JP5927533B2

JP5927533B2 - 機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法

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Publication number: JP5927533B2
Application number: JP2012023562A
Authority: JP
Inventors: 渋谷　俊夫; 俊夫渋谷; 研小林; 修三土田
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2012-02-07
Filing date: 2012-02-07
Publication date: 2016-06-01
Anticipated expiration: 2032-02-07
Also published as: JP2013160961A

Description

本発明は、電磁波のシールド、偏光、色度調整、反射防止などの機能を有した機能シートの不良部分を廃棄する方法、装置に関するものである。

プラズマディスプレイパネルや液晶パネル、有機ＥＬパネルに使用されている機能シートは、パネルのサイズに合った寸法に切断された積層シートから基材シートを剥離して前記パネルに貼り合わせている。

近年、製品コストを下げるため、定寸法に切断したシートを貼り合わせる従来からの方法から、ロール状に巻かれた積層シートを巻き出し、基材シートは切断せず機能シートのみ切断し基材シートから剥離して貼り合わせる方法が導入されつつある。

図８は機能シート６を基材シート１から剥離する工程を示す。
積層シート７は、表面が滑らかな基材シート１と、粘着材からなる接着層２を有した機能シート６とで構成されており、機能シート６が、基材シート１の表面に接着層２によって貼り付けられている。この連続した積層シート７は、巻かれたロール１１０の状態で供給される。ロール１１０から引き出された積層シート７は、先端が鋭角の剥離板２０を経由して基材シート１が巻き取りリール１１１に巻き取られる。規定の張力が作用した状態の基材シート１が剥離板２０の先端を通過すると、接着層２を有している機能シート６が基材シート１から剥離する。基材シート１から剥離された機能シート６は、通過するパネル８に機能シート６の接着層２によって貼り合わせられる。

しかし、ロール１１０に巻かれている連続した積層シート７の途中には不良部分が存在していることがある。この不良部分はパネル８に貼り合わせることができず、廃棄する必要がある。

また、パネル８に機能シート６を貼り合わせたときに、機能シート６とパネル８の間に異物の噛み込みや気泡による不良品が発生することが頻繁にあり、その場合には、機能シート６をパネル８から剥がして再度貼り合わせる工程が取られる。そのため、機能シート６の接着層２は、剥離しやすいように粘着力が弱く設計されている。

このように粘着力が弱い接着層２で基材シート１に機能シート６が貼り付けられている積層シート７の不良部分を廃棄する場合には、機能シート６が基材シート１から剥がれる問題が技術課題として高く、別の粘着材からなるダミーシートに転写させる方法が取られている。例えば先行文献１では、積層シート７の良品部分は図９（ａ）に示すように、ローラー１００，１０１とで構成されている移送経路に沿って矢印方向に移送されている。積層シート７の不良部分を検出した場合には、図９（ｂ）に示すように、検出された不良部分の機能シート６ｂだけが切断されるとともに、ローラー１０２がローラー１０３に近接する。前記ダミーシート１０４は、ダミーシート巻装体１０５から引き出されてローラー１０３を経由して巻き取り軸１０６に架張されて矢印方向に移送されている。ローラー１０２によって積層シート７がローラー１０３の上のダミーシート１０４に押し付けられた位置に差し掛かった不良部分の機能シート６ｂは、基材シート１からダミーシート１０４に乗り移ることで転写し巻き取り軸１０６に巻き取っている。

特許第４３７７９６４号公報

このダミーシート１０４による不良部分の機能シート６ｂの回収の場合には、対象物のパネルが大面積なものになれば、ダミーシート１０４の面積も大きくなるため、ダミーシート１０４の交換作業が設備稼働率を落とす原因となることや、作業員の負担も大きくなることが大きな課題となっている。

また、転写のための強い粘着力のあるダミーシート１０４が必要となるため、ランニングコスト増大を招いている。
さらに、機能シート６は薄型化が進んでおり、機能シート６の剛性が低くく、ダミーシート１０４へ乗り移る時に機能シート６ｂの折れ曲がりや引っ掛かりが発生し、回収不良が課題となっている。

