JP5824246B2

JP5824246B2 - Production line management device

Info

Publication number: JP5824246B2
Application number: JP2011126776A
Authority: JP
Inventors: 亨平塚
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 2011-06-06
Filing date: 2011-06-06
Publication date: 2015-11-25
Anticipated expiration: 2031-06-06
Also published as: JP2012252662A

Description

本発明は、生産ラインの管理装置に関する。 The present invention relates to a production line management apparatus.

従来、スナック菓子やキャンディーなどの物品を、所定の重量または個数に小分けして袋詰めにする生産ラインが用いられている。袋詰めにされた商品は、金属検出器、重量チェッカー、シールチェッカーなどを含む検査ラインにおいて、不良がないかどうか検査される。検査ラインにおいて不良と判定された商品は、生産ラインから取り除かれ、良品のみが箱詰めされて出荷される。袋詰めにする物品の種類や内容量を変更する場合には、生産ラインに含まれる各装置の運転条件を変更する必要がある。しかし、生産ラインでは各装置が互いに連係しているため、各装置の運転条件を個別に調節して生産ライン全体の最適な条件を見つけることは難しく、また、障害が発生した場合に、その要因となった装置を特定することが難しい。 2. Description of the Related Art Conventionally, production lines have been used in which articles such as snacks and candies are divided into predetermined weights or pieces and packed into bags. The packaged product is inspected for defects in an inspection line including a metal detector, a weight checker, a seal checker, and the like. Products determined to be defective on the inspection line are removed from the production line, and only non-defective products are boxed and shipped. When changing the type and content of articles to be packed, it is necessary to change the operating conditions of each device included in the production line. However, because each device is linked to each other in the production line, it is difficult to find the optimum conditions for the entire production line by individually adjusting the operating conditions of each device, and the factors in the event of a failure It is difficult to identify the device that became.

そこで、特許文献１（特開平９−３０１３２７号公報）に開示されているように、生産ラインに含まれる各装置の計量データやエラーログなどを、生産された各物品に関連付けて記録し、障害の要因となった装置を特定することで、生産ライン全体の生産性を向上させる技術が用いられている。 Therefore, as disclosed in Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-301327), the weighing data and error log of each device included in the production line are recorded in association with each produced article, The technology that improves the productivity of the entire production line by identifying the device that caused the problem is used.

しかし、特許文献１（特開平９−３０１３２７号公報）の技術では、生産目標に対する実際の生産量、および、生産ラインの各装置で発生したエラー情報を取得することはできるが、生産ラインの稼働率が低下して生産目標に達しなかった場合などに、これらのデータに基づいて稼働率低下の要因を直ちに特定することができない。この場合、生産ラインの装置に精通した技術者が、各装置のエラーログなどを分析して、稼働率が低下した要因を特定する必要がある。 However, in the technique of Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 9-301327), although it is possible to acquire the actual production amount with respect to the production target and error information generated in each device of the production line, the operation of the production line When the rate falls and the production target is not reached, the factor of the operation rate decline cannot be immediately identified based on these data. In this case, it is necessary for an engineer familiar with the production line apparatus to analyze the error log of each apparatus and identify the cause of the reduced operating rate.

本発明の目的は、生産ラインの稼働率低下の要因を容易に特定することができる生産ラインの管理装置を提供することである。 An object of the present invention is to provide a production line management device capable of easily specifying a factor of a reduction in the operating rate of a production line.

本発明に係る生産ラインの管理装置は、物品を計量して正量の物品を排出する計量装置と、計量装置によって排出された正量の物品を包装する包装装置と、を少なくとも有する生産ラインの管理装置であって、第１計算部と、第２計算部と、第３計算部とを備える。第１計算部は、包装装置運転時間と包装装置設定能力とに基づいて、目標排出回数を計算する。包装装置運転時間は、所定期間内に包装装置が運転した時間である。包装装置設定能力は、包装装置が単位時間あたりに正量の物品を包装する回数の設定値である。目標排出回数は、包装装置運転時間に計量装置が正量の物品を排出する回数の目標値である。第２計算部は、正量排出回数と、第１計算部によって計算された目標排出回数と、の比である正量率を計算する。正量排出回数は、所定期間内に計量装置が正量の物品を実際に排出した回数である。第３計算部は、第２計算部によって計算された正量率と、包装装置運転時間と、に基づいて、計量装置損失時間を計算する。計量装置損失時間は、計量装置に起因する包装装置の損失時間である。 A production line management device according to the present invention is a production line having at least a weighing device that weighs articles and discharges a correct amount of articles, and a packaging device that wraps a correct amount of articles discharged by the weighing device. A management device, comprising a first calculator, a second calculator, and a third calculator. The first calculation unit calculates the target number of discharges based on the packaging device operation time and the packaging device setting capability. The packaging device operation time is the time when the packaging device is operated within a predetermined period. The packaging device setting capability is a set value of the number of times that the packaging device packages a positive amount of articles per unit time. The target number of discharges is a target value of the number of times the weighing device discharges a correct amount of articles during the packaging device operation time. The second calculation unit calculates a positive rate that is a ratio between the number of positive discharges and the target number of discharges calculated by the first calculation unit. The number of correct discharges is the number of times the weighing device has actually discharged a correct amount of articles within a predetermined period. The third calculation unit calculates the weighing device loss time based on the positive rate calculated by the second calculation unit and the packaging device operation time. The weighing device loss time is the loss time of the packaging device due to the weighing device.

本発明に係る生産ラインの管理装置は、物品を計量して包装する生産ラインにおいて、包装装置の稼働ログやエラーログなどに記録された動作情報に基づいて、計量装置損失時間を計算する。計量装置損失時間は、包装装置が物品を包装するために本来費やすことができた時間のうち、計量装置の運転動作が遅延することに起因して、包装装置の物品を包装する能力が低下したことにより失われた時間である。すなわち、計量装置損失時間は、生産ラインの稼働率低下の要因である。従って、本発明に係る生産ラインの管理装置を用いることによって、生産ラインの管理者は、生産ラインの稼働率低下の要因を容易に特定することができる。 The production line management device according to the present invention calculates a weighing device loss time based on operation information recorded in an operation log, an error log, or the like of a packaging device in a production line for weighing and packaging articles. Weighing device lost time is the ability of the packaging device to package articles due to the delay in the operation of the weighing device within the time that the packaging device could originally spend packaging the item. Is the time lost. In other words, the measuring device loss time is a factor of a reduction in the operating rate of the production line. Therefore, by using the production line management apparatus according to the present invention, the production line manager can easily specify the factor of the reduction in the operation rate of the production line.

また、本発明に係る生産ラインの管理装置では、第３計算部は、正量率を１から減じた値である不良率と、包装装置運転時間と、を乗じて計量装置損失時間を計算することが好ましい。 Further, in the production line management device according to the present invention, the third calculation unit calculates the weighing device loss time by multiplying the defective rate, which is a value obtained by subtracting the positive rate from 1, and the packaging device operating time. It is preferable.

また、本発明に係る生産ラインの管理装置では、第３計算部は、正量率と包装装置運転時間とを乗じた値を、包装装置運転時間から減じて計量装置損失時間を計算することが好ましい。 In the production line management device according to the present invention, the third calculation unit may calculate the weighing device loss time by subtracting a value obtained by multiplying the positive rate and the packaging device operating time from the packaging device operating time. preferable.

また、本発明に係る生産ラインの管理装置では、第４計算部をさらに備えることが好ましい。この態様では、生産ラインは、包装装置によって包装された正量の物品の品質検査を行う検査装置をさらに有する。第４計算部は、包装装置停止時間から検査装置要因停止時間を減じて包装装置要因停止時間を計算する。包装装置停止時間は、所定期間内に包装装置が停止した時間である。検査装置要因停止時間は、検査装置の停止に起因して所定期間内に包装装置が停止した時間である。 The production line management device according to the present invention preferably further includes a fourth calculation unit. In this aspect, the production line further includes an inspection device that performs a quality inspection of a positive amount of articles packaged by the packaging device. The fourth calculation unit calculates the packaging device factor stop time by subtracting the inspection device factor stop time from the packaging device stop time. The packaging device stop time is a time when the packaging device is stopped within a predetermined period. The inspection device factor stop time is a time when the packaging device is stopped within a predetermined period due to the stop of the inspection device.

