JP5887388B2 - 樹脂製スラストワッシャーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、回転体の軸部に装着する樹脂製スラストワッシャーであり、高度な寸法精度でかつ低コストで製造されるようにした一体形状からなる樹脂製スラストワッシャーの製造方法に関するものである。

スラストワッシャーは、機械装置における回転体の軸部の周りに、その保護部品として設けられるものである。

図１０は、このようなスラストワッシャーとして、自動車ギア内部の二つの相対回転をする回転体６１、６２における一方の回転体に装着された例を示したものである。

スラストワッシャー６３は、ドーナツ状の環状体（以下、ドーナツ状環状体という）６４として樹脂で成形され、内部に内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の導入空間６５を有し、さらに導入空間６５から背面の外側に抜ける管状突起６６を有している。その内部（スラストワッシャー６３や管状突起６６等の内部）は、潤滑油がスラストワッシャー６３の内部等を循環することができるように循環路が構成されている。そして、スラストワッシャー６３は、その管状突起６６を回転体６２の軸部（図示せず）の周りに設けられた嵌合孔７０に挿入することにより、その回転体６２に対して同心状に支持されている。

回転体６２が回転すると、遠心力により潤滑油がスラストワッシャー６３の半径方向に流動して導入空間６５に流入し、その導入空間６５から管状突起６６、嵌合孔７０等を経て流動して回転体の表面等を潤滑する。また、潤滑油は環状体６４と他方の回転体６１との隙間にも流入し、２つの回転体６１、６２を潤滑する。

こうした外部と内部の構造を有するスラストワッシャーを樹脂で製造するには、一般的には、一工程で全体が成形できて製造されることが種々の理由で求められるものの、特に内部の構造の特異さからそうした製造はうまく行うことができなかった。そのため、一部の形状を成す部材を別々に射出成形法などで製造し、その後に、それら 複数の部材を接着剤等により接合して完成品としてのスラストワッシャーを製造することが通常であった。図１０で、８が溶着や接着剤による接合部の例を示したものである。

そうした方法の一つとして、特許文献１には、ドーナツ状環状体を該環状体の中心軸に直交する面で前記環状導入空間を二分した形状を有する二つの半割部材から構成し、その二つの半割部材を外周部で互いに接着などによって接合して樹脂製スラストワッシャーを構成するという提案がされている。

しかし、この特許文献１記載の接合スラストワッシャーのように、接合した構造を有するスラストワッシャーの場合には、例えば自動車ギア内部に使用された際は、低温状態や低圧条件、舗装されたアスファルト道路などでは長期間安定して使用ができても、近年のオートマチック自動車のギア構造は、４段変速から８段変速までになるなど段数が増えたことに伴って非常に複雑となり、接着接合を十二分にできない方向になってきたこと、また、悪路や極低温状態、高温多湿環境で走行する４輪駆動車などでは、高温下の長年の使用や自動車の上下左右の振動を受けることにより接合部が剥離することがあるという問題が生じてきた。

また、二つの半割部材を外周部で互いに接着接合するために、接着接合が十分にされているか確認の試験を多く行わなければならず、特に、外観上では接着が十分に行われたかが判断しにくく、そのため、破壊剥離試験を数多くする必要がある。また、そうした検査の結果から、不良品だけすべて摘出するのは非常に困難であった。

したがって、ひとたび不良品が検知されると、そのロットのもの全部を破棄することとせざるを得なく、コストや歩留まり、生産効率等に与える影響は非常に大きかった。また、接着・接合装置等の維持管理を正しく行うためには、多方面での高度な工程管理、作業者の熟練が必要であり、それらを万全に維持していくことは至難でもあった。

前述した図１０で要部を示した従来の代表的な樹脂製スラストワッシャーの全体図を、図３（Ａ）に示した。二つの半割部材１０、１１を接合する手段としては、代表的には溶着で行われていた。溶着手段としては、超音波溶着、振動溶着、レーザー溶着またはスピン溶着などを使用することが行われ、また、溶着手段によらず接着剤による接着接合も行われていた。

