JP5723412B2 - 自動二輪車用タイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ベルト層とバンド層との双方を具えた自動二輪車用タイヤにおいて、ベルトコード及びバンドコードの蛇行の発生を抑えてユニフォーミティを向上させうる自動二輪車用のタイヤの製造方法に関する。

生タイヤの形成工程では、下記の方法が広く採用されている。具体的には、図１１に示すように、予め、トレッド形成ドラム（図示しない。）上で、ベルトプライｂ１、バンドプライｂ２、トレッドゴムｂ３を積層した円筒状のトレッド部材ｂを別途形成する。前記ベルトプライｂ１は、シート状のベルトプライを周方向に巻回することにより形成される。バンドプライｂ２は、バンド形成用テープを周方向に螺旋状に巻回することにより形成される。又トレッドゴムｂ３は、シート状のトレッドゴム部材を周方向に巻回することにより形成される。

他方、カーカス形成ドラム（図示しない。）上で、シート状のカーカスプライｃ１を円筒状に巻回しかつその両端部にビードコアｃ２を装着たカーカス円筒状体ｃを含む円筒状の生タイヤ本体ｄを別途形成する。そして、シェーピングドラムｅを用い、前記ビードコアｃ２、ｃ２間の間隔を減じつつ、前記生タイヤ本体ｄを内圧充填によってトロイド状に膨出させる。これにより生タイヤ本体ｄと、その外側で待機させた前記トレッド部材ｂとを一体に接合する。この接合に際しては、円筒状のトレッド部材ｂの両端側を、例えばステッチローラｆ１を用いて巻き下ろし、前記トロイド状の生タイヤ本体ｄに押し付けることにより、トレッド部材ｂの全体を生タイヤ本体ｄに貼着するステッチダウンｆが行われる。

しかしこのステッチダウンｆにおいては、前記トレッド部材ｂの両端側では、その外径が著しく減少する所謂マイナスストレッチとなるため波打ち状の変形を招き、ベルトコードやバンドコードに蛇行や配列乱れを発生させる。この傾向は、特にトレッド曲率半径が小な自動二輪車用タイヤにおいて顕著となり、タイヤのユニフォミティを悪化させる。特にバンドコードは、周方向に連続しているため蛇行が大きくなり、ユニフォミティへの悪影響は大きい。

なお下記の特許文献１には、カーカスの半径方向外側にバンド層のみを具えた自動二輪車用タイヤの製造方法が提案されている。この製造方法では、図１２に示すように、自動二輪車用タイヤの最終形状に近い形状のプロファイルデッキｇを用い、このプロファイルデッキｇを拡径することにより生タイヤ本体ｄをトロイド状に膨出させている、そしてこのプロファイルデッキｇによる支持状態において、生タイヤ本体ｄ上でバンド形成用テープを直接螺旋状に巻回することによりバンドプライｂ２を形成している。

この場合には、バンドコードの蛇行の発生を防ぐことができ、ユニフォミティを向上させることが可能となる。

しかしながら前記製造方法を用いて、バンドプライｂ２の内側或いは外側にベルトプライｂ１をさらに形成する場合、ベルトプライｂ１がセンターズレを起こしてしまい、ユニフォミティを悪化させる傾向を招く。これは、プロファイルデッキｇによる支持状態においては、曲率半径が小な凸円弧面上での貼付となるため、センタリングが困難となり、左右均等な貼付ができなくなって貼付精度を損ねることに起因する。

特許第４２３４９２２号公報

そこで発明は、ベルト層とバンド層との双方を具えた自動二輪車用タイヤにおいて、ベルトコード及びバンドコードの蛇行や配列乱れの発生を抑えながら、ベルト層をセンターズレを招くことなく精度良く形成でき、ユニフォーミティを向上させうる自動二輪車用のタイヤの製造方法を提供することを課題としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、該カーカスの半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるベルト層と、該ベルト層の半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるバンド層とを具え、
しかも前記ベルト層はベルトコードをタイヤ周方向に対して１０〜４０度の角度で配列した２〜３枚のベルトプライからなり、かつ前記バンド層はバンドコードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回した１枚以上のバンドプライからなる自動二輪車用タイヤの製造方法であって、
シート状のカーカスプライが円筒状に巻回され、かつその両端部にビードコアが装着されたカーカス円筒状体を含む円筒状の生タイヤ本体を形成する生タイヤ本体形成工程と、
シート状のベルトプライが円筒状に巻回された円筒状ベルトプライを形成するベルトプライ形成工程と、
円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろして、トロイド状に膨出された生タイヤ本体に接合するステッチ工程と、
ベルトプライ上にバンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライを形成するバンドプライ形成工程と、
を含むとともに、
前記ベルトプライ形成工程は、
タイヤ赤道面を中心としてタイヤ軸方向両側に近離移動可能に支持される円筒状の一対のベルリングを、タイヤ軸方向外側の待機位置から、タイヤ軸方向内側の接近位置まで移動させるベルリング閉ステップと、
前記ビードコア間の間隔を減じつつ、内圧充填によって前記生タイヤ本体をトロイド状に膨出させ、その膨出の頂部が前記ベルリング間の間隙部から半径方向外側に小高さで突出する第１膨出状態とする第１膨出ステップと、
シート状のベルトプライを、前記一対のベルリング上に跨らせつつ巻き付けることにより、内周面が前記生タイヤ本体の突出部分に接合した円筒状ベルトプライを形成する巻回ステップとを具え、
前記ステッチ工程は、
前記一対のベルリングを、前記待機位置まで後退させた後、前記ビードコア間の間隔をさらに減じつつ、拡縮径可能なプロファイルデッキを半径方向内側の待機位置から半径方向外側の拡径位置まで拡径させることにより、前記生タイヤ本体を円筒状ベルトプライとともに前記第１膨出状態から第２膨出状態まで膨出させる第２膨出ステップと、
前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろし、該円筒状ベルトプライをプロファイルデッキの外周面に沿って湾曲した湾曲ベルトプライへと成形する巻下ろしステップとを具え、
前記バンドプライ形成工程は、
前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記湾曲ベルトプライの外周面上で、バンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライをプロファイルデッキの外周面に沿って形成するテープ巻回ステップを具えることを特徴としている。

