JP5580762B2 - 液晶表示素子の製造システム及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶パネルに光学機能フィルムのシート片を貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造システム及び製造方法に関する。

液晶パネルの表面に光学機能フィルムのシート片を貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造する方法としては、例えば、光学機能フィルムとキャリアフィルムとが貼り合わせられることにより形成された長尺の光学フィルム積層体を巻回してなる連続ロールから、光学フィルム積層体を繰り出し、光学機能フィルムのシート片をキャリアフィルムから剥離して液晶パネルの表面に貼り合わせる方法が知られている（例えば、下記特許文献１及び２参照）。

特許文献１の方法では、連続ロールから繰り出される光学フィルム積層体を完全に切断した後、光学機能フィルムのシート片からキャリアフィルムを剥離する。光学機能フィルムのシート片は、キャリアフィルムが剥離された後、吸着装置により吸着保持された状態で液晶パネルの表面に貼り合せられる。したがって、光学機能フィルムのシート片を液晶パネルに貼り合わせる際に、光学機能フィルムのシート片に張力が影響を及ぼすことはない。

一方、特許文献２の方法では、連続ロールから繰り出される光学フィルム積層体のキャリアフィルムを残して、光学機能フィルムを切断することにより、長尺のキャリアフィルム上に光学機能フィルムのシート片を形成した後、当該光学機能フィルムのシート片からキャリアフィルムを剥離する。光学機能フィルムのシート片からキャリアフィルムを剥離しながら、当該光学機能フィルムのシート片の液晶パネルの表面に貼り合わせることにより、吸着装置などを設けることなく貼り合わせを行うことができる。

特開２００９−２７１５２０号公報 特許第４３０７５１０号公報

上記特許文献２の例では、光学機能フィルムのシート片からキャリアフィルムを剥離する際、キャリアフィルムをナイフエッジ状の剥離体に掛け回して反転させるようになっている。上記剥離体には、従来、キャリアフィルムに対して全幅にわたって当接するような構成が採用されていた。このような剥離体は、キャリアフィルムを円滑に剥離するために必要な部材ではあるが、当該剥離体を用いて光学機能フィルムのシート片を液晶パネルに貼り合わせた場合には、上記特許文献１のような方法と比べて、貼り合わせ後の光学機能フィルムのシート片と液晶パネルとの間に気泡が生じやすいという問題があった。

このような問題について検討した結果、以下のような原因があることが分かった。まず、上記特許文献２のような方法では、光学機能フィルムのシート片からキャリアフィルムを剥離しながら貼り合わせを行うため、貼り合わせの際に光学機能フィルムのシート片に張力が作用する。このとき、上記のような剥離体を用いてキャリアフィルムを剥離した場合には、キャリアフィルムと剥離体との間に摩擦が生じる。

特に、光学フィルム積層体の幅方向両端部には、連続ロールの製造時に、光学機能フィルムやキャリアフィルムの破片、又は、光学機能フィルムとキャリアフィルムとの間に形成されている粘着層の欠け（ノリ欠け）などが発生している。また、端部から粘着層が露見しているため、剥離体がキャリアフィルムに対して全幅にわたって当接するような構成の場合には、摩擦によって剥離体と光学フィルム積層体の幅方向両端部に、ノリ玉や異物が発生しやすく、これらが貼り合わせ時に光学機能フィルムのシート片と液晶パネルとの間に巻き込まれることにより、気泡が生じやすいことが分かった。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、光学機能フィルムのシート片と液晶パネルとの間に気泡が生じにくい液晶表示素子の製造システム及び製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る液晶表示素子の製造システムは、液晶パネルに光学機能フィルムのシート片を貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造システムであって、液晶パネルの幅に対応する幅を有する光学機能フィルムのシート片を長尺のキャリアフィルム上に貼り合わせた状態で搬送しながら、前記キャリアフィルムを剥離体の表面から裏面に向けて掛け回し、当該剥離体の先端で反転させることにより、前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離する剥離装置と、前記剥離装置により前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離しながら、当該光学機能フィルムのシート片を液晶パネルの表面に貼り合わせる貼合装置とを備え、前記剥離装置は、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の少なくとも表面又は先端のいずれかと非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させることを特徴とする。

本発明によれば、キャリアフィルムの幅方向両端部が、剥離体の少なくとも表面又は先端のいずれかと非接触状態になるように、キャリアフィルムを反転させるため、当該非接触の領域ではキャリアフィルムの幅方向両端部と剥離体との間に摩擦が生じない。したがって、前記幅方向両端部においてノリ玉や異物が発生するのを防止することができるので、光学機能フィルムのシート片と液晶パネルとの間に気泡が生じにくい。