また、ＲＶ車などレクリエーションの目的や海外へ輸出される自動車においては、通常想定されるレベルを超えての悪路や極低温状態または高温多湿や水没道路を走る場合もあり、さらには４輪駆動車においては高温下による長年の使用と、自動車の上下左右の振動により、通常以上の負荷がスラストワッシャーに掛かり接合部が剥離するという問題が発生したのである。

また、特に、二つの半割部材を外周部で互いに接着するために、接着が十分にされているかの確認の試験を多く行わなければならず、そのため多くの時間と作業者を破壊剥離試験にあたらせて、かつ数多くしなければならず、また、外観だけの検査の結果から不良品を摘出するのが非常に困難であった。その結果、特に、不良品が摘出されるとそのロットを全部破棄することもあった。また、接着機においても正しく接着機能を維持管理するためには、数多くの定期的なメンテンナンス、資材を充実させる必要があるばかりか、作業者の教育を徹底しなければならず、高精度でかつ高強度のスラストワッシャーを安定して生産することは非常に困難であった。さらに接着部の強度を高めるために例えば超音波接着にかける時間を長くしたり、超音波の強度を強くすると、製品表面が溶融し外観不良となり、別の問題を招く。

さらには、繊維で強化された繊維強化熱可塑性樹脂を用いた二つの半割部材を接着したスラストワッシャーの場合には、繊維がその接合部の境界面を通貫して二つの部材に跨って配置されておらず、接合面は樹脂のみでの接合となっているので、その界面ではせっかくの繊維強化された樹脂を使用した本来の強力向上という特徴を生かすことができなかった。

また、特許文献２には、嵌合部を有するスラストワッシャーが提案されており、同じように環状の空間からなる凹構造を有するものであるが、この部分を射出成形で得るためには、一般的にコラプシブルコアやスライドコアが用いられるが、コラプシブルコアを用いる場合では、環状導入空間の奥行きがコラプシブルコアの構造上、４ｍｍ以下にならざるを得なかった。また、通常使用されるシンプルなスライドコアではスライドするコアの影響でドーナツ状環状体の内径を大きく取る必要があるため、結果として、必要とされる潤滑油が循環するための環状導入空間を大きく取ることは難しかった。その結果、環状導入空間は小さくなり、スラストワッシャーとしての機能が十分果たせないものであり、用途的にも制限を受けるものであった。

なお、以上のような点により、一体成形品として製造するという考えもあるが（特許文献１、段落０００５）、従来の一体成形では、金型の入れ子抜き構造では、環状体の中心軸方向からみて、外周縁形状が半径方向外側に膨らむ複数の円弧状を組合せてなる形状を呈した潤滑油の環状導入空間を形成したスラストワッシャーでは、その構造の複雑さゆえに該環状導入空間が小さいものにせざるを得なかった。製品によっては該環状導入空間が４ｍｍ以下となり、十分な潤滑油の循環ができないばかりが、長年の使用により潤滑油内部に発生したカスなどの異物により詰まるなどの原因となり、実用面での問題があった。

このような点から、従来の樹脂製は、上記したような二つの半割部材を外周部で互いに接着したものが使われることが通常であり、そうしたものは、前述したように通常使用では問題はほぼないものの、特殊な条件下では十分な機能を発揮させるために、更に改善が要請されることがあった。

特開２００３−３４３５４９号公報 特開２００８−９５７２０号公報

本発明の目的は、上述した従来技術の問題点などに鑑み、大きな環状導入空間を有し、高度な寸法精度を有し、射出成形による一体形状として成形されて、内部に接合部分を有さない樹脂製スラストワッシャーの製造方法を提供することにある。

上記した目的を達成する本発明の樹脂製スラストワッシャーの製造方法は、以下の（１）の構成からなる。
（１）ドーナツ状環状体を成している樹脂製スラストワッシャーにおいて、該ドーナツ状環状体の内部に、内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の環状導入空間が形成され、かつ、前記ドーナツ状環状体の全体が射出成形による一体形状として形成されて、内部に接合部分を有さずに成形されてなる樹脂製スラストワッシャーを製造する方法であって、前記射出成形をする際に、金型の入れ子を２つ以上使用して、該２つ以上の入れ子を、金型の固定側と金型の可動側の２段階以上に分けてスライドすることを特徴とする樹脂製スラストワッシャーの製造方法。