本発明は、従来の課題を解決するものであり、安定かつ前記パネルの生産性に優れたシートの廃棄方法を提供することを目的とする。

本発明の機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法は、基材シートに機能シートを貼り付けた長尺の積層シートを、剥離部の剥離板を経由して移送し、所定の長さ分の機能シートを切断するとともに前記剥離部を通過して基材シートから剥離された機能シートを対象物に貼り付ける機能シート貼付装置において、前記積層シートの不良部分の機能シートを前記対象物に貼り付けずに廃棄する場合には、前記積層シートの移送経路の剥離部を挟んで上手側と下手側の２点間で把持した後に、前記剥離板を後退させて前記基材シートにかかる張力を無負荷にした状態で、前記剥離部における積層シートの折り曲げ角度を、機能シートを基材シートから剥離して前記対象物に貼り付けるときよりも鈍角に変更するとともに、前記剥離部における廃棄する機能シートの始端の通過角度：θに応じて、前記基材シートに作用する張力：Ｔを制御して前記不良部分の機能シートを前記基材シートに貼り付けたままで移送することを特徴とする。

また、本発明の機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法は、基材シートに機能シートを貼り付けた長尺の積層シートを、剥離部の剥離板を経由して移送し、所定の長さ分の機能シートを切断するとともに前記剥離部を通過して基材シートから剥離された機能シートを対象物に貼り付ける機能シート貼付装置において、前記積層シートの不良部分の機能シートを前記対象物に貼り付けずに廃棄する場合には、前記積層シートの移送経路の剥離部を挟んで上手側と下手側の２点間で把持した後に、前記剥離板を後退させて前記基材シートにかかる張力を無負荷にした状態で、前記剥離部における積層シートの折り曲げ角度が、機能シートを基材シートから剥離して前記対象物に貼り付けるときよりも鈍角になるローラーに入れ換えるとともに、前記剥離部を通過中に前記機能シートに作用する剥離力として前記基材シートの厚みと縦弾性係数と前記剥離部の径寸法で求められる曲げ応力σｂと、積層シートにかける張力から前記剥離部の半径方向に作用する応力σｔは、
σ ＝（σｂ＋σｔ）ｓｉｎθ
＝［（Ｅ・ｙ／Ｒ）−｛Ｔ１／（ｔ・ｗ）］・ｓｉｎθ
で表され、θは前記剥離部に対するシート先端の通過位置、剥離力は上記応力σに通過した面積Ｓを乗算し求められ、前記剥離部に対し前記機能シートが通過するときに制御する張力値の設定は、
Ｔ１＜（ｔ・ｗ）・［（Ｅ・ｙ／Ｒ）−｛Ｆ／（Ｓ・ｓｉｎθ）｝］
なる式から算出し、前記剥離部通過中に前記機能シートの先端が前記基材シートから剥離しないように巻き取ることを特徴とする。なお、σｂ：曲げ応力，σｔ：引張応力，Ｅ：機能シートの縦弾性係数（ＧＰａ），Ｒ：ローラーの半径（ｍｍ），ｙ：中立面からの距離（ｍｍ），Ｔ１：積層シートにかける張力（Ｎ），ｔ：基材シートの厚み（ｍｍ），ｗ：機能シートの幅（ｍｍ），Ｆ：基材シートから機能シートを剥離するのに必要な力（Ｎ），θ：機能シートの先端部が剥離部を通過した角度（°），Ｓ：機能シートの先端部が剥離部を通過した面積（ｍｍ^２）である。

本発明によれば、不良部分の機能シートを基材シートに貼り付けたまま回収することができ、回収専用のダミーシートに回収するようなダミーシートの交換作業が不要であるため、設備稼働率を落とすことがない。また、剥離部における廃棄する機能シートの始端の通過角度：θに応じて、基材シートに作用する張力：Ｔを制御しているので、シートの折れ曲がりや引っ掛かり、蛇行なども無く良好な回収の生産を実現できる。

