JP5999754B2 - 吸収性物品用シート状素材及びこれを用いた吸収性物品、並びに吸収性物品用シート状素材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用シート状素材及びこれを用いた吸収性物品、並びに吸収性物品用シート状素材の製造方法に関するものである。

一般に、吸収性物品は、身体側表面を形成する透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収体が介在された基本構造を有しており、尿や経血などの排泄液はトップシートを透過して吸収体に吸収され、保持されるようになっている。

このような吸収性物品においては、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図るために、トップシートの表面全体に多数の凹凸を配列形成することが知られている。凹凸の形成手法としてはエンボス加工によるものが多数提案されている（例えば特許文献１参照）。

ただし、エンボス加工による凹凸形成は素材の硬質化を避け得ないという問題点がある。これを回避するものとして、表裏に貫通する繊維突出孔が全体にわたり配列形成された基層と、この基層の一方側に配された不織布層と、不織布層における繊維突出孔と対応する部分が、基層の一方側から繊維突出孔を介して他方側に突出されて形成された、基層の他方側に突出するパイル束とを備えた、吸収性物品用シート状素材が提案されている。

しかし、この先行例では、製造に際して基層の一方側に配した不織布層を基層の繊維突出孔を介して他方側に突出する必要があり、製造が容易でないという問題点がある。

また、この先行例では、パイル束を形成する素材が不織布、つまり繊維が交絡した線維集合体であるため、これを押し出してパイル束を形成すると、（ａ）パイル束が硬いものとなる、（ｂ）不織布層におけるパイル束の周囲に大きな皺が寄り、素材が不必要に厚くなる、（ｃ）皺により形成される空隙が表裏方向の液の透過性を低下させる、（ｄ）短繊維不織布の場合、又は長繊維不織布であってもパイル束の押し出しにより繊維が切れた場合、パイル束から繊維端が突出して肌触りがチクチクしたものとなる、といった問題点もある。

特開２００３−１２６１４７号公報 特表２００６−５１２５１４号公報

そこで、本発明の主たる課題は、製造の容易化を図るとともに、上記（ａ）〜（ｄ）の問題点を解決することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
基層の一方側に、この基層に沿って所定方向に連続する連続繊維が繊維相互の接合なしに束状に集合された繊維集合体層が配され、
前記繊維集合体層が前記所定方向に間欠的に前記基層と固定された基層固定部分と、前記繊維集合体層における前記基層固定部分の間の非固定部分が、前記基層の一方側にΩ字状に膨らみ出たループ状のパイル束とを有しており、
個々の前記基層固定部分の繊維連続方向の一端から他端までの長さ（８２ｗ）が、前記繊維連続方向に隣り合う前記基層固定部分の間の前記繊維連続方向の間隔（８２ｄ）よりも長い、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。

（作用効果）
本発明では、繊維相互が接合されていない連続繊維の束と基層とを繊維連続方向に間欠固定するとともに、基層の収縮により非固定部分を押し出してパイル束を形成するため、前述の先行例のように、製造に際して基層の一方側に配した不織布層を基層の繊維突出孔を介して他方側に突出する必要がないため、特殊な製造技術を用いずに製造することができる。

しかも、パイル束を形成する素材が、繊維相互が接合されていない連続繊維の束であるため、パイル束が硬くならず、パイル束の周囲に大きな皺が寄ることもなく、従って、素材が不必要に厚くなったり、皺により形成される空隙が表裏方向の液の透過性を低下させたりすることもない。さらに、先行例のように繊維集合体層を機械的に押し出す必要がないこと、及び繊維相互が接合されていないことから、繊維が切れにくく、パイル束から繊維端が突出して肌触りがチクチクする事態は起こりにくい。もちろん、エンボス加工によらずに凹凸が形成される（パイル束が凸部となり、パイル束間が凹部となる）ことによる利点、及び表面の凹凸形成による利点が損なわれることもない。

＜請求項２記載の発明＞
前記パイル束は、前記基層固定部分の表面から当該パイル束の最上端までの高さ（８４ｈ）よりも、前記ループ状の部分の平面視での前記繊維連続方向の直径（８４ｗ）が長い形状である、請求項１記載の吸収性物品用シート状素材。

（作用効果）
予めパイル束をこのような横長の形状とすることで、基層上でパイル束の姿勢が安定化し、使用前、使用中のパイル束の形状安定性が向上する。特に、繊維集合体は連続繊維からなるため、ある部位に加わる力が他の部位のパイル束を抜き出すように作用するおそれがあるため、このような抜け出し防止作用は重要な作用の一つである。

＜請求項３記載の発明＞
前記パイル束が倒伏している、請求項１又は２記載の吸収性物品用シート状素材。

（作用効果）
このようにパイル束を倒伏しておくことで、パイル束の形状安定性が向上する。特に、繊維集合体は連続繊維からなるため、ある部位に加わる力が他の部位のパイル束を抜き出すように作用するおそれがあるため、このような抜け出し防止作用は重要な作用の一つである。

＜請求項４記載の発明＞
前記繊維集合体層の構成繊維は捲縮繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。