さらに、かかる（１）記載の本発明の樹脂製スラストワッシャーの製造方法において、下記の（２）〜（６）のいずれかの構成を有することが好ましい。
（２）前記２つ以上の入れ子を、金型の固定側と金型の可動側の２段階に分けてスライドするに際して、前記金型の固定側の入れ子が移動し、次いで前記金型の可動側の入れ子が移動することを特徴とする上記（１）に記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
（３）前記樹脂が、平均繊維長０．１ｍｍ〜５ｍｍの補強繊維が混合された繊維強化熱可塑性樹脂であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
（４）前記環状導入空間の外周縁形状が、前記ドーナツ状環状体の中心軸方向からみて半径方向外側に膨らむ複数の円弧状を組合せてなる形状であることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
（５）前記環状導入空間の、前記複数の円弧状を組合せてなる形状である外周縁の近傍の内側に、前記環状導入空間からワッシャーの背面外側へ向けて前記潤滑油を流動させる流路を内部に有する管状突起を、前記環状の周方向に間欠的に設けたことを特徴とする上記（４）に記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
（６）前記ドーナツ状環状体を成している環状体の内径をＲ（ｍｍ）、前記環状導入空間の幅をＵ（ｍｍ）としたとき、４（ｍｍ）＜Ｕ（ｍｍ）＋１（ｍｍ）＜Ｒ（ｍｍ）の関係を満たすことを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。

本発明によれば、大きな環状導入空間を有し、高度な寸法精度を有し、射出成形による一体形状として成形されて、内部に接合部分を有さず強度が大きい樹脂製スラストワッシャーが提供される。

本発明のスラストワッシャーの一実施態様を示した側面図であり、図２におけるＸ-Ｘ矢視断面図である。 図１に示したスラストワッシャーの右側面図である。 従来の接合部を有するスラストワッシャーの半割部材を分離した状態を示す説明図である。 従来の接合部を有するスラストワッシャーを示し、図３Ａに示した半割部材どおしを接合した状態を示したものであり、図４におけるＹ-Ｙ矢視断面図である。 図３Ｂに示した従来の接合部を有するスラストワッシャーの一部を切り欠いて示した右側面図である。 図１に示したスラストワッシャーの左側面図である。 図５に示したスラストワッシャーの底面図である。 実施例に用いた、射出成形の樹脂充填時の金型固定側の入れ子の位置を示した金型のモデル図（正面図）である。 図７Ａに示した射出成形の樹脂充填時の金型固定側の入れ子の位置を示した金型の右側面図である。 実施例に用いた、射出成形の樹脂充填後の金型固定側の入れ子の移動位置を示した金型のモデル図（正面図）である。 図７Ｃに示した射出成形の樹脂充填後の金型固定側の入れ子の移動位置を示した金型の右側面図である。 実施例に用いた、射出成形の製品取り出し時の金型固定側の入れ子の移動位置を示した金型のモデル図（正面図）である。 実施例に用いた、射出成形の樹脂充填時の金型可動側の入れ子位置を示した金型のモデル図（正面図）である。 図８Ａに示した射出成形の樹脂充填時の金型可動側の入れ子の位置を示した金型の底面図である。 実施例に用いた、射出成形の樹脂充填後の金型可動側の入れ子の移動位置を示した金型のモデル図（正面図）である。 図８Ｃに示した射出成形の樹脂充填後の金型可動側の入れ子の移動位置を示した金型の底面図である。 実施例に用いた、射出成形の製品取り出し時の金型可動側の入れ子の移動位置を示した金型のモデル図（正面図）である。 本発明のスラストワッシャーの使用状態の要部を示す説明図である。 従来のスラストワッシャーの使用状態の要部を示す説明図である。