この態様に係る生産ラインの管理装置は、計量装置損失時間だけでなく、包装装置要因停止時間および検査装置要因停止時間を計算する。包装装置要因停止時間は、包装装置の保守作業、消耗品の交換作業および故障時の修理作業など、包装装置の障害に起因して、包装装置が停止している時間である。検査装置要因停止時間は、検査ラインに含まれる異物検出装置、重量チェッカーおよびシールチェッカーなどの保守作業、消耗品の交換作業、故障時の修理作業など、検査ラインの各装置の障害に起因して、包装装置が停止している時間である。すなわち、包装装置要因停止時間および検査装置要因停止時間は、生産ラインの稼働率低下の要因である。従って、この態様に係る生産ライン管理装置を用いることによって、生産ラインの管理者は、生産ラインの稼働率低下の要因を容易に特定することができる。 The production line management device according to this aspect calculates not only the weighing device loss time but also the packaging device factor stop time and the inspection device factor stop time. The packaging device factor stop time is a time during which the packaging device is stopped due to a failure of the packaging device, such as a maintenance operation of the packaging device, a replacement operation of consumables, and a repair operation at the time of failure. Inspection device factor stop time is due to failure of each device on the inspection line, such as maintenance work such as foreign object detection device, weight checker and seal checker, replacement work of consumables, repair work in case of failure This is the time when the packaging device is stopped. That is, the packaging device factor stop time and the inspection device factor stop time are factors of a reduction in the operating rate of the production line. Therefore, by using the production line management apparatus according to this aspect, the production line manager can easily specify the factor of the reduction in the operation rate of the production line.

また、本発明に係る生産ラインの管理装置では、取得部をさらに備えることが好ましい。取得部は、包装装置の動作情報に基づいて、包装装置運転時間および包装装置停止時間の少なくとも一方、および、検査装置要因停止時間を取得する。 The production line management device according to the present invention preferably further includes an acquisition unit. The acquisition unit acquires at least one of the packaging device operation time and the packaging device stop time, and the inspection device factor stop time based on the operation information of the packaging device.

また、本発明に係る生産ラインの管理装置では、出力部をさらに備えることが好ましい。出力部は、計量装置損失時間と、検査装置要因停止時間と、包装装置要因停止時間と、を出力する。 The production line management device according to the present invention preferably further includes an output unit. The output unit outputs the weighing device loss time, the inspection device factor stop time, and the packaging device factor stop time.

この態様に係る生産ラインの管理装置は、生産ラインの稼働率低下の要因である、包装装置要因停止時間、検査装置要因停止時間および計量装置損失時間を、例えば、ディスプレイ装置の画面に表示して出力する。従って、この態様に係る生産ライン管理装置７を用いることによって、生産ラインの管理者は、生産ラインの稼働率低下の要因を容易に把握することができる。 The production line management device according to this aspect displays, for example, the packaging device factor stop time, the inspection device factor stop time, and the weighing device loss time on the screen of the display device, which are factors of the production line operation rate decrease. Output. Therefore, by using the production line management device 7 according to this aspect, the production line manager can easily grasp the cause of the reduction in the operation rate of the production line.

本発明に係る生産ラインの管理装置は、生産ラインの稼働率低下の要因を容易に特定することができる。 The production line management device according to the present invention can easily identify a factor of a decrease in the operation rate of the production line.

本発明の実施形態に係る生産ラインの概念図である。It is a conceptual diagram of the production line which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る生産ラインのブロック構成図である。It is a block block diagram of the production line which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る計量装置の概念図である。1 is a conceptual diagram of a weighing device according to an embodiment of the present invention. 本発明の実施形態に係る包装装置の概念図である。It is a conceptual diagram of the packaging apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る生産ライン管理装置のブロック構成図である。It is a block block diagram of the production line management apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る出力部に表示される、運転ログウインドウの一例である。It is an example of the driving log window displayed on the output unit according to the embodiment of the present invention. 本発明の実施形態に係る制御部が実行するフローチャートである。It is a flowchart which the control part which concerns on embodiment of this invention performs. 本発明の実施形態に係る出力部に表示される、生産ラインの稼働率低下の要因を表す円グラフの一例である。It is an example of the pie chart showing the factor of the operating rate fall of a production line displayed on the output part concerning the embodiment of the present invention. 本発明の変形例Ｂに係る出力部に表示される、稼働状況グラフの一例である。It is an example of the operation condition graph displayed on the output part which concerns on the modification B of this invention.

本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。以下に説明される実施形態は、本発明の具体例の一つであって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。 Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. The embodiment described below is one specific example of the present invention, and does not limit the technical scope of the present invention.

（１）生産ラインの構成
生産ラインでは、スナック菓子やキャンディーなどの工業的に大量生産された物品が、所定の重量または個数ごとに小分けされ、袋詰めにされて下流工程に送られる。生産ラインの下流工程では、袋詰めにされた物品の品質検査が行われて不良品が取り除かれ、良品のみが箱詰めにされて出荷される。 (1) Production Line Configuration In the production line, industrially mass-produced articles such as snacks and candies are divided into predetermined weights or pieces, packed into bags, and sent to downstream processes. In the downstream process of the production line, the quality of the bag-packed goods is checked to remove defective products, and only good products are boxed and shipped.

本実施形態に係る生産ライン１００の概念図を図１に示す。生産ライン１００のブロック構成図を図２に示す。生産ライン１００は、後述する生産ライン管理装置７によって管理される。生産ライン１００は、計量装置１、包装装置２、検査ライン３、振分装置４、箱詰装置５、および、ケースチェッカー６を含む。次に、それぞれの装置について説明する。 The conceptual diagram of the production line 100 which concerns on this embodiment is shown in FIG. A block diagram of the production line 100 is shown in FIG. The production line 100 is managed by a production line management device 7 described later. The production line 100 includes a weighing device 1, a packaging device 2, an inspection line 3, a sorting device 4, a boxing device 5, and a case checker 6. Next, each device will be described.

（１−１）計量装置
計量装置１は、生産装置１１から供給された物品を、所定の重量または個数ごとに小分けして、包装装置２に供給する。生産装置１１は、例えば、物品がポテトチップスである場合、材料を油で揚げるフライヤ、および、物品に味付けをする味付け装置などである。 (1-1) Weighing device The weighing device 1 divides the articles supplied from the production device 11 into predetermined weights or pieces and supplies them to the packaging device 2. For example, when the article is potato chips, the production apparatus 11 is a fryer for frying the material with oil, a seasoning apparatus for seasoning the article, and the like.

計量装置１の概念図を図３に示す。計量装置１は、中央部が加振器１２によって支持される傘状の分散テーブル１３と、分散テーブル１３の周囲に配置される複数の振動フィーダ１４と、各振動フィーダ１４の下方に配置されるプールホッパ１５と、各プールホッパ１５の下方に配置される計量ホッパ１６とを有する。 A conceptual diagram of the weighing device 1 is shown in FIG. The weighing device 1 is disposed below the vibration feeders 14, an umbrella-shaped dispersion table 13 whose central portion is supported by the vibrator 12, a plurality of vibration feeders 14 disposed around the dispersion table 13, and the like. It has a pool hopper 15 and a weighing hopper 16 disposed below each pool hopper 15.

生産装置１１から供給された物品Ｐは、分散テーブル１３の上面に載せられる。加振器１２の駆動によって分散テーブル１３が振動すると、物品Ｐは、分散テーブル１３の上面を放射状に分散する。分散された物品Ｐは、振動フィーダ１４に載せられた後、振動フィーダ１４の振動によって落下して、プールホッパ１５に一時的に貯留される。プールホッパ１５内の物品Ｐは、計量ホッパ１６に投入される。計量ホッパ１６は、投入された物品Ｐの重量を測定する。 The article P supplied from the production apparatus 11 is placed on the upper surface of the dispersion table 13. When the dispersion table 13 vibrates by driving the vibrator 12, the article P disperses the upper surface of the dispersion table 13 radially. The dispersed articles P are placed on the vibration feeder 14, dropped by the vibration of the vibration feeder 14, and temporarily stored in the pool hopper 15. The article P in the pool hopper 15 is put into the weighing hopper 16. The weighing hopper 16 measures the weight of the loaded article P.