特に、光学機能フィルムのシート片が液晶パネルの幅に対応する幅を有しているため、当該光学機能フィルムのシート片が全幅にわたって使用される。したがって、ノリ玉や異物が発生しやすい光学機能フィルムのシート片の幅方向両端部を切断して排除することが困難であるが、本発明によれば、当該幅方向両端部においてノリ玉や異物が発生するのを効果的に防止することができる。

前記剥離装置は、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の表面及び先端の両方と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させるものであってもよい。

本発明によれば、キャリアフィルムの幅方向両端部が、剥離体の表面及び先端の両方と非接触状態になるように、キャリアフィルムを反転させるため、キャリアフィルムの幅方向両端部と剥離体との間の摩擦がより生じにくい。これにより、前記幅方向両端部において異物が発生するのをより効果的に防止することができるので、光学機能フィルムのシート片と液晶パネルとの間に気泡がより生じにくい。

反転された前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の裏面と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを搬送するものであってもよい。

本発明によれば、光学機能フィルムのシート片から剥離された後も、反転されたキャリアフィルムの幅方向両端部が、剥離体の裏面と非接触状態になるように、キャリアフィルムを搬送することができる。これにより、前記幅方向両端部において異物が発生するのをより効果的に防止することができるので、光学機能フィルムのシート片と液晶パネルとの間に気泡がより生じにくい。

本発明に係る液晶表示素子の製造方法は、液晶パネルに光学機能フィルムのシート片を貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造方法であって、液晶パネルの幅に対応する幅を有する光学機能フィルムのシート片を長尺のキャリアフィルム上に貼り合わせた状態で搬送しながら、前記キャリアフィルムを剥離体の表面から裏面に向けて掛け回し、当該剥離体の先端で反転させることにより、前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離する剥離工程と、前記剥離工程により前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離しながら、当該光学機能フィルムのシート片を液晶パネルの表面に貼り合わせる貼合工程とを含み、前記剥離工程では、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の少なくとも表面又は先端のいずれかと非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させることを特徴とする。

前記剥離工程では、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の表面及び先端の両方と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させるものであってもよい。

反転された前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の裏面と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを搬送するものであってもよい。

本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。 液晶表示素子の製造システムの一例を示した概略平面図である。 液晶パネルに対する第１光学機能フィルムの貼り合わせの態様を示した概略側面図である。 液晶パネルに対する第２光学機能フィルムの貼り合わせの態様を示した概略側面図である。 光学機能フィルムを液晶パネルに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。 第１剥離装置の構成例を示した概略斜視図である。 第１剥離装置の構成例を示した概略斜視図である。 第１剥離装置の構成例を示した概略斜視図である。 第１剥離装置の構成例を示した概略斜視図である。

図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。図２は、液晶表示素子の製造システムの一例を示した概略平面図である。図３は、液晶パネルＷに対する第１光学機能フィルムＦ１１の貼り合わせの態様を示した概略側面図である。図４は、液晶パネルＷに対する第２光学機能フィルムＦ２１の貼り合わせの態様を示した概略側面図である。

（液晶パネル）
本実施形態において製造される液晶表示素子に用いられる液晶パネルＷは、例えば対向する１対のガラス基板間に液晶が配置されたガラス基板ユニットである。液晶パネルＷは、例えば長方形状に形成されている。ただし、液晶パネルＷは、長方形状に限らず、例えば正方形状などであってもよい。

（光学機能フィルム）
本実施形態において製造される液晶表示素子に用いられる光学機能フィルムは、例えば偏光フィルムを有している。光学機能フィルムの一方の面には、液晶パネルＷに貼り合せるための粘着層が形成され、この粘着層を保護するためのキャリアフィルムが設けられる。すなわち、光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとが、この順に積層された構成となっている。また、光学機能フィルムの他方の面には、粘着層を介して表面保護フィルムが設けられる。以下において、表面保護フィルムおよびキャリアフィルムが積層された光学機能フィルムを光学フィルム積層体と称することがある。ただし、光学機能フィルムは、偏光フィルムを有するものに限らず、偏光フィルム以外のフィルムを有するものであってもよい。

図５は、光学機能フィルムを液晶パネルＷに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。本実施形態では、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる第１光学機能フィルムＦ１１を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１と、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる第２光学機能フィルムＦ２１を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２とが用いられる。ただし、液晶パネルＷの一方表面のみに光学機能フィルムを貼り合わせるような構成であってもよい。