以下、更に詳しく本発明の樹脂製スラストワッシャーについて、図面に望ましい実施の形態等を示しながら説明する。

本発明の樹脂製スラストワッシャーは、図１に示したように、ドーナツ状の環状体（以下、ドーナツ状環状体という）１を本体として構成されている。環状体１には、内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の導入空間２が形成されている。潤滑油の導入空間２は、図１、図２に示したように環状に形成されている。該樹脂製スラストワッシャーは、接合部を有さない、射出成形による一体形状のものとして成形されていることが特徴である。

本発明にかかる樹脂製スラストワッシャーは、さらに潤滑油の導入空間２から背面の外側へ抜ける管状突起３が形成されている。管状突起３は複数本が設けられ、かつ中心軸Ａを中心に環状体１の周方向に略等角度に設けられている。また、反対の表側表面の外縁部には、図５に示したように、放射方向に延びる多数の凹溝４が周方向に等間隔に設けられている。

このような構成により、潤滑油は、たとえば、環状の導入空間２に導入された後、図１０を用いて説明したように、回転体６２の回転とともに回転する該スラストワッシャーの回転時の遠心力によって、該ドーナツ状環状体の内周側から（導入空間２側から）ワッシャーの背面外側へ向いた潤滑油の流動が管状突起３内の流路で生じるものであり、該突起３の管先端を経て潤滑油は嵌合孔７０等に流れさらに所要部に流れていくように構成される。

潤滑油の環状導入空間２は、そうした遠心力による潤滑油の流動が効果的に生ずるように、その外周縁形状は、たとえば、図２に１例を示したように、環状体１の中心軸方向からみて、該空間２の外周縁線形状が半径方向外側に膨らんだ形状、具体的には複数の円弧状が組合わされた形状を呈して形成されている。

環状導入空間２の外周縁形状は、１例として、図２に示した例では、中心軸Ａを中心にした４つの円弧部Ｂと、それよりも更に外側に膨らんだ４つの円弧部Ｃ（空間では１２）によって、構成されている。該４つの円弧部Ｂよりも更に外側に膨らんだ４つの円弧部Ｃにより形成される空間１２は、図１の断面図でも示されている通りである。

そして、該円弧状の外周縁Ｂ〜Ｃの近傍の内側には、管状突起３が環状導入空間２の周方向に間欠的に配置されて設けられている。遠心力により、導入空間の最外周縁に向いて潤滑油が流動していくからである。前述のように、図２に示した例では、外周縁の形状は、４つの径方向に膨出した円弧部Ｃと、環状体の中心軸と共通な中心をもって径方向に膨出した同心の４つの円弧部Ｂから形成され、管状突起３は、それら計８つの円弧部Ｂ〜Ｃのそれぞれにおいて、外周縁線Ｂ〜Ｃの直近内側でかつ各管状突起３内の流路が該空間２に開口する位置関係を呈して合計８個が設けられている。

本発明に係る樹脂製スラストワッシャーの特徴は、接合部を有さない、射出成形による一体形状のものとして成形されていることにあり、該スラストワッシャーの製造方法は、射出成形において固定側の図７Ａ〜図７Ｅに示した入れ子２１の動きと、可動側の図８Ａ〜図８Ｅに示した入れ子２２の動きによって、結合部を有することなく熱塑性樹脂により射出成形で一体に成形される。これらの図に示したように、射出成形に使用した入れ子を、成形後、型から取り出しできることが重要である。

図５は、本発明の係る接合部を有さない一体で射出成形された熱塑性樹脂からなるスラストワッシャーの右側面図である。図６は図５に示したスラストワッシャーの底面図である。

本発明で用いられる樹脂は熱可塑性樹脂であることが好ましく、３０％以下の熱硬化性樹脂が混合されていてもよい。

特に、本発明で用いられる樹脂は、繊維強化熱可塑性樹脂であることが、最適で重要である。本発明で用いられる樹脂に含有する繊維は、ガラス繊維、炭素繊維あるいはフッ素繊維であることが好ましく、さらにはガラス繊維または炭素繊維がより好ましい。特に、炭素繊維は軽量かつ高剛性であることから好ましい。