発明の機能シート不良部分の廃棄機構を備えた機能シート貼付装置の構成図実施の形態で使用した積層シートの構成図機能シートを貼り付けたプラズマディスプレイパネルの構成図実施の形態における機能シート不良部分の廃棄機構の動作説明図実施の形態における機能シート不良部分の廃棄機構における張力制御の説明図実施の形態における機能シート不良部分の廃棄機構において機能シートに作用する剥離力の説明図機能シート不良部分の廃棄機構を通過時の機能シートの先端に作用する剥離力と設定張力関係図従来例によるシート剥離部の装置構成概略図従来例による不良部分巻き取り手段の動作図

以下、本発明の機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法を、具体的な実施の形態に基づいて説明する。
なお、ここではプラズマディスプレイパネルの表示面に直接に貼り付ける電磁波シールド用フィルムの機能シートを例に挙げて説明する。

連続した長尺の積層シート７は、図２に示すように表面が滑らかな基材シート１（厚み：３０〜５０μｍ）と、粘着材からなる接着層２（厚み：２０〜４０μｍ）を有した機能シート６とで構成されており、機能シート６が、基材シート１の表面に接着層２によって貼り付けられている。

機能シート６は、樹脂フィルム層３（厚み：７０〜１３０μｍ）、金属メッシュ層４（厚み：１〜１０μｍ）、ハードコート層５（厚み：２〜１０μｍ）の順に積み重なったシートの樹脂フィルム層３の片面に接着層２が設けられている。

基材シート１および樹脂フィルム層３としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリカーボネイト（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのフィルムを用いることが可能である。

接着層２は、アクリル系モノマーをベースにした接着剤であり、紫外線や熱・圧力などにより重合が開始する反応開始剤も含んでいる。また必要に応じて色素などを導入することで光透過率や色調などを調節する機能を付加した接着剤も可能である。

金属メッシュ層４は、銅、銀、金、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケル、コバルトなどの導電性金属もしくはその合金、またはバインダ樹脂に導電性微粒子を分散した材料で、メッシュ状の金属層がシート全面に形成されている。

ハードコート層５は、アクリル系樹脂など紫外線硬化樹脂を用いた硬度の高い樹脂により形成されている。
この本実施の形態で使用したシートの詳細内容は以下のとおりである。

基材シート１（３５〜４０μｍ）：ポリエチレンテレフタレート
接着層２（２５〜３０μｍ）：アクリル系接着剤＋感圧式反応開始剤
樹脂フィルム層３（１００μｍ）：ポリエチレンテレフタレート
金属メッシュ層４（１〜３μｍ）：銅
ハードコート層５（３〜５μｍ）：アクリル系紫外線硬化樹脂
なお、ここで述べたシート材料は、あくまでも一例であり、特に限定されるものではない。

基材シート１から剥がされた機能シート６を、図３に示すようにプラズマディスプレイパネル８の表示面に貼り合わせる貼付装置は、図１のように構成されている。
まず、積層シート７がロール状に巻かれたロール原反３３を設置し、積層シート７の送り量を制御しながら自転可能なロール原反引出しローラー２９に連動している。

そのロール原反３３から引き出された積層シート７は、下流方向に複数本のフリーローラー３４ａ〜３４ｇを介して搬送され、垂れたりしないように積層シート７に張力をかけた状態で切断工程３７へ搬送する。

この切断工程３７では、例えば刃物３６とステージとしての下台３８が所定の間隔で保持されており、その間に積層シート７が搬送され下台３８に基材シート１が接するように設置される。機能シート６を所定の長さで切断する位置に積層シート７を搬送し、基材シート１を下台３８で保持、刃物３６を機能シート６のみ入れ込むことで切断させる。そのため、基材シート１が切断しない範囲で下台３８と刃物３６先端の隙間を保持しておくことが必要である。以後、機能シート６のみ切断され基材シート１は切断されていない切断状態をハーフカットと述べることとする。刃物３６は真円度が１０〜２０μｍ以下の高精度な回転可能な刃を用い、刃先が機能シート６に食い込んだ状態で幅方向に加圧、走引させることでハーフカットする。刃物３６は固定で使用する場合や回転で使用するも双方において可能である。また、加工用レーザーを用いたハーフカットも適用できる。

