JP5944076B1 - 着色鱗片状微粉末含有分散液及びこれを用いたメタリックジェル又はメタリック塗料 - Google Patents

Abstract

【課題】 用いる溶媒による制限を過剰に受けることのない、リーフィング効果を得られてなる塗材の原料として、なおかつ金属光沢を呈する有色塗料の原材料として何ら問題なく用いることの出来る有色鱗片状微粉末分散液及びそれを用いて得られる塗材やジェルを提供する。【解決手段】 基材フィルムの表面に、離型層と、金属層と、を積層して積層体を得る積層工程と、積層体から溶剤を用いて前記金属層を剥離してなる剥離工程と、金属層を前記溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした、鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、鱗片状微粉末分散液に含有される鱗片状微粉末を着色する着色工程と、着色工程を終えた前記鱗片状微粉末含有分散液にリーフィング剤を添加するリーフィング処理工程と、を経て得られてなること、を特徴とする、鱗片状微粉末含有分散液とした。【選択図】 図１

Description

本発明は高輝度を発揮する着色顔料を用いた塗料の原材料となる着色鱗片状微粉末含有分散液と、それを用いたメタリックジェル又はメタリック塗料に関する。

昨今、化粧の一環としてマニキュア（「ネイルカラー」「ネイルポリッシュ」などとも称される。）を用いて自分の爪を塗装することが広く行われてきたが、今では単純な塗布をするのに留まらず、いわゆるネイルファッションやネイルアート（以下単に「ネイル」とも称す。）を自分の爪に施すことも広く行われるようになっている。

このようなファッションは歴史の古いものであり、例えば古代エジプト、ギリシア、ローマ時代にもマニキュアがすでに存在したことが知られているが、現代にあってはマニキュア用の塗料（カラー／ポリッシュ）やネイル用のジェルにも複雑な表現を呈することが可能な素材が多種多様に存在するようになり、マニキュアやネイルという行為がアート感覚を盛り込んだ装飾というレベルと言えるほどまでに昇華されている。

このようなマニキュアやネイルにおいて、現代では上記の通り種々多様な表現が求められる物であるところ、古くから常に多数の人々から関心を寄せられ、また広く求められている性質のひとつに光沢性の向上、という視点がある。

マニキュアやネイルにおける光沢性とは文字通り、マニキュアやネイルを爪に塗装した後に金属を思わせる光沢（金属光沢）を呈することであり、従来そのような効果を得るために色々な工夫をマニキュアやネイル用ジェル（以下単に「ジェルネイル」とも称する。）に施してきたが、基本的には単純にマニキュアやジェルネイルの原材料に金属粉を混入させたものを用いるのが一般的であった。

しかし単純にマニキュアやジェルネイルに金属粉を混入させただけでは、それらはいわゆるラメ状を表現するための素材とはなっても、塗装面全体において均一にかつなめらかな金属光沢を得ることは依然として困難であり、マニキュアやジェルネイルに対するさらなる工夫が必要とされた。

そこでよりなめらかな金属光沢を得られる材料を得るべく、例えば特許文献１に記載のような発明が提案されている。

特表２００９−５０２８３９号公報

特許文献１にて開示された発明ではリーフィング剤を用いることが特徴となっている。この発明は、要すればリーフィング剤が直接結合又は付着（以下単に「結合」としておく。）した金属粉を含有する化粧料組成物（マニキュア又はジェルネイル）を塗布して得られる塗布層における表面側にリーフィング剤が結合した金属粉が浮揚し集積する、という効果を発するものである。

この発明で示されたリーフィング剤及びそれにより得られるリーフィング効果とは、単純に述べると次の通りである。

従来の金属粉は、それ単体の状態で化粧料組成物に含有させると金属粉が化粧料組成物中において自然と沈降する、又は自然と分散してしまうものであるところ、リーフィング剤を用いると、まずリーフィング剤が金属粉に結合し、その状態となった金属粉は化粧料組成物中で浮揚した状態となり、その状態の化粧料組成物を例えば爪に塗布すると、塗布層の表面に金属粉が浮揚した状態となり、その結果、塗布面に金属光沢が呈される、というものである。金属粉に対し呈するそのような効果をリーフィング効果と称し、かかる効果を得られる材料をリーフィング剤と称する。そして上述したように、特許文献１ではかかるリーフィング効果を得るためのリーフィング剤としてリン酸エステルを用いていることを特徴としている。

リン酸エステルをリーフィング剤として用いることにつきさらに検討すると、化粧料に用いられる金属粉が仮に特許文献１で具体的に記載されているようにアルミニウム粉であり、化粧料組成物に含まれる溶媒としてケトン及び酢酸エステルが用いられている場合であれば確かにリーフィング効果を発揮するが、それ以外の組み合わせでは同等のリーフィング効果を確実に得られるかどうか、必ずしも定かなものとは言えなかった。

これはリーフィング剤がリン酸エステルであり、同時に溶媒としてケトン及び酢酸エステルが用いられているが故であるものと考えられる。即ちリン酸エステルの表面張力は実際にはある程度高いのであるが、同時に使用する溶媒の表面張力がそれよりも高いが故に、特許文献１に記載のリーフィング効果を得られるものと考えられるが、例えば溶媒がそれ以外のものであったばあい、同等の効果を得られるかどうか確実性は低いものであった。これはリン酸エステルの表面張力より高い表面張力を有する溶媒としてケトン及び酢酸エステル以外であって化粧料組成物に用いることが出来る好適な溶媒がなかなか存在しない、という点に原因があるものと考えられた。

即ち、特許文献１に記載のリーフィング効果を確実に得るためには、常に溶媒としてリン酸エステルより高い表面張力を有するものを使用せねばならず、しかしそのような好適な溶媒がなかなか得られない、得にくい、という事実に鑑みて問題をはらんだものであった、と言えるのである。換言するならば、特許文献１の発明を用いた化粧料を実現しようとすると、実際に選択する溶媒の種類に相当の限定を加えられるのが実情であり、多種多様な溶媒に対して幅広く利用することは困難を伴うことであると言え、この点が問題となっていた。

尚、ここまでの説明は化粧料としての使用を技術的背景としたものであったが、用途を化粧料の塗料やジェル、という概念からさらに広げて考えても、例えば鉄橋や鉄塔などの表面塗装を想定した塗料を対象として検討した場合でも概ね上記と同様のことが言えることがわかる。つまり、爪といった小さな面積に用いるのであればリーフィング効果が限定的であっても許容できるものであるところ、鉄橋や鉄塔といった巨大構築物の広大な表面に対し略均等にリーフィング効果を発揮することを所望されるシーンにあっては、その塗材に用いられる溶媒の種類が相当限定される、ということは実際の使い勝手の面で大いなる問題を生じることが考えられるのである。