より詳細には、繊維強化熱可塑性樹脂に含有される繊維が、ガラス繊維の場合は、その混合率（重量％）（対製品全体の重量）は好ましくは５％〜６０％であり、さらに好ましくは１５％〜３５％である。繊維強化熱可塑性樹脂に含有される強化繊維が、炭素繊維の場合は、その混合率（重量％）（対製品全体の重量）は、好ましくは５％〜４０％が好ましくさらに好ましくは２０％〜３５％である。繊維強化熱可塑性樹脂に含有される強化繊維が、フッ素繊維の場合は、その混合率（重量％）（対製品全体の重量）は、好ましくは１０％〜５０％であり、さらに好ましくは１５％〜３０％である。

繊維強化熱可塑性樹脂に含有される繊維の平均繊維長は、０．１ｍｍ〜５ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ〜２ｍｍとすることである。このような短繊維（チョップドファィバー）を補強繊維として使用することにより、一体成形されたスラストワッシャーの全体に補強繊維が行き渡り、補強効果を全体として発揮することができる。半割部品を接合させた構造のものでは、たとえ、それぞれの半割部品に補強繊維を混合したとしても、境界面を貫通した補強繊維は存在しないのであり、そうした全体の補強効果は得られない。

本発明で用いられる繊維強化熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂（マトリックス樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系、あるいは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリスチレン、ポリアミドでもよく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、芳香族ナイロン、またはポリイミド、ポリアミドイミド、またはポリカーボネート、またはポリエステル系でもよく、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、またはポリフェニレンサルファイド、ポリスルフォキサイド、またはポリテトラフルオロエチレン、アクロニトリルブタジエンスチレン共重合体、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリエーテル・エーテル・ケトン、ポリオキシメチレン、または上記熱可塑性樹脂の誘導体、またはその共重合体またはその混合物でもよい。

特に好ましくは、ポリアミドであり、ナイロン６、ナイロン６６の誘導体、またはその共重合体またはその混合物が好ましい。中でも最も好ましいのは、射出成形の操業性が特に良好でかつ物性等の理由から、ナイロン６、ナイロン６６である。

本発明で用いられる繊維強化熱可塑性樹脂の強化繊維と熱可塑性樹脂の組み合わせで最も好ましいのは、ナイロン６またはナイロン６６と、ガラス繊維または炭素繊維の組み合わせであり、それらの組み合わせは特に物性の点で優れている。

本発明によれば、上述したように一体成形されたスラストワッシャーでかつ潤滑油の環状導入空間を大きく取ることができる。その樹脂製スラストワッシャーを射出成形による得る際に、ドーナツ状の中央に入れ子２１、２２が移動する構造を有することから入れ子同士の干渉を防ぐために、図７および図８のドーナツ状の環状体を成している内径Ｒ（ｍｍ）が、該ドーナツ状環状体の内部に、内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の環状導入空間の幅Ｕ（ｍｍ）との関係で、４ｍｍ＜Ｕ＋１ｍｍ＜Ｒｍｍであることが好ましい。

また、入れ子の動きは、固定側と可動側が干渉しないように図７Ａ、図７Ｂの固定側入れ子２１が、図７Ｃ、図７Ｄに示すように中央に移動し、図７Ｅに示すように固定側にさらに移動する。その後、図８Ａ、図８Ｂの可動側入れ子２２が図８Ｃ、図８Ｄに示すように中央に移動し、図８Ｅに示すように可動側にさらに移動する。なお、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃ、図７Ｄ、図７Ｅでは、構造を理解しやすくするため、固定側の入れ子構造のみを示している。また、図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃ、図８Ｄ、図８Ｅでは、構造を理解しやすくするため、可動側の入れ子構造のみを示している。

また、入れ子２１、２２の移動は電動でも、油圧でも、アンギュラピンでもよい。

上記のように２段階以上に分けて移動しないと、固定側入れ子２１と可動側入れ子２２が干渉して動くことができないので、一体成形で一回の工程で本発明のスラストワッシャーを製造することが難しくなる。