次に、所定の間隔でハーフカットされた機能シート６は剥離工程３９に送られ、先端角度１５°の剥離板２０上を、ダンサーローラー３１を動かす張力用エアーシリンダー３２の推力で上流方向に張力を与えながら搬送させることで、機能シート６の先端が基材シート１から剥離する。この先端が剥離された機能シート６は、基材シート１を巻き取ることにより徐々に剥離されながら貼り合わす対象物であるプラズマディスプレイパネル８の表面に搬送される。また貼り合わせローラー２２ａ，２２ｂで挟み込むとともに、張力用エアーシリンダー３２の推力で上流方向に張力を与えながら、プラズマディスプレイパネル８の表面に機能シート６を貼り合わす。貼り合わせローラー２２ａ，２２ｂは自転する機能を有し、プラズマディスプレイパネル８を挟み回転することで搬送させている。

このとき、機能シート６を皺無く貼り合わせるため、プラズマディスプレイパネル８の送り速度と機能シート６の送り速度を同期させる必要がある。そのため、貼り合わせローラー２２ａ，２２ｂの速度を基準に、機能シート６の送りを行う第２巻き取りローラー２４を高い応答性で速度を追従させる制御を行っている。

高い応答性が必要であるため、貼り合わせローラー２２ａ，２２ｂと第２巻き取りローラー２４はサーボモーターを使用している。機能シート６を剥離した基材シート１は第２巻き取りローラー２４に送られ、回収ロール４２において巻き取られる。

剥離板２０の先端部分は曲面加工を施している。曲面加工部の半径は、５〜１０ｍｍが適正である。これは基材シート１にキズが入り破断、もしくは搬送時の抵抗低減・静電気発生防止などの観点から、基材シート１が滑り易く処理しておくことが望ましい。また必要に応じて、表面にすべりやすいコーティングを施すことも可能である。

積層シート７に欠陥が存在した場合の機能シート不良部分の廃棄方法について説明する。
積層シート７の搬送途中に存在するシート検査工程３５において、積層シート７の表面欠陥やあらかじめ別工程で欠陥が存在する箇所に設けられたマークを認識カメラやファイバーセンサーなどの不良部分検出センサー４３を用いて検出し、積層シート７のどの位置に欠陥が存在するのかを予め把握しておく。

ここでマークとは、積層シート７の端に線状または点状に印字された印を用いたが、検出手段に検出できるものであれば特にこれに限ったものではない。
また、ここではシート検査工程３５にて欠陥を検出する方法を用いたが、あらかじめシート製造工程で検査し、貼り合わせ装置１０に投入する前に欠陥位置を把握しておいてもよい。

積層シート７の不良部分の検出位置から、プラズマディスプレイパネル８に貼り合わす必要長さを確保できないと判断した場合、積層シート７の不良部分から上流側に刃物３６が搬送方向に移動しハーフカットする。

次に、不良部分をハーフカットした積層シート７の廃棄方法について説明する。
図４では、先端が鋭角で曲率の小さい剥離板２０と、曲率が大きく摩擦抵抗を小さくするため軸受で保持された回転体からなる廃棄ローラー３０とを入れ換える構造図である。

剥離板２０は、両端を上下もしくは斜め方向に駆動する第１エアーシリンダー２１で保持されている。剥離板の奥行き寸法（幅）はパネル８の画面サイズが４２インチ〜６５インチの場合、６００〜９００ｍｍであり重量も大きいため、第１エアーシリンダー２１はガイド付きの剛性が高いものを使用する。廃棄ローラー３０においても、両端を第２エアーシリンダー２５の駆動源で固定させ、上下方向もしくは斜め、または回転運動させる構造としている。廃棄ローラー３０自体はころがり摩擦による回転体にすることが望ましい。