（作用効果）
繊維集合体層の構成繊維が捲縮繊維であると、繊維自体に伸縮作用があるため、製造の際に繊維が切断され難く、また製造後においても、パイル束が膨らんで平面的になり難くなる。

（作用効果）
このように基層を熱収縮するものとすることにより、基層の熱収縮を利用して基層を収縮させることによりパイル束を形成することができる。そして、このような製造工程は既存技術により容易に実現することができる。

＜請求項５記載の発明＞
パイル束の突出する面が肌当接面をなす、吸収性物品のトップシートである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。

（作用効果）
このようなトップシートの肌当接面は、パイル束が凸部となり、パイル束間が凹部となるため、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図ることができる。

＜請求項６記載の発明＞
身体側表面を形成する透液性トップシートと、その裏面側に位置する液不透過性シートと、これら透液性トップシートと液不透過性シートとの間に配置された吸収体と、を備えた吸収性物品において、
前記トップシートとして、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材を、パイル束が表側となるように設けた、
ことを特徴とする吸収性物品。

（作用効果）
請求項５記載の発明と同様の各作用効果が奏せられる。

＜請求項７記載の発明＞
請求項１記載の吸収性物品用シート状素材の製造方法において、
収縮可能な基層の一方側に、この基層に沿って所定方向に連続する連続繊維が繊維相互の接合なしに束状に集合された繊維集合体層を配し、
前記繊維集合体層を前記所定方向に間欠的に前記基層と固定した後に、前記基層を収縮させることにより、前記繊維集合体層における前記基層と固定した部分の間の非固定部分を、前記基層の一方側から離間するように押し出してパイル束を形成する、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材の製造方法。

（作用効果）
請求項１記載の発明と同様の各作用効果が奏せられる。
＜請求項８記載の発明＞
前記基層は、前記所定方向に弾性伸縮するものであり、前記基層を前記所定方向に伸長した状態で、前記繊維集合体層を前記所定方向に間欠的に前記基層と固定した後に、前記基層の伸長を開放して前記基層を収縮させることにより、前記繊維集合体層における前記基層と固定した部分の間の非固定部分を、前記基層の一方側から離間するように押し出してパイル束を形成する、請求項７記載の吸収性物品用シート状素材の製造方法。
（作用効果）
このように基層を弾性伸縮するものとすることにより、その伸縮を利用して基層を収縮させることによりパイル束を形成することができる。そして、このような製造工程は既存技術により容易に実現することができる。
＜請求項９記載の発明＞
前記基層は、前記所定方向に熱収縮するものであり、前記繊維集合体層を前記所定方向に間欠的に前記基層と固定した後に、前記基層を加熱して収縮させることにより、前記繊維集合体層における前記基層と固定した部分の間の非固定部分を、前記基層の一方側から離間するように押し出してパイル束を形成する、請求項７記載の吸収性物品用シート状素材の製造方法。
（作用効果）
このように基層を熱収縮するものとすることにより、基層の熱収縮を利用して基層を収縮させることによりパイル束を形成することができる。そして、このような製造工程は既存技術により容易に実現することができる。

以上のとおり、本発明によれば、上記（ａ）〜（ｄ）の問題点が解決される。

テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の６−６線断面図である。 図１の７−７線断面図である。 図１の８−８線断面図である。 図１の９−９線断面図である。 図１の５−５線断面図である。 吸収性物品用シート状素材の概略的に示す斜視図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面（図８のＹＺ平面と平行な面の断面）図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面（図８のＹＺ平面と平行な面の断面）図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面（図８のＹＺ平面と平行な面の断面）図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。 吸収性物品用シート状素材の平面図である。 吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。
＜吸収性物品の例＞
図１〜図７はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｘはファスニングテープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示しており、断面図中の点模様部分はホットメルト接着剤の塗布部分を示している。

このテープタイプ使い捨ておむつは、幅方向中央に沿って下腹部から股間部を通り臀部までを覆うように延在する部分であって、且つ身体側表面を形成する透液性トップシート３０と、外面側に位置する液不透過性シート１１との間に吸収要素５０が介在する部分である吸収性本体部１０と、この吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分である腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦとを有するものである。

また、このテープタイプ使い捨ておむつは、吸収体の側縁よりも側方に延出する一対のサイドフラップ部ＳＦ，ＳＦを有しており、背側におけるサイドフラップ部ＳＦ，ＳＦにはファスニングテープ１３がそれぞれ設けられている。

より詳細には、吸収性本体部１０ならびに各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの外面全体が外装シート１２により形成されている。特に、吸収性本体部１０においては、外装シート１２の内面側に液不透過性シート１１がホットメルト接着剤等の接着剤により固定され、さらにこの液不透過性シート１１の内面側に吸収要素５０、中間シート４０、およびトップシート３０がこの順に積層されている。トップシート３０および液不透過性シート１１は図示例では長方形であり、吸収要素５０よりも前後方向および幅方向において若干大きい寸法を有しており、トップシート３０における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部と、液不透過性シート１１における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部とがホットメルト接着剤などにより固着されている。また液不透過性シート１１は透湿性のポリエチレンフィルム等からなり、トップシート３０よりも若干幅広に形成されている。