さらに固定側また可動側のどちらか一方のみで入れ子をすべて配置すると、入れ子同士が干渉し、さらに残りの入れ子の製品に当たり、移動ができないので、制限のある製品しか得ることができなくなるので望ましくない。

さらに、本発明においては、射出成形による一体性成形による製品となるので強度も向上し、さらには、繊維強化熱可塑性樹脂であれば、接合面がないのでスラストワッシャー全体を繊維で強化することができる。さらに溶着工程における溶着不足や、過溶着による外観不良による収率低下もない。したがって、さらにその要員も削減でき、安定した生産がより可能となる。

また、射出成形後のバリが少なく、修正後加工の少ない成形品にすることができる。

これらの理由により、高強度かつ寸法精度に優れ、より低コストで、スラストワッシャーを製造することができる。

本発明にかかるスラストワッシャーは、機械装置における歯車やホイール等の回転体の軸部周りの保護部品として使用される。例えば、図９に示すように二つの相対回転する回転体の間や、回転体と静止体との間などに使用される。したがって、高強度でかつ寸法精度に優れていることは、機械装置において特に大きな意味を持つものである。

実施例１
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の実施例２以降の各実施例、比較例において、特に記載しないものは、実施例１に記載した条件と同じである。

マトリクス樹脂はナイロン６を使用し、それに繊維長３．１ｍｍのガラス繊維を重量で２０％含有したものである。

また破壊強度の測定に使用したものはＪＩＳ規格 Ｋ ７１６１を応用しテンシロン引っ張り試験機 ＲＴＦ−１３５０を使用した。

図７Ａ〜図７Ｄに示したスラストワッシャーの固定側においては、スラストワッシャーのドーナツ外半径５０ｍｍ、ドーナツ状の環状体を成している内径Ｒ（ｍｍ）が２５ｍｍで、該ドーナツ状環状体の内部に、内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の環状導入空間の幅Ｕ（ｍｍ）が１６ｍｍである。

図８Ａ〜図８Ｄに示したスラストワッシャーの可動側においては、スラストワッシャーのドーナツ外半径５０ｍｍ、ドーナツ状の環状体を成している内径Ｒが２５ｍｍで、該ドーナツ状環状体の内部に、内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の環状導入空間の幅Ｕが２０ｍｍである。

また該環状導入空間とドーナツ外半径との幅Ｏは５ｍｍであった。

収率は９９．８％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で６４２Ｎであった。

実施例２
マトリクス樹脂としてナイロン６６を使用し、繊維長１．１ｍｍのガラス繊維を重量で３０％含有させたものを用いた。

収率は９９．７％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で、８８３Ｎであった。

実施例３
マトリクス樹脂としてナイロン６を使用し、それに繊維長０．３ｍｍの炭素繊維を重量で１５％含有させたものを用いた。

収率は９９．５％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で９５６Ｎであった。

実施例４
マトリクス樹脂としてナイロン６６を使用し、繊維長０．７ｍｍの炭素繊維を重量で３５％含有させたものを用いた。

収率は９９．６％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で１７３５Ｎであった。

実施例５
マトリクス樹脂としてナイロン６を使用し、強化繊維は不使用とした。

収率は９９．５％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で４９１Ｎであった。

比較例１
以下に記載した以外は、実施例１と同様とした。

図３に記載した二つの半割部材を射出成形する金型として単純構造でありスライドする入れ子は使用していないものを用いた。

収率は二つの部材ともに９９．８％であり、それらを超音波接着により接合させた。超音波接着の収率は９８．１％であり、合計収率は９７．７％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で２１１Ｎであった。

比較例２
以下に記載した以外は、実施例２と同様とした。

図３に記載の二つの半割部材を射出成形する金型として単純構造であり、スライドする入れ子は使用していないものを用いた。

収率は、二つの部材がそれぞれ９９．６％と９９．７％であり、それらを超音波接着により接合させた。超音波接着による収率は９７．２％であり、合計で収率９６．５％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で２２３Ｎである。