第１光学フィルム積層体Ｆ１は、第１光学機能フィルムＦ１１と、第１キャリアフィルムＦ１２と、表面保護フィルムＦ１３とが積層された構造を有する。本実施形態において、第１光学機能フィルムＦ１１は偏光フィルムを有している。第１光学機能フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。第１偏光子Ｆ１１ａは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを延伸することにより形成される。ただし、第１偏光子Ｆ１１ａは、ポリビニルアルコールフィルム以外のフィルムを用いて形成されるものであってもよい。

第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１キャリアフィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃに第１粘着層Ｆ１４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂに粘着層Ｆ１５を介して貼り合せられている。

また、第２光学フィルム積層体Ｆ２の積層構造は、第１光学フィルム積層体Ｆ１と同様の構成であるが、これに限定されない。第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と、第２キャリアフィルムＦ２２と、表面保護フィルムＦ２３とが積層された構造を有する。本実施形態において、第２光学機能フィルムＦ２１は偏光フィルムを有している。第２光学機能フィルムＦ２１は、第２偏光子Ｆ２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。第２偏光子Ｆ２１ａは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥することにより形成される。ただし、第２偏光子Ｆ２１ａは、ポリビニルアルコールフィルム以外のフィルムを用いて形成されるものであってもよい。

第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着層Ｆ２４を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２キャリアフィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃに第２粘着層Ｆ２４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂに粘着層Ｆ２５を介して貼り合せられている。

（製造フローチャート）
（１）第１連続ロール準備工程（図１、Ｓ１）。長尺の第１光学フィルム積層体Ｆ１がロール状に巻回されることにより形成された第１連続ロールＲ１を準備する。第１連続ロールＲ１の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第１連続ロールＲ１は、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅の第１光学機能フィルムＦ１１を有する第１光学フィルム積層体Ｆ１を巻回することにより形成されている。より具体的には、第１連続ロールＲ１は、第１光学機能フィルムＦ１１と第１粘着層Ｆ１４と第１キャリアフィルムＦ１２とがこの順に積層された長尺原反を、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅にスリットすることにより得られた長尺の第１光学フィルム積層体Ｆ１を巻回することにより形成されている。上記長尺原反に含まれる偏光フィルムは、長手方向に沿って延伸されることにより形成されていることが好ましく、この場合には、長手方向に沿って偏光フィルムの吸収軸が形成される。当該長尺原反を長手方向に平行にスリットすることにより、長手方向に沿って精度よく吸収軸が延びる第１光学フィルム積層体Ｆ１を形成することができる。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの短辺に対応する幅の第１連続ロールＲ１が用いられている。

（２）第１光学機能フィルム搬送工程（図１、Ｓ２）。第１搬送装置１２が、準備され設置された第１連続ロールＲ１から、第１光学機能フィルムＦ１１を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。第１連続ロールＲ１から繰り出される第１光学フィルム積層体Ｆ１は、例えば平面視で直線状に搬送されるようになっている。

（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１光学フィルム積層体Ｆ１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１光学フィルム積層体Ｆ１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸とクロスニコルとなるように配置して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。

（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１連続ロールＲ１から引き出された第１光学フィルム積層体Ｆ１のうち少なくとも第１光学機能フィルムＦ１１を幅方向に切断することにより、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片を形成する。この例では、第１キャリアフィルムＦ１２を残して、当該第１キャリアフィルムＦ１２が貼り合せられている第１光学機能フィルムＦ１１と、第１光学機能フィルムＦ１１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ１３とを所定サイズに切断する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第１光学フィルム積層体Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１は、第１排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第１光学機能フィルムＦ１１が液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第１連続ロールＲ１の幅が液晶パネルＷの長辺に対応している場合には、液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されてもよい。

これらの第１連続ロール準備工程、第１検査工程、第１切断工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインとされることが好ましい。以上の一連の製造工程において、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せるための第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が形成される。以下では、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せるための第２光学機能フィルムＦ２１のシート片を形成する工程について説明する。

（５）第２連続ロール準備工程（図１、Ｓ１１）。長尺の第２光学フィルム積層体Ｆ２がロール状に巻回されることにより形成された第２連続ロールＲ２を準備する。第２連続ロールＲ２の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第２連続ロールＲ２は、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅の第２光学機能フィルムＦ２１を有する第２光学フィルム積層体Ｆ２を巻回することにより形成されている。より具体的には、第２連続ロールＲ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と第２粘着層Ｆ２４と第２キャリアフィルムＦ２２とがこの順に積層された長尺原反を、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅にスリットすることにより得られた長尺の第２光学フィルム積層体Ｆ２を巻回することにより形成されている。上記長尺原反に含まれる偏光フィルムは、長手方向に沿って延伸されることにより形成されていることが好ましく、この場合には、長手方向に沿って偏光フィルムの吸収軸が形成される。当該長尺原反を長手方向に平行にスリットすることにより、長手方向に沿って精度よく吸収軸が延びる第２光学フィルム積層体Ｆ２を形成することができる。第２連続ロールＲ２は、例えば第１連続ロールＲ１とは異なる幅で形成されている。すなわち、第１連続ロールＲ１が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ２が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されており、第１連続ロールＲ１が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ２が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの長辺に対応する幅の第２連続ロールＲ２が用いられている。本実施形態において、「液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応させる」とは、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さに対応する光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の貼り合わせの長さ（露出部分を除いた長さ）を指し、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さと光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の幅とが同じである必要はない。