なお、この実施の形態では、剥離板２０の先端が鋭角であるのに対して、廃棄ローラー３０の鈍角であって、通常は剥離板２０を経由して積層シート７を移送して機能シート６を剥離板２０で基材シート１から剥がしていたが、不良部分の機能シート６を廃棄する場合には、剥離板２０と廃棄ローラー３０を入れ換えて機能シート６が基材シート１から剥がさずに廃棄ローラー３０を通過して基材シート１に張り付いた状態で移送され回収される。このように剥離部における積層シートの折り曲げ角度を、機能シートを基材シートから剥離して対象物に貼り付けるときよりも鈍角に変更する剥離部切り換え機構４４が、図１では第２エアーシリンダー２５，第３エアーシリンダー２６，挟み込みシャフト４１などで構成されている。この剥離部切り換え機構４４は、機能シート６を基材シート１から剥離して対象物８に貼り付ける場合の積層シート７の折り曲げ角度の鋭角の剥離部２０と不良部分の機能シート６を前記対象物８に貼り付けずに廃棄する場合の鈍角の剥離部３０との入れ換えに際して、剥離部を挟んで上手側と下手側の２点間で積層シート７を把持する移動規正機構４６を有している。移動規正機構４６は、この実施の形態では第１巻き取りローラー２３，第２巻き取りローラー２４と、フリーローラー３４ｃ，挟み込みシャフト４１，第３エアーシリンダー２６によって構成されている。

次に、図４を用いて剥離板２０と廃棄ローラー３０の入れ換える動作について説明する。
通常、積層シート７には、搬送中の蛇行を防止するために上流方向に向かい張力用エアーシリンダー３２の推力によって張力Ｔを与えて引っ張っている。そのため、張力を与えた状態で剥離板２０と廃棄ローラー３０の入れ換え動作を行うと、切断工程３７でハーフカットした機能シート６の切断面である始端部が剥離する。

そのため、図４（ｂ）のように剥離板２０と廃棄ローラー３０を入れ換える動作の前に、挟み込みシャフト４１にて積層シート７を挟み込む動作を行う。下流側では、第１巻き取りローラー２３と第２巻き取りローラー２４によって挟まれており、積層シート７は２点間で固定されることで無負荷状態を作り出している。通常、第１巻き取りローラー２３と第２巻き取りローラー２４は常時挟み込まれている状態を保持し、回転駆動する動力を持ち、積層シート７を搬送している。第１巻き取りローラー２３は、軸受で保持された回転体からなり、両端をエアーシリンダーで押さえ込むことで第２巻き取りローラー２４との挟み込みを実現している。第１巻き取りローラー２３と第２巻き取りローラー２４は積層シートとも摩擦による搬送を行っているため、ウレタンゴムなどの弾性変形や摩擦が大きいものを用いる。また、挟み込みシャフト４１はフリーローラー３４ｃに対し挟み込む動作を行うが、挟み込みシャフト４１は軸受で保持されず駆動源を持たないため、挟み込みシャフト４１は回転しない丸棒を用いる。また、摩擦による保持をしているため、ウレタンゴムなど硬度の低い材質を採用している。挟み込みシャフト４１の両端を第３エアーシリンダー２６で駆動し、フリーローラー３４ｃとの挟み込みを行う。

第３エアーシリンダー２６により挟み込みシャフト４１を押し出して、また、第１巻き取りローラー２３と第２巻き取りローラー２４とで２点間を把持した後、第１エアーシリンダー２１にて剥離板２０が上下もしくは斜め方向に後退する。

次に、第２エアーシリンダー２５にてリンク機構で構成された末端の廃棄ローラー３０が後方から上下もしくは斜め方向に移動することで剥離板２０と廃棄ローラー３０の入れ換え動作を行う。

次に、図４（ｃ）に示すように２点間を把持するために挟み込みをしていた挟み込みシャフト４１を後退させ、把持状態から開放し積層シート７に張力を与える。第１巻き取りローラー２３と第２巻き取りローラー２４を回転させることで積層シート７を搬送するが、機能シート６のハーフカットによる切断面は剥離しやすいため、剥離力を抑えることを目的とし巻き取り直前に張力用エアーシリンダー３２への供給圧力を低くし張力を下げる。