また請求項５は、トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、該カーカスの半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるバンド層と、該バンド層の半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるベルト層とを具え、
しかも前記バンド層はバンドコードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回した１枚以上のバンドプライからなり、かつ前記ベルト層はベルトコードをタイヤ周方向に対して１０〜４０度の角度で配列した２〜３枚のベルトプライからなる自動二輪車用タイヤの製造方法であって、
シート状のカーカスプライが円筒状に巻回され、かつその両端部にビードコアが装着されたカーカス円筒状体を含む円筒状の生タイヤ本体を形成する生タイヤ本体形成工程と、
トロイド状に膨出された生タイヤ本体上でバンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライを形成するバンドプライ形成工程と、
シート状のベルトプライが円筒状に巻回された円筒状ベルトプライを形成するベルトプライ形成工程と、
円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろして、バンドプライに接合するステッチ工程と、
を含むとともに、
前記バンドプライ形成工程は、
前記ビードコア間の間隔を減じつつ、拡縮径可能なプロファイルデッキを半径方向内側の待機位置から半径方向外側の拡径位置まで拡径させることにより、前記生タイヤ本体をプロファイルデッキの外周面に沿った第２膨出状態まで膨出させる第２膨出ステップと、
前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記第２膨出状態の生タイヤ本体の外周面上で、バンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライをプロファイルデッキの外周面に沿って形成するテープ巻回ステップとを具え、
前記ベルトプライ形成工程は、
タイヤ赤道面を中心としてタイヤ軸方向両側に近離移動可能に支持される円筒状の一対のベルリングを、タイヤ軸方向外側の待機位置から、タイヤ軸方向内側の接近位置まで移動させ、ベルリング間の間隙部からバンドプライの頂部を小高さで突出させた状態とするベルリング閉ステップと、
シート状のベルトプライを、前記一対のベルリング上に跨らせつつ巻き付けることにより、内周面が前記バンドプライの突出部分に接合した円筒状ベルトプライを形成する巻回ステップとを具え、
前記ステッチ工程は、
前記一対のベルリングを、前記待機位置まで後退させた後、前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろし、該円筒状ベルトプライをプロファイルデッキの外周面に沿って湾曲した湾曲ベルトプライへと成形する巻き下ろしステップを具えることを特徴としている。

請求項１の発明（第１発明）では、ベルトプライ形成工程において、シート状のベルトプライを、互いに近接させたベルリング上に跨らせつつ巻回している。即ち、円筒面上でベルトプライを巻回するため、センタリングが可能であり、センターズレを起こすことなく円筒状ベルトプライを精度良く形成しうる。この時、ベルリング間には、予めトロイド状に膨出した生タイヤ本体の膨出の頂部が小高さで突出している。従って、巻回と同時にベルトプライの一部が生タイヤ本体の突出部分と接合するため、両者間の相対的な位置ずれも防止される。

またステッチ工程では、プロファイルデッキによる支持状態にて円筒状ベルトプライの両端側が巻き下ろされる。従って、内圧充填された生タイヤ本体への巻き下ろしと異なること、及びベルトプライのみの巻き下ろし（トレッドゴムやバンドプライを伴わない巻き下ろし。）となるため、精度良くステッチダウンしうる。しかも、第１膨出状態よりも大径な第２膨出状態での巻き下ろしとなるため、巻き下ろし量も少なくなる。その結果、ベルトコードの蛇行や配列乱れの発生をさらに抑制しうる。

なおバンドコードの蛇行や配列乱れは、プロファイルデッキによる支持状態にて、バンド形成用テープを直接ベルトプライ上に螺旋状に巻回することにより抑制される。

又請求項５の発明（第２発明）では、バンドコードの蛇行や配列乱れは、プロファイルデッキによる支持状態にて、バンド形成用テープを直接生タイヤ本体上に螺旋状に巻回することにより抑制される。