（６）第２光学機能フィルム搬送工程（図１、Ｓ１２）。第２搬送装置２２が、準備され設置された第２連続ロールＲ２から、第２光学機能フィルムＦ２１を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。第２連続ロールＲ２から繰り出される第２光学フィルム積層体Ｆ２は、例えば平面視で直線状に搬送されるようになっている。より具体的には、図２に示すように、第１連続ロールＲ１から繰り出される第１光学フィルム積層体Ｆ１と、第２連続ロールＲ２から繰り出される第２光学フィルム積層体Ｆ２とが、平面視で互いに延長線上に延びる第１直線搬送路Ｐ１上で搬送される。第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第１直線搬送路Ｐ１上を互いに逆方向に搬送されてもよいし、同方向に搬送されてもよい。本実施形態における液晶表示素子の製造システムには、上記のように第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２の搬送が平面視で直線状となるように配置されたフィルム搬送ラインＬ１が備えられている（図３及び図４参照）。

（７）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２光学フィルム積層体Ｆ２の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。ただし、第１検査工程（Ｓ３）及び第２検査工程（Ｓ１３）を省略することも可能である。この場合、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を製造する段階で、第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２の欠点検査が行われ、その欠点検査により得られた欠点情報が付された第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を用いて液晶表示素子が製造されるような構成であってもよい。

（８）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第２切断装置２６は、第２連続ロールＲ２から引き出された第２光学フィルム積層体Ｆ２のうち少なくとも第２光学機能フィルムＦ２１を幅方向に切断することにより、第２光学機能フィルムＦ２１のシート片を形成する。この例では、第２キャリアフィルムＦ２２を残して、当該第２キャリアフィルムＦ２２が貼り合せられている第２光学機能フィルムＦ２１と、第２光学機能フィルムＦ２１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ２３とを所定サイズに切断する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第２光学フィルム積層体Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第２排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第２光学機能フィルムＦ２１が液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第２連続ロールＲ２の幅が液晶パネルＷの短辺に対応している場合には、液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されてもよい。

上記のような第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１のシート片をそれぞれ形成する工程と並行して、液晶パネルＷを搬送する工程が行われる。液晶パネルＷには、その搬送中に下記のような処理が行われる。

（９）洗浄工程（図１、Ｓ７）。液晶パネルＷは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。本実施形態では、図３及び図４に示すように、洗浄後の液晶パネルＷは、フィルム搬送ラインＬ１に対して上側に位置するように重畳的に配置され、かつ、液晶パネルＷの搬送が平面視で直線状となるように配置されたパネル搬送ラインＬ２において、第２直線搬送路Ｐ２上を搬送される。第２直線搬送路Ｐ２は、少なくとも後述の第１貼合装置１８と第２貼合装置２８との間に延びており、平面視で第１直線搬送路Ｐ１と少なくとも一部が重なり合うように、第１直線搬送路Ｐ１に対して平行に配置されている（図２参照）。ただし、パネル搬送ラインＬ２は、フィルム搬送ラインＬ１に対して上側に位置するような構成に限らず、フィルム搬送ラインＬ１に対して下側に位置するような構成であってもよい。

（１０）第１剥離工程（図１、Ｓ５）。第１剥離装置１７が、切断された第１光学機能フィルムＦ１１（第１光学機能フィルムＦ１１のシート片）を長尺の第１キャリアフィルムＦ１２に貼り合わせた状態で搬送しながら、第１キャリアフィルムＦ１２を剥離体１７１に掛け回して反転させることにより、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片から第１キャリアフィルムＦ１２を剥離させる。第１剥離装置１７により剥離された第１キャリアフィルムＦ１２は、ロール１７２に巻回される。第１剥離装置１７により剥離される第１キャリアフィルムＦ１２に作用する張力は、１〜５０Ｎ／５０ｍｍであることが好ましく、３〜４０Ｎ／５０ｍｍであればより好ましく、５〜２０Ｎ／５０ｍｍであればさらに好ましい。

