットルシャフト９の嵌合部に回り止めされた状態で固定される。
金属プレート５は、嵌合孔４５の周囲を取り囲む円環状の中央基部４６を有している。この中央基部４６は、嵌合孔４５の周縁部分であって、樹脂成形部２の表面、特に円筒ボス１８の底面で露出している。また、中央基部４６の外周端縁には、金属板保持部３４に埋設固定される凸歯形状の突出片４７が複数形成されている。

［実施例１の特徴］
ここで、本実施例のバルブギヤ１の樹脂成形部２は、スロットル開度センサＳの周囲を円周方向に取り囲むように円環状の円筒ボス１８およびディスク３１が一体的に形成されている。また、樹脂成形部２の円筒ボス１８およびディスク３１には、磁気回路部（一対のヨーク３、一対の磁石４）およびインサート部材（金属プレート５）がインサート成形されている。

一方、バルブギヤ１の樹脂成形部２を射出成形する射出成形金型は、図４および図５（ａ）に示したように、一方の金型（上型）としての固定型５１と、他方の金型（下型）としての可動型（外型）５２と、これらの両者間に形成される製品形状空間（以下キャビティ５３）とを備えている。このキャビティ５３は、樹脂成形部２の製品形状に対応した形状の空間部である。

固定型５１の下面には、キャビティ形成面である成形面６１が形成されている。この固定型５１の成形面６１は、バルブギヤ１の樹脂成形部２の外形（表面側の外形）に対応した金型形状を呈する。また、固定型５１の中央部からは、内型としての中子型６２が、図５（ａ）において図示下方（金属プレート側、円筒ボス部１８の内側）へ向かって突出形成されている。

中子型６２の外周側の成形面は、樹脂成形部２の外形（円筒ボス部１８の内周面）に対応した形状を呈する。この中子型６２の先端面（図示下端面）は、金属プレート５の表面（図示上端面）に面接触し、その先端面の中央部からは、金属プレート５の嵌合孔４５内に嵌合する中央突起（図示せず）が突出形成されている。
なお、中央突起および嵌合孔４５は、共に嵌合可能な２面幅を有しているので、中央突起に金属プレート５が嵌合した後は、中央突起に対して金属プレート５が回転することはない。

また、中子型６２の基端部の下端面上および中子型６２の外周面上には、一対の磁石支持部６３が形成されている。これらの磁石支持部６３は、互いに略直角に交差する２面の第１、第２規制面６４、６５を有している。
これらの第１、第２規制面６４、６５は、一対の磁石４の４面のうち隣り合う２面の第１、第２側面に面接触して一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）および軸線方向（Ｙ軸方向）の位置を規制する。
第１規制面６４は、固定型５１の中子型６２の基端部の下端面上に設けられた平面形状の第１当接面で、一対の磁石４の第１側面に面接触して一対の磁石４の軸線方向（Ｙ軸方向）の位置を規制する。また、第２規制面６５は、中子型６２の外周面上に設けられた平面形状の第２当接面で、一対の磁石４の第２側面に面接触して一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）の位置を規制する。

磁石支持部６３は、一対の磁石４の各第１、第２側面間に形成される交差稜線６６と嵌合する直角三角形状の収容溝６７が形成されている。この収容溝６７は、２面の第１、第２規制面６４、６５等によって形成される。
また、中子型６２には、図４に示したように、樹脂成形部２の表面側の周方向凹溝３７を形成するための一対の円弧状突起（中型）６８が形成されている。この円弧状突起６８の内周側には、径方向凹溝３８に入り込んで一対のヨーク３の外周面に接触して一対のヨーク３の半径方向（放射方向）の位置を規制する一対のヨーク支持部６９が設けられている。