又、ベルトプライ形成工程において、シート状のベルトプライを、互いに近接させたベルリング上に跨らせつつ巻回している。即ち、円筒面上でベルトプライを巻回するため、センタリングが可能であり、センターズレを起こすことなく円筒状ベルトプライを精度良く形成しうる。この時、ベルリング間には、バンドプライの頂部が小高さで突出している。従って、巻回と同時にベルトプライの一部がバンドプライの頂部と接合するため、両者間の相対的な位置ずれも防止される。

またステッチ工程では、プロファイルデッキによる支持状態にて円筒状ベルトプライの両端側が巻き下ろされる。従って、内圧充填された生タイヤ本体への巻き下ろしと異なること、及びベルトプライのみの巻き下ろし（トレッドゴムやバンドプライを伴わない巻き下ろし。）となるため、蛇行等を抑えながら精度良くステッチダウンしうる。

第１発明の製造方法により形成された自動二輪車用タイヤを示す断面図である。 生タイヤ本体形成工程を説明する概念図である。 ベルトプライ形成工程を説明する概念図である。 ステッチ工程を説明する概念図である。 巻下ろしステップにおけるステッチローラとベルトプライとの順目、逆目での接触を説明する概念図である。 バンドプライ形成工程及びトレッドゴム形成工程を説明する概念図である。 第１発明の製造方法により形成された自動二輪車用タイヤを示す断面図である。 バンドプライ形成工程を説明する概念図である。 ベルトプライ形成工程を説明する概念図である。 ステッチ工程を説明する概念図である。 従来の生タイヤ形成工程を説明する概念図である。 特許文献１における生タイヤ形成工程を説明する概念図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１に示すように、第１発明の製造方法により形成された自動二輪車用タイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、該カーカス６の半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるベルト層７と、該ベルト層７の半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるバンド層９とを具える。

前記トレッド部２の外表面であるトレッド面２Ｓは、タイヤ赤道面Ｃｏからトレッド端Ｔｅまで凸円弧状に湾曲してのびる。また前記トレッド端Ｔｅ、Ｔｅ間のタイヤ軸方向距離であるトレッド巾は、タイヤ最大巾をなす。これにより、車体を大きく傾斜させた自動二輪車特有の旋回を行うことが可能となる。

前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ周方向に対して例えば６５〜９０°の角度で配列させた１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。カーカスコードとしては、ナイロン、ポリエステル、レーヨン等の有機繊維コードが好適に採用される。前記カーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両端に、前記ビードコア５をタイヤ軸方向内側から外側に折り返して係止されたプライ折返し部６ｂを一連に具える。このプライ本体部６ａとプライ折返し部６ｂとの間には、前記ビードコア５からタイヤ半径方向外方に先細状にのびるビード補強用のビードエーペックスゴム８が設けられる。

前記ベルト層７は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して例えば１０〜４０°の角度で配列した２〜３枚、本例では２枚のベルトプライ７Ａから形成される。前記ベルトプライ７Ａは、ベルトコードがプライ間で交差するように、傾斜の向きを違えて半径方向内外に重置される。ベルトコードとして、例えばアラミド、ナイロン、レーヨン等の有機繊維コード、特にアラミド繊維コードが好適であるが、スチールコードも採用しうる。

前記バンド層９は、バンドコードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回した１枚以上、本例では１枚のバンドプライ９Ａから形成される。このバンド層９は、高速回転に伴うトレッド部２のリフティングを抑えるとともにトレッド部２の周方向剛性を高める。これにより、高速走行時の耐久性と操縦安定性とを向上しうる。

次に、前記自動二輪車用タイヤ１を製造する製造方法（第１の発明）について説明する。前記製造方法は、生タイヤ形成工程と、この生タイヤ形成工程によって形成された生タイヤを加硫成型して前記自動二輪車用タイヤ１を形成する加硫工程とを具える。加硫工程としては、従来の加硫工程が採用でき、従って本明細書ではその説明を省略する。

又、前記生タイヤ形成工程では、生タイヤ本体形成工程Ｓ１ａと、ベルトプライ形成工程Ｓ１ｂと、ステッチ工程Ｓ１ｃと、バンドプライ形成工程Ｓ１ｄとを含んで構成される。

図２に概念的に示すように、前記生タイヤ本体形成工程Ｓ１ａは、従来と同工程であり、シート状のカーカスプライ６Ａを円筒状の成型ドラム１０上で周方向に巻回し、かつその両端部にビードコア５を装着することによりカーカス円筒状体１１を含む円筒状の生タイヤ本体１２を形成する。本例では、カーカス円筒状体１１として、その両端部１１ａを前記ビードコア５の廻りで折り返して係止したものを例示している。又前記生タイヤ本体１２としては、前記カーカス円筒状体１１に、例えばインナーライナゴム、サイドウォールゴム、クリンチゴム等の周知のタイヤ構成部材を添着することもできる。