（１１）第１光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ６）。第１剥離装置１７により第１光学機能フィルムＦ１１のシート片から第１キャリアフィルムＦ１２を剥離しながら、第１貼合装置１８により、当該第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる。貼り合せの際には、互いに対向する１対のローラ１８１，１８２の間に第１光学機能フィルムＦ１１及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。

（１２）パネル搬送供給工程（図１、Ｓ８）。第１貼合装置１８により第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が貼り合わせられた後の液晶パネルＷは、第２直線搬送路Ｐ２に沿って第２貼合装置２８に供給される。パネル搬送ラインＬ２には、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が貼り合わせられた後の液晶パネルＷを、第２光学機能フィルムＦ２１のシート片が貼り合せられる前に反転させるためのパネル反転機構２００が設けられている。当該パネル反転機構２００は、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、液晶パネルＷを上下反転させる。すなわち、反転後の液晶パネルＷの長辺が反転前の短辺に平行になり、反転後の液晶パネルＷの短辺が反転前の長辺に平行になる。当該パネル反転機構２００によって、液晶パネルＷを上下反転させ、かつ、水平方向に９０°回転させた状態とすることにより、第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１をクロスニコルの関係（偏光フィルムの吸収軸が互いに直交する関係）で液晶パネルＷに貼り合わせることができる。

上記実施形態では、第１貼合装置１８で第１光学機能フィルムＦ１１を貼り合せた後の液晶パネルＷを反転させるようになっているが、上述の通り、第１光学機能フィルムＦ１１よりも先に第２光学機能フィルムＦ２１を液晶パネルＷに貼り合せるようにしてもよく、この場合には、第２貼合装置２８で第２光学機能フィルムＦ２１を貼り合せた後の液晶パネルＷを反転させるようになっていてもよい。また、パネル反転機構２００が設けられた構成に限らず、第１光学機能フィルムＦ１１又は第２光学機能フィルムＦ２１の一方を液晶パネルＷに対して上側から貼り合わせ、他方を液晶パネルＷに対して下側から貼り合わせるような構成であってもよい。また、例えば第１光学機能フィルムＦ１１の搬送方向と第２光学機能フィルムＦ２１の搬送方向とを直交させることにより、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係を逆転させることなく、第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１をクロスニコルの関係で液晶パネルＷに貼り合わせるような構成であってもよい。

（１３）第２剥離工程（図１、Ｓ１５）。第２剥離装置２７が、切断された第２光学機能フィルムＦ２１（第２光学機能フィルムＦ２１のシート片）を長尺の第２キャリアフィルムＦ２２に貼り合わせた状態で搬送しながら、第２キャリアフィルムＦ２２を剥離体２７１に掛け回して反転させることにより、第２光学機能フィルムＦ２１のシート片から第２キャリアフィルムＦ２２を剥離させる。第２剥離装置２７により剥離された第２キャリアフィルムＦ２２は、ロール２７２に巻回される。第２剥離装置２７により剥離される第２キャリアフィルムＦ２２に作用する張力は、１〜５０Ｎ／５０ｍｍであることが好ましく、３〜４０Ｎ／５０ｍｍであればより好ましく、５〜２０Ｎ／５０ｍｍであればさらに好ましい。

（１４）第２光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ１６）。第２剥離装置２７により第２光学機能フィルムＦ２１のシート片から第２キャリアフィルムＦ２２を剥離しながら、第２貼合装置２８により、当該第２光学機能フィルムＦ２１のシート片が粘着層Ｆ２４を介して液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる。貼り合せの際には、互いに対向する１対のローラ２８１，２８２の間に第２光学機能フィルムＦ２１及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。

（１５）液晶パネルの検査工程（図１、Ｓ１７）。光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が両面に貼着された液晶パネルＷは、検査装置により検査される。検査方法としては、液晶パネルＷの両面に対し、透過光及び反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

（１６）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、液晶パネルＷの良品判定がなされる。良品判定された液晶パネルＷは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１光学機能フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学機能フィルムＦ２１の貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、液晶表示素子を好適に製造することができる。

上記第１及び第２切断工程では、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を切断せずに、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２のその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。しかし、このような構成に限らず、例えば光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２におけるキャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２以外の部材が予め切断されることにより、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２上に光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１のシート片が搬送方向に沿って並べて貼り合わせられた状態からなるハーフカット済みの連続ロールを用いることも可能である。この場合、連続ロールは、長方形状の液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた長尺の光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を除いて光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１及び粘着層Ｆ１４，Ｆ２４を液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成される。このような連続ロールから光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を引き出して、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を剥離しながら、粘着層Ｆ１４，Ｆ２４を介して光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１のシート片を液晶パネルＷの表面に貼り合せることにより、液晶表示素子を製造することができる。