さらに、この吸収性本体部１０の両側には、装着者の肌側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０，６０が設けられており、この側部立体ギャザー６０，６０を形成するギャザーシート６２，６２が、トップシート３０の両側部上から各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの内面までの範囲に固着されている。

以下、各部の素材および特徴部分について順に説明する。
（外装シート）
外装シート１２は吸収要素５０を支持し、着用者に装着するための部分である。外装シート１２は、両側部の前後方向中央部が括れた砂時計形状とされており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。

外装シート１２としては不織布が好適であるが、これに限定されない。不織布の種類は特に限定されず、素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ²、特に１５〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

（トップシート）
図１に示す形態では、トップシート３０として後述の吸収性物品用シート状素材を用いているが、トップシート３０は液透過性を有するものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを用いることができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

（中間シート）
トップシート３０を透過した排泄物を吸収体へ移動させ、逆戻りを防ぐために、トップシート３０と吸収要素５０との間に中間シート（セカンドシートもいわれる）４０を設けることができる。この中間シート４０は、排泄物を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した排泄物の吸収体からの逆戻りを防止し、トップシート３０表面の肌触りを良くするものである。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材を用いることができる。中間シート４０はトップシート３０に接合するのが好ましく、その接合にヒートエンボスや超音波溶着を用いる場合は、中間シート４０の素材はトップシート３０と同程度の融点をもつものが好ましい。また、便中の固形分を透過させることを考慮するならば中間シート４０に用いる繊維の繊度は５．０〜７．０ｄｔｅｘであるのが好ましいが、トップシート３０における液残りが多くなる。これに対して、中間シート４０に用いる繊維の繊度が１．０〜２．０ｄｔｅｘであると、トップシート３０の液残りは発生し難いが、便の固形分が透過し難くなる。よって、中間シート４０に用いる不織布の繊維は繊度が２．０〜５．０ｄｔｅｘ程度とするのが好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収要素５０の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（側部立体ギャザー）
トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために、製品の両側に、使用面側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０、６０を設けるのは好ましい。

この側部立体ギャザー６０は、実質的に幅方向に連続するギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向に沿って伸張状態で固定された細長状弾性伸縮部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、また弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性伸縮部材は、図１及び図２に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。

ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向の固着始端を有し、この固着始端から幅方向外側の部分は、液不透過性シート１１の側部およびその幅方向外側に位置する外装シート１２の側部にホットメルト接着剤などにより固着されている。この固着部分のうち固着始端近傍の幅方向外側において、ギャザーシート６２と外装シート１２とが対向する部分のシート間に、前後方向に沿って糸ゴム等からなる脚周り弾性伸縮部材６４がそれぞれ設けられている。

脚周りにおいては、側部立体ギャザー６０の固着始端より幅方向内側は、製品前後方向両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が糸ゴム６３の収縮力により起立するようになる。おむつの、装着時には、おむつが舟形に体に装着されるので、そして糸ゴム６３の収縮力が作用するので、糸ゴム６３の収縮力により側部立体ギャザー６０が起立して脚周りに密着する。その結果、脚周りからのいわゆる横漏れが防止される。

図示形態と異なり、ギャザーシート６２の幅方向内側の部分における前後方向両端部を、幅方向外側の部分から幅方向内側に延在する基端側部分とこの基端側部分の幅方向中央側の端縁から身体側に折り返され幅方向外側に延在する先端側部分とを有する二つ折り状態で固定し、その間の部分を非固定の自由部分とすることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、尿や軟便などの液を吸収保持する部分である。吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包装シート５８とを有している。包装シート５８は省略することもできる。吸収要素５０は、その裏面においてホットメルト接着剤等の接着剤を介して液不透過性シート１１の内面に接着することができる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６は、高吸収性ポリマー粒子を含むのが好ましく、特に、少なくとも液受け入れ領域において、繊維の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ粒子）が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。

吸収体５６の上部、下部、及び中間部にＳＡＰ粒子が無い、あるいはあってもごく僅かである場合には、「厚み方向全体に分散されている」とは言えない。したがって、「厚み方向全体に分散されている」とは、繊維の集合体に対し、厚み方向全体に「均一に」分散されている形態のほか、上部、下部及び又は中間部に「偏在している」が、依然として上部、下部及び中間部の各部分に分散している形態も含まれる。また、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体中に侵入しないでその表面に残存している形態や、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体を通り抜けて包装シート５８上にある形態も排除されるものではない。

高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

この包装シート５８は、図３に示すように、吸収体５６の全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包装するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包装シートの構成要素となる）。必要ならば、吸収体５６を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。

（ファスニングテープ）
図１、図２及び図５に示されるように、ファスニングテープ１３は、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材からなるシート基材の端部がテープ取付部１３Ｃとしておむつに取り付けられており、おむつ側縁から突出する先端側部分であるテープ本体部１３Ｂには腹側に対する係止部１３Ａとして、メカニカルファスナーのフック材が設けられている。ファスニングテープのテープ取付部は、サイドフラップ部における内側層をなすギャザーシート及び外側層をなす外装シート間に挟まれ、かつホットメルト接着剤により両シート６２，３０に接着されている。また、フック材１３Ａはシート基材１３Ｃに接着剤により剥離不能に接合されている。