また上記の問題点に加え、有色の光輝性塗料を得ようとして特許文献１に記載の発明を用いようとするとさらに以下の問題が生じる。

リーフィング効果を得る、ということは前述したように塗布層の略側面視において表面側にリーフィングされた微粒子が集積する状態になることを指すが、その状態で塗布層を平面として見た場合、微粒子の呈する色しか見えないという状態になっていた。

つまり、この微粒子が例えばアルミニウムであったならば、アルミニウムの呈する銀色は塗布層表面にて視認できるが、特許文献１に記載の発明を用いて金属光沢を呈する有色塗料を得ようとした場合、金属粉が混入されている塗料を所望の色、例えば青色としたとしても、その塗布した塗布層では表面側にアルミニウムの微粉末が集積するため、結局塗布層表面、即ち塗布面には青色がほとんど呈されることがない、という現象が生じてしまうのである。要すれば、アルミニウムが塗布層においてあたかも銀色の蓋を表面にしてしまい、肝心の青色が表面から見えなくなる、という状態になってしまう可能性が高い、ということなのである。

これは換言するならば、特許文献１に記載の発明を化粧料に用いる場合、必然的にこれに含まれる微粒子の色しか使用できず、つまり利用できる色に制限が加えられることとなり、この発明に記載の微粒子を化粧料に用いるとしても、幅広い表現を求めるには不向きである、と言わざるを得ないのであり、この点もまた問題となっていた。

尚、ここまでの説明は化粧料としての使用を想定した技術的背景としたものであったが、用途を化粧料の塗料やジェル、という概念からさらに広げて考えても、例えば建築物等の表面塗装を想定した塗料を対象として検討した場合でも概ね上記と同様のことが言えることがわかる。つまり、特定の巨大面に対しメタリック感のある有色塗布を実行したい場合であっても、有色の塗料に金属粉を含有させただけでは十分に視認できる、効果的な有色メタリック塗装を施すことが出来ない、という問題が生じるのであった。

本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、より簡潔にかつ確実に、用いる溶媒による制限を過剰に受けることのない、リーフィング効果を得られてなる塗材の原料として、なおかつ金属光沢を呈する有色塗料の原材料として何ら問題なく用いることの出来る有色鱗片状微粉末分散液及びそれを用いて得られる塗材やジェルを提供することである。

以上の課題を解決するために、本願発明の請求項１に記載の発明は、高分子樹脂フィルムである基材フィルムの表面に、離型層と、金属層と、を積層して積層体を得る積層工程と、前記積層体から溶剤を用いて前記金属層を剥離してなる剥離工程と、前記金属層を前記溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした、鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、前記鱗片状微粉末分散液に含有される前記鱗片状微粉末を着色する着色工程と、前記着色工程を終えた前記鱗片状微粉末含有分散液にリーフィング剤を添加するリーフィング処理工程と、を経て得られてなるものであり、前記金属層の厚みが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、前記鱗片状微粉末の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１μｍ以上であり、前記平均長径と前記厚みとの比、即ち平均長径／厚みで示されるアスペクト比が１０以上であること、前記着色工程における着色手段が、前記鱗片状微粉末分散液に、シランカップリング剤と、有機顔料と、をこの順に添加してなる、という手段であること、を特徴とする。

本願発明の請求項２に記載の発明は、高分子樹脂フィルムである基材フィルムの表面に、リーフィング機能を有するリーフィング剤を含有してなる離型層と、金属層と、を積層して積層体を得る積層工程と、前記積層体から溶剤を用いて前記金属層を剥離してなる剥離工程と、前記金属層を前記溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、前記鱗片状微粉末分散液に含有される前記鱗片状微粉末を着色する着色工程と、を経て得られてなるものであり、前記金属層の厚みが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、前記鱗片状微粉末の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１μｍ以上であり、前記平均長径と前記厚みとの比、即ち平均長径／厚みで示されるアスペクト比が１０以上であること、前記着色工程における着色手段が、前記鱗片状微粉末分散液に、シランカップリング剤と、有機顔料と、をこの順に添加してなる、という手段であること、を特徴とする。

本願発明の請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法であって、前記有機顔料が溶性アゾレーキ顔料であること、を特徴とする。

本願発明の請求項４に記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法であって、前記リーフィング剤が、シリコーン又は変性シリコーンを用いたものであること、を特徴とする。

本願発明の請求項５に記載の発明は、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法であって、前記離型層がセルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）によるものであり、前記溶剤が酢酸ブチルによるものであること、を特徴とする。

本願発明の請求項６に記載の鱗片状微粉末含有ジェル／塗料の製造方法は、請求項１ないし請求項５の何れか１項に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法が完了した後に、得られた前記鱗片状微粉末含有分散液中における前記溶剤の含有率が５ｗｔ％以下となるように溶剤をモノマーに置換する置換工程と、その後重合開始剤とオリゴマーとを添加し混合をする添加工程を実行すること、を特徴とする。

以上のように、本願発明に係る鱗片状微粉末含有分散液（以下単に「分散液」とも称する。）であれば、分散液に含有される鱗片状微粉末がリーフィング処理を施された状態となっているので、この分散液を用いて塗材とすると、かかる塗材を塗布した際に塗材に含有される鱗片状微粉末が塗布層の表面側に浮揚して集まった状態となり、その結果得られる塗布層表面において金属光沢が得られる。また個々の金属粉が鱗片状微粉末であることより、金属粉が微粒状の場合と比べて金属光沢性がより向上された状態の塗装面を容易に得ることが出来る。つまり微粒子が連続した場合の表面は粒由来の凹凸が激しく存在する状態であるため表面全体を観察した場合略平坦なものとはならないのに対し、鱗片状微粉末が連続した場合の表面は鱗面が連続する、又は折り重なった状態となるため表面全体を観察すると略平坦面状態となっているので、なめらかな金属光沢を得られるのである。

またリーフィング処理を施すための材料としてシリコーン又は変性シリコーンを用いることにより、分散液において用いられる溶媒の選択肢が広いものとなる。即ち従来品では有効なリーフィング効果を得るために使用可能な溶媒の種類が相当制限されていたものであるところ、本願発明にかかる分散液であれば、分散液に用いられる溶媒の種類は従来ほどには厳密な制限を受けることが無くなり、即ち溶媒の選択肢が広くなり、その結果、分散液を用いることができる塗料の種類も広くなる。