次に、計量装置１は、包装装置２に供給する物品Ｐの重量が所定値になるように、複数の計量ホッパ１６による物品Ｐの重量の測定値を選択して組み合わせる。そして、選択された測定値を示す計量ホッパ１６内の物品Ｐが排出されて合流して、包装装置２に供給される。 Next, the weighing device 1 selects and combines the measured values of the weight of the article P by the plurality of weighing hoppers 16 so that the weight of the article P supplied to the packaging device 2 becomes a predetermined value. Then, the articles P in the weighing hopper 16 showing the selected measurement value are discharged, merged, and supplied to the packaging device 2.

（１−２）包装装置
包装装置２は、計量装置１によって所定の重量または個数ごとに小分けされた物品を、包材を用いて袋詰めにして、検査ライン３に送る。包装装置２は、包材である熱可塑性のフィルムを円筒状に成形し、物品を詰めてシールする。包装装置２の概念図を図４に示す。包装装置２は、フィルムロール（図示せず）と、成形機構２１と、搬送機構２２と、縦シール機構２３と、横シール機構２４とを有する。 (1-2) Packaging Device The packaging device 2 packs the articles subdivided into a predetermined weight or number by the weighing device 1 using a packaging material, and sends it to the inspection line 3. The packaging device 2 forms a thermoplastic film as a packaging material into a cylindrical shape, and packs and seals an article. A conceptual diagram of the packaging device 2 is shown in FIG. The packaging device 2 includes a film roll (not shown), a forming mechanism 21, a transport mechanism 22, a vertical seal mechanism 23, and a horizontal seal mechanism 24.

フィルムロールは、包材として用いられるシート状のフィルムＦが巻かれている。成形機構２１は、フィルムロールからシート状で送られてくるフィルムＦを筒状に成形する。搬送機構２２は、成形機構２１によって成形された筒状フィルムＦｍを下方に搬送する。縦シール機構２３は、筒状フィルムＦｍの重なり部分に熱および圧力などを加えて、筒状フィルムＦｍが搬送される方向である縦方向に、筒状フィルムＦｍをシールする。横シール機構２４は、筒状フィルムＦｍを横方向にシールして、物品Ｐを投入した後、横方向に再度シールして物品Ｐが包装された袋Ｂを成形する。横シール機構２４は、成形された袋Ｂを、後続する筒状フィルムＦｍから切り離す。 The film roll is wound with a sheet-like film F used as a packaging material. The forming mechanism 21 forms the film F fed in a sheet form from the film roll into a cylindrical shape. The transport mechanism 22 transports the tubular film Fm formed by the forming mechanism 21 downward. The vertical sealing mechanism 23 seals the tubular film Fm in the longitudinal direction, which is the direction in which the tubular film Fm is conveyed, by applying heat and pressure to the overlapping portion of the tubular film Fm. The horizontal sealing mechanism 24 seals the tubular film Fm in the horizontal direction, puts the article P, and then seals it again in the horizontal direction to form a bag B in which the article P is packaged. The horizontal sealing mechanism 24 separates the molded bag B from the subsequent cylindrical film Fm.

（１−３）検査ライン
検査ライン３は、包装装置２によって包装された物品の品質を検査する。図２に示されるように、検査ライン３は、異物検出装置３１、重量チェッカー３２、および、シールチェッカー３３を含む。検査ライン３は、これらの各装置を用いて、包装装置２から送られてきた物品が良品か不良品かを判定する。 (1-3) Inspection Line The inspection line 3 inspects the quality of the articles packaged by the packaging device 2. As shown in FIG. 2, the inspection line 3 includes a foreign object detection device 31, a weight checker 32, and a seal checker 33. The inspection line 3 determines whether the article sent from the packaging device 2 is a non-defective product or a defective product using each of these devices.

異物検出装置３１は、包装装置２によって包装された物品に、金属片などの異物が混入していないか否かを検出する。異物検出装置３１は、例えば、金属の異物を検出できる金属検出機や、金属だけでなく非金属の異物も検出できるＸ線異物検出機である。異物検出装置３１は、異物が検出された物品を不良品と判定する。 The foreign object detection device 31 detects whether or not a foreign object such as a metal piece is mixed in the article packaged by the packaging device 2. The foreign object detection device 31 is, for example, a metal detector capable of detecting a metal foreign object or an X-ray foreign object detector capable of detecting not only a metal but also a non-metallic foreign object. The foreign object detection device 31 determines an article in which a foreign object is detected as a defective product.

重量チェッカー３２は、包装装置２によって包装された物品の重量を測定し、重量の測定値が所定の範囲内にあるかどうかを判定する。重量チェッカー３２は、重量が所定の範囲内にない物品を不良品と判定する。 The weight checker 32 measures the weight of the article packaged by the packaging device 2 and determines whether or not the weight measurement value is within a predetermined range. The weight checker 32 determines an article whose weight is not within a predetermined range as a defective product.

シールチェッカー３３は、包装装置２によって包装された物品が詰まっている袋のシール不良を検出する。シールチェッカー３３は、シール不良が検出された袋に包装される物品を不良品と判定する。 The seal checker 33 detects a sealing failure of a bag in which an article packaged by the packaging device 2 is packed. The seal checker 33 determines that an article packaged in a bag in which a seal failure is detected is a defective product.

（１−４）振分装置
振分装置４は、検査ライン３で不良品と判定された物品を、生産ライン１００から取り除き、箱詰装置５に送る。具体的には、振分装置４は、異物検出装置３１によって異物が検出された不良品と、重量チェッカー３２によって重量が所定の範囲内にないと判定された不良品と、シールチェッカー３３によってシール不良が検出された不良品と、を生産ライン１００から取り除き、良品のみを箱詰装置５に送る。 (1-4) Sorting Device The sorting device 4 removes articles determined as defective products on the inspection line 3 from the production line 100 and sends them to the boxing device 5. Specifically, the sorting device 4 seals a defective product whose foreign matter is detected by the foreign matter detection device 31, a defective product whose weight is determined not to be within a predetermined range by the weight checker 32, and a seal checker 33. The defective product in which the defect is detected is removed from the production line 100, and only the non-defective product is sent to the packaging device 5.

（１−５）箱詰装置
箱詰装置５は、振分装置４から送られた物品を、所定の個数だけ箱に詰めて封緘する。箱詰装置５は、箱を組み立てる機構を有してもよい。 (1-5) Boxing device The boxing device 5 packs and seals a predetermined number of articles sent from the sorting device 4 in a box. The boxing device 5 may have a mechanism for assembling the box.

（１−６）ケースチェッカー
ケースチェッカー６は、箱詰装置５によって封緘された箱の重量を測定し、重量の測定値が所定の範囲内にあるかどうかを判定する。ケースチェッカー６は、重量が所定の範囲内にない箱を、生産ライン１００から取り除く。 (1-6) Case Checker The case checker 6 measures the weight of the box sealed by the boxing device 5 and determines whether the measured value of the weight is within a predetermined range. The case checker 6 removes a box whose weight is not within a predetermined range from the production line 100.

（２）生産ライン管理装置の構成
本実施形態における生産ライン管理装置７のブロック構成図を図５に示す。生産ライン管理装置７は、１本の生産ライン１００を管理する。生産ライン管理装置７は、生産ライン１００を構成する各装置と通信回線を介して接続されるパーソナルコンピュータである。生産ライン管理装置７は、制御部７１と、記憶部７２と、通信部７３と、出力部７４とを有する。次に、それぞれの構成要素について説明する。 (2) Configuration of Production Line Management Device FIG. 5 shows a block configuration diagram of the production line management device 7 in this embodiment. The production line management device 7 manages one production line 100. The production line management device 7 is a personal computer connected to each device constituting the production line 100 via a communication line. The production line management device 7 includes a control unit 71, a storage unit 72, a communication unit 73, and an output unit 74. Next, each component will be described.