乳幼児用おむつにおいては、テープ取付部１３Ｃの寸法のうち、おむつの幅方向の長さＸ１は１０〜５０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましく、前後方向長さＹ１は、２０〜１００ｍｍ、特に４０〜８０ｍｍであるのが好ましい。また、テープ本体部１３Ｂの寸法のうち、おむつの幅方向の長さは３０〜８０ｍｍ、特に４０〜６０ｍｍであるのが好ましく、前後方向の長さ（高さ）は２０〜７０ｍｍ、特に２５〜５０ｍｍであるのが好ましい。なお、ファスニングテープ１３の一部または全部が例えば略テーパ形状をなし、前後方向長さや幅方向長さが一定でない場合は、上記数値範囲は平均値にて定める。ファスニングテープ１３の形状は、矩形形状などの左右対称形状でもよいが、幅広の取り付け部分と細長状の先端側部分からなる凸型形状であると、先端側部分の摘み部が摘みやすく、かつ左右の基部間の張力が広範囲に作用するため、好ましい。フック材１３Ａは、その外面側に多数の係合突起を有する。係合突起の形状としては、（Ａ）レ字状、（Ｂ）Ｊ字状、（Ｃ）マッシュルーム状、（Ｄ）Ｔ字状、（Ｅ）ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。フック材１３Ａに代えて、ファスニングテープ１３の係止部として粘着材層を設けることもできる。

おむつの装着に際しては、背側のサイドフラップ部ＳＦを腹側のサイドフラップ部ＳＦの外側に重ねた状態で、ファスニングテープを腹側Ｆ外面の適所に係止する。ファスニングテープ１３の係止箇所の位置及び寸法は任意に定めることができる。乳幼児用おむつにおいては、係止箇所は、前後方向２０〜８０ｍｍ、幅方向１５０〜３００ｍｍの矩形範囲とし、その上端縁と腹側上縁との高さ方向離間距離を０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとし、かつ製品の幅方向中央とするのが好ましい。

ファスニングテープ１３は、背側のエンドフラップ部ＥＦと吸収要素５０の境界線上にファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃが重なるように取り付けられていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３の取り付け部分間に働く張力により、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。また、ファスニングテープ１３の取り付け部分が、おむつの背側端部（後端部）と離れすぎていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃ間に働く張力がおむつの背側端部にまで及ばないため、おむつの背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすい。従って、背側のエンドフラップ部ＥＦの前後方向長さは、ファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃの前後方向長さと同じか又は短いことが好ましい。

（ターゲットシート）
腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート１２Ｔを設けるのが好ましい。ターゲットシート１２Ｔは、係止部がフック材１３Ａの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。 また、腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート１２が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ１３の係止部がフック材１３Ａの場合には、ターゲットシート１２Ｔを省略し、フック材１３Ａを外装シート１２の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート１２Ｔを外装シート１２と液不透過性シート１１との間に設けてもよい。

（エンドフラップ部）
エンドフラップ部は、吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分であり、前側の延出部分が腹側エンドフラップ部ＥＦであり、後側の延出部分が背側エンドフラップ部ＥＦである。

背側エンドフラップＥＦの前後方向長さは、前述の理由によりファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向長さと同じか短い寸法とすることが好ましく、また、おむつ背側端部と吸収要素５０とが近接しすぎると、吸収要素５０の厚みとコシによりおむつ背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすいため、１０ｍｍ以上とすることが好ましい。

腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦの前後方向長さは、おむつ全体の前後方向長さＬの５〜２０％程度とするのが好ましく、乳幼児用おむつにおいては、１０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとするのが適当である。

（背側伸縮シート）
図示形態では、両ファスニングテープ１３間に、幅方向に弾性伸縮する帯状の背側伸縮シート７０が設けられ、おむつ背側部におけるフィット性を向上させている。背側伸縮シート７０の両端部は両ファスニングテープ１３の取り付け部分と重なる部位まで延在されているのが好ましいが、幅方向中央側に離間していても良い。背側伸縮シート７０の前後方向寸法は、ファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向寸法と概ね同じにするのが適当であるが、±２０％程度の寸法差はあってもよい。また、図示のように背側伸縮シート７０が背側エンドフラップ部ＥＦと吸収要素５０の境界線と重なるように配置されていると、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。背側伸縮シート７０は、ゴムシート等のシート状弾性部材を用いても良いが、通気性の観点から不織布や紙を用いるのが好ましい。この場合、伸縮不織布のような通気性を有するシート状弾性部材を用いることもできるが、図５に示すように、二枚の不織布等のシート基材７１をホットメルト接着剤等の接着剤により張り合わせるとともに、両シート基材７１間に有孔のシート状、網状、細長状（糸状又は紐状等）等の弾性伸縮部材７２を幅方向に沿って伸張した状態で固定したものが好適に用いられる。この場合におけるシート基材７１としては、外装シート１２と同様のものを用いることができる。弾性伸縮部材７２の伸張率は１５０〜２５０％程度であるのが好ましい。また、弾性伸縮部材７２として細長状（糸状又は紐状等）のものを用いる場合、太さ４２０〜１１２０ｄｔｅｘのものを３〜１０ｍｍの間隔７２ｄで５〜１５本程度設けるのが好ましい。