この実施の形態では、剥離板２０に代わって廃棄ローラー３０を使用する場合には、廃棄ローラー３０における廃棄する機能シート６の始端の通過角度：θに応じて、基材シート１に作用する張力：Ｔを制御する張力制御部４５が、ダンサーローラー３１，張力用エアーシリンダー３２などで構成されている。

切断面である機能シート６の始端が廃棄ローラー３０を通過後に、張力用エアーシリンダー３２への供給圧力を上げ張力を再度増大させ、通過後の積層シート７の蛇行を抑制する。張力用エアーシリンダー３２は０．１〜０．５ｓｅｃ間で供給圧力を変化させる必要があるため、供給圧力の制御には電空圧力弁を使用することが望ましい。

図５では２段階制御する張力変化図を示している。図６は剥離板２０と廃棄ローラー３０とを入れ換え、廃棄ローラー３０が所定の角度θ回転分だけ積層シート７を搬送した時の図を示している。図５の２段階制御による張力設定において、第１段階での張力設定値Ｔ１を下記の式（１）〜式（３）を用いて算出する。これによって機能シート６が基材シート１から剥離する力を予め知っておき、Ｆ２の力より小さくなるように第１段階での張力Ｔ１の設定を決める。

σ ＝［（Ｅ・ｙ／Ｒ）−｛Ｔ１／（ｔ・ｗ）］・ｓｉｎθ ・・・（１）
Ｆ１＝ σ・Ｓ＋ｍｒｗ^２・・・（２）
Ｔ１＜（ｔ・ｗ）・［（Ｅ・ｙ／Ｒ）−｛Ｆ／（Ｓ・ｓｉｎθ）｝］・・・（３）
算出式を図６にて詳しく説明する。

角度θは、機能シート６の先端が点ａから点ｂまで搬送したときに成す角度で、張力は機能シート６の始端が点ａの位置にある時に張力を下げた設定値Ｔ１に変更している。
次に、廃棄ローラー３０とシート搬送方向の上流側のローラーとを接線で繋いだ点ａを角度０°と定義する。また、シート搬送方向の下流側のローラーとを接線で繋いだ点は、前記記述の点ａから１７５°の位置に存在する。剥離板２０と廃棄ローラー３０を入れ換えた直後は、切断された機能シート６の先端が点ａの位置におり、廃棄ローラー３０の接点にいるため半径方向の力は作用していない。

また、廃棄ローラー３０の径寸法は、廃棄ローラー３０の周辺の隣接する機構とのスペースで決めることができるが、本発明では直径３５ｍｍを採用している。
次に、図６の位置である機能シート６の始端が角度θ分だけ下流側に搬送された時、機能シート６の先端には、機能シート６の厚み、縦弾性係数と廃棄ローラー３０の半径で決まる曲げ応力と、第１段階で設定された張力Ｔ１による半径方向にかかる応力と、機能シート６と基材シート１の厚みの差で発生する遠心力が作用する。プラズマディスプレイパネルに貼り合わせる機能シート６と、基材シート１の厚みは合計で１７０μｍと薄く、式（２）では遠心力ｍｒｗ^２が非常に小さくなるため無視できる。

式（１）より、曲げ応力σｂは機能シート６の材料特性である縦弾性係数Ｅと廃棄ローラー３０の曲げ半径Ｒで算出できる。機能シート６の縦弾性係数Ｅについて、材料にはポリエチレンテレフタレートが使用され、ポリエチレンテレフタレートの縦弾性係数は２．５ＧＰａである。半径Ｒは、廃棄ローラー３０の寸法で決まり、今回は直径３５ｍｍを採用しているため半径は１７．５ｍｍとなる。ｙは曲げによる機能シート６に発生する引張応力と圧縮応力の中立面からの距離を示し、ｙ＝０の位置では応力は０となり、機能シート６の表面で応力最大となる。本発明では、機能シート６の厚みは１００μｍであり、中立面からの距離ｙを５０μｍで計算する。式（１）より、曲げ応力σｂは７．１ＭＰａとなる。