この生タイヤ本体１２は、前記成型ドラム１０の縮径により該成型ドラム１０から取り外された後、図３に示すように、シェーピングドラム（所謂２ndフォーマ）１３に移載され、ベルトプライ形成工程Ｓ１ｂと、ステッチ工程Ｓ１ｃと、バンドプライ形成工程Ｓ１ｄとが順次行われる。

図３に示すように、前記ベルトプライ形成工程Ｓ１ｂでは、シート状のベルトプライ７Ａが円筒状に巻回された円筒状ベルトプライ１７を形成する。具体的には、ベルトプライ形成工程Ｓ１ｂは、ベルリング閉ステップＳ１ｂ_１と、第１膨出ステップＳ１ｂ_２と、巻回ステップＳ１ｂ_３とを具える。

前記ベルリング閉ステップＳ１ｂ_１では、シェーピングドラム１３と同心な円筒状の一対のベルリング１４を用いる。この一対のベルリング１４は、タイヤ赤道面Ｃｏを中心としてタイヤ軸方向両側に近離移動可能に支持される。そして、ベルリング閉ステップＳ１ｂ_１では、前記一対のベルリング１４を、タイヤ軸方向外側の待機位置Ｐ１から、タイヤ軸方向内側の接近位置Ｐ２まで移動させる。前記接近位置Ｐ２における前記ベルリング１４、１４間の間隙部Ｇの巾Ｗｇ、即ち間隔Ｗｇは５０〜１００ｍｍの範囲が好ましい。

又、前記第１膨出ステップＳ１ｂ_２では、前記ビードコア５、５間の間隔を減じつつ、生タイヤ本体１２内に内圧を充填する。これにより、生タイヤ本体１２の膨出の頂部１２ｐが前記ベルリング１４、１４間の間隙部Ｇから半径方向外側に小高さで突出する第１膨出状態Ｊ１となるまで、前記生タイヤ本体１２をトロイド状に膨出させる。この時の、生タイヤ本体１２の前記頂部１２ｐのベルリング１４の外周面からの突出高さＨは、５〜３０ｍｍであるのが好ましい。

又前記巻回ステップＳ１ｂ_３では、シート状のベルトプライ７Ａを、前記ベルリング１４、１４上に跨らせつつ巻き付ける。これにより内周面が前記生タイヤ本体１２の突出部分に接合した円筒状ベルトプライ１７が形成される。

次に、前記ステッチ工程Ｓ１ｃでは、前記円筒状ベルトプライ１７の両端側を巻き下ろして、トロイド状に膨出された生タイヤ本体１２に接合する。具体的には、図４に示すように、ステッチ工程Ｓ１ｃは、第２膨出ステップＳ１ｃ_１と、巻下ろしステップＳ１ｃ_２とを具える。

前記第２膨出ステップＳ１ｃ_１では、前記シェーピングドラム１３と同心な拡縮径可能なプロファイルデッキ１５を用いる。このプロファイルデッキ１５は、前記自動二輪車用タイヤ１のタイヤ内腔面の輪郭形状に近い外面形状を具える。又プロファイルデッキ１５は、周方向に分割される複数のエレメント１５ａから構成され、各エレメント１５ａが、リンクやシリンダなどを用いた周知の拡径手段（図示しない。）を介して半径方向内外に移動することで、プロファイルデッキ１５は拡縮径しうる。

そして第２膨出ステップＳ１ｃ_１では、一対のベルリング１４を、待機位置Ｐ１まで後退させた後、前記ビードコア５、５間の間隔をさらに減じつつ、前記プロファイルデッキ１５を半径方向内側の待機位置ＰＬから半径方向外側の拡径位置ＰＵまで拡径させる。これにより、前記生タイヤ本体１２を、円筒状ベルトプライ１７とともに第１膨出状態Ｊ１から第２膨出状態Ｊ２まで膨出させる。

又巻下ろしステップＳ１ｃ_２では、前記プロファイルデッキ１５による支持状態にて、前記円筒状ベルトプライ１７の両端側を巻き下ろし、該円筒状ベルトプライ１７を、プロファイルデッキ１５の外周面に沿って湾曲した湾曲ベルトプライ１８へと成形する。なお前記巻き下ろしは、従来と同様、シェーピングドラム１３を軸芯回りで回転させつつ、ステッチローラ１９を押し付けることにより行われる。この時、図５に示すように、両側同時に巻き下ろしした場合、半径方向最外側のベルトプライ７Ａに対し、ステッチローラ１９は、一端側Ｅ１ではベルトコード７ｃと順目方向で接触し、他端側Ｅ２ではベルトコード７ｃと逆目方向で接触する。従って、逆目方向となる他端側Ｅ２では、ベルトコード７ｃを噛み込んで皺を発生させる。従って、前記巻下ろしステップＳ１ｃ_２では、ステッチローラ１９が順目方向に接触するように、左右交互に巻き下ろしするのが好ましい。