また、図示のように弾性伸縮部材７２の一部が吸収要素５０を横断するように配置すると、吸収要素５０のフィット性が向上するため好ましいが、この場合は、弾性伸縮部材７２が吸収要素５０と重なる部分の一部又は全部を、切断等の手段により収縮力が働かないようにすると、吸収要素５０の背側端部が幅方向に縮まないため、フィット性がさらに向上する。

なお、弾性伸縮部材７２は、シートの長手方向（おむつの幅方向）にシート基材７１の全長にわたって固定されていてもよいが、おむつ本体への取り付け時の縮みやめくれ防止のため、シートの前後方向（おむつの幅方向）端部の５〜２０ｍｍ程度の範囲においては、収縮力が働かないように、または弾性伸縮部材７２が存在しないようにするとよい。

背側伸縮シート７０は、図示形態では、液不透過性シート１１の幅方向両側ではギャザーシート６２と外装シート１２との間に挟まれ、且つ液不透過性シート１１と重なる部位では、液不透過性シート１１と吸収要素５０との間に挟まれるように設けられているが、液不透過性シート１１と外装シート１２との間に設けても良いし、外装シート１２の外面に設けても良く、またトップシート３０と吸収要素５０との間に設けてもよい。また、背側伸縮シート７０はトップシート３０の上に設けても良く、この場合、液不透過性シート１１の幅方向両側ではギャザーシート６２の上に設けても良い。また、外装シート１２を複数枚のシート基材を重ねて形成する場合には、背側伸縮シート７０全体を、外装シート１２のシート基材間に設けても良い。

（吸収性物品用シート状素材）
図８〜図１６は、吸収性物品用シート状素材８０の一例を示しており、この吸収性物品用シート状素材８０は、収縮可能な基層８１の一方側に、この基層８１に沿って所定方向（図示例では前後方向を想定しているが、幅方向、斜め方向等の他の方向でも良い）に連続する連続繊維が繊維相互の接合なしに束状に集合された繊維集合体層８３を配し、繊維集合体層８３を所定方向に間欠的に基層８１と固定した後に、基層８１を収縮させることにより、繊維集合体層８３における基層固定部分８２と基層固定部分８２との間の非固定部分を、基層８１の一方側から離間するように押し出してパイル束８４を形成してなるものである。パイル束８４は連続繊維相互が接合されておらず、個々の繊維が自由に変形できるとともに、基層から離れるほど膨らむようなループ状をなしている。このループパイル束８４の先端をカットすれば図１４に示す参考形態のようなカットパイル束８４Ｃを形成することも可能である。このようなカットパイル束８４とすることにより、ループパイル束８４よりもソフトで軟らかい肌触りが得られる。ただし、ループパイル束８４の方が弾力性及び復元性に優れる。もちろん、カットパイル束８４とループパイル束８４とを混在させても良い。

この吸収性物品用シート状素材８０では、少なくともパイル束８４を構成する連続繊維相互が接合されておらず、個々の繊維が自由に変形することができるため、パイル束８４が硬くならず、パイル束８４の周囲に大きな皺が寄ることもない。また、そのため、素材が不必要に厚くなったり、皺により形成される空隙が表裏方向の液の透過性を低下させたりすることもない。さらに、先行例のように繊維集合体層８３を機械的に押し出す必要がないこと、及び繊維相互が接合されていないことから、繊維が切れにくく、パイル束８４から繊維端が突出して肌触りがチクチクする事態は起こりにくい。もちろん、エンボス加工によらずに凹凸が形成される（パイル束８４が凸部となり、パイル束８４間が凹部となる）ことによる利点、及び表面の凹凸形成による利点が損なわれることもない。

しかも、製造に際して、基層８１と繊維集合体層８３とを間欠的に固定すること、及び固定後に基層８１を収縮させることの組み合わせだけで簡単に多数のパイル束８４を製造することができる。一つの好ましい方法は、基層８１を少なくとも前述の所定方向に弾性伸縮するものとし、基層８１をその所定方向に伸長した状態で、繊維集合体層８３を所定方向に間欠的に基層８１と固定した後に、基層８１の伸長を開放して基層８１を収縮させることにより、繊維集合体層８３における基層固定部分８２の間の非固定部分を、基層８１の一方側から離間するように押し出してパイル束８４を形成するものである。この場合、基層８１の弾性伸縮を利用して基層８１を収縮させることによりパイル束８４を形成することができる。より具体的には、製造ラインにおいて基層８１のラインドロー（流れ方向の引張力）により基層８１をライン流れ方向に伸長させた状態で繊維集合体層８３と張り合わせ後、個別に切断することによりラインドローを開放させて、基層８１を繊維集合体層８３に対して収縮させることができる。このような製造工程は既存技術により容易に実現することができる。