比較例３
以下に記載した以外は、実施例３と同様とした。

図３に記載の二つの半割部材を射出成形する金型として単純構造であり、スライドする入れ子は使用していないものを用いた。

収率は、二つの部材がそれぞれ９８．０％と９７．７％であり、それらを超音波接着により接合させた。超音波接着による収率は９６．２％であり、合計で収率９２．１％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で２４７Ｎである。

比較例４
以下に記載した以外は、実施例４と同様とした。

図３に記載の二つの半割部材を射出成形する金型として単純構造であり、スライドする入れ子は使用していないものを用いた。

収率は、二つの部材がそれぞれ９８．１％と９８．７％であり、それらを超音波接着により接合させた。超音波接着による収率は９６．０％であり、合計で収率９３．０％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で２４９Ｎである。

比較例５
以下に記載した以外は、実施例５と同様とした。

図３に記載の二つの半割部材を射出成形する金型として単純構造であり、スライドする入れ子は使用していないものを用いた。

収率は、二つの部材がそれぞれ９９．１％と９９．３％であり、それらを超音波接着により接合させた。超音波接着による収率は９８．１％であり、合計で収率９６．５％であり、引張強力は水分０．１％以下の絶乾状態で、ｎ数＝１０で１９８Ｎである。

表１に実施例１〜５の接合部を有さない射出成形による一体形状の樹脂製スラストワッシャー、表２に比較例１〜５の半割部材を溶着した樹脂製スラストワッシャーについて、それぞれの評価データを示す。

１：環状体
２：導入空間
３：管状突起
４：凹溝
８：溶着部
９ 溶着環状体
１０、１１：半割部材
１２：円弧部Ｂよりも外側に膨らんだ円弧部Ｃにより形成される空間
２１：固定側入れ子
２２：可動側入れ子
６１、６２：回転体
６３：スラストワッシャー
６４：環状体
６５：導入空間
６６：管状突起
７０：嵌合孔
Ａ：中心軸
Ｂ：中心軸Ａを中心にした円弧部
Ｃ：円弧部Ｂよりも更に外側に膨らんだ円弧部
Ｒ：ドーナツ状の環状体を成している内径
Ｕ：潤滑油の環状導入空間の幅
Ｏ：環状導入空間とドーナツ外径との幅

Claims (6)

1. ドーナツ状環状体を成している樹脂製スラストワッシャーにおいて、該ドーナツ状環状体の内部に、内周側から半径方向外側へ延びる潤滑油の環状導入空間が形成され、かつ、前記ドーナツ状環状体の全体が射出成形による一体形状として形成されて、内部に接合部分を有さずに成形されてなる樹脂製スラストワッシャーを製造する方法であって、前記射出成形をする際に、金型の入れ子を２つ以上使用して、該２つ以上の入れ子を、金型の固定側と金型の可動側の２段階以上に分けてスライドすることを特徴とする樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
2. 前記２つ以上の入れ子を、金型の固定側と金型の可動側の２段階に分けてスライドするに際して、前記金型の固定側の入れ子が移動し、次いで前記金型の可動側の入れ子が移動することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
3. 前記樹脂が、平均繊維長０．１ｍｍ〜５ｍｍの補強繊維が混合された繊維強化熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
4. 前記環状導入空間の外周縁形状が、前記ドーナツ状環状体の中心軸方向からみて半径方向外側に膨らむ複数の円弧状を組合せてなる形状であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
5. 前記環状導入空間の、前記複数の円弧状を組合せてなる形状である外周縁の近傍の内側に、前記環状導入空間からワッシャーの背面外側へ向けて前記潤滑油を流動させる流路を内部に有する管状突起を、前記環状の周方向に間欠的に設けたことを特徴とする請求項４に記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。
6. 前記ドーナツ状環状体を成している環状体の内径をＲ（ｍｍ）、前記環状導入空間の幅をＵ（ｍｍ）としたとき、４（ｍｍ）＜Ｕ（ｍｍ）＋１（ｍｍ）＜Ｒ（ｍｍ）の関係を満たすことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂製スラストワッシャーの製造方法。

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