可動型５２の上面には、キャビティ形成面である成形面７１、７２が形成されている。この可動型５２の成形面７１は、バルブギヤ１の樹脂成形部２の外形（裏面側の外形）に対応した金型形状を呈する。また、成形面７２は、バルブギヤ１の樹脂成形部２の外形（外周側の外形）に対応した金型形状を呈する。
可動型５２の成形面７１、７２は、磁石４の４面のうち隣り合う２面で、且つ磁石４の第１、第２側面と異なる第３、第４側面との間にキャビティ５３を隔てて離間配置されている。

可動型５２の中央部からは、中子型７３が図５（ａ）において図示上方（金属プレート側、円筒ボス部１８の内側）へ向かって突出形成されている。この中子型７３の外周側の成形面は、樹脂成形部２の外形（円筒ボス部１８の裏面側の端部の内周面）に対応した形状を呈する。また、中子型７３の上端面は、金属プレート５の裏面、および固定型５１の中子型６２の中央突起の先端面に面接触する。
また、バルブギヤ１の射出成形金型は、キャビティ５３内に溶融樹脂を射出注入する単数または複数の射出ゲートＧ（ゲート孔跡を図２及び図７に示す）が設けられている。これらの射出ゲートＧは、バルブギヤ１の樹脂成形部２の表面に対向するように固定型５１に設けられている。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例のバルブギヤ１の製造方法を図１ないし図５（ａ）に基づいて簡単に説明する。

バルブギヤ１の製造工程、つまりバルブギヤ１の樹脂成形部２の射出成形の工程は、周知のように、インサート品の配置、型締め、射出、保圧、冷却、型開き、製品の取り出しの工程順に行なわれる。
具体的には、先ず、樹脂成形部２を射出成形する前工程として、予め磁気回路部およびインサート部材を組み付けしておく。すなわち、ヨーク３および磁石４を製造した後に、一対のヨーク３の各分割部４１に一対の磁石４を吸着して円筒状の磁気回路部をサブアッセンブリ化（仮組み）しておく。
また、鍛造成形またはプレス成形や切削加工を施すことにより、嵌合孔４５が貫通した円環状の中央基部４６およびこの中央基部４６の外周から放射状に突出する複数の突出片４７を有する金属プレート５を製造しておく。

次に、樹脂成形部２を射出成形する射出成形金型（固定型５１および可動型５２）内に磁気回路部（一対のヨーク３、一対の磁石４）、および金属プレート５を設置（セット）する。
このとき、中子型６２の各ヨーク支持部６９が、一対のヨーク３の外周面に接触することにより、一対のヨーク３の半径方向の位置が規制される。これにより、磁気回路部の半径方向の位置を規制できる。なお、一対のヨーク３の各分割部４１に対して各磁石４は吸着しているだけであるので、一対の磁石４は一対のヨーク３の各分割部４１の対向面上を吸着移動可能である。つまり一対の磁石４は、一対のヨーク３の各分割部４１に完全に固定されているわけではない。

また、一対の磁石支持部６３の各第１、第２規制面６４、６５が、一対の磁石４の各第１、第２側面に面接触することにより、一対の磁石４の位置が規制される。
また、固定型５１の中子型６２の先端面に設けられる中央突起に、金属プレート５の嵌合孔４５を嵌合させることにより、金属プレート５の半径方向および回転（円周）方向の位置が規制される。また、固定型５１に対して可動型５２を型締めした際には、固定型５１の中子型６２と可動型５２の中子型７３との間に金属プレート５の中央基部４６が挟み込まれた状態で挟持されるので、金属プレート５の回転軸線（回転軸または軸線）方向の位置が規制される。

次に、熱可塑性樹脂素材を加熱して溶融させ、この溶融樹脂に圧力をかけながら射出ゲートＧから射出成形金型のキャビティ５３の中に溶融樹脂を射出注入し、キャビティ５３内に溶融樹脂を射出充填する。
具体的には、射出ゲートＧからキャビティ５３内に流れ込んだ溶融樹脂は、キャビティ５３の奥側（溶融樹脂の流動方向の最も下流側）へ順次押し込まれる。
このとき、キャビティ５３内に射出注入されて一対の磁石４の各第３、第４側面に到達した溶融樹脂は、その成形圧力（射出圧力や樹脂圧力）によって、中子型６２の各第１、第２規制面６４、６５に一対の磁石４を押し付けて（押圧して）一対の磁石４の位置が規制される。これにより、中子型６２の各第１、第２規制面６４、６５と溶融樹脂の押圧部８１とによって、一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）の位置および軸線方向（Ｙ軸方向）の位置が規制される。