他の好ましい方法は、基層８１を少なくとも前述の所定方向に熱収縮するものとし、繊維集合体層８３を所定方向に間欠的に基層８１と固定した後に、基層８１を加熱して収縮させることにより、繊維集合体層８３における基層固定部分８２の間の非固定部分を、基層８１の一方側から離間するように押し出してパイル束８４を形成するものである。この場合、基層８１の熱収縮を利用してパイル束８４を形成することができる。より具体的には、基層８１と繊維集合体層８３とを間欠的に固定した後、両者を熱風により非接触で加熱を行う熱風処理装置や加熱ロール等の接触加熱装置に通して加熱することにより基層８１を熱収縮させることができる。そして、このような製造工程は既存技術により容易に実現することができる。

基層８１の素材は繊維集合体層８３との間欠固定後に収縮可能である限り、特に限定されない。収縮原理として弾性伸縮を利用する場合は、基層８１として糸状、網状、シート状等のゴム若しくは伸縮不織布を所定方向に伸長させた状態で不織布やフィルム等のシート状素材に固定してなる伸縮シート、伸縮不織布そのもの、あるいはゴムシートそのもの等のようにゴム弾性を有するものが好適に用いられる。また、パイル束８４が小さくても良い場合には、有孔又は無孔の不織布や樹脂フィルム等のように引張試験において若干でも弾性変形領域を有するものを用いることもできる。この不職布としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等により交絡したものを好適に用いることができる。この場合における繊維の繊度は１．０〜５．０ｄｔｅｘ程度であるのが好ましく、目付けは１０〜５０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。

一方、収縮原理として熱収縮を利用する場合は、基層８１として、公知の熱収縮性不織布や、熱収縮樹脂シートを用いることができる。

繊維集合体層８３としては、連続繊維の束である限り特に限定されないが、例えば、３，０００〜１，０００，０００本、好ましくは５，０００〜１，０００，０００本程度の単繊維を束ねることにより形成されたトウを必要に応じて開繊したものが好適である。繊維集合体層８３の目付けは例えば１０〜５０ｇ／ｍ²、好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ²程度とすることができ、厚み（圧力０．５ｇ／ｃｍ²のとき）は例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは２〜５ｍｍ程度とすることができる。

連続繊維の繊度は、例えば１．０〜７．０ｄｔｅｘ、好ましくは１．５〜３．３ｄｔｅｘ程度とすることができる。連続繊維は、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。捲縮繊維を用いると、繊維自体に伸縮作用があるため、製造の際に繊維が切断され難く、また製造後においても、パイル束が膨らんで平面的になり難くなる。連続繊維の断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、異形（例えば、Ｙ字状、Ｘ字状、Ｉ字状、Ｒ字状など）や中空状などのいずれであってもよい。

連続繊維は、繊維間の絡み合いが弱いため、主に形状を維持する目的で、パイル束を除く部分に、繊維の接触部分を接着または融着する作用を有するバインダーを用いることができる。バインダーとしては、トリアセチン、トリエチレングリコールジアセテート、トリエチレングリコールジプロピオネート、ジブチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、クエン酸トリエチルエステルなどのエステル系可塑剤の他、各種の樹脂接着剤、特に熱可塑性樹脂を用いることができる。

連続繊維の材質としては、例えば、多糖類又はその誘導体（セルロース、セルロースエステル、キチン、キトサンなど）、合成高分子（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリラクタアミド、ポリビニルアセテート、など）などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを用いることができる。

セルロースとしては、綿、リンター、木材パルプなど植物体由来のセルロースやバクテリアセルロースなどが使用でき、レーヨンなどの再生セルロースであってもよい。セルロースエステルとしては、例えば、セルロースアセテート、セルロースブチレート、セルロースプロピオネートなどの有機酸エステル；セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、硝酸酢酸セルロースなどの混酸エステル；およびポリカプロラクトングラフト化セルロースエステルなどのセルロースエステル誘導体などを用いることができる。これらのセルロースエステルは単独で又は二種類以上混合して使用できる。セルロースエステルの粘度平均重合度は、例えば、５０〜９００、好ましくは２００〜８００程度である。セルロースエステルの平均置換度は、例えば１〜３程度、好ましくは１〜２．１５、さらに好ましくは１．１〜２．０程度とすることができる。セルロースエステルの平均置換度は、生分解性を高める等の観点から選択することができる。

セルロースエステルとしては、有機酸エステル（例えば、炭素数２〜４程度の有機酸とのエステル）、特にセルロースアセテートが好適である。セルロースアセテートの酢化度は、４３〜６２％程度である場合が多いが、特に３０〜５０％程度であると生分解性にも優れるため好ましい。