図６Ａ〜図６Ｄは、第１剥離装置１７の構成例を示した概略斜視図である。以下では、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片から第１キャリアフィルムＦ１２を剥離する第１剥離装置１７の構成例について説明するが、第２光学機能フィルムＦ２１のシート片から第２キャリアフィルムＦ２２を剥離する第２剥離装置２７にも同様の構成を採用することができる。

本実施形態では、剥離体１７１に掛け回した第１キャリアフィルムＦ１２を、当該剥離体１７１の先端で反転させることにより、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片から第１キャリアフィルムＦ１２が剥離されるようになっている。剥離体１７１は、第１キャリアフィルムＦ１２を反転するときに、当該第１キャリアフィルムＦ１２に掛かる張力による摩擦が最も大きくなる部分（剥離体１７１の「先端」に相当）と、反転される前の第１キャリアフィルムＦ１２に当接する部分（剥離体１７１の「表面」に相当）と、反転された後の第１キャリアフィルムＦ１２に当接する部分（剥離体１７１の「裏面」に相当）とを有している。剥離体１７１の表面及び裏面における第１キャリアフィルムＦ１２との当接部分は、起伏のない平坦面であることが好ましい。一方、剥離体１７１の先端における第１キャリアフィルムＦ１２との当接部分は、滑らかな湾曲面であることが好ましい。前記滑らかな湾曲面は、半径が０．５〜５ｍｍの範囲であることが好ましい。剥離体１７１は、その表面及び裏面が互いに鋭角をなすような形状であることが好ましく、その角度は、好ましくは１〜３０°、より好ましくは３〜２０°、さらに好ましくは５〜１０°である。

図６Ａの例では、剥離体１７１が、第１光学フィルム積層体Ｆ１の幅よりも短い幅になるように形成されている。これにより、剥離体１７１の表面における第１キャリアフィルムＦ１２との第１接触幅１７４と、剥離体１７１の先端における第１キャリアフィルムＦ１２との第２接触幅１７６と、剥離体１７１の裏面における第１キャリアフィルムＦ１２との第３接触幅１７７とが、いずれも第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅よりも短くなっている。この例では、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の表面、先端及び裏面のすべてと非接触状態になるように、第１キャリアフィルムＦ１２が反転される。

第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７は、液晶パネルＷの幅方向の有効エリア（幅方向の端部のブラックマトリックスを除いた画素部分）の長さ以上、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅未満であることが好ましい。

この例では、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の表面、先端及び裏面と非接触状態になるように、第１キャリアフィルムＦ１２を反転させるため、当該非接触の領域では第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部と剥離体１７１との間に摩擦が生じない。したがって、前記幅方向両端部においてノリ玉や異物が発生するのを防止することができるので、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくい。

特に、本実施形態では、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が液晶パネルＷの幅（長辺又は短辺）に対応する幅を有しているため、当該第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が全幅にわたって使用される。したがって、ノリ玉や異物が発生しやすい第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部を切断して排除することが困難であるが、本実施形態では、当該幅方向両端部においてノリ玉や異物が発生するのを効果的に防止することができる。

また、本実施形態では、剥離体１７１が第１光学フィルム積層体Ｆ１の幅よりも短い幅になるように形成されることにより、反転された第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の裏面と非接触状態になるように、第１キャリアフィルムＦ１２が搬送される。これにより、前記幅方向両端部において異物が発生するのをより効果的に防止することができるので、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡がより生じにくい。このような効果は、パネル搬送ラインＬ２に対して上側にフィルム搬送ラインＬ１が位置する構成のように、異物が液晶パネルＷの貼り合わせ面に落下する可能性が高い場合に、特に顕著となる。

図６Ｂの例では、剥離体１７１の表面における幅方向両端部が、凹状の段部１７８となっている。これにより、剥離体１７１の表面における第１キャリアフィルムＦ１２との第１接触幅１７４と、剥離体１７１の先端における第１キャリアフィルムＦ１２との第２接触幅１７６とが、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅よりも短くなっている。その結果、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の表面及び先端と非接触状態になるように、第１キャリアフィルムＦ１２が反転される。

第１接触幅１７４及び第２接触幅１７６は、液晶パネルＷの幅方向の有効エリア（幅方向の端部のブラックマトリックスを除いた画素部分）の長さ以上、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅未満であることが好ましい。

この図６Ｂの例では、反転された第１キャリアフィルムＦ１２が、全幅にわたって剥離体１７１の裏面に接触するようになっている。ただし、このような構成に限らず、剥離体１７１における反転された第１キャリアフィルムＦ１２との接触面にも、例えば段部又は溝部などが形成されていてもよい。