そして、キャビティ５３内に射出注入されて一対の磁石４の各第１側面に到達した溶融樹脂は、一対の磁石４の各第１側面を係止する係止部（磁石保持部３３の係止部４２）となる。また、キャビティ５３内に射出注入されて一対の磁石４の各第３側面に到達した溶融樹脂の一部は、一対の磁石４の各凹溝４３内に入り込んで一対の磁石４の位置決めを行う突条状の係止部４４となる。

これにより、溶融樹脂の係止部４２が一対の磁石４の各第１側面を係止し、溶融樹脂の係止部４４が凹溝４３内に入り込む。そして、この凹溝４３内に入り込んだ溶融樹脂の成形圧圧力（射出圧力、樹脂圧力）によって、凹溝４３の斜面に対応して、一対の磁石４がＸ軸方向およびＹ軸方向に押圧されるため、一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）の位置および軸線方向（Ｙ軸方向）の位置が規制される。
そして、冷却して固化したら射出成形金型から、ヨーク３、磁石４および金属プレート５がインサート成形された樹脂成形部２を取り出す。
このような射出成形法を用いて、樹脂成形部２にヨーク３、磁石４および金属プレート５がインサート成形されたバルブギヤ１が射出成形される。

［実施例１の効果］
ここで、図６ないし図９は、本発明者が試作したバルブギヤ（比較例１）を示す。
バルブギヤ２００の樹脂成形部２の表面には、磁気回路部の周囲を円周方向に取り囲む円環状の中子嵌合溝２０１が形成されている。この中子嵌合溝２０１には、一対の磁石４の各第３側面および一対のヨーク３の各分割部４１の各外面に臨む２つの矩形状溝２０２と、これらの矩形状溝２０２を繋ぐ２つの円弧状溝２０３とが設けられている。また、２つの円弧状溝２０３のある内周部からは、一対のヨーク３の各外周面に到達するように２つの径方向溝２０４が、半径方向の内側に延伸されている。
したがって、バルブギヤ２００の樹脂成形部２を射出成形する射出成形金型の外型２０５の中子型（内型）２０６には、図９に示したように、樹脂成形部２の表面側の中子嵌合溝２０１を形成するための円環状突起（中型）２０７が設けられている。

以上のような射出成形金型によって樹脂成形部２を射出成形すると、上述したように、外型２０５の中子型２０６等により磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）および軸線方向（Ｙ軸方向）の位置決めを行っているので、射出成形金型または磁石４の寸法がばらつくと、大きな押圧荷重が射出成形金型から磁石４に加わるので、磁石４が欠けたり、磁石４が割れたりする不具合が発生する。
このように、射出ゲートＧから射出成形金型のキャビティ２０９内に射出注入される溶融樹脂の成形圧力（樹脂圧力や射出圧力）を要因とする、磁石４の欠けや割れが発生すると、スロットル開度センサＳに対する磁石４の磁気特性が変化するので、実際の回転角度に対するスロットル開度センサＳの出力特性がズレるという問題がある。
また、磁石４の欠け部分が、電子スロットルの可動部（スロットルシャフトとベアリングとの間のクリアランス、バルブギヤ１のバルブギヤ歯３６と中間ギヤ１３の中間ギヤ歯２２との間等）に噛み込み、電子スロットルの可動部の動作不能や動作不良が発生するという問題がある。