連続繊維には、種々の添加剤、例えば、熱安定化剤、着色剤、油剤、歩留り向上剤、白色度改善剤等を含有していても良い。

パイル束８４の形は適宜定めることができるが、図１０及び図１４に示すような平面視での直径（真円で無い場合は長径）８４ｗよりも高さ８４ｈが高い形状よりも、図９、図１２及び図１３に示すような平面視での直径８４ｗが高さ８４ｈよりも長い形状であると、基層８１上でパイル束８４の姿勢が安定化し、使用前、使用中のパイル束８４の形状安定性が向上するため好ましい。より詳細に説明すると、図９に示す形態は、連続繊維の連続方向に沿う縦断面で見たときに横方向長さ８４ｗよりも高さ８４ｈの低いΩ字状のループパイル束８４が形成されているものであり、図１０に示す形態は、横方向長さ８４ｗよりも高さ８４ｈが高い点以外は図９に示す形態と同様のものである。一方、図１１に示す形態は、連続繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面で見たときにパイル束８４が倒伏していない形態であり、図１２に示す形態はパイル束８４が横方向一方側に倒伏している形態であり、図１３に示す形態はパイル束８４が横方向中間で二つに割れてそれぞれ倒伏している形態である。このようにパイル束８４を前もって倒伏しておくことで、パイル束８４の形状安定性を確保することができる。このような倒伏の有無は、パイル束８４を一対のロール間に通して潰す又は倒す加工の有無により変更可能である。

パイル束８４の寸法は適宜定めることができるが、通常の場合、パイル束８４の高さ８４ｈは４〜７ｍｍ程度、平面視での直径（長径）８４ｗは４〜１２ｍｍ程度とすることができる。また、パイル束８４の繊維量（非固定部分の繊維重量）も適宜定めることができるが、通常の場合、１６〜４２０ｍｇ程度とすることができる。これらの要素は、繊維の材質、非固定部分の繊維長、基層固定部分の寸法・間隔等の選択や、パイル束８４を一対のロール間に通して潰す又は倒す加工の有無等により変更可能である。

基層固定部分８２の形状は円形、楕円形、三角形、四角形、線状等適宜定めることができる。基層固定部分８２の寸法は適宜定めれば良いが、繊維連続方向（収縮方向）の全長８２ｗは短いことか望しく、通常の場合は２〜１５ｍｍ程度とするのが好しい。この寸法８２ｗはパイル束８４が接触するように設定する他、パイル束８４が離間するように設定しても良い。また、繊維連続方向における基層固定部分８２間の間隔（非固定部分の長さ）８２ｄはパイル束８４の寸法に応じて適宜定めることができるが、パイル束８４の形状安定性を良好にするために、収縮により収縮前の１／２〜５／８程度となるように構成されているのが好しい。具体的には、繊維連続方向における基層固定部分８２間の間隔８２ｄは、収縮前は４〜３０ｍｍ、特に４〜２０ｍｍ、収縮後は２．５〜１５．０ｍｍ、特に２．５〜１０．０ｍｍ程度であるのが好しい。この間隔８２ｄは、繊維連続方向に均一とする他、一部を広く（又は狭く）することもできる。

さらに、図１５（ｂ）（ｃ）に示すように、繊維連続方向と直交する方向に基層固定部分８２が間欠的に設けられる場合には、パイル束８４の形状安定性を良好にするために、当該方向における基層固定部分８２の長さ８２ｙは２．５〜１５．０ｍｍ、特に２．５〜１０．０ｍｍ程度であるのが好しく、また当該方向における基層固定部分８２間の間隔８２ｓ（図１５（ｃ）の例のように繊維連続方向に変化する場合には最大値）は、２．５〜１５．０ｍｍ、特に２．５〜１０．０ｍｍ程度であるのが好しい。

基層固定部分８２の配列は不規則であっても、規則的であっても良いが、規則的とする場合、図１５（ａ）に示すように横縞状（幅方向に沿って連続する基層固定部分８２が前後方向に所定の間隔で設けられている）としたり、図１５（ｂ）に示すように千鳥状としたり、図１５（ｃ）に示すように斜め格子状としたりすることができる。さらにまた、基層固定部分８２（つまりパイル束８４も）はシートの全体にわたり設けるのが好ましいが、シートの幅方向中央部等、局所的に設けることもできる。

基層８１と繊維集合体層８３とを間欠的に固定し、基層固定部分８２を形成するための固定手段８５としては、例えば図示するようなホットメルト接着剤の他、ヒートシール、超音波シール等の素材溶着によるもの等、公知の接合手段を用いることができる。

また、本吸収性物品用シート状素材８０を、パイル束８４の突出する面が肌当接面をなすトップシート３０として使用する場合、図１６に示すように、トップシート３０の両側部（幅方向両端部）ＥＰ及びそれらの間の中間部ＭＰのうち、両側部ＥＰにおけるパイル束８４の繊維量を中間部ＭＰにおけるパイル束８４の繊維量よりも多くすると、パイル束８４による堰き止め作用を両側部ＥＰにおいて高くすることができ、いわゆる横漏れ防止効果に優れるようになるため好ましい。これとともに、又はこれに代えて、トップシート３０の前後端部及びそれらの間の中間部のうち前後端部におけるパイル束８４の繊維量を中間部におけるパイル束８４の繊維量よりも多くすると、いわゆる前後漏れ防止効果に優れるようになるため好ましい。