（２−１）制御部
制御部７１は、ＣＰＵなどの演算装置である。制御部７１は、記憶部７２と、通信部７３と、出力部７４とを制御する。制御部７１は、例えば、記憶部７２に記憶されているプログラムを読み込んで実行して、生産ライン１００を構成する各装置から通信部７３が受信したデータを処理し、処理結果を出力部７４に表示する。本実施形態において、制御部７１は、第１計算部７１１、第２計算部７１２、第３計算部７１３、第４計算部７１４および取得部７１５の５つのプログラムを実行する。第１計算部７１１〜第４計算部７１４は、入力されたデータを演算処理して、演算結果を出力するプログラムである。取得部７１５は、第１計算部７１１〜第４計算部７１４によって使用されるデータを取得するプログラムである。これらのプログラムの詳細については、後述する。 (2-1) Control Unit The control unit 71 is an arithmetic device such as a CPU. The control unit 71 controls the storage unit 72, the communication unit 73, and the output unit 74. For example, the control unit 71 reads and executes a program stored in the storage unit 72, processes data received by the communication unit 73 from each device constituting the production line 100, and outputs the processing result to the output unit 74. indicate. In the present embodiment, the control unit 71 executes five programs of a first calculation unit 711, a second calculation unit 712, a third calculation unit 713, a fourth calculation unit 714, and an acquisition unit 715. The first calculation unit 711 to the fourth calculation unit 714 are programs that perform calculation processing on input data and output calculation results. The acquisition unit 715 is a program that acquires data used by the first calculation unit 711 to the fourth calculation unit 714. Details of these programs will be described later.

（２−２）記憶部
記憶部７２は、ＲＡＭなどの主記憶装置、および、ＨＤＤやＵＳＢメモリなどの補助記憶装置である。記憶部７２は、制御部７１によって実行されるプログラム、および、通信部７３によって送受信されるデータなどを記憶する。記憶部７２は、後述する包装装置２の運転ログを記憶する。 (2-2) Storage Unit The storage unit 72 is a main storage device such as a RAM and an auxiliary storage device such as an HDD or a USB memory. The storage unit 72 stores a program executed by the control unit 71, data transmitted and received by the communication unit 73, and the like. The memory | storage part 72 memorize | stores the driving | running log of the packaging apparatus 2 mentioned later.

（２−３）通信部
通信部７３は、ＬＡＮカードやモデムなどの、通信回線の接続端子を有するネットワークインターフェイス機器である。通信部７３は、生産ライン１００を構成する計量装置１、包装装置２、検査ライン３、振分装置４、箱詰装置５、および、ケースチェッカー６のそれぞれと、通信回線を介して接続される。通信回線は、ＬＡＮケーブルやインターネット回線などである。通信部７３は、生産ライン１００を構成する各装置から送信されたデータを受信し、かつ、制御部７１からの指令を各装置に送信する。通信部７３は、例えば数秒ごとに、生産ライン１００を構成する各装置からデータを受信することで、各装置の計量データ、エラー情報などをリアルタイムに取得することができる。 (2-3) Communication Unit The communication unit 73 is a network interface device having a communication line connection terminal such as a LAN card or a modem. The communication unit 73 is connected to each of the weighing device 1, the packaging device 2, the inspection line 3, the sorting device 4, the boxing device 5, and the case checker 6 constituting the production line 100 via a communication line. . The communication line is a LAN cable or an internet line. The communication unit 73 receives data transmitted from each device constituting the production line 100 and transmits a command from the control unit 71 to each device. The communication unit 73 can acquire measurement data, error information, and the like of each device in real time by receiving data from each device constituting the production line 100 every few seconds, for example.

（２−４）出力部
出力部７４は、モニターやプリンタなどの、データを出力する装置である。本実施形態において、出力部７４は、画面を有するディスプレイ装置である。出力部７４は、制御部７１によって処理されたデータ、記憶部７２に記憶されたデータ、および、生産ライン１００を構成する各装置から通信部７３が送受信したデータなどを出力する。 (2-4) Output unit The output unit 74 is a device that outputs data, such as a monitor or a printer. In the present embodiment, the output unit 74 is a display device having a screen. The output unit 74 outputs data processed by the control unit 71, data stored in the storage unit 72, data transmitted and received by the communication unit 73 from each device constituting the production line 100, and the like.

（３）生産ライン管理装置の動作
生産ライン管理装置７は、生産ライン１００の稼働率が低下した場合に、生産ライン１００を構成する各装置の計量データやエラー情報などを収集および分析して、稼働率が低下した要因を特定する。 (3) Operation of the production line management device The production line management device 7 collects and analyzes the weighing data and error information of each device constituting the production line 100 when the operating rate of the production line 100 decreases, Identify the cause of the decline in availability.

本実施形態において、生産ライン１００の稼働率が低下する要因として、次の３つの要因が挙げられる。第一の要因は、包装装置２の保守作業、消耗品の交換作業および故障時の修理作業など、包装装置２で発生した障害に起因して、包装装置２が停止することである。第二の要因は、検査ライン３に含まれる異物検出装置３１、重量チェッカー３２およびシールチェッカー３３の保守作業、消耗品の交換作業、故障時の修理作業など、検査ライン３の各装置で発生した障害に起因して、包装装置２が停止することである。第三の要因は、計量装置１の運転動作が遅延することに起因して、包装装置２の物品を包装する能力が低下し、包装装置２が物品を包装するために本来費やすことができた時間の一部が失われることである。以下、第一の要因によって包装装置２が停止した時間の合計を包装装置要因停止時間ｔ１と呼び、第二の要因によって包装装置２が停止した時間の合計を検査装置要因停止時間ｔ２と呼び、第三の要因によって包装装置２が損失した時間の合計を計量装置損失時間ｔ３と呼ぶ。生産ライン管理装置７では、制御部７１は、生産ライン１００の各装置から通信部７３が受信したデータや記憶部７２に記憶されたデータなどに基づいて、包装装置要因停止時間ｔ１と、検査装置要因停止時間ｔ２と、計量装置損失時間ｔ３とを取得する。具体的には、制御部７１は、第１計算部７１１、第２計算部７１２、第３計算部７１３、第４計算部７１４および取得部７１５からなる一連のプログラムを実行して、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３を計算する。さらに、制御部７１は、生産ライン１００の稼働率低下の要因である包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３を、出力部７４の画面に表示する。 In the present embodiment, the following three factors can be cited as factors that reduce the operating rate of the production line 100. The first factor is that the packaging device 2 stops due to a failure that has occurred in the packaging device 2, such as maintenance work of the packaging device 2, replacement work of consumables, and repair work at the time of failure. The second factor occurred in each device of the inspection line 3 such as maintenance work of the foreign matter detection device 31, the weight checker 32 and the seal checker 33 included in the inspection line 3, replacement work of consumables, repair work at the time of failure, etc. The packaging device 2 is stopped due to the failure. The third factor is that the operation of the weighing device 1 is delayed, and the ability of the packaging device 2 to package the article is reduced, so that the packaging device 2 can originally spend the article for packaging. Part of the time is lost. Hereinafter, the total time when the packaging device 2 is stopped due to the first factor is referred to as a packaging device factor stop time t1, and the total time when the packaging device 2 is stopped due to the second factor is referred to as an inspection device factor stop time t2. The total time lost by the packaging device 2 due to the third factor is referred to as a weighing device loss time t3. In the production line management device 7, the control unit 71 includes the packaging device factor stop time t 1 and the inspection device based on the data received by the communication unit 73 from each device of the production line 100 and the data stored in the storage unit 72. The factor stop time t2 and the weighing device loss time t3 are acquired. Specifically, the control unit 71 executes a series of programs including the first calculation unit 711, the second calculation unit 712, the third calculation unit 713, the fourth calculation unit 714, and the acquisition unit 715, and the packaging device factor The stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3 are calculated. Further, the control unit 71 displays on the screen of the output unit 74 the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3, which are the causes of a reduction in the operating rate of the production line 100.