またこの分散液を用いたマニキュアやジェルネイルとすると、それらを爪に塗布するだけで従来のものよりも美的にも優れたなめらかな金属光沢を呈する塗布面を得られる。そしてこの分散液を建材用塗材に用いるならば、広範囲な面積に対してであっても塗布面の表面全域にわたって略均等な金属光沢層を設けることが容易に可能となる。

そしてなによりも鱗片状微粉末が直接着色されているため、本願発明に係る分散液を用いれば、あえて分散液を別途わざわざ着色せずとも所望の有色な金属光沢を容易に得ることが出来る。しかも本願発明に係る分散液における鱗片状微粉末は、従来の手法により着色された鱗片状微粉末に比して、それ自体に顔料がより強固に結合しているため、顔料の剥離・離脱による「色落ち」が発生しにくくなっており、即ち色持ちが良い状態を容易に得られる。

本願発明により得られた分散液を用いたジェルネイルの製造方法を示すフローチャート図である

以下、本願発明の実施の形態について説明する。尚、ここで示す実施の形態はあくまでも一例であって、必ずもこの実施の形態に限定されるものではない。

（実施の形態１）
本願発明に係る鱗片状微粉末分散液（分散液）につき、第１の実施の形態として説明する。

本実施の形態に係る分散液は次のようにして得られる。
まず高分子樹脂フィルムである基材フィルムの表面に、離型層と、金属層と、を積層して積層体を得る積層工程と、積層体から溶剤を用いて金属層を剥離してなる剥離工程と、金属層を溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした、鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、鱗片状微粉末分散液に含有される鱗片状微粉末を着色する着色工程と、鱗片状微粉末分散液にリーフィング剤を添加するリーフィング処理工程と、を経て得られてなる。

また本実施の形態に係る分散液では、これに含まれる鱗片状微粉末を構成する金属層の厚みが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、鱗片状微粉末の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１μｍ以上であり、平均長径と前記厚みとの比、即ち平均長径／厚みで示されるアスペクト比が１０以上である、という特徴を有する。

以下、順に説明をする。
本実施の形態に係る分散液を製造するために用いられる基材フィルムに関して述べる。
この基材フィルムは、いわゆる積層フィルムと称される積層体を構成する時に広く用いられるものであってよく、ここでは特段の制限はないが、後述する各工程において破断することが無いようにすべきであり、その観点から好適な基材フィルムを用いれば良い。

例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムは本実施の形態において使用するのに好適であると言え、そのほかにもポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）又はポリカーボネート（ＰＣ）フィルムなどを用いても好適であると言える。本実施の形態ではＰＥＴフィルムを用いることとする。また基材フィルムの厚みについても同様に、後述する各工程において破断することが無い程度の厚みを有するものであることが好ましく、例えばＰＥＴフィルムを用いるのであれば１０μｍ以上１００μｍ以下の厚みを有するフィルムを用いれば良い。本実施の形態で用いるＰＥＴフィルムの厚みは１２μｍであるものとする。

次にＰＥＴフィルムによる基材フィルムの表面に離型層を積層するが、本実施の形態における離型層は後述する理由により、例えば セルロールアセテートブチレート樹脂（ＣＡＢ） などの高分子樹脂を用いることが好適であると言える。本実施の形態ではＣＡＢを用いることとする。

離型層の基材フィルムへの積層方法は、例えばグラビアコーティング法などの従来公知のいわゆるウェットコーティング法を用いれば良い。本実施の形態ではグラビアコーティング法によるものとする。本実施の形態において離型層として用いるＣＡＢを実際にこの工程において用いる際の濃度は０．５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下であることが好ましい。濃度が低すぎるとそもそも必要な層が形成されず、濃度が濃すぎると離型性を発揮しなくなるので、前記範囲とすることが好適なのである。

そしてこのように積層された離型層の厚みは３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることが好ましい。本実施の形態では５０ｎｍとする。

次に離型層の表面に積層される金属層につき説明する。
この金属層は金属光沢を呈する層であり、例えば金属又は金属酸化物を用いて積層すれば良い。

本実施の形態における金属層として選択される材料は要すれば金属光沢を呈するものであれば何であっても構わないが、例えば後述するようにマニキュアやジェルネイルに用いるための材料に用いることを考えた場合、例えばアルミニウムは適した素材であると言える。コスト面でも好適であり、また両性金属という特質を持つアルミニウムを用いることで後述するリーフィング効果を発揮しやすくなる、という点でも好適であると言える。当然、その他金属光沢を呈するものであれば何であっても構わないが、本実施の形態ではアルミニウムを用いることとして説明を続ける。

この金属層はいわゆる従来公知のドライコーティングと称される手法により積層されればよく、例えばスパッタリング、真空蒸着などである。本実施の形態に用いるアルミニウムを積層するのであれば例えば真空蒸着法が好適である。蒸着の条件に関しては特段の制限もなく、従来公知の条件で良いのでここでは詳述を省略する。

積層した金属層の厚みは、後述する目的に応じて１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることが好ましい。即ちこの金属層に対しリーフィング効果を付与するのが本実施の形態の重要な目的であるが、この厚みが１００ｎｍを超えてしまうとリーフィング効果を付与しても鱗片状微粉末の重量が増してしまい、リーフィング効果を得にくくなることが考えられ、また１０ｎｍを下回るとリーフィング効果を得るという観点では好適であっても厚みが薄すぎるが故にそもそもの目的である金属光沢を十分得られない、ということが考えられるので、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることが好適なのである。そしてより好ましくは２５ｎｍ以上７５ｎｍ以下とすることであるが、本実施の形態において用いるアルミニウムによる金属層の厚みは３５ｎｍとする。

以上説明したそれぞれの材料を積層してなる積層工程を経て積層体を得る。この積層体とは、本実施の形態ではＰＥＴフィルム／ＣＡＢ／Ａｌという構成よりなるものである。

次にこの積層体から溶剤を用いて金属層を剥離してなる剥離工程と、金属層を溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした、鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、につき説明する。

まず剥離工程につき説明する。
この工程では金属層を含む積層体ごと、特定の溶媒に浸漬させることで基材フィルムの表面に積層されている積層物を剥離する。この際用いる特定の溶媒とは、当然ではあるが剥離層を容易に溶解させる溶媒を用いればよく、例えば本実施の形態の一例として挙げ、また用いているＣＡＢを溶解させるためであれば酢酸ブチルを用いれば良い。