次に、バンドプライ形成工程Ｓ１ｄでは、図６に示すように、前記プロファイルデッキ１５による支持状態にて、前記湾曲ベルトプライ１８の外周面上で、バンド形成用テープを螺旋状に巻回するテープ巻回ステップＳ１ｄ_１を具える。これにより、バンドプライ９Ａをプロファイルデッキ１５の外周面に沿って形成する。なおバンド形成用テープは、周知の如く、長さ方向に引き揃えたバンドコードをゴム被覆した巾５〜１５ｍｍ程度の長尺なコード入りのゴムテープであって、螺旋状に巻回することでバンドプライ９Ａをジョイントレス状に形成する。

なお生タイヤ形成工程には、バンドプライ９Ａ上にトレッドゴム２Ｇを形成するトレッド形成工程Ｓ１ｅが含まれる。このトレッド形成工程Ｓ１ｅとして、本例では、前記図６に示すように、押出成形された断面台形状の幅広帯状のトレッドゴム部材２１を用いる場合が示される。具体的には、前記トレッドゴム部材２１をバンドプライ９Ａ上で周方向に一周巻きして筒状に形成した後、ステッチダウンすることで、トレッドゴム２Ｇを形成する。この方法（便宜上、押出し法という場合がある。）の場合、曲率半径が小な凸円弧面上で、トレッドゴム部材２１を巻回するため、ステッチダウン工程にてトレッド端にしわが発生する場合があるが、加硫時のゴム流れによってほとんど影響が無くなる。

なおトレッド形成工程Ｓ１ｅとしては、所謂ストリップワインド法（ＳＴＷ法）も採用しうる。このＳＴＷ法では、幅狭テープ状のゴムストリップ（図示しない）を、バンドプライ９Ａ上で螺旋状に順次巻き重ねることでトレッドゴム２Ｇをバンドプライ９Ａ上に直接形成する。

前記第１発明の製造方法では、ベルトプライ形成工程Ｓ１ｂにおいて、ベルリング１４を用い、シート状のベルトプライ７Ａを、円筒面上で巻回している。そのためセンタリングが容易であり、センターズレを起こすことなく、円筒状ベルトプライ１７を左右均等に精度良く形成しうる。この時、ベルリング１４、１４間には、第１膨出状態Ｊ１の生タイヤ本体１２の膨出の頂部１２ｐが小高さで突出している。従って、巻回と同時にベルトプライ７Ａの一部が生タイヤ本体１２と接合するため、両者間の相対的な位置ずれも防止される。

なおベルリング１４、１４間の前記間隔Ｗｇが５０ｍｍ未満の場合、及び生タイヤ本体１２の頂部１２ｐの前記突出高さＨが５ｍｍ未満の場合、巻回途中におけるベルトプライ７Ａと生タイヤ本体１２との接合が不十分となる。逆に、前記間隔Ｗｇが１００ｍｍを越える場合、及び前記突出高さＨが３０ｍｍを越える場合、ベルトプライ７Ａの巻回時の精度が低下する恐れを招く。

ここで、先にベルリング１４、１４間に跨らせて円筒状ベルトプライ１７を形成し、しかる後、生タイヤ本体１２を内圧充填によって膨出させた場合には、膨出過程の不安定な状態で、生タイヤ本体１２が円筒状ベルトプライ１７と接触するため位置精度の低下を招く。従って、前記ベルトプライ形成工程Ｓ１ｂでは、第１膨出ステップＳ１ｂ_２の後、巻回ステップＳ１ｂ_３を行う。

またステッチ工程Ｓ１ｃでは、プロファイルデッキ１５による支持状態にて円筒状ベルトプライ１７の両端側が巻き下ろされる。従って、内圧充填された生タイヤ本体１２への巻き下ろしと異なること、及びベルトプライ１７のみの巻き下ろし（トレッドゴムやバンドプライを伴わない巻き下ろし。）となることにより、精度良くステッチダウンしうる。しかも、第１膨出状態Ｊ１よりも大径な第２膨出状態Ｊ２での巻き下ろしとなるため、巻き下ろし量も少なくなる。その結果、ベルトコードの蛇行や配列乱れの発生をさらに抑制しうる。

なおバンドコードの蛇行や配列乱れは、プロファイルデッキ１５による支持状態にて、バンド形成用テープを直接湾曲ベルトプライ１８上に螺旋状に巻回するバンドプライ形成工程Ｓ１ｄにより抑制できる。

又前記製造方法では、バンドプライ９Ａの加硫ストレッチは、０．５〜５．０％の範囲であることが好ましい。加硫ストレッチが０．５％を下回る場合、加硫金型への生タイヤの押し付け力が大となって、オーバースピューが発生傾向となる。逆に加硫ストレッチが５．０％を越える場合、押し付け力が不足してトレッド面等にベアー等の外観不良が発生傾向となる。

図７に、第２発明の製造方法により形成された自動二輪車用タイヤ３１の断面が示される。この自動二輪車用タイヤ３１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、該カーカス６の半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるバンド層９と、該バンド層９の半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるベルト層７とを具える。即ち、前記自動二輪車用タイヤ３１は、前記自動二輪車用タイヤ１とは、ベルト層７とバンド層９との形成位置が入れ替わっていること以外実質的に同構成であり、従って、各部の説明は省略する。