次に、生産ライン管理装置７が包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３を取得するために使用する、包装装置２の運転ログについて説明する。運転ログは、記憶部７２に記憶され、包装装置２の運転状態の遷移に関するイベント、および、包装装置２に発生した障害に関するイベントを記録する。出力部７４の画面に表示される運転ログである運転ログウインドウ７２１の一例を、図６に示す。運転ログウインドウ７２１は、ログテーブル７２１ａ、指定期間ボックス７２１ｂ、更新ボタン７２１ｃ、エラー表示チェックボックス７２１ｄおよび稼働表示チェックボックス７２１ｅのコンポーネントを有する。ログテーブル７２１ａは、イベントの発生時刻およびイベントの詳細な内容を、時系列で表示するテーブルである。指定期間ボックス７２１ｂは、ログテーブル７２１ａに表示させるイベント発生時刻の範囲を入力するエリアである。更新ボタン７２１ｃは、クリックすることによって、指定期間ボックス７２１ｂに入力された時刻範囲に発生したイベントを、ログテーブル７２１ａに表示させる。エラー表示チェックボックス７２１ｄおよび稼働表示チェックボックス７２１ｅは、チェックすることによって、それぞれ、包装装置２の運転状態の遷移に関するイベントログである稼働ログ、および、包装装置２に発生した障害に関するイベントログであるエラーログを、ログテーブル７２１ａに表示させる。 Next, an operation log of the packaging device 2 used by the production line management device 7 to acquire the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3 will be described. The operation log is stored in the storage unit 72, and records events related to the transition of the operation state of the packaging device 2 and events related to failures that have occurred in the packaging device 2. An example of an operation log window 721 that is an operation log displayed on the screen of the output unit 74 is shown in FIG. The operation log window 721 includes components of a log table 721a, a specified period box 721b, an update button 721c, an error display check box 721d, and an operation display check box 721e. The log table 721a is a table that displays an event occurrence time and detailed contents of the event in time series. The designated period box 721b is an area for inputting a range of event occurrence times to be displayed on the log table 721a. When the update button 721c is clicked, an event that occurred in the time range input in the designated period box 721b is displayed in the log table 721a. The error display check box 721d and the operation display check box 721e are an operation log that is an event log related to the transition of the operation state of the packaging device 2 and an event log related to a failure that has occurred in the packaging device 2 by checking. The error log is displayed in the log table 721a.

図６に示される運転ログウインドウ７２１には、指定期間ボックス７２１ｂに入力されている２０１１年５月３１日午前９時から同日の午後５時までの時間帯に発生したイベントが、ログテーブル７２１ａに表示されている。ログテーブル７２１ａによると、例えば、２０１１年５月３１日午前９時１２分００秒に、包装装置２の電源が投入されて包装装置２の運転が開始し、同日の午前１０時１０分３０秒に、包装装置２の真空圧の低下によってフィルムＦの供給が正常に行われない障害に起因して、包装装置２の運転が停止している。包装装置２は、運転の開始および停止など、運転ログに記録されるべきイベントが発生する度に、イベントの発生時刻および詳細な内容を、通信回線を介して生産ライン管理装置７の通信部７３に送信する。制御部７１は、通信部７３が受信したデータに基づいて、記憶部７２に記憶されている運転ログを更新する。生産ライン１００の管理者などは、運転ログウインドウ７２１を出力部７４に表示させることで、運転ログを確認することができる。 In the operation log window 721 shown in FIG. 6, events that occurred in the time period from 9:00 am on May 31, 2011 to 5:00 pm on the same day entered in the designated period box 721 b are displayed in the log table 721 a. It is displayed. According to the log table 721a, for example, at 9:12 am on May 31, 2011, the power of the packaging device 2 is turned on and the operation of the packaging device 2 is started. In addition, the operation of the packaging device 2 is stopped due to a failure in which the supply of the film F is not normally performed due to a decrease in the vacuum pressure of the packaging device 2. Whenever an event that should be recorded in the operation log occurs, such as the start and stop of the operation, the packaging device 2 indicates the event occurrence time and detailed contents via the communication line in the communication unit 73 of the production line management device 7. Send to. The control unit 71 updates the operation log stored in the storage unit 72 based on the data received by the communication unit 73. An administrator of the production line 100 can check the operation log by displaying the operation log window 721 on the output unit 74.

次に、生産ライン管理装置７において、制御部７１が、記憶部７２に記憶された包装装置２の運転ログに基づいて、包装装置要因停止時間ｔ１と、検査装置要因停止時間ｔ２と、計量装置損失時間ｔ３とを計算する過程について、および、第１計算部７１１、第２計算部７１２、第３計算部７１３、第４計算部７１４および取得部７１５の詳細について、図６の運転ログウインドウ７２１のデータと、図７のフローチャートとを参照しながら説明する。 Next, in the production line management device 7, the control unit 71 performs the packaging device factor stop time t 1, the inspection device factor stop time t 2, and the weighing device based on the operation log of the packaging device 2 stored in the storage unit 72. About the process of calculating the loss time t3 and the details of the first calculation unit 711, the second calculation unit 712, the third calculation unit 713, the fourth calculation unit 714, and the acquisition unit 715, the operation log window 721 of FIG. This will be described with reference to the above data and the flowchart of FIG.

最初に、ステップＳ１において、取得部７１５は、包装装置運転時間および包装装置設定能力を取得する。包装装置運転時間は、所定期間内に包装装置２が運転した時間である。所定期間は、生産ライン１００の稼働率が低下した要因を特定するために、調査の対象とする任意の時間帯である。包装装置設定能力は、包装装置２が単位時間あたりに物品を包装する回数の設定値である。 First, in step S1, the acquisition unit 715 acquires the packaging device operating time and the packaging device setting capability. The packaging device operation time is a time during which the packaging device 2 is operated within a predetermined period. The predetermined period is an arbitrary time zone to be investigated in order to identify the factor that the operation rate of the production line 100 has decreased. The packaging device setting capability is a set value of the number of times the packaging device 2 packages an article per unit time.

取得部７１５は、包装装置運転時間を、記憶部７２に記憶された運転ログから算出する。図６において、所定期間は、運転ログウインドウ７２１の指定期間ボックス７２１ｂに入力された、２０１１年５月３１日午前９時から同日の午後５時までの８時間である。また、運転ログウインドウ７２１のログテーブル７２１ａから、８時間の所定期間に占める包装装置運転時間は、７．５時間である。 The acquisition unit 715 calculates the packaging device operation time from the operation log stored in the storage unit 72. In FIG. 6, the predetermined period is eight hours from 9:00 am on May 31, 2011 to 5:00 pm on the same day, which is input to the designated period box 721 b of the operation log window 721. Further, from the log table 721a of the operation log window 721, the packaging apparatus operation time occupying a predetermined period of 8 hours is 7.5 hours.

取得部７１５は、さらに、包装装置設定能力を、包装装置２から通信部７３を介して取得する。包装装置設定能力は、生産ライン１００の管理者によって、あらかじめ包装装置２に所定の値が設定されている。本実施形態では、包装装置設定能力は、１００ｂｐｍに設定されているとする。ここで、「ｂｐｍ」は「ｂａｇｓｐｅｒｍｉｎｕｔｅ」の略で、包装装置２が１分間に物品を包装する回数を表す。すなわち、１００ｂｐｍの包装装置設定能力が設定された包装装置２は、１分間あたり、物品が詰められた袋を１００個生産することができる。 The acquisition unit 715 further acquires the packaging device setting capability from the packaging device 2 via the communication unit 73. A predetermined value is set in the packaging apparatus 2 in advance by the administrator of the production line 100 as the packaging apparatus setting capability. In the present embodiment, it is assumed that the packaging device setting capability is set to 100 bpm. Here, “bpm” is an abbreviation for “bags per minute” and represents the number of times the packaging apparatus 2 packages an article per minute. That is, the packaging device 2 in which the packaging device setting capability of 100 bpm is set can produce 100 bags filled with articles per minute.

次に、ステップＳ２において、第１計算部７１１は、取得部７１５が取得した包装装置運転時間（７．５時間）と包装装置設定能力（１００ｂｐｍ）とに基づいて、包装装置運転時間において計量装置１が正量の物品を排出する回数の目標値である目標排出回数ｎ１を計算する。ここで、「正量の物品」は、計量装置１によって小分けされて、包装装置２に排出される物品である。本実施形態では、第１計算部７１１は、７．５（時間）×６０（分／時間）×１００（回／分）の計算式から、目標排出回数ｎ１を４５０００回と算出する。 Next, in step S 2, the first calculation unit 711 measures the weighing device in the packaging device operation time based on the packaging device operation time (7.5 hours) and the packaging device setting capability (100 bpm) acquired by the acquisition unit 715. A target discharge number n1 is calculated, where 1 is a target value for the number of discharges of a positive amount of articles. Here, the “positive article” is an article that is subdivided by the weighing device 1 and discharged to the packaging device 2. In the present embodiment, the first calculation unit 711 calculates the target discharge number n1 as 45000 times from a calculation formula of 7.5 (hours) × 60 (minutes / hours) × 100 (times / minutes).