そこで、磁石４に対する、射出成形金型からの押圧荷重をなくすために射出成形金型の構造を変更することが考えられる。つまり、射出成形金型により磁石４の取付位置を規制することなく、射出ゲートＧから射出成形金型のキャビティ２０９内に射出注入される溶融樹脂の成形圧力（樹脂圧力や射出圧力）によって磁石４の位置決めを行うように、射出成形金型の構造を変更することが考えられる。
例えば、図１０に示したように、磁石４の４面のうち２面の第１、第２側面を射出成形金型（金型）の規制面で規制し、磁石４の第３、第４側面を溶融樹脂の押圧部（樹脂成形部２の磁石保持部）２０８で規制した場合、射出成形後の製品時に、樹脂成形部２の保持部２０８に対する磁石４の位置が不安定となる。
このため、図１４（ｂ）に示した係止部１５１のような磁石（製品時）の位置規制機能をなくすことはできない。

そこで、本実施例のバルブギヤ１の製造方法においては、射出成形金型の第１、第２規制面６４、６５が、一対の磁石４の４面のうち隣り合う２面の第１、第２側面に接触して一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）および軸線方向（Ｙ軸方向）の位置を規制するように、一対の磁石４の位置規制用の金型形状を変更することにより、一対の磁石４の４面のうち隣り合う２面の第３、第４側面がフリーとなる。これにより、一対の磁石４に対する射出成形金型からの押圧荷重をなくすことが可能となるので、一対の磁石４が欠けたり、割れたりする不具合の発生を抑制することができる。

また、溶融樹脂の押圧部８１が、溶融樹脂の成形圧力（射出圧力または樹脂圧力）によって射出成形金型の第１、第２規制面６４、６５に一対の磁石４の各第１、第２側面が当接するように一対の磁石４を押圧して一対の磁石４の位置決めを行うことにより、射出成形金型のキャビティ５３内で一対の磁石４が位置決め固定される。
また、樹脂成形部２の射出成形時に、射出成形金型のキャビティ５３内に射出注入される溶融樹脂の突条状の係止部が、一対の磁石４の各第３側面に形成された凹溝４３内に入り込むことにより、溶融樹脂の成形圧力が第１規制面６４の方向、第２規制面６５の方向、および溶融樹脂の押圧部８１の方向に作用する。これにより、キャビティ５３内に射出注入される溶融樹脂と射出成形金型の第１、第２規制面６４、６５との間で一対の磁石４が位置決め固定される。

また、一対の磁石４の各第３側面に凹溝４３を設けることにより、樹脂成形部２の射出成形時における、磁石位置規制形状をなくすことができるので、一対の磁石４の各第２側面側への溶融樹脂の成形圧力が加わらないようになる。これにより、一対の磁石４が傾かなくなるので、一対の磁石４の取付位置が安定し、成形型のキャビティ５３内における正規の位置に一対の磁石４を配置することができる。
したがって、スロットル開度センサＳに対する一対の磁石４の磁気特性が変化しないので、実際のスロットル開度に対するスロットル開度センサＳの出力特性がズレることはない。また、一対の磁石４の欠け部分が、電子スロットルの可動部（スロットルシャフトとベアリングとの間のクリアランス、バルブギヤ１のバルブギヤ歯３６と中間ギヤ１３の中間ギヤ歯２２との間等）に噛み込むこともなくなくなるので、電子スロットルの可動部の動作不良を防止することができる。

［実施例２の構成］
図５（ｂ）は、本発明のインサート樹脂成形体を適用したインサート樹脂歯車（バルブギヤ）の製造方法（実施例２）を示したものである。
ここで、実施例１と同じ符号は、同一の構成または機能を示すものであって、説明を省略する。