次に、前記自動二輪車用タイヤ３１の製造方法（第２発明）について説明する。この製造方法における生タイヤ形成工程は、生タイヤ本体形成工程Ｓ２ａと、バンドプライ形成工程Ｓ２ｂと、ベルトプライ形成工程Ｓ２ｃと、ステッチ工程Ｓ２ｄとを含んで構成される。

前記生タイヤ本体形成工程Ｓ２ａは、前記生タイヤ本体形成工程Ｓ１ａと実質的に同一である。

次に、バンドプライ形成工程Ｓ２ｂは、図８に示すように、トロイド状に膨出された生タイヤ本体１２上でバンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライ９Ａを形成する。具体的には、バンドプライ形成工程Ｓ２ｂは、第２膨出ステップＳ２ｂ_１と、テープ巻回ステップＳ２ｂ_２とを具える。

前記第２膨出ステップＳ２ｂ_１では、前記ビードコア５、５間の間隔を減じつつ、プロファイルデッキ１５を半径方向内側の待機位置ＰＬから半径方向外側の拡径位置ＰＵまで拡径させる。これにより、前記生タイヤ本体１２を、プロファイルデッキ１５の外周面に沿った第２膨出状態Ｊ２まで膨出させる。

又テープ巻回ステップＳ２ｂ_２では、プロファイルデッキ１５による支持状態にて、前記第２膨出状態Ｊ２の生タイヤ本体１２の外周面上で、バンド形成用テープを螺旋状に巻回する。これにより、バンドプライ９Ａをプロファイルデッキ１５の外周面に沿って形成する。

次に、ベルトプライ形成工程Ｓ２ｃは、図９に示すように、ベルリング閉ステップＳ２ｃ_１と、巻回ステップＳ２ｃ_２とを具える。前記ベルリング閉ステップＳ２ｃ_１では、一対のベルリング１４を、タイヤ軸方向外側の待機位置Ｐ１から、タイヤ軸方向内側の接近位置Ｐ２まで移動させる。前記ベルリング１４、１４間の間隙部Ｇからは、第２膨出状態Ｊ２のバンドプライ９Ａの頂部９ｐが、小高さで突出している。第１発明と同様、前記接近位置Ｐ２におけるベルリング１４、１４間の間隔Ｗｇは５０〜１００ｍｍの範囲が好ましく、またバンドプライ９Ａの頂部９ｐのベルリング１４の外周面からの突出高さＨは、５〜３０ｍｍの範囲が好ましい。

前記巻回ステップＳ２ｃ_２では、シート状のベルトプライ７Ａを、ベルリング１４、１４上に跨らせつつ巻き付ける。これにより、内周面が前記バンドプライ９Ａの突出部分に接合した円筒状ベルトプライ１７が形成される。

次に、ステッチ工程Ｓ２ｄは、図１０に示すように、巻下ろしステップＳ２ｄ_１を有する。この巻下ろしステップＳ２ｄ_１では、ベルリング１４を待機位置Ｐ１まで後退させた後、前記プロファイルデッキ１５による支持状態にて、前記円筒状ベルトプライ１７の両端側を巻き下ろす。これにより、前記円筒状ベルトプライ１７を、プロファイルデッキ１５の外周面に沿って湾曲した湾曲ベルトプライ１８に成形する。

なお前記巻き下ろしは、前記巻下ろしステップＳ１ｃ_２と同様、シェーピングドラム１３を軸芯回りで回転させつつ、ステッチローラ１９を押し付けることにより行われる。

第２発明の製造方法では、バンドコードの蛇行や配列乱れは、プロファイルデッキ１５による支持状態にて、バンド形成用テープを直接生タイヤ本体１２上に螺旋状に巻回するバンドプライ形成工程Ｓ２ｂにより抑制される。

又、ベルトプライ形成工程Ｓ２ｃにおいては、円筒状のベルリング１４を用い、その外周面上でシート状のベルトプライ７Ａを巻回している。従って、センターズレを起こすことなく、円筒状ベルトプライ１７を精度良く形成しうる。又この時、ベルリング１４、１４間には、前記バンドプライ９Ａの頂部９ｐが小高さで突出している。そのため巻回と同時にベルトプライ７Ａの一部がバンドプライ９Ａの頂部９ｐと順次接合でき、両者の相対的な位置ずれも防止される。

またステッチ工程Ｓ２ｄでは、プロファイルデッキ１５による支持状態にて円筒状ベルトプライ１７の両端側が巻き下ろされる。従って、内圧充填された生タイヤ本体１２への巻き下ろしと異なること、及びベルトプライ１７のみの巻き下ろし（トレッドゴムやバンドプライを伴わない巻き下ろし。）となることにより、蛇行等を抑えながら精度良くステッチダウンしうる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