次に、ステップＳ３において、取得部７１５は、所定期間内に計量装置１が正量の物品を実際に排出した回数である正量排出回数ｎ２を取得する。計量装置１は、正量の物品を排出する度に、排出イベントメッセージを、通信回線を介して生産ライン管理装置７の通信部７３に送信する。記憶部７２は、計量装置１が正量の物品を実際に排出した回数を記憶する排出回数カウンタを有している。制御部７１は、計量装置１から通信部７３に排出イベントメッセージが送信される度に、記憶部７２の排出回数カウンタをインクリメントして正量排出回数ｎ２をリアルタイムに更新する。本実施形態では、所定期間における正量排出回数ｎ２は、４２７５０回であるとする。 Next, in step S 3, the acquisition unit 715 acquires a positive number of discharges n 2 that is the number of times that the weighing device 1 has actually discharged a positive amount of articles within a predetermined period. The weighing device 1 transmits a discharge event message to the communication unit 73 of the production line management device 7 via the communication line every time when a correct amount of articles is discharged. The storage unit 72 includes a discharge number counter that stores the number of times the weighing device 1 has actually discharged a positive amount of articles. Whenever the discharge event message is transmitted from the weighing device 1 to the communication unit 73, the control unit 71 increments the discharge number counter of the storage unit 72 and updates the correct number of discharge times n2 in real time. In the present embodiment, it is assumed that the number n2 of positive discharges during a predetermined period is 42750.

次に、ステップＳ４において、第２計算部７１２は、ステップＳ３において取得部７１５が取得した正量排出回数ｎ２（４２７５０回）と、ステップＳ２において第１計算部７１１が計算した目標排出回数ｎ１（４５０００回）との比である正量率ｒ１を計算する。本実施形態では、第２計算部７１２は、４２７５０（回）／４５０００（回）の計算式から、正量率ｒ１を０．９５と算出する。 Next, in step S4, the second calculation unit 712, the positive number of discharge times n2 (42750 times) acquired by the acquisition unit 715 in step S3, and the target discharge number n1 (1750) calculated by the first calculation unit 711 in step S2. 45000 times) is calculated as a positive rate r1. In the present embodiment, the second calculation unit 712 calculates the positive rate r1 as 0.95 from the calculation formula of 42750 (times) / 45000 (times).

次に、ステップＳ５において、第３計算部７１３は、ステップＳ４において第２計算部７１２が計算した正量率ｒ１（０．９５）と、ステップＳ１において取得部７１５が取得した包装装置運転時間（７．５時間）と、に基づいて、計量装置損失時間ｔ３を計算する。具体的には、第３計算部７１３は、最初に、正量率ｒ１を１から減じた値である不良率ｒ２を算出する。次に、第３計算部７１３は、包装装置運転時間と不良率ｒ２とを乗じて計量装置損失時間ｔ３を算出する。本実施形態では、第３計算部７１３は、７．５（時間）×（１−０．９５）の計算式から、計量装置損失時間ｔ３を０．３７５時間と算出する。 Next, in step S5, the third calculator 713 calculates the positive rate r1 (0.95) calculated by the second calculator 712 in step S4 and the packaging apparatus operating time (obtained by the acquiring unit 715 in step S1). 7.5 hours), the weighing device loss time t3 is calculated. Specifically, the third calculator 713 first calculates a defect rate r2 that is a value obtained by subtracting the positive rate r1 from 1. Next, the third calculation unit 713 calculates the weighing device loss time t3 by multiplying the packaging device operation time and the defect rate r2. In the present embodiment, the third calculation unit 713 calculates the weighing device loss time t3 as 0.375 hours from a calculation formula of 7.5 (hours) × (1−0.95).

次に、ステップＳ６において、取得部７１５は、所定期間内に包装装置２が停止した時間である包装装置停止時間を、記憶部７２から取得する。運転ログウインドウ７２１のログテーブル７２１ａから、８時間の所定期間に占める包装装置停止時間は、０．５時間である。なお、包装装置停止時間は、所定期間の長さである８時間から、ステップＳ１で取得部７１５が取得した包装装置運転時間である７．５時間を減じることによっても算出される。取得部７１５は、記憶部７２に記憶された運転ログから、検査装置要因停止時間ｔ２を取得する。本実施形態において、検査装置要因停止時間ｔ２は、０．２時間である。 Next, in step S 6, the acquisition unit 715 acquires from the storage unit 72 a packaging device stop time that is a time during which the packaging device 2 is stopped within a predetermined period. From the log table 721a of the operation log window 721, the packaging device stop time occupying a predetermined period of 8 hours is 0.5 hour. The packaging device stop time is also calculated by subtracting 7.5 hours, which is the packaging device operating time acquired by the acquisition unit 715 in step S1, from 8 hours, which is the length of the predetermined period. The acquisition unit 715 acquires the inspection device factor stop time t 2 from the operation log stored in the storage unit 72. In the present embodiment, the inspection apparatus factor stop time t2 is 0.2 hours.

次に、ステップＳ７において、第４計算部７１４は、ステップＳ６において第４計算部７１４が計算した検査装置要因停止時間ｔ２（０．２時間）を、包装装置停止時間（０．５時間）から減じて、包装装置要因停止時間ｔ１を計算する。本実施形態では、第４計算部７１４は、０．５（時間）−０．２（時間）の計算式から、包装装置要因停止時間ｔ１を０．３時間と算出する。 Next, in step S7, the fourth calculation unit 714 calculates the inspection device factor stop time t2 (0.2 hours) calculated by the fourth calculation unit 714 in step S6 from the packaging device stop time (0.5 hours). Decrease and calculate packaging device factor stop time t1. In the present embodiment, the fourth calculation unit 714 calculates the packaging device factor stop time t1 as 0.3 hours from a calculation formula of 0.5 (hours) −0.2 (hours).

次に、ステップＳ８において、制御部７１は、包装装置要因停止時間ｔ１（０．３時間）、検査装置要因停止時間ｔ２（０．２時間）および計量装置損失時間ｔ３（０．３７５時間）を、出力部７４の画面に表示する。図８に、出力部７４の画面の表示例を示す。図８には、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３のそれぞれの構成比率が、円グラフの形式で画面に表示されている。また、図８には、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３のそれぞれの構成比率と時間、および、各時間の合計（５２分３０秒）も表示されている。 Next, in step S8, the control unit 71 sets the packaging device factor stop time t1 (0.3 hours), the inspection device factor stop time t2 (0.2 hours), and the weighing device loss time t3 (0.375 hours). And displayed on the screen of the output unit 74. FIG. 8 shows a display example of the screen of the output unit 74. In FIG. 8, the component ratios of the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3 are displayed on the screen in the form of a pie chart. Further, FIG. 8 also shows the composition ratio and time of the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2 and the weighing device loss time t3, and the total of each time (52 minutes 30 seconds). Yes.

（４）生産ライン管理装置の特徴
（４−１）
本実施形態に係る生産ライン管理装置７は、包装装置２の運転ログに基づいて、計量装置損失時間ｔ３を計算する。計量装置損失時間ｔ３は、包装装置２が物品を包装するために本来費やすことができた時間のうち、計量装置１の運転動作が遅延することに起因して、包装装置２の物品を包装する能力が低下したことにより失われた時間である。すなわち、計量装置損失時間ｔ３は、生産ライン１００の稼働率低下の要因である。そして、計量装置損失時間ｔ３は、包装装置２の運転ログのみから直接的に算出することはできない。従って、本実施形態に係る生産ライン管理装置７を用いることによって、生産ライン１００の管理者は、生産ライン１００の稼働率低下の要因を容易に特定することができる。 (4) Features of production line management equipment (4-1)
The production line management device 7 according to the present embodiment calculates the weighing device loss time t3 based on the operation log of the packaging device 2. The weighing device loss time t3 packages the article of the packaging device 2 because the operation of the weighing device 1 is delayed in the time that the packaging device 2 can originally spend to package the article. This is the time lost due to a decline in ability. That is, the measuring device loss time t3 is a factor of a reduction in the operating rate of the production line 100. The weighing device loss time t3 cannot be calculated directly from only the operation log of the packaging device 2. Therefore, by using the production line management device 7 according to the present embodiment, the administrator of the production line 100 can easily specify the factor of the operating rate reduction of the production line 100.