図６Ｃの例では、剥離体１７１の表面における第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部に対向する位置に、搬送方向に沿って延びる溝部１７９が形成されている。これにより、剥離体１７１の表面における第１キャリアフィルムＦ１２との第１接触幅１７４と、剥離体１７１の先端における第１キャリアフィルムＦ１２との第２接触幅１７６とが、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅よりも短くなっている。その結果、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の表面及び先端と非接触状態になるように、第１キャリアフィルムＦ１２が反転される。

第１接触幅１７４及び第２接触幅１７６は、液晶パネルＷの幅方向の有効エリア（幅方向の端部のブラックマトリックスを除いた画素部分）の長さ以上、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅未満であることが好ましい。

この図６Ｃの例では、反転された第１キャリアフィルムＦ１２が、全幅にわたって剥離体１７１の裏面に接触するようになっている。ただし、このような構成に限らず、剥離体１７１における反転された第１キャリアフィルムＦ１２との接触面にも、例えば段部又は溝部などが形成されていてもよい。

図６Ｄの例では、剥離体１７１の先端における第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部に対向する位置に、溝部１７５が形成されている。これにより、剥離体１７１の先端における第１キャリアフィルムＦ１２との第２接触幅１７６が、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅よりも短くなっている。その結果、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の先端と非接触状態になるように、第１キャリアフィルムＦ１２が反転される。

第２接触幅１７６は、液晶パネルＷの幅方向の有効エリア（幅方向の端部のブラックマトリックスを除いた画素部分）の長さ以上、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅未満であることが好ましい。

この図６Ｄの例では、反転された第１キャリアフィルムＦ１２が、全幅にわたって剥離体１７１の裏面に接触するようになっている。ただし、このような構成に限らず、剥離体１７１における反転された第１キャリアフィルムＦ１２との接触面にも、例えば段部又は溝部などが形成されていてもよい。

以上のような例に限らず、剥離体１７１は他の種々の形状で形成することができる。その場合、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の表面に対してのみ非接触状態となるような構成であってもよい。また、第１キャリアフィルムＦ１２の幅方向両端部が、剥離体１７１の表面及び裏面に対してのみ、あるいは、剥離体１７１の先端及び裏面に対してのみ非接触状態となるような構成であってもよい。

以下では、図２〜図４に示すような製造システムを用いて、剥離体１７１の形状、第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７の条件をそれぞれ変更して第１光学機能フィルムＦ１１を液晶パネルＷに貼り合わせ、気泡発生率を測定した結果について説明する。第１光学機能フィルムＦ１１としては、偏光フィルム（日東電工株式会社製）を使用した。当該第１光学機能フィルムＦ１１の幅は５１０ｍｍであり、同幅の第１キャリアフィルムＦ１２に貼り合わせることにより、第１光学フィルム積層体Ｆ１の幅を５１０ｍｍとした。貼り合わせ時における剥離速度は２５ｍ／ｍｉｎ、第１キャリアフィルムＦ１２の張力は１２０Ｎ、ローラ１８１，１８２の圧力は２．５ｋｇ／ｃｍとした。各条件につき１０００枚の液晶パネルＷに貼り合わせを行い、気泡発生率が０．５％未満であれば、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくい条件であると判断した。

（実施例１）
実施例１では、図６Ａに示した形状の剥離体１７１として、幅が５００ｍｍのものを使用した。したがって、第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７は、いずれも５００ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．１％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（実施例２）
実施例２では、図６Ａに示した形状の剥離体１７１として、幅が４５０ｍｍのものを使用した。したがって、第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７は、いずれも４５０ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．０％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（実施例３）
実施例３では、図６Ａに示した形状の剥離体１７１として、幅が４００ｍｍのものを使用した。したがって、第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７は、いずれも４００ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．１％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（実施例４）
実施例４では、図６Ｃに示した形状の剥離体１７１として、幅が６５０ｍｍのものを使用した。剥離体１７１の表面における第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部に対向する位置に溝部１７９を形成することにより、第１接触幅１７４及び第２接触幅１７６を５００ｍｍとした。一方、剥離体１７１の裏面には溝部を形成しなかったため、第３接触幅１７７は５１０ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．２％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（実施例５）
実施例５では、図６Ｃに示した形状の剥離体１７１として、幅が６５０ｍｍのものを使用した。剥離体１７１の表面における第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部に対向する位置に溝部１７９を形成することにより、第１接触幅１７４及び第２接触幅１７６を４５０ｍｍとした。剥離体１７１の裏面にも溝部を形成し、第３接触幅１７７を４７０ｍｍとした。この場合、気泡発生率は０．１％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（実施例６）
実施例６では、図６Ｃに示した形状の剥離体１７１として、幅が６５０ｍｍのものを使用した。剥離体１７１の表面における第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部に対向する位置に溝部１７９を形成することにより、第１接触幅１７４及び第２接触幅１７６を４００ｍｍとした。剥離体１７１の裏面にも溝部を形成し、第３接触幅１７７を４４０ｍｍとした。この場合、気泡発生率は０．０％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（実施例７）
実施例７では、図６Ｄに示した形状の剥離体１７１として、幅が６５０ｍｍのものを使用した。剥離体１７１の先端における第１光学機能フィルムＦ１１のシート片の幅方向両端部に対向する位置に溝部１７５を形成することにより、第２接触幅１７６を５００ｍｍとした。一方、剥離体１７１の表面及び裏面には溝部を形成しなかったため、第１接触幅１７４及び第３接触幅１７７は５１０ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．４％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じにくいことが分かった。