積層体を酢酸ブチルに浸漬させることで離型層が溶解し、その時点で金属層と基材フィルムとの間の層間密着力が極めて弱い状態となる。

次いで、酢酸ブチルに浸漬させた積層体に対し、その表面に対しドクターブレードをあてがい、表面に積層されている金属層を掻き取る。この際、ＣＡＢによる離型層は前述の通り酢酸ブチルに浸漬されたことでいわゆる「ふやけた」状態となっているので、ドクターブレードをあてがい掻き取るだけで金属層が基材フィルムから容易に剥離されるのである。剥離作業が終了した時点で基材フィルムを抜き取る。この時点で酢酸ブチル中に剥離した金属層が存在した状態となっている。

ここで用いるドクターブレードは特に制限されるものではなく、一般的に用いられ周知なものを用いれば良い。

次に、このように剥離工程においてドクターブレードにより基材フィルムから掻き取られた積層物、即ちここではアルミニウム層を微粉砕してなる微粉砕工程について説明する。

本実施の形態における粉砕の具体的な方法は、湿式の粉砕方法であれば従来公知のものであってよく、例えば超音波ホモジナイザーを用いて粉砕する、という手法であってもよく、また粗粉砕をホモミキサーで実行した後に微粉砕を高圧ホモジナイザーで実行する、という手法とすることも考えられるが、いずれであっても湿式の粉砕方法であれば従来公知であれば構わない。

このようにして本実施の形態に係る鱗片状微粉末含有分散液を得る。
得られた分散液中に存在する鱗片状微粉末は、その名前の通り、個々の微粉末は魚の鱗片のような形状をしている。即ち「粒」ではなく極めて「扁平」な状態である。そして概略的には全ての「微粉末」は「鱗片状」であると言えるが、当然、個々の「鱗片状微粉末の外観」を取り出してみるとそれらの外観は相異するものであるが、その厚みはどれもほぼ同一である。これは鱗片状微粉末が全て金属層を細かく砕いて得られたものだからであり、即ち鱗片状微粉末の厚みは金属層の厚みと同一である。

そして本実施の形態に係る鱗片状微粉末の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径は１μｍ以上であり、平均長径と厚みとの比、即ち平均長径／厚みで示されるアスペクト比は１０以上である。そのような数値を満たすまでに、本実施の形態における微粉砕工程を実行する。

ここで平均長径とアスペクト比との関係につき説明する。
例えば、鱗片状微粉末の厚みが１００ｎｍであるとすると、平均長径が１μｍの時のアスペクト比は１０となる。一方、本実施の形態にかかる鱗片状微粉末のような形状に類似した外観を有する、板状微粉末とも称することの出来る形状を有した顔料であるマイカやセリサイトをファンデーションに用いた場合、それらマイカやセリサイトのアスペクト比が１０を下回ると「滑り感」が好適で無くなる、と経験的に判断されている。この滑り感が良好である、という場合、人間の目で見た時に非常になめらかな外観を呈することが、これも経験上わかっていることである。そこで、後述するように本実施の形態にかかる鱗片状微粉末により呈される金属光沢になめらかさを与えるために、鱗片状微粉末のアスペクト比を１０以上と設定することが必要といえ、その結果、平均長径を１μｍ以上としているのである。

次に以上説明した粉砕工程を終えた段階で、鱗片状微粉末分散液に含有される鱗片状微粉末を着色する着色工程を実行する。この着色工程につき説明する。

ここで行う着色工程とは、鱗片状微粉末を着色することを目的とするものであり、具体的には鱗片状微粉末に直接顔料を化学結合させた状態を具現化するものである。

この過程を説明するために、鱗片状微粉末であるアルミニウムを着色する顔料として有機顔料を用いることとする。

有機顔料とは、文字通り有機合成物を成分とする顔料を指すのであるが、さらにこれはその化学構造からアゾ顔料と多環顔料とに分類されることがある。多環顔料とは、顔料としての機能を有する縮合環化合物を言い、例えばフタロシアニン顔料などがこれに属するものである。一方、アゾ顔料とは、窒素原子同士の二重結合を有する化合物であるアゾ化合物のうち、顔料としての機能を有するものを言う。

ここでは有機顔料として特にアゾ顔料を想定して説明を続けるが、アゾ顔料の中でも特に水溶性を有する染料を電離させ、担体としての金属イオンと電気的に結合させたものであるレーキ顔料を、即ち溶性アゾレーキ顔料を想定して説明を続ける。尚、この溶性アゾレーキ顔料とは、水溶性の染料であるアゾ顔料をレーキ化して不溶性とした顔料である。

この着色工程では、最初に鱗片状微粉末分散液にシランカップリング剤を添加し、アルミニウム表面にシランカップリング剤を化学結合させる。シランカップリング剤が有する有機官能基は特段制限するものではないが、例えばエポキシ基、アミノ基、又はイソシアネート基のいずれか又は複数の有機官能基を持つものであり、ここではエポキシ基を有するシランカップリング剤を用いたものとする。

分散液は既述の通りＣＡＢを少量含有した溶媒中にアルミニウムの鱗片状微粉末が含有された状態である。添加するシランカップリング剤は顔料固形分に対する重量％で０．２重量％〜２．０重量％であることが好ましく、０．５重量％〜１．５重量％の範囲であればより好ましい。濃度が０．２重量％以下であると、アルミニウム表面に結合するシランカップリング剤の量が少なくなってしまうため、それ故に有機顔料との充分な結合力を得ることが出来なくなる。また２．０重量％を越えるとアルミニウム表面と結合しない余剰なシランカップリング剤が多量に存在することとなり、その結果分散液に顔料を添加した際に生じる余剰なシランカップリング剤が有機顔料表面に先に吸着してしまい、それがアルミニウム表面の有機基との結合を阻害してしまうため、結果として着色力が落ちてしまう、という現象が生じてしまう。よって前述の範囲内とすることが好適なのである。

この作業を経ることで、分散液中に散在している鱗片状微粉末であるアルミニウムの表面にシランカップリング剤が固着した状態となる。

この状態の分散液に有機顔料を添加する。この有機顔料は予め酢酸ブチル中にて分散させておくが、これに際して分散剤は用いない。酢酸ブチルを用いる理由は、有機顔料がアルミニウム表面の有機基と結合するための適度な相溶性を持つためである。この状態であれば、溶性アゾレーキ顔料が酢酸ブチル中に散在している顔料分散液中にて、水酸基やカルボキシル基などの親水性基が溶性アゾレーキ顔料中に残存しているので、それらの官能基がシランカップリング剤が持っている有機基と反応し、強く結合する、という現象が生じる。

つまり、鱗片状微粉末であるアルミニウムの表面にまずシランカップリング剤が結合し、そのシランカップリング剤と有機顔料とが結合することで、結果としてアルミニウムの表面に有機顔料が結合した状態となり、即ち鱗片状微粉末のアルミニウムが着色された状態となるのである。