（４−２）
本実施形態に係る生産ライン管理装置７は、包装装置２の運転ログに基づいて、検査装置要因停止時間ｔ２を取得し、かつ、包装装置要因停止時間ｔ１を計算する。包装装置要因停止時間ｔ１は、包装装置２の保守作業、消耗品の交換作業および故障時の修理作業など、包装装置２の障害に起因して、包装装置２が停止している時間である。検査装置要因停止時間ｔ２は、検査ライン３に含まれる異物検出装置３１、重量チェッカー３２およびシールチェッカー３３の保守作業、消耗品の交換作業、故障時の修理作業など、検査ライン３の各装置の障害に起因して、包装装置２が停止している時間である。すなわち、包装装置要因停止時間ｔ１および検査装置要因停止時間ｔ２は、生産ライン１００の稼働率低下の要因である。従って、本実施形態に係る生産ライン管理装置７を用いることによって、生産ライン１００の管理者は、生産ライン１００の稼働率低下の要因を容易に特定することができる。 (4-2)
The production line management device 7 according to the present embodiment acquires the inspection device factor stop time t2 based on the operation log of the packaging device 2, and calculates the packaging device factor stop time t1. The packaging device factor stop time t1 is a time during which the packaging device 2 is stopped due to a failure of the packaging device 2, such as maintenance work of the packaging device 2, replacement work of consumables, and repair work at the time of failure. The inspection device factor stop time t2 is the time for each device on the inspection line 3 such as maintenance work of the foreign matter detection device 31, weight checker 32 and seal checker 33 included in the inspection line 3, replacement work of consumables, repair work at the time of failure, etc. It is the time during which the packaging device 2 is stopped due to a failure. That is, the packaging device factor stop time t1 and the inspection device factor stop time t2 are causes of a reduction in the operating rate of the production line 100. Therefore, by using the production line management device 7 according to the present embodiment, the administrator of the production line 100 can easily specify the factor of the operating rate reduction of the production line 100.

（４−３）
本実施形態に係る生産ライン管理装置７は、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３を、出力部７４の画面に円グラフの形式で表示する。従って、本実施形態に係る生産ライン管理装置７を用いることによって、生産ライン１００の管理者は、生産ライン１００の稼働率低下の要因を容易に把握することができる。例えば、図８に示される出力部７４の表示画面から、生産ライン１００の管理者は、生産ライン１００の稼働率低下の最大の要因は、計量装置損失時間ｔ３であると確認することができる。この場合、生産ライン１００の管理者は、計量装置１の検査を実施することによって、生産ライン１００の稼働率を短時間で向上させることができるだろうと判断することができる。 (4-3)
The production line management device 7 according to the present embodiment displays the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3 in the form of a pie chart on the screen of the output unit 74. Therefore, by using the production line management device 7 according to the present embodiment, the administrator of the production line 100 can easily grasp the cause of the reduction in the operation rate of the production line 100. For example, from the display screen of the output unit 74 shown in FIG. 8, the administrator of the production line 100 can confirm that the largest cause of the decrease in the operating rate of the production line 100 is the weighing device loss time t3. In this case, the administrator of the production line 100 can determine that the operation rate of the production line 100 can be improved in a short time by performing the inspection of the weighing device 1.

（５）変形例
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の具体的構成は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で変更可能である。次に、本実施形態に対する適用可能な変形例について説明する。 (5) Modifications Although the embodiment of the present invention has been described above, the specific configuration of the present invention can be changed without departing from the gist of the present invention. Next, modifications applicable to the present embodiment will be described.

（５−１）変形例Ａ
本実施形態では、生産ライン管理装置７は、１本の生産ライン１００を管理するが、複数本の生産ラインを管理してもよい。この場合、生産ライン管理装置７は、生産ラインごとに、運転ログを作成および更新して、生産ラインごとに、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３を計算する。また、生産ライン管理装置７は、生産ラインごとに、生産ライン１００の稼働率低下の要因を表す図８に示される円グラフを、出力部７４の画面に表示する。 (5-1) Modification A
In the present embodiment, the production line management device 7 manages one production line 100, but may manage a plurality of production lines. In this case, the production line management device 7 creates and updates an operation log for each production line, and calculates the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3 for each production line. To do. In addition, the production line management device 7 displays, on the screen of the output unit 74, the pie chart shown in FIG. 8 that represents the cause of the reduction in the operation rate of the production line 100 for each production line.

（５−２）変形例Ｂ
本実施形態では、出力部７４は、包装装置２の運転ログや、生産ライン１００の稼働率低下の要因を表す図８に示される円グラフを表示する。しかし、出力部７４は、例えば、包装装置２の稼働状況グラフを表示してもよい。稼働状況グラフは、包装装置２の運転ログに基づいて作成され、所定の時間帯における単位時間あたりの包装装置２の稼働率を表す。 (5-2) Modification B
In the present embodiment, the output unit 74 displays an operation log of the packaging device 2 and a pie chart shown in FIG. However, the output unit 74 may display an operation status graph of the packaging device 2, for example. The operation status graph is created based on the operation log of the packaging device 2 and represents the operation rate of the packaging device 2 per unit time in a predetermined time zone.

出力部７４の画面に表示される稼働状況グラフの一例を、図９に示す。図９に示される稼働状況グラフは、図６の稼働ログに基づいて作成され、２０１１年５月３１日午前９時から同日の午後５時までの８時間における、１時間ごとの包装装置２の稼働率を表している。例えば、グラフの横軸の「０９：００」に位置するバーは、午前９時から午前１０時までの１時間における包装装置２の稼働率を表す。包装装置２の稼働状況グラフは、記憶部７２に記憶される包装装置２の運転ログの内容に基づいて、制御部７１が作成し、出力部７４に表示する。生産ライン１００の管理者は、出力部７４に表示された稼働状況グラフを確認することで、包装装置２の稼働状況をチェックすることができる。 An example of the operation status graph displayed on the screen of the output unit 74 is shown in FIG. The operation status graph shown in FIG. 9 is created based on the operation log shown in FIG. 6, and shows the hourly packaging device 2 of 8 hours from 9:00 am on May 31, 2011 to 5:00 pm on the same day. It represents the operating rate. For example, the bar located at “09: 0” on the horizontal axis of the graph represents the operating rate of the packaging device 2 in one hour from 9:00 am to 10:00 am. The operation state graph of the packaging device 2 is created by the control unit 71 based on the contents of the operation log of the packaging device 2 stored in the storage unit 72 and displayed on the output unit 74. The administrator of the production line 100 can check the operating status of the packaging device 2 by checking the operating status graph displayed on the output unit 74.

なお、稼働状況グラフを表示するウインドウは、グラフ内の各バー要素をクリックすることによって、そのバー要素の時間帯における、図８に示されるようなウインドウを表示するように設計されてもよい。例えば、図９において、「９：００」の時間のバーをクリックすると、午前９時から午前１０時までの１時間における、包装装置２の停止要因を表す円グラフが表示される。 The window for displaying the operation status graph may be designed to display a window as shown in FIG. 8 in the time zone of the bar element by clicking each bar element in the graph. For example, in FIG. 9, when the “9:00” time bar is clicked, a pie chart representing the stop factor of the packaging device 2 in one hour from 9:00 am to 10:00 am is displayed.

また、変形例Ａで述べたように、生産ライン管理装置７が複数本の生産ラインを管理する場合、稼働状況グラフは、生産ラインごとに、図９に示されるような稼働状況グラフを表示してもよい。 As described in Modification A, when the production line management device 7 manages a plurality of production lines, the operation status graph displays an operation status graph as shown in FIG. 9 for each production line. May be.