次に張力Ｔ１による引張応力σｔを求める。
引張応力σｔは、積層シート７にかける張力を断面積（ｔ×ｗ）で除算したものである。ここでの張力は、図５に示す第１張力Ｔ１であり、張力Ｔ１は図７に示す剥離力Ｆ１の最大値Ｆ１ｍａｘが、機能シート６が基材シート１から剥離する力Ｆ２以下になるように張力Ｔ１を設定する。式（２）は、式（１）により求められた応力に面積Ｓを乗算し半径方向の力、つまり剥離力Ｆ１を求める式である。式（１）と式（２）より、機能シート６が基材シート１から剥離するのに必要な力Ｆ２より小さくなるための張力Ｔ１の算出式を式（３）に示す。

機能シート６が基材シート１２から剥離する力は５Ｎと分かっており、式（３）のＦ２に５Ｎを代入することでＴ１を算出することができる。ここで基材シート１の厚みｔは３８μｍ、機能シート６の幅（奥行）ｗは５５０ｍｍである。

ａ点から機能シート６の先端が廃棄ローラー３０を通過するａ点から１７５°の位置である点までにかかる剥離力Ｆ１との関係図を図７に示す。図７の剥離力Ｆ１は式（２）に示す関数であり、正弦波状に変化しａ点から１２０°付近で最大となる。１２０°の位置からは徐々に減少していき、１７５°に向かうにつれ０に収束していく。

ここで、剥離力Ｆ１の最大値が、機能シート６が基材シート１から剥離するために必要な力より小さくなるように第１段階での張力値Ｔ１を設定する。式（３）より張力Ｔ１は１４８．４Ｎと算出され、安全率を考慮し７０Ｎに設定している。

機能シート６の先端が１７５°の位置に到達した時、積層シート７にかける張力をＴ１から、前記記述の電空圧力弁の供給圧力を上げ張力Ｔ２に増大させる。第１段階での張力値Ｔ１は７０Ｎと良品を貼り合せるときの張力２００Ｎに対し小さく、その状態で積層シート７の搬送を続けた場合、積層シート７がその他多数存在するローラーを通過中に蛇行する。そのため、機能シート６の先端が廃棄ローラー３０の１７５°の位置に到達したと同時に張力Ｔ２へ上げ、２段階制御することで機能シート６の先端部の剥離と積層シート７全体の蛇行を防止している。本発明では、張力Ｔ２の設定を、通常良品部分を対象物に貼り合せる時の張力値２００〜３００Ｎと同一としている。

また、積層シート７の搬送速度は３００ｍｍ／ｓとしているが、速度はより速い方が設備稼働率を確保できるためこれに限るものではない。
前記記述の方法により、機能シート６を剥離することなく基材シート１と共に搬送し、最終ロール状に巻き取っている。ロール径が所定の径寸法になると、ロールごと装置から排出し廃棄処理している。

以上のような方法で巻き取る不良部分の廃棄手段では、多種にわたる積層シートに適用でき、また廃棄速度の制限も無いため短時間で装置稼働率を損なわず廃棄することができる。シートの厚さ、剛性の違い等のあるゆる機能シートに効果的であり、樹脂層および塗布や薄膜プロセスにより形成される金属層を有する積層シートやキズ、汚れの防止のために表面にハードコートを形成した機能シートの貼付装置などに非常に有効である。

本発明は、プラズマディスプレイ、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイおよび太陽電池などの対象パネルに貼り付ける電磁波シールドフィルム、色調・透過率調整フィルム、反射防止フィルムなど幅広い分野の機能シート貼付装置に適応して、生産性の向上に寄与する。

１基材シート
２接着層
３フィルム層
４金属メッシュ層
５ハードコート層
６機能シート
７積層シート
８プラズマディスプレイパネル
９プラズマディスプレイ
１０貼り合わせ装置
２０剥離板
２１第１エアーシリンダー
２２ａ，２２ｂ貼り合わせローラー
２３第１巻き取りローラー
２４第２巻き取りローラー
２５第２エアーシリンダー
２６第３エアーシリンダー
２９ロール原反引出しローラー
３０廃棄ローラー
３１ダンサーローラー
３２張力用エアーシリンダー
３３ロール原反
３４ａ〜３４ｇフリーローラー
３５検査工程
３６刃物
３７切断工程
３８下台
３９剥離工程
４１挟み込みシャフト
４２回収ロール
４３不良部分検出センサー
４４剥離部切り換え機構
４５張力制御部
４６移動規正機構