（比較例１）
比較例１では、第１光学フィルム積層体Ｆ１よりも幅広であり、かつ、第１キャリアフィルムＦ１２との接触面に溝部が形成されていない剥離体１７１として、幅が６００ｍｍのものを使用した。したがって、第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７は、いずれも５１０ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．９％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じやすいことが分かった。

（比較例２）
比較例２では、第１光学フィルム積層体Ｆ１と同幅であり、かつ、第１キャリアフィルムＦ１２との接触面に溝部が形成されていない剥離体１７１として、幅が５１０ｍｍのものを使用した。したがって、第１接触幅１７４、第２接触幅１７６及び第３接触幅１７７は、いずれも５１０ｍｍである。この場合、気泡発生率は０．８％であり、第１光学機能フィルムＦ１のシート片と液晶パネルＷとの間に気泡が生じやすいことが分かった。

以上のような気泡発生率の測定結果を下記表１に示す。

１２ 第１搬送装置
１４ 第１欠点検査装置
１６ 第１切断装置
１７ 第１剥離装置
１７１ 剥離体
１７２ ロール
１７３ 剥離ライン
１７４ 第１接触幅
１７５ 溝部
１７６ 第２接触幅
１７７ 第３接触幅
１７８ 段部
１７９ 溝部
１８ 第１貼合装置
２２ 第２搬送装置
２４ 第２欠点検査装置
２６ 第２切断装置
２７ 第２剥離装置
２７１ 剥離体
２７２ ロール
２８ 第２貼合装置
２００ パネル反転機構
Ｆ１ 第１光学フィルム積層体
Ｆ１１ 第１光学機能フィルム
Ｆ１２ 第１キャリアフィルム
Ｆ２ 第２光学フィルム積層体
Ｆ２１ 第２光学機能フィルム
Ｆ２２ 第２キャリアフィルム
Ｒ１ 第１連続ロール
Ｒ２ 第２連続ロール
Ｗ 液晶パネル

Claims (6)

1. 液晶パネルに光学機能フィルムのシート片を貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造システムであって、
   液晶パネルの幅に対応する幅を有する光学機能フィルムのシート片を長尺のキャリアフィルム上に貼り合わせた状態で搬送しながら、前記キャリアフィルムを剥離体の表面から裏面に向けて掛け回し、当該剥離体の先端で反転させることにより、前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離する剥離装置と、
   前記剥離装置により前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離しながら、当該光学機能フィルムのシート片を液晶パネルの表面に貼り合わせる貼合装置とを備え、
   前記剥離装置は、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の少なくとも表面又は先端のいずれかと非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させることを特徴とする液晶表示素子の製造システム。
2. 前記剥離装置は、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の表面及び先端の両方と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示素子の製造システム。
3. 反転された前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の裏面と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを搬送することを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示素子の製造システム。
4. 液晶パネルに光学機能フィルムのシート片を貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造方法であって、
   液晶パネルの幅に対応する幅を有する光学機能フィルムのシート片を長尺のキャリアフィルム上に貼り合わせた状態で搬送しながら、前記キャリアフィルムを剥離体の表面から裏面に向けて掛け回し、当該剥離体の先端で反転させることにより、前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離する剥離工程と、
   前記剥離工程により前記光学機能フィルムのシート片から前記キャリアフィルムを剥離しながら、当該光学機能フィルムのシート片を液晶パネルの表面に貼り合わせる貼合工程とを含み、
   前記剥離工程では、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の少なくとも表面又は先端のいずれかと非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
5. 前記剥離工程では、前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の表面及び先端の両方と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを反転させることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示素子の製造方法。
6. 反転された前記キャリアフィルムの幅方向両端部が、前記剥離体の裏面と非接触状態になるように、前記キャリアフィルムを搬送することを特徴とする請求項４又は５に記載の液晶表示素子の製造方法。

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