この際、例えばシランカップリング剤を用いることなく直接有機顔料を鱗片状微粉末表面に対し結合させようと試みることは可能であり、実際に酸塩基相互作用を使用した結合を試み、又その技術を実現した発明も存在するが、その場合溶媒の極性等により顔料の鱗片状微粉末表面への付着性が変化しやすいものとなり、又はその付着力が弱いままの状態であるため、実際にそのような状態のものを用いても容易に顔料が剥離する、即ち色落ちが発生してしまう、という問題が生じることがわかっており、また係る問題に対処すべく鱗片状微粉末表面に顔料を結合させた状態のさらにその表面を樹脂組成でコーティングする、という手法も提案されているが、樹脂コーティングにより粒子が厚くなり金属光沢が落ちるという問題があった。

故に、本実施の形態のように、いわばシランカップリング剤を介して鱗片状微粉末表面と有機顔料とを結合させる手法であれば、その結合は強固なものとなり、即ち色落ちが発生しにくい塗料を得ることが可能となるのである。

以上のようにして本実施の形態に係る分散液が得られ、また分散液中に存在する鱗片状微粉末は有機顔料で着色された状態となっているのであるが、これに含まれる鱗片状微粉末につきもう少し詳しく説明しておく。

その形状等については前述の通りであるが、例えばこの鱗片状微粉末を何らかの手法によりとある面に塗布した状態を側面から観察すると、個々の微粉末の形状が鱗片状であるため、塗布層の表面に略側面視で鱗片状微粉末の膜が形成されているかのような状態となる。即ち鱗片状微粉末による「面」が形成される。但しここで言う面とは、必ずしも隙間の無い緻密な面ではなく、塗布状態や含有量次第では間隙を持つ面となる事も充分あり得る。

これに対し、例えば個々の微粉末が粒形状であるならば、それらを同様にとある面に塗布しても塗布層の表面は略側面視で粒形状を由来とする凹凸面が形成され、即ち鱗片状により得られるようななめらかな面は形成されない。

これらを比較すると、鱗片状の場合は「面」が形成されるのでその表面に凹凸はさほど発生せず、これを上面から観察すると滑らかな印象を与える表面となるが、これが鱗片状ではなく粒径状であったとするならば、上記したような面は形成されず、粒が並んでいる状態なので、粒子由来による凹凸が明確に発生する。即ち本願発明では最終的に塗材を塗布した面においてなめらかな金属光沢を得ることを目的としているため、本実施の形態において得られる鱗片状微粉末が大いに効果を発揮するのである。

しかも個々の鱗片状微粉末は有機顔料で着色された状態であるので、いわゆるメタリックカラーを呈する塗料の材料として大変好適なものとなせるのである。

そのような特性を呈する鱗片状微粉末を含有する分散液に対し、本実施の形態ではリーフィング剤を添加することにより、前述した積層体における金属層を由来とする鱗片状微粉末にリーフィング効果を与えている。

このリーフィングにつき説明する。
まずリーフィング剤を添加しない状態、即ち先に説明した積層工程、剥離工程を経て得られた鱗片状微粉末含有分散液の状態はノンリーフィングタイプと称することが出来るので、以下これをノンリーフィングタイプ分散液とする。

ノンリーフィングタイプ分散液において鱗片状微粉末は文字通り液中において自由に分散するので、これを用いた塗材を任意の面に対して塗布した場合、塗布することにより形成される塗布層中において鱗片状微粉末は一応に分散し配列する。つまり、これを細かく観察すると、とある鱗片状微粉末は塗布された層においてその表面近傍に位置している一方、それとは別のとある鱗片状微粉末は層の下面近傍に沈み込んでいるものも存在している、というランダムに存在した状態になっているのである。

当然、このままの状態であっても特定の視覚的効果を得られるので、使用方法によってはノンリーフィングタイプ分散液のままであっても構わない。

しかしノンリーフィングタイプ分散液であると上述したように含有される金属層による鱗片状微粉末が塗布層中において一様に分散しているため、なめらかな金属光沢を一面に得ることは容易ではない。

そこで本実施の形態においてはかかる弊害を除去するためにリーフィング剤を添加することによりリーフィング効果を得るのである。

このリーフィング効果に関し、前述したノンリーフィングタイプと対比しつつ説明する。
ノンリーフィングタイプ分散液を用いた塗材による塗布層を形成した時、略側面視において含有される鱗片状微粉末が一様に分散していることは前述したとおりであるが、鱗片状微粉末に対しリーフィング処理を施したもの（以下リーフィングタイプとも称する。）を用いた場合、略側面視において含有される鱗片状微粉末は塗布層の表面近傍に浮かんで配列した状態となる。即ち鱗片状微粉末が「浮揚」した状態となる。そのような効果を発揮するように処理することをリーフィング処理と称し、そのような効果をリーフィング効果と称する。

このようなリーフィング効果を鱗片状微粉末に付与するために、本実施の形態では以下のような処理を鱗片状微粉末に対し施している。

まず前述した工程により得られた分散液に対し、リーフィング効果を発揮させるためのリーフィング剤を添加する。すると、分散液に添加されたリーフィング剤は、分散液中の鱗片状微粉末に吸着される。その結果リーフィング剤が吸着した鱗片状微粉末は元来有していた表面張力を低下させてしまう、という現象を呈する。表現を変えるならば、鱗片状微粉末にリーフィング剤が吸着することで鱗片状微粉末が元来有している表面張力を低下させることが出来る材料がリーフィング剤である、と言える。

そして表面張力が低下した鱗片状微粉末が表面張力の高い溶媒中に分散されていると、リーフィング処理を施された結果表面張力が低下した鱗片状微粉末が塗膜表面に浮上する、という現象が生じる。

つまり、リーフィング処理を施された鱗片状微粉末を含有する分散液を用いた塗料を塗布すると、含有される鱗片状微粉末が塗布層表面に浮揚しそれらが配列する状態となる。そして微粉末が鱗片状であることより、既述したように、塗膜表面に金属光沢を呈する鱗片状微粉末が配される状態となり、その結果として塗膜表面に対しなめらかな金属光沢が呈されることとなるのである。

さらに説明を続ける。
上記リーフィング処理を行う対象である鱗片状微粉末の原材料とも言うべき金属層に用いるものは、金属光沢を呈するものであれば特段の制限をするものではないが、本実施の形態ではアルミニウムを利用していることはすでに述べた通りである。このアルミニウムを用いる、ということに絞ってさらに説明をすると、アルミニウムは両性金属であるため、酸も塩基も吸着しやすい、という性質を持っていることより、リーフィング剤として使用可能な材料の制限が比較的広範囲である、と言える。そこで本実施の形態では、リーフィング剤として反応性シリコーンを用いるものとする。