（５−３）変形例Ｃ
本実施形態では、生産ライン管理装置７は、最初に、ステップＳ１〜Ｓ５において計量装置損失時間ｔ３を計算した後に、ステップＳ６およびＳ７において、検査装置要因停止時間ｔ２を取得して包装装置要因停止時間ｔ１を計算する。しかし、生産ライン管理装置７は、最初に、検査装置要因停止時間ｔ２を取得して包装装置要因停止時間ｔ１を計算した後に、計量装置損失時間ｔ３を計算してもよい。なお、本変形例では、包装装置運転時間は、取得部７１５が取得した包装装置停止時間を、所定期間から減じることによって算出されてもよい。 (5-3) Modification C
In this embodiment, the production line management device 7 first calculates the weighing device loss time t3 in steps S1 to S5, and then acquires the inspection device factor stop time t2 in steps S6 and S7 to stop the packaging device factor stop. Time t1 is calculated. However, the production line management device 7 may first calculate the weighing device loss time t3 after obtaining the inspection device factor stop time t2 and calculating the packaging device factor stop time t1. In this modification, the packaging device operation time may be calculated by subtracting the packaging device stop time acquired by the acquisition unit 715 from a predetermined period.

（５−４）変形例Ｄ
本実施形態では、生産ライン管理装置７は、生産ライン１００の稼働率低下の要因を表す図８に示される円グラフを、出力部７４の画面に表示するが、他の媒体に出力してもよい。例えば、生産ライン管理装置７は、図８に示される円グラフを、紙にプリントアウトしてもよく、また、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３のデータを、生産ライン１００の管理者が所有する携帯電話などに送信してもよい。 (5-4) Modification D
In the present embodiment, the production line management device 7 displays the pie chart shown in FIG. 8 representing the factor of the reduction in the operation rate of the production line 100 on the screen of the output unit 74, but even if it is output to another medium Good. For example, the production line management device 7 may print out the pie chart shown in FIG. 8 on paper, and data of the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2, and the weighing device loss time t3. May be transmitted to a mobile phone or the like owned by an administrator of the production line 100.

（５−５）変形例Ｅ
本実施形態では、生産ライン管理装置７は、ステップＳ５において、最初に、正量率ｒ１を１から減じた値である不良率ｒ２を計算し、次に、包装装置運転時間と不良率ｒ２とを乗じて計量装置損失時間ｔ３を計算する。しかし、生産ライン管理装置７は、正量率ｒ１と包装装置運転時間とを乗じた値を、包装装置運転時間から減じて計量装置損失時間ｔ３を計算してもよい。本変形例においても、生産ライン管理装置７は、計量装置損失時間ｔ３を計算することができる。 (5-5) Modification E
In this embodiment, in step S5, the production line management device 7 first calculates a defect rate r2, which is a value obtained by subtracting the positive rate r1 from 1, and then calculates the packaging device operating time and the failure rate r2. To calculate the weighing device loss time t3. However, the production line management device 7 may calculate the weighing device loss time t3 by subtracting a value obtained by multiplying the positive rate r1 and the packaging device operating time from the packaging device operating time. Also in this modification, the production line management device 7 can calculate the weighing device loss time t3.

（５−６）変形例Ｆ
本実施形態では、計量装置１は、正量の物品を排出する度に、排出イベントメッセージを生産ライン管理装置７に送信し、包装装置２は、運転の開始および停止などのイベントが発生する度に、イベントの発生時刻および詳細な内容を生産ライン管理装置７に送信する。しかし、計量装置１、包装装置２および検査ライン３に含まれる各装置が、それぞれ、自身に発生したイベントに関するデータを記録し、かつ、生産ライン管理装置７が、イベントに関するデータを、各装置から必要に応じて取得してもよい。 (5-6) Modification F
In the present embodiment, the weighing device 1 transmits a discharge event message to the production line management device 7 every time when a correct amount of the product is discharged, and the packaging device 2 generates an event such as start and stop of operation. In addition, the event occurrence time and detailed contents are transmitted to the production line management device 7. However, each device included in the weighing device 1, the packaging device 2, and the inspection line 3 records data related to the event that has occurred in itself, and the production line management device 7 sends data related to the event from each device. You may acquire as needed.

本変形例では、生産ライン管理装置７は、包装装置要因停止時間ｔ１、検査装置要因停止時間ｔ２および計量装置損失時間ｔ３を計算するために必要なデータを、必要なタイミングで、計量装置１、包装装置２および検査ライン３に含まれる各装置から、通信回線を介して取得する。例えば、計量装置１は、正量の物品が排出される度に、正量排出回数ｎ２を更新して記録し、包装装置２は、運転の開始および停止などのイベントが発生する度に、図６に示されるログテーブル７２１ａの内容を運転ログとして記録する。そして、生産ライン管理装置７は、生産ライン１００の稼働率低下の要因を出力部７４が出力する度に、計量装置１から正量排出回数ｎ２を取得し、包装装置２から包装装置運転時間、包装装置設定能力および検査装置要因停止時間ｔ２などを取得する。 In this modification, the production line management device 7 sends the data necessary for calculating the packaging device factor stop time t1, the inspection device factor stop time t2 and the weighing device loss time t3 at the necessary timing, It acquires from each apparatus contained in the packaging apparatus 2 and the inspection line 3 via a communication line. For example, the weighing device 1 updates and records the number of correct discharges n2 every time a correct amount of articles is discharged, and the packaging device 2 displays the figure every time an event such as the start and stop of operation occurs. The contents of the log table 721a shown in FIG. And every time the output part 74 outputs the factor of the operation rate fall of the production line 100, the production line management apparatus 7 acquires the correct discharge number n2 from the weighing device 1, and the packaging device operating time from the packaging device 2, The packaging device setting capability and the inspection device factor stop time t2 are acquired.

１計量装置
２包装装置
７生産ラインの管理装置（生産ライン管理装置）
３１検査装置（異物検出装置）
３２検査装置（重量チェッカー）
３３検査装置（シールチェッカー）
７４出力部
１００生産ライン
７１１第１計算部
７１２第２計算部
７１３第３計算部
７１４第４計算部
７１５取得部 1 Weighing device 2 Packaging device 7 Production line management device (production line management device)
31 Inspection device (foreign matter detection device)
32 Inspection equipment (weight checker)
33 Inspection device (seal checker)
74 Output unit 100 Production line 711 First calculation unit 712 Second calculation unit 713 Third calculation unit 714 Fourth calculation unit 715 Acquisition unit

特開平９−３０１３２７号公報JP-A-9-301327

Claims

A production line management device comprising at least a weighing device for weighing an article and discharging a positive amount of the article, and a packaging device for packaging the positive amount of the article discharged by the weighing device,
Based on a packaging device operation time that is a time when the packaging device is operated within a predetermined period, and a packaging device setting capability that is a set value of the number of times the packaging device wraps the positive amount of articles per unit time. A first calculation unit that calculates a target number of times of discharge that is a target value of the number of times that the weighing device discharges the positive amount of articles during the packaging device operation time;
Positive rate, which is the ratio of the number of positive discharges, which is the number of times the weighing device has actually discharged the positive amount of articles within the predetermined period, and the target number of discharges calculated by the first calculation unit A second calculation unit for calculating
Third calculation for calculating a weighing device loss time, which is a loss time of the packaging device due to the weighing device, based on the positive rate calculated by the second calculation unit and the packaging device operation time. And
A production line management device.

The third calculation unit calculates the measuring device loss time by multiplying the defective rate which is a value obtained by subtracting the positive rate from 1 and the packaging device operating time.
The production line management device according to claim 1.

The third calculator calculates the weighing device loss time by subtracting a value obtained by multiplying the positive rate and the packaging device operating time from the packaging device operating time.
The production line management device according to claim 1.

The production line further includes an inspection device that performs a quality inspection of the positive amount of goods packaged by the packaging device,
The inspection device factor stop time, which is the time when the packaging device is stopped within the predetermined period due to the stop of the inspection device, is subtracted from the packaging device stop time, which is the time when the packaging device is stopped within the predetermined period. And a fourth calculation unit for calculating the packaging device factor stop time.
The production line management apparatus according to any one of claims 1 to 3.

Based on the operation information of the packaging device, further includes an acquisition unit that acquires at least one of the packaging device operation time and the packaging device stop time, and the inspection device factor stop time.
The production line management device according to claim 4.

An output unit for outputting the weighing device loss time, the inspection device factor stop time, and the packaging device factor stop time;
The production line management apparatus according to claim 4 or 5.