本実施例の射出成形金型の中子型６２の磁石保持部３３の第１、第２規制面６４、６５は、一対の磁石４の第２側面の一部に面接触して、溶融樹脂の押圧部８１との間で一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）の位置を規制することで、一対の磁石４が射出成形金型のキャビティ５３内で位置決め固定される。
また、金属プレート５には、この金属プレート５とは別体で構成された一対の突起９１が溶接等により結合されて一体化されている。これらの突起９１は、一対の磁石４の取付位置に対応して金属プレート５の中央基部４６の円周方向に所定の間隔（例えば等角度間隔：１８０°間隔）を隔てて設置されている。また、一対の突起９１は、一対の磁石４の各第２側面の一部に面接触して、溶融樹脂の押圧部８１との間で一対の磁石４の半径方向（Ｘ軸方向）の位置を規制することが可能である。
なお、鍛造成形またはプレス成形や切削加工を施すことにより、一対の突起９１を金属プレート５を一体的に形成しても良い。

以上のように、本実施例のバルブギヤの製造方法においては、実施例１と同様な効果を奏する。
また、射出成形金型の第１、第２規制面６４、６５が、一対の磁石４の第２側面の一部に接触して一対の磁石４の位置を規制し、また、金属プレート５の突起９１が、一対の磁石４の第２側面の残部に接触して一対の磁石４の位置を規制することにより、樹脂成形部２の射出成形時における、磁石位置規制形状をなくすことができるので、一対の磁石４の各第２側面側への溶融樹脂の成形圧力が加わらないようになる。これにより、一対の磁石４が傾かなくなるので、一対の磁石４の取付位置が安定し、射出成形金型のキャビティ５３内における正規の位置に一対の磁石４を配置することができる。

［変形例］
本実施例では、一対のヨーク３およびスロットル開度センサＳに対して磁力（磁束、磁気）を発生する磁石４として、フェライト磁石等の永久磁石を採用しているが、磁石として、サマリウム−コバルト（Ｓｍ−Ｃｏ）磁石、ネオジウム（Ｎｄ）磁石等の希土類磁石、またはアルニコ磁石等の長期間磁力を安定して発生し続ける直方体形状の永久磁石を採用しても良い。
また、スロットル開度センサＳの代わりに、ロータ、シャフト、歯車（ギヤ）等の検出対象の回転角度を検出する回転角度センサや、流体制御弁のバルブの開度を検出するバルブ開度センサを採用しても良い。

また、一対のヨーク３の分割部４１に吸着可能な磁力を発生する磁石４の個数は、１個でも、３個以上でも構わない。
また、磁石４の吸着面の他の側面が、少なくとも４面以上の多面（５面、６面）であっても構わない。つまり磁石４が５面体形状、６面体形状等の多面体形状であっても構わない。
また、一対の磁石４を樹脂成形部２の円筒ボス１８の円周方向において等角度間隔（例えば１８０°）となるように離間配置しているが、これに限定されるものではない。

本実施例では、インサート樹脂歯車であるバルブギヤ（スロットルギヤ）１を備えた電動アクチュエータを、吸気絞り弁の弁体（スロットルバルブ６）を開閉駆動する駆動装置に適用しているが、インサート樹脂成形体を備えた電動アクチュエータを、ＥＧＲシステムに組み込まれるＥＧＲ制御弁の弁体（ＥＧＲバルブ）を開閉駆動する駆動装置に適用しても良い。
また、インサート樹脂成形体を備えたアクチュエータを、吸気システムや排気システムに組み込まれる流体制御弁の弁体（バルブ）を開閉駆動する駆動装置に適用しても良い。 なお、流体制御弁の一例である吸気制御弁としては、スロットル弁等の吸気流量制御弁、吸気絞り弁、タンブル制御弁、スワール制御弁、吸気流路切替弁等が考えられる。

また、流体制御弁の一例である排気制御弁としては、ウェイストゲート弁、スクロール切替弁、排気流量制御弁、排気圧力制御弁、排気流路切替弁、排気絞り弁等が考えられる。
また、流体制御弁の弁体としてバタフライバルブ、プレートバルブ、ロータリバルブ等の回転型バルブを採用しても良い。
また、インサート樹脂歯車の回転運動を流体制御弁の弁体であるポペットバルブの直線往復運動に変換する変換機構（カム機構）を設けても良い。