シリコーン系のリーフィング剤とは、ジメチルシロキサン（シリコーン）の側鎖や末端に有機官能基が付いているものであり、特に側鎖にカルボン酸が付いているものを用いることがより好適である。そしてこのカルボン酸が鱗片状微粉末を構成するアルミニウムに吸着することで、アルミニウムの表面がジメチルシロキサンで被覆された状態となる。即ちアルミニウムにシリコーンが付着した状態となるのであり、その結果鱗片状微粉末であるアルミニウムが元来持つ表面張力が著しく低下し、それが空気と溶剤との界面に存在しやすくなる。その結果、シリコーンが付着したアルミニウムの鱗片状微粉末を含有する分散液により得られる塗料を塗布すると、シリコーンが付着したアルミニウムの鱗片状微粉末が塗布層表面に浮揚し、その結果アルミニウム由来による金属光沢が塗布層表面に呈されるようになるのである。

尚、このリーフィング剤として、シリコーン系以外にも、例えばリン酸エステルを用いることは理論的には可能であるが、これが特に長鎖リン酸エステルであるならば、それがアルミニウムに付着してもさほど表面張力の低下が生じることもなく、即ちリーフィング効果を有効に得にくいものとしかならない、という現象が生じてしまうことがある。その上でリーフィング効果による高輝度を得るためには、用いる溶媒がかなり制限されてしまうという問題があった。

つまりリーフィング効果が十分得られない、ということは鱗片状微粉末の有する表面張力をさほど低下させられていないということであり、そのような鱗片状微粉末をそれでも塗布表面に浮揚させるためには、溶媒の有する表面張力がよほど高いものでないと効果を発揮できない、ということになり、つまりそのような溶媒を意図的に選択しなければならなくなり、その結果溶媒の選択肢が相当制限されてしまい、使い勝手が必ずしも良いものとは言えない分散液しか得られなかったのである。

しかし本実施の形態に係るシリコーン系リーフィング剤を用いるのであれば、これにより得られるリーフィング効果が非常に大きいため、溶媒の選択にさほど制限がかけられることもなく、即ち非常に使い勝手の良いものを得ることが出来る、と言えるのである。

本実施の形態に係る分散液を想定しつつ以上をまとめると次の通りである。
分散液に含有される鱗片状微粉末がノンリーフィングタイプである場合、即ち単純に溶媒中にアルミニウムの鱗片状微粉末が存在する場合、これを用いた塗料で塗装することにより得られる塗布層において、アルミニウムの鱗片状微粉末は塗布層中ランダムに分散した状態となる。即ち配向性が好ましくない状態であり、塗膜における鏡面性を得ることが出来ない。

一方、分散液に含有される鱗片状微粉末がリーフィングタイプである場合、即ち溶媒にアルミニウムの鱗片状微粉末が存在し、かつアルミニウムの鱗片状微粉末がシリコーン系リーフィング剤によるリーフィング処理が施されたものである場合、これを用いた塗料で塗装することにより得られる塗布層において、リーフィング処理が施されたアルミニウムの鱗片状微粉末は表面張力が低下した状態となっており、それが表面張力の高いモノマー中に分散することによりそれらが表面に浮揚し、表面において配列した状態となり、その結果塗膜における鏡面性を得られるのである。

以上説明したようにして本実施の形態に係るリーフィング処理を施された鱗片状微粉末含有分散液を得られる。この分散液を用いて色々な塗料を得られるが、それらの塗料において含有されるリーフィング処理を施された金属光沢を呈する鱗片状微粉末は、それを含有する分散液により得られる塗料を塗布した塗布層の表面に浮揚するので、塗布面になめらかな金属光沢を得られるようになるのである。

（実施の形態２）
以上説明した第１の実施の形態に係るリーフィング処理を施された鱗片状微粉末含有分散液では、リーフィング処理は鱗片状微粉末分散液を得た後にリーフィング剤を添加することにより実行していたが、本実施の形態では分散液を得た段階でリーフィング処理が完了している状態とした分散液につき説明する。

第２の実施の形態において、分散液を得る手法は基本的に第１の実施の形態と同様でありその詳述は省略するが、本実施の形態における離型層はリーフィング効果を発揮する性質を有する素材を用いる点が第１の実施の形態における離型層と相違するので、これに関して以下説明をする。

リーフィング効果を有効に呈する為のリーフィング剤としてシリコーン系リーフィング剤を用いることが好適であることはすでに述べたとおりであるが、第２の実施の形態では離型層に最初からシリコーン系リーフィング剤を含有する素材を用いる。例えばジメチルシロキサン（シリコーン）の側鎖や末端に有機官能基が付いているものであり、特に側鎖にカルボン酸が付いているものを離型層の素材に含有させている。

そのような離型層とすることで、積層体から積層部分を離型する時に離型層を溶解する工程において、溶解した離型層がリーフィング効果を呈するものとなり、それが金属層と結合した状態で分散液中に存在することとなるので、第１の実施の形態におけるリーフィング剤の添加作業が不要となる。

このようにすることで、最終的には第１の実施の形態と同等の分散液を得ることが可能となり、本実施の形態においては目的とするリーフィング効果を有する分散液を第１の実施の形態に比べて少ない工程により簡単に得ることが出来るのである。

尚、この手順を用いた場合はリーフィング処理が着色工程前に終了していることになるが、結果的に鱗片状微粉末の表面に有機顔料が結合した状態であると同時にリーフィング処理が施された状態である、という点では同一であり、その効果に変わりが無いことを述べておく。

（実施の形態３）
次に第１の実施の形態又は第２の実施の形態により得られた分散液を用いたジェルネイルの製造方法につき第３の実施の形態として図１を参照しつつ説明をする。

尚、この製造方法により得られるジェルネイルは、先の実施の形態において述べた製造方法により得られた分散液をジェルネイルの原料として用いるので、これを例えば爪に塗布すれば、確実にかつ簡易になめらかな金属光沢を得られるものとなる。

本実施の形態で用いる分散液は第１の実施の形態において説明した製造方法により得られる着色鱗片状微粉末含有分散液であるものとし、即ち、鱗片状微粉末はアルミニウムによるものであり、アルミに結合させる顔料に溶性アゾレーキ顔料を用い、結合剤としてはエポキシ基を有するシランカップリング剤を用い、また溶媒として酢酸ブチルを用いているものとする。