この場合、図１６に示すように、両側部ＥＰにおけるパイル束８４の高さを中間部ＭＰにおけるパイル束８４の高さよりも高くするのも一つの好ましい形態である。ただし、特定部位のパイル束８４の高さを単に高くするだけであると、パイル束８４の形状・姿勢が安定し難くなるおそれがあるため、パイル束８４の繊維量を増加する部位では繊維連続方向と直交する方向の基層固定部分８２の間隔を相対的に大きくし、パイル束８４の首部を太くして形状、・姿勢安定性を高めるのが好ましい。また、このように基層固定部分８２の間隔に大小を設けると、パイル高さを同じか少ないものとしてもパイル束８４の繊維量が増加するため、製造が極めて容易となる。

＜用語の説明＞
用語「前後方向（縦方向）」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつの装着状態、すなわちおむつの腹側部分と背側部分を重ね合わせるようにおむつを股間部で２つに折った際に幅方向と直交する方向を意味する。

また、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。

また、用語「パイル束の繊維量」とは、パイル束部分の繊維重量を意味する。

本発明は、吸収性物品用シート状素材８０として利用可能なものであり、図１〜７に示されるような吸収性物品におけるトップシート３０、中間シート４０、ギャザーシート６２、外装シート１２、ターゲットシート１２Ｔ、又は吸収体５６を構成する繊維の集合体として用いることができるものであるが、特にパイル束８４の突出する面が肌当接面をなすトップシート３０として用いるのが好ましい。この場合、トップシート３０の肌当接面は、パイル束８４が凸部となり、パイル束８４間が凹部となるため、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図ることができる。

１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１３…ファスニングテープ、１３Ａ…係止部、１３Ｂ…テープ本体部、１３Ｃ…テープ取付部、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…側部立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…背側伸縮シート、１２Ｔ…ターゲットシート、８０…吸収性物品用シート状素材、８１…基層、８２…基層固定部分、８３…繊維集合体層、８４…パイル束、８４Ｃ…カットパイル束、８５…固定手段。

Claims (9)

1. 基層の一方側に、この基層に沿って所定方向に連続する連続繊維が繊維相互の接合なしに束状に集合された繊維集合体層が配され、
   前記繊維集合体層が前記所定方向に間欠的に前記基層と固定された基層固定部分と、前記繊維集合体層における前記基層固定部分の間の非固定部分が、前記基層の一方側にΩ字状に膨らみ出たループ状のパイル束とを有しており、
   個々の前記基層固定部分の繊維連続方向の一端から他端までの長さ（８２ｗ）が、前記繊維連続方向に隣り合う前記基層固定部分の間の前記繊維連続方向の間隔（８２ｄ）よりも長い、
   ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
2. 前記パイル束は、前記基層固定部分の表面から当該パイル束の最上端までの高さ（８４ｈ）よりも、前記ループ状の部分の平面視での前記繊維連続方向の直径（８４ｗ）が長い形状である、請求項１記載の吸収性物品用シート状素材。
3. 前記パイル束が倒伏している、請求項１又は２記載の吸収性物品用シート状素材。
4. 前記繊維集合体層の構成繊維は捲縮繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
5. パイル束の突出する面が肌当接面をなす、吸収性物品のトップシートである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
6. 身体側表面を形成する透液性トップシートと、その裏面側に位置する液不透過性シートと、これら透液性トップシートと液不透過性シートとの間に配置された吸収体と、を備えた吸収性物品において、
   前記トップシートとして、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材を、パイル束が表側となるように設けた、
   ことを特徴とする吸収性物品。
7. 請求項１記載の吸収性物品用シート状素材の製造方法において、
   収縮可能な基層の一方側に、この基層に沿って所定方向に連続する連続繊維が繊維相互の接合なしに束状に集合された繊維集合体層を配し、
   前記繊維集合体層を前記所定方向に間欠的に前記基層と固定した後に、前記基層を収縮させることにより、前記繊維集合体層における前記基層と固定した部分の間の非固定部分を、前記基層の一方側から離間するように押し出してパイル束を形成する、
   ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材の製造方法。
8. 前記基層は、前記所定方向に弾性伸縮するものであり、前記基層を前記所定方向に伸長した状態で、前記繊維集合体層を前記所定方向に間欠的に前記基層と固定した後に、前記基層の伸長を開放して前記基層を収縮させることにより、前記繊維集合体層における前記基層と固定した部分の間の非固定部分を、前記基層の一方側から離間するように押し出してパイル束を形成する、請求項７記載の吸収性物品用シート状素材の製造方法。
9. 前記基層は、前記所定方向に熱収縮するものであり、前記繊維集合体層を前記所定方向に間欠的に前記基層と固定した後に、前記基層を加熱して収縮させることにより、前記繊維集合体層における前記基層と固定した部分の間の非固定部分を、前記基層の一方側から離間するように押し出してパイル束を形成する、請求項７記載の吸収性物品用シート状素材の製造方法。

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