１ バルブギヤ（インサート樹脂成形体、インサート樹脂歯車）
２ 樹脂成形部
３ ヨーク（磁性金属製の磁性体）
４ 磁石（磁力発生手段）
５ 金属プレート（インサート部材）
５１ 固定型（成形型）
５２ 可動型（成形型）
５３ キャビティ（製品形状の空間部分（中空部））
６２ 固定型の中子型（成形型）
７３ 可動型の中子型（成形型）

Claims (10)

1. （ａ）ゲート（Ｇ）から成形型（５１、５２、６２、７３）内に射出充填される合成樹脂よりなる中空円筒状の樹脂成形部（２）と、
   （ｂ）径方向に分割された一対の半円筒状ヨーク（３）、およびこのヨーク（３）の分割部（４１）に吸着可能な磁力を発生する磁石（４）を有し、前記樹脂成形部（２）にインサート成形される磁気回路部と
   を備えたインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記磁石（４）は、前記一対のヨーク（３）の分割部（４１）に吸着する吸着面の他に、少なくとも４面の第１〜第４側面を有する多面体形状を呈し、
   前記成形型（５１、５２、６２、７３）は、前記磁石（４）の４面のうち隣り合う２面の第１、第２側面に接触して前記磁石（４）の位置を規制する規制面（６４、６５）を有し、
   さらに、前記成形型（５１、５２、６２、７３）は、前記磁石（４）の４面のうちの２面で、且つ前記第１、第２側面と異なる第３、第４側面との間に前記成形型（５１、５２、６２、７３）のキャビティ（５３）を隔てて離間配置される成形面（７１、７２）を有していることを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
2. 請求項１に記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記樹脂成形部（２）の射出成形時に、前記成形型（５１、５２、６２、７３）のキャビティ（５３）内に射出注入される溶融樹脂の成形圧力によって、前記磁石（４）の位置決めを行うことを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記成形型（５１、５２、６２、７３）の成形面（６１、７１、７２）は、前記樹脂成形部（２）の外形に対応した形状を呈することを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３の内のいずれか１つに記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記樹脂成形部（２）の射出成形時に、前記成形型（５１、５２、６２、７３）のキャビティ（５３）内に射出注入される溶融樹脂は、その成形圧力によって前記成形型（５１、５２、６２、７３）の規制面（６４、６５）に前記磁石（４）を押圧して前記磁石（４）の位置決めを行う押圧部（８１）を有していることを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記磁石（４）は、その第３側面に凹部（４３）を有していることを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
6. 請求項５に記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記樹脂成形部（２）の射出成形時に、前記成形型（５１、５２、６２、７３）のキャビティ（５３）内に射出注入される溶融樹脂は、前記凹部（４３）内に入り込んで前記磁石（４）の位置決めを行う突条状の係止部（４４）を有していることを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
7. 請求項５または請求項６に記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記凹部（４３）は、前記磁石（４）の第３側面で開口した開口部を有し、前記開口部を底辺とする断面三角形状を呈することを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
8. 請求項１ないし請求項７の内のいずれか１つに記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記磁気回路部とは別体で構成されて、前記樹脂成形部（２）にインサート成形されるインサート部材（５）を備えたことを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
9. 請求項８に記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
   前記成形型（５１、５２、６２、７３）の規制面（６４、６５）は、前記磁石（４）の第２側面の一部に接触して前記磁石（４）の位置を規制し、
   前記インサート部材（５）は、前記磁石（４）の第２側面の残部に接触して前記磁石（４）の位置を規制する突起（９１）を有していることを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。
10. 請求項１ないし請求項９の内のいずれか１つに記載のインサート樹脂成形体の製造方法において、
    前記磁石（４）は、前記一対のヨーク（３）の分割部（４１）に吸着する吸着面に対して略直角に交差する前記第１〜第４側面を有する断面矩形状を呈することを特徴とするインサート樹脂成形体の製造方法。

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