まず着色鱗片状微粉末含有分散液を得るが、これについてはすでに説明したとおりの工程により得られるのでその詳述は省略する。

次に、得られた分散液に対しリーフィング剤としてシリコーン系リーフィング剤を添加する。

添加するリーフィング剤の割合は、分散液に対して０．２ｗｔ％〜１．５ｗｔ％であることが望ましく、０．５ｗｔ％〜１．０ｗｔ％であることがより望ましい。０．２ｗｔ％未満であると結果的にリーフィング剤による被膜量が少ないために充分なリーフィング効果を得られず、１．５ｗｔ％を越えるとリーフィング剤が過剰に分散液表面に存在してしまうこととなり、その結果鱗片状微粉末のリーフィングを阻害してしまう。よって、上記範囲内とすることが好ましいのである。

鱗片状微粉末含有分散液にシリコーン系リーフィング剤を添加したら、これを室温で１時間以上攪拌する。この攪拌の手法については特段の制限はなく、従来公知の手法により実行すれば良い。

攪拌が終了したら遠心分離により上澄み液部分を除去し、次いでこれにアクリレートモノマーを添加し、再び攪拌作業を行う。ここでアクリレートモノマーを添加することで、酢酸ブチルからアクリレートモノマーに溶媒が置換される。添加するアクリレートモノマーの量は、溶媒が置換される際、後述のように分散液をジェルとした際に、酢酸ブチルの量がジェルの硬化に影響がない残存量となる量とすれば良い。ジェルの硬化の際に酢酸ブチルがジェルに多量に残存していると、ジェルを塗布しても塗膜が硬化しない、又は硬化性が悪くなってしまう、という問題が生じてしまう。具体的には、酢酸ブチルの最終含有量が５ｗｔ％以下であれば、ジェルの硬化時間、硬化後の塗膜の特性に特に影響を与えない。

この工程を２〜３回繰り返し行うことで、溶媒がアクリレートモノマーに置換された鱗片状微粉末分散液が得られる。

次に、得られたモノマー置換済み鱗片状微粉末含有分散液に対し、反応開始剤として光重合開始剤（商品名 イルガキュア８１９及びルシリンＴＰＯ／いずれもＢＡＳＦ製）を添加した後１時間以上攪拌し、反応開始剤を溶解する。

その結果、反応開始剤が添加されたモノマー分散の着色鱗片状微粉末含有液が得られる。

次に、得られたモノマー分散の着色鱗片状微粉末含有液とウレタンアクリレートオリゴマーを混合する。本実施の形態では３種類のウレタンアクリレートオリゴマー（商品名ＵＮ−２７００／ＵＮ−３３２０ＨＣ／ＵＮ−２３０１／いずれも根上工業株式会社製）を使用する。

ウレタンアクリレートオリゴマーを混合させたら、これを６０℃の状態で攪拌し、全体をよく混合させる。

このようにして着色鱗片状微粉末分散液をもとにしたジェルネイルが製造される。

得られたジェルネイルは本実施の形態の冒頭に説明したように、これを爪に塗布するだけで塗布層表面になめらかなカラーメタリック調の金属光沢を得ることが出来るのである。

以上、本実施の形態ではジェルネイルを想定して説明をしたが、爪の装飾という観点でこの分散液をマニキュアの原材料として用いることも考えられる。しかしマニキュアの製造に関しても基本的に上述した内容とほぼ同等の製造方法により得られるため、ここではその詳述は省略する。

尚、上記と同様の考え方で、しかし設計事項として種々の条件を変えることでジェルではなく塗料を得る製造方法とすることも考えられる。つまり、本願発明の製造方法で想定している「ジェル」は爪への使用を考えたものであるが、塗工する対象が金属やプラスチックなどの一般的な基材である場合、それは「ジェル」ではなく「塗料」と称呼するのが一般的であると言える。即ちジェルか塗料か、それは単に設計事項の変更に過ぎず、要するにこの第３の実施の形態における製造方法はジェルを想定したものであっても塗料を想定したものであっても、結果得られる塗面は同等であるため、塗料を想定した場合の詳述は省略し、単に本願発明においては「鱗片状微粉末含有ジェル／塗料の製造方法」と称呼したものであることを断っておく。

本願発明をさらに説明するため、実施例を以下に示す。
まず以下の手順で分散液を得る。
・ 基材フィルム ＰＥＴフィルム 厚み１２μｍ
・ 離型層 原材料 ＣＡＢ
→ 積層方法 ／ 層の厚み ５０ｎｍ
・ 金属層 アルミニウム
→ 積層方法 ／ 層の厚み ３５ｎｍ

・ 積層
ＰＥＴフィルム表面に、ＣＡＢを酢酸ブチルに溶解させた塗工液をグラビアコート法にて塗布し、これを乾燥させ離型層を得る。その後、真空蒸着（高周波誘導加熱）にて金属層を積層させて、積層体を得る。

・ 剥離及び粉砕
金属層に対し酢酸ブチルをスプレーして離型層を溶解させる。即ち金属層がＰＥＴフィルムから脱離した状態となっている。ついで、脱離した金属層をドクターブレードで掻き取り、酢酸ブチル中に厚さ３５ｎｍの金属膜を含有した分散液を得る。ついで、これをホモミキサー及び微粉砕機を使用して鱗片状粒子の長径が所定の値となるまで粉砕を繰り返す。

・ 得られた鱗片状微粉末の アスペクト比 ２９０ ／ 平均長径 １０μｍ
・ 得られた分散液における鱗片状微粉末の固形分 １０ｗｔ％

・ アルミ表面のシランカップリング剤処理
エポキシ基を有するシランカップリング剤（３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン（商品名：信越シリコーン・ＫＢＥ−４０３））をアルミ固形分に対して１．０ｗｔ％添加し、室温で２４時間混合し、アルミ表面にシランカップリング剤を結合させた。

・ 有機顔料の添加に関する具体的な方法は次の通り。
有機顔料は固形分濃度で２．０ｗｔ％となるように酢酸ブチル中に添加し、超音波バス中での超音波照射により分散操作を行った。有機顔料とアルミ表面のシランカップリング剤が有する有機基を効率よく結合させるため、この分散操作では、有機顔料の分散のための分散剤は使用せずに行った。有機顔料には一例として赤色２０２号を使用した。
シランカップリング剤を表面に結合させた鱗片状アルミ分散液に、分散操作を行った有機顔料分散液を添加し、１時間以上攪拌し、アルミ表面の有機基と有機顔料を結合させた。この結果、鱗片状アルミが有機顔料で被覆された着色鱗片状アルミ顔料を得た。