本発明の効果を確認するため、図１、７に示す構造の自動二輪車用タイヤ（１２０／７０ＺＲ１７）を、第１発明、第２発明の製造方法により形成するとともに、そのユニフォーミティを測定した。比較のため、図１１に示す製造方法（比較例１）、図１２に示す製造方法（比較例２）を用いて、同構造の自動二輪車用タイヤを形成し、ユニフォーミティを比較した。各タイヤとも、カーカスは、カーカスコード（ナイロンコード）を９０°の角度で配列した１枚のカーカスプライから形成され、ベルト層は、ベルトコード（アラミドコード）を２７°の角度で配列した２枚のベルトプライから形成され、バンド層は、バンドコード（表１に記載）を螺旋状に巻回した１枚のバンドプライから形成される。

表中、製造方法において「新」は、図１の構造のタイヤにおいては、第１発明の製造方法（図３〜６の工程を有する。）、図７の構造のタイヤにおいては、第２発明の製造方法（図８〜１０の工程を有する。）を示す。又「旧Ａ」は、図１１に基づく製造方法、「旧Ｂ」は図１２に基づく製造方法を示す。

（１）ユニフォーミティ：
各製造方法にて製造されたタイヤからそれぞれ２０本を無作為に抽出し、ショルダー部の位置Ｑ（図１に示す）におけるＲＲＯ（ラジアルランナウト）、ＬＲＯ（ラテラルランナウト）をそれぞれ、「ＪＡＳＯＣ６０７：２０００」に規定されたユニフォーミティ試験方法に準拠して測定し、その平均値を示した。いずれも値が小さいほど良好である。

（２）プライ外端の皺：
加硫前の生タイヤを解体し、バンドプライ及びベルトプライの外端部における皺の発生状況を、タイヤ一周に亘って調査した。調査は、検査員による目視検査によって行われ、○（皺なし）、△（皺の発生が５箇所以内）、×（皺の発生が５箇所以上）の３段階で評価した。

（３）外観性：
加硫後のタイヤの外観性を、検査員により目視検査した。評価は、金型内での押し付け力が不足してベアー等が発生した場合「Ｂ」、押し付け力が高すぎてオーバースピューが発生した場合を「ＯＳ］、外観不良のない場合を「良」として記載した。

表のように実施例のタイヤは、ユニフォーミティが向上しているのが確認できる。

１、３１自動二輪車用タイヤ
２トレッド部
３サイドウォール部
４ビード部
５ビードコア
６カーカス
７ベルト層
７Ａベルトプライ
９バンド層
９Ａバンドプライ
１１カーカス円筒状体
１２生タイヤ本体
１２ｐ頂部
１４ベルリング
１５プロファイルデッキ
１７円筒状ベルトプライ
１８湾曲ベルトプライ
Ｃｏタイヤ赤道面
Ｇ間隙部
Ｊ１第１膨出状態
Ｊ２第２膨出状態
Ｓ１ａ 生タイヤ本体形成工程
Ｓ１ｂ ベルトプライ形成工程
Ｓ１ｂ_１ ベルリング閉ステップ
Ｓ１ｂ_２ 第１膨出ステップ
Ｓ１ｂ_３ 巻回ステップ
Ｓ１ｃ ステッチ工程
Ｓ１ｃ_１ 第２膨出ステップ
Ｓ１ｃ_２ 巻下ろしステップ
Ｓ１ｄ バンドプライ形成工程
Ｓ１ｄ_１ テープ巻回ステップ
Ｓ２ａ 生タイヤ本体形成工程
Ｓ２ｂ バンドプライ形成工程
Ｓ２ｂ_１ 第２膨出ステップ
Ｓ２ｂ_２ テープ巻回ステップ
Ｓ２ｃ ベルトプライ形成工程
Ｓ２ｃ_１ ベルリング閉ステップ
Ｓ２ｃ_２ 巻回ステップ
Ｓ２ｄ 「ステッチ工程
Ｓ２ｄ_１ 巻き下ろしステップ

Claims (8)

1. トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、該カーカスの半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるベルト層と、該ベルト層の半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるバンド層とを具え、
   しかも前記ベルト層はベルトコードをタイヤ周方向に対して１０〜４０度の角度で配列した２〜３枚のベルトプライからなり、かつ前記バンド層はバンドコードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回した１枚以上のバンドプライからなる自動二輪車用タイヤの製造方法であって、
   シート状のカーカスプライが円筒状に巻回され、かつその両端部にビードコアが装着されたカーカス円筒状体を含む円筒状の生タイヤ本体を形成する生タイヤ本体形成工程と、
   シート状のベルトプライが円筒状に巻回された円筒状ベルトプライを形成するベルトプライ形成工程と、
   円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろして、トロイド状に膨出された生タイヤ本体に接合するステッチ工程と、
   ベルトプライ上にバンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライを形成するバンドプライ形成工程と、
   を含むとともに、
   前記ベルトプライ形成工程は、
   タイヤ赤道面を中心としてタイヤ軸方向両側に近離移動可能に支持される円筒状の一対のベルリングを、タイヤ軸方向外側の待機位置から、タイヤ軸方向内側の接近位置まで移動させるベルリング閉ステップと、
   前記ビードコア間の間隔を減じつつ、内圧充填によって前記生タイヤ本体をトロイド状に膨出させ、その膨出の頂部が前記ベルリング間の間隙部から半径方向外側に小高さで突出する第１膨出状態とする第１膨出ステップと、
   シート状のベルトプライを、前記一対のベルリング上に跨らせつつ巻き付けることにより、内周面が前記生タイヤ本体の突出部分に接合した円筒状ベルトプライを形成する巻回ステップとを具え、
   前記ステッチ工程は、
   前記一対のベルリングを、前記待機位置まで後退させた後、前記ビードコア間の間隔をさらに減じつつ、拡縮径可能なプロファイルデッキを半径方向内側の待機位置から半径方向外側の拡径位置まで拡径させることにより、前記生タイヤ本体を円筒状ベルトプライとともに前記第１膨出状態から第２膨出状態まで膨出させる第２膨出ステップと、
   前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろし、該円筒状ベルトプライをプロファイルデッキの外周面に沿って湾曲した湾曲ベルトプライへと成形する巻下ろしステップとを具え、
   前記バンドプライ形成工程は、
   前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記湾曲ベルトプライの外周面上で、バンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライをプロファイルデッキの外周面に沿って形成するテープ巻回ステップを具えることを特徴とする自動二輪車用タイヤの製造方法。
2. 前記バンドプライの加硫ストレッチは、０．５〜５．０％の範囲であることを特徴とする請求項１記載の自動二輪車用タイヤの製造方法。
3. 前記第１膨出ステップにおける生タイヤ本体の頂部の前記ベルリングの外周面からの突出高さは、５〜３０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の自動二輪車用タイヤの製造方法。
4. 前記ベルリング閉ステップにおけるベルリング間の間隔は、５０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の自動二輪車用タイヤの製造方法。
5. トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、該カーカスの半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるバンド層と、該バンド層の半径方向外側かつトレッド部の内部に配されるベルト層とを具え、
   しかも前記バンド層はバンドコードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回した１枚以上のバンドプライからなり、かつ前記ベルト層はベルトコードをタイヤ周方向に対して１０〜４０度の角度で配列した２〜３枚のベルトプライからなる自動二輪車用タイヤの製造方法であって、
   シート状のカーカスプライが円筒状に巻回され、かつその両端部にビードコアが装着されたカーカス円筒状体を含む円筒状の生タイヤ本体を形成する生タイヤ本体形成工程と、
   トロイド状に膨出された生タイヤ本体上でバンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライを形成するバンドプライ形成工程と、
   シート状のベルトプライが円筒状に巻回された円筒状ベルトプライを形成するベルトプライ形成工程と、
   円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろして、バンドプライに接合するステッチ工程と、
   を含むとともに、
   前記バンドプライ形成工程は、
   前記ビードコア間の間隔を減じつつ、拡縮径可能なプロファイルデッキを半径方向内側の待機位置から半径方向外側の拡径位置まで拡径させることにより、前記生タイヤ本体をプロファイルデッキの外周面に沿った第２膨出状態まで膨出させる第２膨出ステップと、
   前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記第２膨出状態の生タイヤ本体の外周面上で、バンド形成用テープを螺旋状に巻回することによりバンドプライをプロファイルデッキの外周面に沿って形成するテープ巻回ステップとを具え、
   前記ベルトプライ形成工程は、
   タイヤ赤道面を中心としてタイヤ軸方向両側に近離移動可能に支持される円筒状の一対のベルリングを、タイヤ軸方向外側の待機位置から、タイヤ軸方向内側の接近位置まで移動させ、ベルリング間の間隙部からバンドプライの頂部を小高さで突出させた状態とするベルリング閉ステップと、
   シート状のベルトプライを、前記一対のベルリング上に跨らせつつ巻き付けることにより、内周面が前記バンドプライの突出部分に接合した円筒状ベルトプライを形成する巻回ステップとを具え、
   前記ステッチ工程は、
   前記一対のベルリングを、前記待機位置まで後退させた後、前記プロファイルデッキによる支持状態にて、前記円筒状ベルトプライの両端側を巻き下ろし、該円筒状ベルトプライをプロファイルデッキの外周面に沿って湾曲した湾曲ベルトプライへと成形する巻き下ろしステップを具えることを特徴とする自動二輪車用タイヤの製造方法。
6. 前記バンドプライの加硫ストレッチは、０．５〜５．０％の範囲であることを特徴とする請求項５記載の自動二輪車用タイヤの製造方法。
7. 前記ベルリング閉ステップにおけるバンドプライの頂部の前記ベルリングの外周面からの突出高さは、５〜３０ｍｍであることを特徴とする請求項５又は６記載の自動二輪車用タイヤの製造方法。
8. 前記ベルリング閉ステップにおけるベルリング間の間隔は、５０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項５〜７の何れかに記載の自動二輪車用タイヤの製造方法。

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