Claims

基材シートに機能シートを貼り付けた長尺の積層シートを、剥離部の剥離板を経由して移送し、所定の長さ分の機能シートを切断するとともに前記剥離部を通過して基材シートから剥離された機能シートを対象物に貼り付ける機能シート貼付装置において、
前記積層シートの不良部分の機能シートを前記対象物に貼り付けずに廃棄する場合には、前記積層シートの移送経路の剥離部を挟んで上手側と下手側の２点間で把持した後に、前記剥離板を後退させて前記基材シートにかかる張力を無負荷にした状態で、前記剥離部における積層シートの折り曲げ角度を、機能シートを基材シートから剥離して前記対象物に貼り付けるときよりも鈍角に変更するとともに、前記剥離部における廃棄する機能シートの始端の通過角度：θに応じて、前記基材シートに作用する張力：Ｔを制御して前記不良部分の機能シートを前記基材シートに貼り付けたままで移送する
機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法。
基材シートに機能シートを貼り付けた長尺の積層シートを、剥離部の剥離板を経由して移送し、所定の長さ分の機能シートを切断するとともに前記剥離部を通過して基材シートから剥離された機能シートを対象物に貼り付ける機能シート貼付装置において、
前記積層シートの不良部分の機能シートを前記対象物に貼り付けずに廃棄する場合には、前記積層シートの移送経路の剥離部を挟んで上手側と下手側の２点間で把持した後に、前記剥離板を後退させて前記基材シートにかかる張力を無負荷にした状態で、前記剥離部における積層シートの折り曲げ角度が、機能シートを基材シートから剥離して前記対象物に貼り付けるときよりも鈍角になるローラーに入れ換えるとともに、
前記剥離部を通過中に前記機能シートに作用する剥離力として前記基材シートの厚みと縦弾性係数と前記剥離部の径寸法で求められる曲げ応力σｂと、積層シートにかける張力から前記剥離部の半径方向に作用する応力σｔは、
σ ＝（σｂ＋σｔ）ｓｉｎθ
＝［（Ｅ・ｙ／Ｒ）−｛Ｔ１／（ｔ・ｗ）］・ｓｉｎθ
で表され、θは前記剥離部に対するシート先端の通過位置、剥離力は上記応力σに通過した面積Ｓを乗算し求められ、前記剥離部に対し前記機能シートが通過するときに制御する張力値の設定は、
Ｔ１＜（ｔ・ｗ）・［（Ｅ・ｙ／Ｒ）−｛Ｆ／（Ｓ・ｓｉｎθ）｝］
なる式から算出し、前記剥離部通過中に前記機能シートの先端が前記基材シートから剥離しないように巻き取る
機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法。
σｂ：曲げ応力，σｔ：引張応力，Ｅ：機能シートの縦弾性係数（ＧＰａ），Ｒ：ローラーの半径（ｍｍ），ｙ：中立面からの距離（ｍｍ），Ｔ１：積層シートにかける張力（Ｎ），ｔ：基材シートの厚み（ｍｍ），ｗ：機能シートの幅（ｍｍ），Ｆ：基材シートから機能シートを剥離するのに必要な力（Ｎ），θ：機能シートの先端部が剥離部を通過した角度（°），Ｓ：機能シートの先端部が剥離部を通過した面積（ｍｍ^２）である。
前記積層シートの不良部分の機能シートを前記対象物に貼り付けずに廃棄する場合の前記張力：Ｔを、機能シートの先端がローラー通過後に増加させ２段階で張力を制御することで、第１段階ではローラー通過中の機能シート先端が剥離することを防止し、第２段階ではローラー通過後の積層シート全体の蛇行を防止する
請求項２記載の機能シート貼付装置における機能シート不良部分の廃棄方法。