・ 着色鱗片状アルミのリーフィング
着色鱗片状アルミ顔料に対して固形分比で１．０ｗｔ％のリーフィング剤（カルボキシル変性の変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−３７０１Ｅ， 信越化学工業株式会社製）を添加し、１時間以上攪拌した。

アルミ表面にシランカップリング剤の処理の有無で、顔料吸着の様子がどう変わるかを確認した。
＜実施例１＞
上記した通りの方法で、鱗片状アルミ表面に有機顔料を結合させた着色鱗片状アルミ顔料を作製。リーフィング処理はなし。
＜実施例２＞
着色鱗片状アルミ顔料にリーフィング処理を実施。
＜比較例１＞
シランカップリング剤をアルミ表面に結合させていない鱗片状アルミ顔料を使用。（剥離・粉砕しただけの鱗片状アルミ分散液に有機顔料分散液を添加して撹拌）
リーフィング処理もなし
＜比較例２＞
比較例１に対してリーフィング処理を実施。

厚さ２ｍｍのアクリル基板上の４０ｍｍ×１００ｍｍの面積に、１００μｍのアプリケーターを使用してメタリックジェルを塗布。１８Ｗのジェルネイル用の市販ＵＶランプを使用して１分間光照射して塗膜を硬化させた。塗布面の外観を目視にて評価した。

以上の結果を表に示す。

表から分かるとおり、実施例１では鱗片状アルミの表面全体を有機顔料が覆っており、着色鱗片状アルミ顔料となっているのに対し、比較例１では顔料の被覆が少なく、鱗片状アルミが着色しているのではなく、単に鱗片状アルミと有機顔料が混ざった状態となっている。また、実施例２では着色鱗片状アルミをリーフィングさせることで塗布面の鏡面性が向上しているおり、かつ塗布面の外観色はピンクメタリックとなっている。一方、比較例２では鱗片状アルミに顔料が付着していないため、アルミのみがリーフィングした結果、塗布面の鏡面性は高いものの、外観色はシルバー（顔料の色はアルミに隠蔽されて見えない状態）となっている。

このように本願発明にかかる分散液を用いれば色別れが生じることなく、好適な塗布面の鏡面性を得る事が出来ることが分かる。

本願発明にかかる鱗片状微粉末含有分散液であれば、これに含まれる鱗片状微粉末が金属光沢を呈するものであり、なおかつリーフィング処理を施された状態のものであるので、これを塗料に用いて塗材とし、それを塗布することで自然と塗布層の表面に金属光沢を呈する鱗片状微粉末が浮揚するため、塗布面に金属光沢を得ることが容易に可能となる。よって、そのような塗材を例えば大規模な建築物の表面に塗装することで簡単に表面に金属膜を設けることが出来るようになる。またこれをマニキュアやジェルネイルの材料として用いると、それらの塗材等を爪に塗布するだけで美麗な金属光沢を得ることが容易に可能となる。尚、それらの金属光沢を形成する微粉末は鱗片状であるが故に、微粉末が集積してあたかも一面の膜かのような状態とすることが容易に可能となるので、得られる金属光沢も表面凹凸による乱反射が生じにくいものとなり、即ちなめらかな金属光沢を得られるのである。

さらに本願発明にかかる鱗片状微粉末含有分散液であれば、これに含まれる鱗片状微粉末は有機顔料で塗装された状態となっているので、これを用いた塗料等であれば、いわゆるメタリックカラーを容易に得られるものとなる。

Claims (6)

1. 高分子樹脂フィルムである基材フィルムの表面に、離型層と、金属層と、を積層して積層体を得る積層工程と、
   前記積層体から溶剤を用いて前記金属層を剥離してなる剥離工程と、
   前記金属層を前記溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした、鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、
   前記鱗片状微粉末分散液に含有される前記鱗片状微粉末を着色する着色工程と、
   前記着色工程を終えた前記鱗片状微粉末含有分散液にリーフィング剤を添加するリーフィング処理工程と、
   を経て得られてなるものであり、
   前記金属層の厚みが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、
   前記鱗片状微粉末の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１μｍ以上であり、
   前記平均長径と前記厚みとの比、即ち平均長径／厚みで示されるアスペクト比が１０以上であること、
   前記着色工程における着色手段が、
   前記鱗片状微粉末分散液に、シランカップリング剤と、有機顔料と、をこの順に添加してなる、という手段であること、
   を特徴とする、リーフィング処理済み鱗片状微粉末含有分散液の製造方法。
2. 高分子樹脂フィルムである基材フィルムの表面に、リーフィング機能を有するリーフィング剤を含有してなる離型層と、金属層と、を積層して積層体を得る積層工程と、
   前記積層体から溶剤を用いて前記金属層を剥離してなる剥離工程と、
   前記金属層を前記溶剤中にて粉砕してこれを鱗片状微粉末とした鱗片状微粉末分散液を得る粉砕工程と、
   前記鱗片状微粉末分散液に含有される前記鱗片状微粉末を着色する着色工程と、
   を経て得られてなるものであり、
   前記金属層の厚みが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、
   前記鱗片状微粉末の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１μｍ以上であり、
   前記平均長径と前記厚みとの比、即ち平均長径／厚みで示されるアスペクト比が１０以上であること、
   前記着色工程における着色手段が、
   前記鱗片状微粉末分散液に、シランカップリング剤と、有機顔料と、をこの順に添加してなる、という手段であること、
   を特徴とする、リーフィング処理済み鱗片状微粉末含有分散液の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法であって、
   前記有機顔料が溶性アゾレーキ顔料であること、
   を特徴とする、リーフィング処理済み鱗片状微粉末含有分散液の製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法であって、
   前記リーフィング剤が、シリコーン又は変性シリコーンを用いたものであること、
   を特徴とする、鱗片状微粉末含有分散液の製造方法。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法であって、
   前記離型層がセルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）によるものであり、
   前記溶剤が酢酸ブチルによるものであること、
   を特徴とする、鱗片状微粉末含有分散液の製造方法。
6. 請求項１ないし請求項５の何れか１項に記載の鱗片状微粉末含有分散液の製造方法が完了した後に、
   得られた前記鱗片状微粉末含有分散液中における前記溶剤の含有率が５ｗｔ％以下となるように溶剤をモノマーに置換する置換工程と、
   その後重合開始剤とオリゴマーとを添加し混合をする添加工程を実行すること、
   を特徴とする、鱗片状微粉末含有分散液を用いた鱗片状微粉末含有ジェル／塗料の製造方法。
   

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